正榮地產(chǎn)基坑支護技術(shù)管控指引附件2：常用基坑支護形式施工技術(shù)要點附件2：常用基坑支護形式施工技術(shù)要點目錄1. 雙軸攪拌樁施工技術(shù)要點 22. 旋噴錨索施工技術(shù)要求 43. 鉆孔灌注樁施工技術(shù)要點 64. SMW工法施工技術(shù)要點 145. 渠式切割（TRD）水泥土連續(xù)墻工法施工技術(shù)要點 166. 雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻工法施工技術(shù)要點 237. 地下連續(xù)墻施工技術(shù)要點 308. 深基坑降水施工技術(shù)要點 34

雙軸攪拌樁施工技術(shù)要點1.1雙軸水泥攪拌樁施工步驟：1.1.1按基礎(chǔ)軸線施放樁位，作好標志，打樁前依據(jù)設(shè)計圖必須對已施放完的樁位進行復(fù)核；必要時請監(jiān)理人員進行軸線定位驗收。1.1.2樁機按樁位點定位，誤差不宜超過2cm；1.1.3施工時，攪拌機葉片相向而轉(zhuǎn)，借助設(shè)備自重，以0.38~0.75m/min的速度沉至要求的加固深度，再以0.3~0.5m/min的均勻速度提升起攪拌機，同時開動注漿泵，將水泥漿從深層攪拌機中心管不斷壓入土中，由攪拌葉片將水泥漿與深層處的軟土攪拌，邊攪拌邊噴漿直到提至地面，即完成一次攪拌過程。1.1.4對于要求全長復(fù)噴、樁體上段復(fù)噴和無復(fù)噴要求的工程樁，施工時宜按下列步驟進行：（1）全程復(fù)噴時：除按1.1.3執(zhí)行外，再重復(fù)噴水泥固化劑下沉攪拌至樁端；重復(fù)提升攪拌至停灰面；（2）樁體上段復(fù)噴時：除按1.1.3執(zhí)行外，再重復(fù)噴水泥固化劑下沉攪拌至設(shè)計復(fù)噴段下端，停灰繼續(xù)下沉攪拌至樁端，重復(fù)提升攪拌至停灰面。（3）無復(fù)噴要求時：對于無復(fù)噴要求的工程樁，應(yīng)進行全樁復(fù)攪。即：重復(fù)下沉攪拌至樁端，重復(fù)提升攪拌至停灰面。(4）樁機移至下一樁位。1.2正式施工前應(yīng)先打工藝試驗樁，確定各項操作技術(shù)參數(shù)（發(fā)漿泵輸漿量、提升、下沉度、氣壓、調(diào)節(jié)送灰量以及攪拌速度等）。每臺鉆機試驗樁不得少于兩根。1.3水泥攪拌樁施工時，停灰面應(yīng)高出設(shè)計樁頂標高以上300-500mm。保證有效樁頭的完整性和樁頭強度。1.4應(yīng)保證起吊設(shè)備的平整度和導(dǎo)向架的垂直度，水泥攪拌樁的垂直度偏差不得超過1.5%的樁長；樁位偏差小于50mm；樁徑偏差小于0.04D（D為樁徑）。1.5地下水位以上的樁段、成樁時孔口坍陷而采用素填土回填再接樁的樁段及透水性很差且含水量較小的軟弱土層等成樁時的樁段，施工時應(yīng)加水，以保證水泥水解水化反應(yīng)的需要，但應(yīng)考慮沖水成樁對樁身強度的影響。對于塌陷填土接樁的樁段部分應(yīng)較常規(guī)施工增加1-2次復(fù)攪。1.6前臺操作與后臺供漿應(yīng)密切配合，聯(lián)絡(luò)信號必須明確。后臺供漿必須連續(xù)，一旦因故停漿，必須立即通知前臺，防止斷樁和缺漿。1.7成樁過程中因故停止噴漿時，第二次噴漿接樁時，宜將鉆具下沉至停灰點以下1.0m處再次噴漿提升。1.8若停機時間超過3h時，應(yīng)清洗管路。壁狀加固時，樁與樁的搭接時間不應(yīng)大于24h，如間歇時間過長，應(yīng)采取鉆孔留出榫頭或局部補樁、注漿等措施。若設(shè)計要求在樁體內(nèi)插入加勁材料時，必需在攪拌成樁后2~4小時內(nèi)插入。1.9施工記錄應(yīng)由專人負責，各項內(nèi)容必須詳細記錄，施工中發(fā)生的問題及處理情況應(yīng)注明于施工記錄中。1.10水泥攪拌樁施工尚應(yīng)遵循下列規(guī)定。1.10.1水泥攪拌樁加固范圍內(nèi)地面高差大于20cm時，應(yīng)分區(qū)段確定加固深度及停灰面位置；1.10.2嚴禁在水泥攪拌樁施工時抽取槽內(nèi)地下水；1.10.3施工機械、電氣設(shè)備、儀表儀器等在確認完好后方準使用，并有專人負責使用。1.10.4攪拌頭每旋轉(zhuǎn)一周，其提升高度不得超過16mm。1.10.5送漿管長度一般宜在40m以內(nèi)，最大長度不得超過501.10.6應(yīng)定期檢查使用的鉆頭，其直徑磨損量不得大于20mm；1.10.7應(yīng)定期挖出樁頭檢查水泥攪拌樁的成樁直徑及攪拌均勻程度；1.10.8施工中發(fā)現(xiàn)地質(zhì)異常時應(yīng)及時通知建設(shè)單位、設(shè)計人員，以便修改設(shè)計方案，采取補救措施。1.11基槽開挖時，有效樁標高以上0.5m嚴禁用機械開挖，必須用人工開挖；基槽開挖較深，樁頂位于地下水位以下，開槽時應(yīng)做好排水工作，應(yīng)將地下水位降至有效樁頂標高0.51.12質(zhì)量檢測及驗收1.12.1水泥攪拌樁質(zhì)量控制應(yīng)貫穿施工的全過程，必須進行施工期間及后期質(zhì)量檢驗。1.12.2施工過程中必須隨時檢查施工記錄和計量記錄，并對照規(guī)定的施工工藝對每根樁進行質(zhì)量評定。檢查重點是：水泥用量，樁長，攪拌頭轉(zhuǎn)數(shù)和提升速度，復(fù)攪次數(shù)，深度，停漿處理方法等，并及時記錄。施工期檢驗應(yīng)進行下列工作：（1）在成樁3天采用輕便觸探儀檢查樁的質(zhì)量，抽檢頻率為2%；（2）在成樁3天或7天內(nèi)，檢查淺部樁體，開挖深度至樁頂下500mm（3）適應(yīng)施工期間使用的其他檢驗方法。1.12.3水泥攪拌樁施工完工后應(yīng)進行下列檢驗：（1）單樁載荷試驗、復(fù)合地基載荷實驗，檢驗單樁、復(fù)合地基承載力，抽檢頻率分別為2‰和5‰，且不少于3根。載荷試驗宜在齡期28天后進行；（2）必要時可做樁體抽芯檢驗，檢查樁長、樁身強度，抽檢頻率為2‰，且不少于3根；（3）對水泥攪拌樁相鄰搭接要求嚴格的工程，應(yīng)選取數(shù)段進行開挖，檢驗其外觀質(zhì)量；（4）基槽開挖后應(yīng)檢查樁數(shù)、樁徑、樁位、與樁頭強度，如發(fā)現(xiàn)漏樁、樁位偏移過大與樁頭強度偏低等質(zhì)量事故，必須采取補救措施；（5）其他檢測方法。1.12.4工程驗收時應(yīng)提供下列資料：（1）施工用水泥質(zhì)量合格證和檢驗報告、現(xiàn)場測試及室內(nèi)試驗報告；（2）施工參數(shù)、施工配方及施工工藝流程等資料；（3）施工記錄、隱蔽驗收記錄和檢驗批驗收記錄；（4）施工質(zhì)量檢驗報告；（5）竣工報告。旋噴錨索施工技術(shù)要求2.1旋噴錨索施工步驟：2.1.1.根據(jù)現(xiàn)場標高控制點和基坑支護平面布置圖確定每道旋噴錨索的開挖深度，然后在該標高處依據(jù)設(shè)計圖布置樁位，必須對已施放完的樁位進行標高和間距的復(fù)核；平面位置誤差不得大于50mm。2.1.2.開孔。利用開孔鉆頭打穿支護體結(jié)構(gòu)，角度應(yīng)與設(shè)計高壓旋噴樁旋噴錨索角度一致。開孔直徑不宜大于180mm。2.1.3.鉆進。采用旋噴鉆頭旋轉(zhuǎn)鉆進。旋轉(zhuǎn)鉆進時，須將已按設(shè)計制作完成的加筋體套入旋噴鉆頭前端，并確保加筋體端板與旋噴鉆頭之間有適當間隙（即旋噴鉆頭可以自由旋轉(zhuǎn)，加筋體端板也無法越過旋噴鉆頭，套入旋噴鉆桿），達到設(shè)計深度后可以自由脫落。為防止噴嘴被泥砂堵塞和平穩(wěn)順利鉆進，旋轉(zhuǎn)鉆進過程中應(yīng)注入水泥漿液或水，壓力為3~5MPa左右。2.1.4.鉆進至設(shè)計深度后，及時通知后臺按設(shè)計壓力輸送水泥漿液。觀察水泥漿液在抵達鉆頭噴嘴并開始正常噴射1~3min后方可開始提升注漿鉆桿，確保高壓旋噴樁旋噴錨索端部固結(jié)體質(zhì)量。2.1.5.在提升噴射注漿施工過程中，拆卸每段鉆桿后，重新進行噴射的搭接長度不應(yīng)小于500mm，防止水泥土固結(jié)體脫節(jié)。2.1.6.高壓噴射注漿施工完畢，應(yīng)迅速拔出噴射管，利用編織袋將圍護體上的旋噴錨索孔堵塞，防止?jié){液凝固收縮影響止水性能。在宜透水土層，在進行錨孔堵塞時可埋設(shè)注漿管，若發(fā)生漏水時可通過注漿管進行雙液注漿。堵塞過程中應(yīng)注意確保加筋體位于旋噴錨索中心位置。2.2前臺操作與后臺漿應(yīng)密切配合，聯(lián)絡(luò)信號必須明確。后臺供漿必須連續(xù)，一旦因故停漿，必須立即通知前臺，防止斷樁和缺漿。2.3在提升噴射注漿施工過程中，拆卸每段注漿管后，重新進行噴射的搭接長度不應(yīng)小于100mm，防止水泥土固結(jié)體脫節(jié)。2.4高壓旋噴樁旋噴錨索的成樁直徑與地層、噴射壓力、提升速度、旋轉(zhuǎn)速度等因素有關(guān)，施工時須根據(jù)勘察報告和設(shè)計參數(shù)選擇適當?shù)氖┕?shù)。一般情況下，采用單管法施工時提升速度不宜大于450mm/min，旋轉(zhuǎn)速度不宜大于20r/min，注漿壓力不宜小于20MPa。2.5成樁過程中因故停漿時，第二次噴漿接樁時，宜將鉆具下沉至停漿面以下0.5m處重新噴漿施工。2.6施工中水泥固化劑用量應(yīng)嚴格按照設(shè)計摻入比進行計算。單位體積水泥摻入量=土體比重（一般取1.8）*水泥摻入量；2.7施工記錄應(yīng)由專人負責，施工過程必須及時詳細記錄，尤其施工中發(fā)生的問題及處理情況應(yīng)注明于施工記錄中，不得事后補記。2.8旋噴錨索施工尚應(yīng)遵循下列規(guī)定。2.8.1旋噴錨索施工時基坑內(nèi)地下水位應(yīng)將至開挖面以下500mm；2.8.2噴射注漿接近圍護體結(jié)構(gòu)時，應(yīng)按設(shè)計要求停止壓力注漿或采用低壓注漿。若設(shè)計無具體要求時，可選取距離圍護體的距離2.5m左右，注漿壓力宜小于5Mpa。2.8.3后臺攪拌及注漿泵應(yīng)有計量裝置；2.8.4施工中發(fā)現(xiàn)地質(zhì)異常時應(yīng)及時通知建設(shè)單位、設(shè)計人員，以便修改設(shè)計方案，采取補救措施。2.9腰梁施工2.91.首道旋噴錨索錨固端位于鋼筋混凝土冠梁時，需在冠梁內(nèi)設(shè)置套管，使其加筋體（鋼絞線）穿過套管，確保混凝土不與加筋體接觸，套管角度和間距應(yīng)與高壓旋噴樁高壓旋噴樁旋噴錨索設(shè)計參數(shù)一致，從而保證加筋體可以順利張拉。2.9.2.腰梁需按設(shè)計圖紙嚴格制作。采用雙拼槽鋼時，雙拼槽鋼間距宜控制在55~65mm之間。2.9.3.腰梁安裝時，須與圍護結(jié)構(gòu)中的擋土結(jié)構(gòu)緊密接觸。若因位置偏差無法接觸，需采取相關(guān)措施確保其緊密接觸，有效傳力。腰梁的標高偏差不宜大于±50mm。2.10質(zhì)量檢測及驗收2.10.1.旋噴錨索質(zhì)量控制應(yīng)貫穿施工的全過程，必須進行施工期間及后期質(zhì)量檢驗。2.10．2.施工過程中必須隨時觀察記錄施工中有無異常情況，并及時記錄。施工期檢驗應(yīng)進行下列工作：（1）檢查水泥固化劑用量、水灰比、樁長、鉆進、提升速度、成樁角度；（2）腰梁拼接質(zhì)量、錨頭安裝質(zhì)量、張拉與鎖定值；（3）旋噴錨索的基本試驗與驗收試驗。2.10.3.班組應(yīng)逐一對成樁質(zhì)量進行檢查。項目部按照臺班進行抽檢，抽檢數(shù)量不小于30%。公司每月應(yīng)對其施工記錄，現(xiàn)場質(zhì)量控制進行檢查。2.10.4.工程驗收時應(yīng)提供下列資料：（1）施工用水泥檢驗和現(xiàn)場測試及室內(nèi)試驗報告；（2）基本試驗與驗收試驗；（3）施工記錄；（4）施工質(zhì)量檢驗報告；（5）竣工報告

鉆孔灌注樁施工技術(shù)要點3.1樁位控制3.1.1樁位應(yīng)從以下幾方面進行控制：（1）根據(jù)設(shè)計圖紙及甲方給定的基準點進行基樁放線定位，標定樁位和高程。完成后必須進行二次復(fù)核。按規(guī)定要求放線定位用長度300mm以上的鋼筋標識，樁基軸線的控制點應(yīng)設(shè)置在不受施工影響處，并加以妥善保護。一般須最少埋設(shè)3個控制點。（2）鉆機就位前必須認真核對樁位、若發(fā)現(xiàn)樁位有位移或被破壞，應(yīng)根據(jù)相近固定控制點，重新定位并與相鄰樁復(fù)核。（3）埋設(shè)孔口護筒起到固定樁位、導(dǎo)正鉆頭、保護孔口及維持孔內(nèi)水頭壓力作用。故應(yīng)按樁位準確埋設(shè)，護筒與孔壁間采用粘土填實、使護筒穩(wěn)固。護筒內(nèi)徑應(yīng)大于鉆頭直徑，回轉(zhuǎn)鉆應(yīng)大于100mm。防止鉆頭上下時碰刮護筒。（4）護筒埋設(shè)好后，應(yīng)再次用十字架校正中心位置，與樁位中心線偏差小于10mm。（5）護筒埋設(shè)深度，在粘性土不得小于一米，砂土中不得小于1.5m，在填土層中視填土厚度而定，保證使筒腳落在硬土上。應(yīng)保持孔內(nèi)泥漿面高出地下水位1.0m以上。（6）護筒頂端應(yīng)開一溢流口，高20cm、寬30cm、溢流口應(yīng)高出地面30cm以上。（7）鉆機就位必須周正穩(wěn)固，確保在施工中不發(fā)生傾斜、位移。鉆架垂直地面，鉆頭中心必須對正樁位中心。（8）下鉆具時要平穩(wěn)，至孔口時應(yīng)減速，防止鉆頭碰刮護筒。3.1.2質(zhì)量標準（1）樁位測量滿足規(guī)范要求，樁中心位置偏差小于10mm,標高測量誤差小于5mm；（2）護筒埋入深度、直徑、穩(wěn)固情況滿足要求；（3）鉆機垂直度穩(wěn)固性好，運轉(zhuǎn)正常。3.2鉆孔垂直度控制3.2.1.垂直度應(yīng)從以下幾方面進行控制：（1）開孔時必須用水平尺校正鉆機平整度，交接班時每班都應(yīng)用水平尺進行檢查，發(fā)現(xiàn)傾斜立即糾正。（2）鉆進時主動鉆桿應(yīng)始終與滑車保持在一條垂直線上，所用鉆桿不得彎曲，發(fā)現(xiàn)彎曲現(xiàn)象及時更換。（3）保證鉆具的垂直導(dǎo)向，防止鉆桿晃動過大引起超徑，樁孔較深時，鉆孔應(yīng)用扶正加壓裝置。（4）堅持使用鋒利鉆頭，輕壓慢鉆穿透地表層。（5）進入正常鉆進時逐漸加大轉(zhuǎn)速，并應(yīng)根據(jù)土層變化、孔徑、孔深等具體因素合理選擇鉆進參數(shù)。（6）鉆進過程中如發(fā)現(xiàn)孔斜、縮徑、塌孔現(xiàn)象或護筒四周冒漿，地面下降等情況，應(yīng)停止鉆進，經(jīng)采取措施后方可繼續(xù)鉆進。（7）當采用潛水鉆機施工送樁深度超過5米的灌注樁時，應(yīng)制定具體有效的鉆孔垂直度控制措施。3.2.2.質(zhì)量標準樁垂直度容許偏差必須小于1/100的樁長。3.3孔徑控制3.3.1.孔徑應(yīng)從以下幾方面進行控制：（1）根據(jù)不同土質(zhì)，采用稍小設(shè)計樁徑的鉆頭，鉆頭的同心度要好，尺寸大小必須嚴格檢查符合要求方可采用。施工過程中應(yīng)每樁復(fù)核鉆頭尺寸，并做好修補工作。對于不熟悉的土質(zhì)地層，可以采用成孔檢測輔助確定合理鉆頭尺寸。（2）保證泥漿質(zhì)量，控制泵量，以減少循環(huán)液對孔壁的沖刷。（3）上下鉆時發(fā)現(xiàn)阻力大的易縮徑孔段，應(yīng)采取上下來回反復(fù)竄孔，以保證孔徑到達設(shè)計要求。3.3.2.質(zhì)量標準成孔樁徑容許偏差+5cm。樁徑允許偏差負值是指個別斷面。3.4孔深控制3.4.1.孔深應(yīng)從以下幾方面進行控制：（1）達到設(shè)計深度后，應(yīng)丈量鉆具，校對長度，發(fā)現(xiàn)誤差，進行糾正。（2）鉆進至設(shè)計樁尖持力層時，應(yīng)正確記錄其頂板深度，并嚴格按照設(shè)計要求，控制進入持力層的深度，不得隨意增減。3.4.2.質(zhì)量標準孔深達到設(shè)計樁底標高或設(shè)計明確的持力層層位。3.5孔底沉渣的控制3.5.1.孔底沉渣應(yīng)從以下幾方面進行控制：（1）使用優(yōu)質(zhì)泥漿，提高攜砂，排渣能力，泥漿比重控制在1.1-1.3之間。（2）終孔時必須保證用較大泵量沖孔10-15分鐘，并用凈漿置換孔底沉淀泥漿，以降低施工泥漿比重。（3）泥漿必須經(jīng)過沉淀池凈化處理后方可重復(fù)使用。（4）混凝土澆注半小時內(nèi)，必須測量孔內(nèi)沉渣厚度，并做記錄，達到設(shè)計或規(guī)范要求后方可開始澆注，否則應(yīng)再次清渣。3.5.2.質(zhì)量要求一次清孔后沉渣基本清除，泥漿比重適度降低，漿面高度穩(wěn)定；二次清孔泥漿比重應(yīng)小于1.25，孔底沉渣摩擦樁不應(yīng)大于100mm，端承樁不應(yīng)大于50mm，抗拔、抗水平力樁不應(yīng)大于200mm3.6孔壁穩(wěn)定性控制3.6.1.孔壁穩(wěn)定性應(yīng)從以下幾方面進行控制：（1）地層為砂層必須采用優(yōu)質(zhì)泥漿護壁，可就地選用塑性指數(shù)為10-17的粘土調(diào)制。（2）在粘土和粉質(zhì)粘土中成孔時，可注入清水以原土自動造漿護壁，排渣，泥漿比重應(yīng)控制在1.15-1.25之間。（3）遇復(fù)雜易塌土層時，應(yīng)采用化學(xué)泥漿，常用材料：膨潤土，CMC、Na2CO3（NaOH）等。（4）在砂層和較厚的夾砂層中成孔時，泥漿比重應(yīng)控制在1.2-1.4，在穿過砂礫、卵石層或易塌土層時，泥漿比重應(yīng)控制在1.3-1.5，粘度一般在18-28秒之間。（5）鉆孔過程中，每班應(yīng)對泥漿性質(zhì)進行1-2次測定并做好記錄。（6）清孔過程中，應(yīng)隨時注意泥漿變化，補給足夠的泥漿，并保持漿面的穩(wěn)定高度，一般高出地下水位1米以上。（7）施工過程中采取泥漿凈化回收利用，但應(yīng)隨時淘汰劣質(zhì)泥漿補充新泥漿，劣質(zhì)泥漿應(yīng)隨時用排漿車運出工地倒置在指定地點。（8）施工中提升鉆具或因故停鉆時，必須保持孔內(nèi)漿面高度達到溢流口，利用泥漿壓力達到平衡土層壓力和地下水壓力的作用，防止坍孔、保持孔壁完整。3.6.2.質(zhì)量標準（1）孔壁穩(wěn)定、無塌孔、縮徑現(xiàn)象，泥皮厚度滿足設(shè)計要求；（2）泥漿控制指標：比重<1.25，含砂率不大于8%，粘度小于28S。3.7鋼筋籠3.7.1.材料驗收（1）鋼筋必須有出廠質(zhì)檢書和試驗報告，進場時應(yīng)有專人負責驗收，應(yīng)進行抽樣檢查，不合格嚴禁使用；（2）對有損傷及銹蝕嚴重的鋼筋不得使用；（3）對不同廠家產(chǎn)品、不同規(guī)格品種的鋼筋、應(yīng)標明，并分別堆放、不得混雜。3.7.2.鋼筋籠制作（1）鋼筋籠制作應(yīng)從以下幾方面進行控制：①鋼筋籠制作必須按照設(shè)計圖件加工、對配筋的種類、級別、直徑、根數(shù)、間距等不得任意變更；②鋼筋籠制作必須在制作臺架上成型，保持鋼筋籠的平直度，防止局部彎曲和變形；③鋼筋籠每隔5m同一截面上需有3個均布的保護墊塊；④鋼筋籠焊接部位必須干凈，搭接長度應(yīng)符合設(shè)計要求，綁扎焊點應(yīng)牢固，焊接表面應(yīng)光滑平整，接頭處不準有裂縫；⑤分段制作的鋼筋籠的連接應(yīng)采用焊接，焊接方法和接頭長度應(yīng)符合《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》的規(guī)定；⑥主筋混凝土保護層厚度不應(yīng)小于50mm。（2）質(zhì)量標準①主筋使用搭接焊時滿足下表要求：鋼筋級別焊縫形式焊接長度Ⅰ單面焊≥8d雙面焊≥4dⅡ單面焊≥10d雙面焊≥5d②鋼筋籠制作偏差滿足下表要求項次項目尺寸允許偏差（mm）1主筋間距±102箍筋間距±203直徑±104長度±100③主筋焊接必須滿足在同一截面范圍內(nèi)焊口個數(shù)不能大于主筋總數(shù)的50%。錯距不少于35d且不小于500mm。3.7.3.鋼筋籠吊放（1）鋼筋籠吊放應(yīng)從以下幾方面進行控制：①鋼筋籠應(yīng)在孔深、孔徑、垂直度、孔底沉渣等成孔質(zhì)量檢查合格后進行吊放，搬運過程中應(yīng)平起平放，防止變形、彎曲；②鋼筋籠入孔起吊時，應(yīng)防止變形，下入孔內(nèi)時應(yīng)對準鉆孔中心，并扶穩(wěn)保持垂直，然后徐徐放入；③吊放過程中，鋼筋籠不得碰撞孔壁，下至設(shè)計深度后應(yīng)將鋼筋籠立即固定好，防止上浮或下落，兩段之間連接應(yīng)全部采用焊接；④鋼筋籠吊放過程中如發(fā)生困難，不得強行下入，應(yīng)查明原因，進行處理后再行下入；⑤鋼筋籠吊放標高明確。（2）質(zhì)量標準鋼筋籠下放位置準確，頂界標高誤差不大于50mm，固定牢固，并設(shè)置防止上浮措施。3.8商品混凝土3.8.1.材料驗收（1）商品混凝土按設(shè)計要求購進，商品混凝土廠家需是經(jīng)過物資部門評審合格的物資供方廠家。（2）商品混凝土必須有出廠合格證明書，現(xiàn)場設(shè)專人負責驗收，同一批號混凝土應(yīng)按要求在現(xiàn)場留置混凝土試塊。（3）砼必須具有良好的和易性和流動性、保水性，保證設(shè)計坍落度穩(wěn)定，灌注時，應(yīng)經(jīng)常進行坍落度測定，并作記錄。3.8.2.質(zhì)量標準（1）商品混凝土計量準確，無離析現(xiàn)象。（2）坍落度控制在18-22cm。3.9水下砼灌注3.9.1.水下砼灌注采用導(dǎo)管法，自下而上連續(xù)灌注，中途不得停頓，借助導(dǎo)管內(nèi)砼的壓力將砼壓出導(dǎo)管外。上升速度不得小于2-3m/小時，以便擠走泥漿，形成砼樁柱；3.9.2.導(dǎo)管采用鋼管制作，壁厚不宜小于3mm，直徑200-250mm、導(dǎo)管接頭處應(yīng)密封良好不得漏水，常采用螺紋或法蘭連接，第一節(jié)長度宜大于4m，其他為2-3m，另外應(yīng)配有適當數(shù)量的1m導(dǎo)管；3.9.3.新工地開工后，事前應(yīng)將導(dǎo)管拼裝一次，編好順序，并做一次密封壓力試驗，導(dǎo)管拼裝后軸線偏差應(yīng)<1/100；3.9.4.導(dǎo)管下好后，應(yīng)進行二次清孔，結(jié)束后30分鐘內(nèi)必須灌注砼，超過30分鐘后應(yīng)重新清孔，灌注前必須測量孔底沉渣，合格后方可灌注；3.9.5.灌注時導(dǎo)管底端應(yīng)距孔底30-50cm，以便隔水栓和導(dǎo)管內(nèi)泥漿順利排出；3.9.6.第一斗混凝土的灌注量，應(yīng)能將導(dǎo)管底端埋入砼中不小于0.8m；3.9.7.若鋼筋籠設(shè)計要求不下到底時，導(dǎo)管安裝完畢后應(yīng)將導(dǎo)管上下升降幾次，看是否有碰掛鋼筋籠的現(xiàn)象，砼灌至鋼筋籠底端標高時，應(yīng)注意防止鋼筋籠上浮；3.9.8.澆注時隨著灌注高度不斷上升，要及時提升導(dǎo)管，提升時導(dǎo)管底端埋入管外砼以下深度必須保持2-6米。但不宜大于8米，嚴禁把導(dǎo)管底端提出砼面以免造成斷樁。澆注過程同時應(yīng)隨時上下活動導(dǎo)管，活動范圍控制在0.5-1米之間；3.9.9.第一斗灌注后，應(yīng)立即觀察孔內(nèi)返漿是否通暢，如果發(fā)現(xiàn)導(dǎo)管內(nèi)砼不下降，不返漿應(yīng)暫停灌注，待解決后方可繼續(xù)灌注；3.9.10.砼灌注接近結(jié)束時，由于導(dǎo)管內(nèi)砼高度減少，壓力差降低如出現(xiàn)砼頂升困難時，可向孔內(nèi)適當加些清水稀釋泥漿，使灌注工作順利進行；灌注最后一根導(dǎo)管時，不要急于拔動導(dǎo)管，先活動數(shù)次后再提高，最后提升導(dǎo)管的高度不得大于8米；3.9.11.灌注結(jié)束時應(yīng)測量樁頂標高，為保證樁頭質(zhì)量，灌注后的樁頂標高應(yīng)比設(shè)計樁頂標高高不小于0.8m，以保證鑿除浮漿后樁頂標高和砼質(zhì)量符合設(shè)計要求；3.9.12.灌注工作完畢后，要及時起拔孔口護筒，起拔先活動幾次，再慢慢起拔；3.9.13.冬期施工時，在樁頂未達到設(shè)計強度的50%以前不得受凍，當氣溫高于30oC時應(yīng)根據(jù)具體情況采取緩凝措施；3.9.14.水下砼灌注情況，如灌注樁號、灌注時間、砼用量、混凝土面上升高度與灌注量關(guān)系，導(dǎo)管起拔拆卸及灌注過程中發(fā)生的各種異常現(xiàn)象等都應(yīng)有專人進行詳細記錄，并繪制曲線；3.9.15.澆注混凝土，必須按規(guī)定制作試塊，并編號進行水下養(yǎng)護，進行28天齡期的強度實驗；冬期施工必須制作同條件養(yǎng)護試塊和標準養(yǎng)護試塊。3.9.16.每根樁砼的實際灌注量不能小于計算體積，充盈系數(shù)應(yīng)大于1；3.9.17.導(dǎo)管起拔后應(yīng)立即用清水沖洗干凈，并整齊堆放在固定位置。以備下次使用。3.9.18.質(zhì)量標準（1）灌注過程連續(xù)、保證導(dǎo)管埋深及初灌量的要求；（2）無掛籠及鋼筋攏上升下沉的現(xiàn)象；（3）保證樁頭強度，控制充盈系數(shù)及超灌量，樁身質(zhì)量良好。3.10質(zhì)量檢驗質(zhì)量檢驗應(yīng)按成孔和成樁兩個步驟進行3.10.1.成孔質(zhì)量檢驗內(nèi)容包括：樁位偏差、樁徑、樁垂直度、孔深、孔底沉渣等項目的檢查，檢查結(jié)果應(yīng)記入成孔質(zhì)量檢驗匯總表，質(zhì)量標準見下表：質(zhì)量標準表成孔方法樁徑偏差（mm）垂直度允許偏差（%）樁位允許偏差（mm）單樁、條形樁基沿垂直軸線方向和群樁基礎(chǔ)中的邊樁條形樁基沿軸線方向和群樁基礎(chǔ)中間樁泥漿護壁鉆孔樁d≤1000mm±50<1D/6且不大于100D/4且不大于150d＞1000mm±50100+0.01H150+0.01H注：①樁徑允許偏差負值是指個別斷面②H為施工現(xiàn)場地面標高與樁頂設(shè)計標高的距離，D為設(shè)計樁徑。3.10.2.成樁質(zhì)量檢驗內(nèi)容包括：鋼筋籠質(zhì)量檢驗和灌注混凝土質(zhì)量檢驗。檢驗結(jié)果應(yīng)匯入成樁質(zhì)量檢驗匯總表。3.10.3.試樁工作應(yīng)按有關(guān)規(guī)范，規(guī)定并結(jié)合建筑物的安全等級、樁基類型、設(shè)計及甲方要求進行。選用的檢測單位須具備相應(yīng)資質(zhì)，人員須經(jīng)國家或省市有關(guān)單位考核并取得合格證。3.11灌注樁后注漿3.11.1.材料驗收（1）材料驗收應(yīng)從以下幾個方面進行。①水泥采用42.5普通硅酸鹽水泥，必須有出廠合格證書，現(xiàn)場專人負責驗收，同批號水泥經(jīng)質(zhì)量檢驗合格后使用，堆放場地應(yīng)干燥、防水，并有防雨措施。②注漿管選用焊接鋼管，注漿管替代縱向主筋時，按等面積替代驗證焊接鋼管壁厚是否滿足設(shè)計要求，必須選擇壁厚滿足設(shè)計要求的焊接鋼管進場施工。③后注漿注漿閥應(yīng)具備以下性能：A.注漿閥應(yīng)能承受1MPa以上靜水壓力；注漿閥外部保護層應(yīng)能抵抗砂石等硬物的掛撞而不致使注漿閥受損；B.注漿閥應(yīng)具備逆止功能。（2）質(zhì)量標準各種材料保證資料齊備，進場材料檢驗合格，庫存和堆放材料要合理、整齊、安全，防護措施完善。3.11.2.注漿配比、終止注漿壓力、流量、注漿量等參數(shù)設(shè)計應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）注漿的水灰比應(yīng)根據(jù)土的飽和度、滲透性確定、對保和土，水灰比易為0.45~0.65；對非飽和土，水灰比易為0.7~0.9（松散碎石土、砂礫易為0.5~0.6）；低水灰比漿液易摻入減水劑；（2）樁端注漿終止注漿壓力應(yīng)根據(jù)土層性質(zhì)及注漿點深度確定，對于風(fēng)化巖、非飽和黏性土及粉土，注漿壓力易為3~10MPa；對于飽和土層注漿壓力值易為1.2~4MPa，軟土宜取低值，密實黏性土易取高值；（3）注漿流量不宜超過75L/min；（4）單樁注漿量的設(shè)計應(yīng)根據(jù)樁徑、樁長、樁端樁側(cè)土層性質(zhì)、單樁承載力增幅及是否復(fù)式注漿等因素確定，可按下式估算：Gc=αpd+αsnd式中αp、αs分別為樁端、樁側(cè)注漿量經(jīng)驗系數(shù)，αp=1.5~1.8，αs=0.5~0.7；對于卵、礫石、中粗砂取較高值；n樁側(cè)注漿斷面數(shù)；d基樁設(shè)計直徑（m）；Gc注漿量，以水泥質(zhì)量計（t）。對獨立單樁、樁距大于6d的群樁和群樁初始注漿的數(shù)根基樁的注漿量應(yīng)按上述估算值乘以1.2的系數(shù)；（5）后注漿作業(yè)前，宜進行注漿試驗，優(yōu)化并最終確定注漿參數(shù)。（6）質(zhì)量標準水泥漿液的配置，必須攪拌均勻；壓力表檢定合格證書，試注漿記錄，設(shè)計工藝參數(shù)符合規(guī)范要求標準。3.11.3.后注漿施工（1）注漿管的制作施工①注漿管一般宜選用DN25焊接鋼管，并對管身進行嚴格檢查，保證管壁不能漏水漏氣，且應(yīng)與鋼筋籠加勁筋綁扎固定或焊接。②樁底后注漿管閥的設(shè)置數(shù)量應(yīng)根據(jù)樁徑大小確定，最少不少于2根,對于d＞1200mm樁應(yīng)增至3根；樁側(cè)注漿斷面間距視土層性質(zhì)、樁長、承載力增幅要求而定，宜為6~12m；注漿管沿鋼筋籠圓周對稱設(shè)置。③注漿管采用套管焊接連接。焊接必須連續(xù)密閉，焊縫飽滿均勻，不得有孔隙、砂眼，每個焊點應(yīng)敲掉焊渣檢查焊接質(zhì)量。（2）注漿閥的制作與安裝施工①注漿閥（即花管）連接在注漿管下部，花管直徑與注漿管相同，為保證花管順利噴漿，管身對稱布置出漿眼，且花管應(yīng)插入樁端虛土或沉渣內(nèi)，并采用特定密封系統(tǒng)；②為保證下放鋼筋籠時不受到損壞，確保灌漿質(zhì)量，鋼筋籠應(yīng)沉放到底，不得懸吊，下籠受阻時不得撞籠、墩籠、扭籠等；③對于非通長配筋樁，下不應(yīng)有不少于2根與注漿管等長的主筋組成的鋼筋籠通底。（3）灌漿施工①灌漿作業(yè)宜在成樁后2～30天進行，注漿量嚴格按照設(shè)計圖紙要求控制，對可壓性好的樁可適當增加注漿量，對可壓性差的可適當增大注漿壓力。并及時做好施工記錄。②注漿作業(yè)與成孔作業(yè)點距離不宜小于8-10米。③樁端注漿應(yīng)對同一根樁的各注漿管依次實施等量注漿。④對于群樁注漿宜先外圍、后內(nèi)部。⑤停壓的條件，當滿足下列條件之一時可終止注漿：A.注漿總量及注漿壓力均達到設(shè)計要求；B.注漿總量已達到設(shè)計值的75%，且注漿壓力超過設(shè)計值的1.2倍。（4）當注漿壓力長時間低于正常值或地面出現(xiàn)冒漿或周圍樁孔串漿，應(yīng)改為間歇注漿，間歇時間易為30~60min，或調(diào)低漿液水灰比；對于灌漿量未達到預(yù)定要求的樁，采取從鄰樁進行加大注漿量的措施處理。注漿時要嚴格控制灌漿壓力，保證注漿泵的壓力表正常讀數(shù)，并控制壓力值在允許范圍之內(nèi)。（5）樁成型后，外露的注漿管注漿前要嚴加保護，各種機具移動時，嚴禁碰壞注漿管。（6）注漿系統(tǒng)的拆卸與清理注漿完畢，打開卸壓閥，松開連接件，用水打壓清理管路，同時清理注漿設(shè)備與工具，以備后用。（7）質(zhì)量標準①注漿管焊接必須保證不漏水漏氣，不漏焊，與主筋焊接牢靠；②注漿閥逆止功能良好；③注漿總量及注漿壓力按設(shè)計要求控制；嚴格按照施工圖紙要求和規(guī)范要求進行水泥漿液的配置，注漿液攪拌均勻。3.12工程驗收3.12.1.經(jīng)過驗樁，證明符合設(shè)計要求，應(yīng)由建設(shè)單位，驗樁單位共同對工程進行驗收。（當場地存在厚層軟土，樁頂標高低于地面時，可對樁位偏差做中間驗收，以區(qū)分與土方開挖的責任）3.12.2.驗收時一般應(yīng)出示下列資料：（1）樁基竣工平面圖（2）樁位測量放線平面圖（3）材料檢驗證明和出廠合格證（4）混凝土試塊測試報告及強度驗評報告（5）成孔成樁施工記錄（6）設(shè)計變更通知書（7）樁的荷載試驗及樁身質(zhì)量檢測報告

SMW工法施工技術(shù)要點4.1.SMW工法4.1.1施工步驟：（1）根據(jù)現(xiàn)場控制點和基坑支護平面布置圖施放軸線控制點，并作好標志，打樁前依據(jù)設(shè)計圖必須對已施放完的軸線控制點進行復(fù)核；（2）放置定位型鋼。定位型鋼宜采用H500*200型鋼，定位型鋼靠近基坑內(nèi)的翼緣應(yīng)與控制軸線對齊，然后在翼緣板上設(shè)置定位標志，樁機按該點定位，誤差不宜超過2cm；（3）SMW工法應(yīng)噴漿下沉鉆進攪拌，同時應(yīng)注入高壓空氣，直至樁端設(shè)計標高；下沉速度不大于1m/min;（4）至樁底后停止注入高壓空氣，然后反轉(zhuǎn)噴漿提升攪拌直至有效樁頂以上50cm，提升速度不大于2m/min；（5）放置型鋼定位卡。根據(jù)定位型鋼上的定位標志和設(shè)計圖紙中的H型鋼間距放置型鋼定位卡，型鋼定位卡應(yīng)穩(wěn)固；（6）H型鋼下放。H型鋼下放應(yīng)有專人指揮，下放應(yīng)慢速下放，不得自由落體。H型鋼放入型鋼定位卡后，插入3m左右應(yīng)調(diào)整垂直度，然后繼續(xù)下放。（7）當H型鋼插入到設(shè)計標高時，若H型鋼與水泥土攪拌樁底標高一致，可以不用吊筋固定。若H型鋼底標高高于水泥土攪拌樁底標高，用8吊筋將H型鋼固定，使其控制到一定標高。待水泥土攪拌樁硬化到一定程度后，將吊筋與槽溝定位型鋼撤除。4.1.2.正式施工前每臺鉆機應(yīng)打設(shè)2-3組試驗樁，確定各項操作技術(shù)參數(shù)（輸漿泵輸漿量、提升、下沉速度等）。4.1.3.施工時應(yīng)保證導(dǎo)向架的垂直度，SMW工法的垂直度偏差不得超過1/250的樁長。H型鋼平面位置偏差不宜超過1cm，標高不宜超過3cm。4.1.4.H型鋼的焊接應(yīng)采用坡口焊接，焊接應(yīng)采取滿焊。每根型鋼焊接結(jié)構(gòu)不宜超過3個。H型鋼焊接平臺應(yīng)平整，焊接時應(yīng)確保型鋼平直。4.1.5.H型鋼在使用前必須涂刷減摩劑，以利拔出；要求型鋼表面均勻涂刷減摩劑，一般應(yīng)控制在1Kg/m2。如遇雨雪天，型鋼表面潮濕，應(yīng)先用抹布擦干表面才能涂刷減摩劑，不可以在潮濕表面上直接涂刷，否則將剝落。4.1.6.前臺操作與后臺漿應(yīng)密切配合，聯(lián)絡(luò)信號必須明確。后臺供漿必須連續(xù)，一旦因故停漿，必須立即通知前臺，防止斷樁和缺漿。4.1.7.成樁過程中因故停漿時，第二次噴漿接樁時，宜將鉆具提升/下沉至停漿面以下0.5m處重新噴漿施工。4.1.8.施工中水泥固化劑用量應(yīng)嚴格按照設(shè)計摻入比進行計算。單位體積水泥摻入量=土體比重（一般取1.8）*水泥摻入量；4.1.9.施工記錄應(yīng)由專人負責，施工過程必須及時詳細記錄，尤其施工中發(fā)生的問題及處理情況應(yīng)注明于施工記錄中，不得事后補記。4.1.10.SMW工法施工尚應(yīng)遵循下列規(guī)定。（1）SMW工法施工時應(yīng)根據(jù)場地標高確定加固深度，H型鋼插入深度；（2）SMW工法施工宜用套鉆施工工藝。（3）嚴禁在SMW工法施工時抽取槽內(nèi)地下水；（4）后臺攪拌及注漿泵應(yīng)有計量裝置；（5）應(yīng)定期檢查使用的鉆頭，其直徑磨損量不得大于20mm;（6）施工中發(fā)現(xiàn)地質(zhì)異常時應(yīng)及時通知建設(shè)單位、設(shè)計人員，以便修改設(shè)計方案，采取補救措施。4.1.11.基坑開挖時，應(yīng)有專人指揮，樁身周圍20cm內(nèi)土體嚴禁用機械開挖，必須用人工開挖。4.2質(zhì)量檢測及驗收4.2.1.SMW工法質(zhì)量控制應(yīng)貫穿施工的全過程，必須進行施工期間及后期質(zhì)量檢驗。4.2.2.施工過程中必須隨時觀察記錄施工中有無異常情況，并及時記錄。施工期檢驗應(yīng)進行下列工作：（1）H型鋼應(yīng)檢查焊接質(zhì)量、減摩劑涂刷情況、型鋼插入深度、位置、垂直度等；（2）檢查水泥固化劑用量、水灰比、樁長、鉆進、提升速度；（3）適應(yīng)施工期間使用的其他檢驗方法。4.2.3.SMW工法施工完工后應(yīng)進行下列檢驗：（1）必要時可做樁體抽芯檢驗，檢查樁身強度，抽檢頻率為2‰，且不少于3根；（2）基坑開挖后應(yīng)檢查樁位、搭接情況、樁體強度、H型鋼位置，如發(fā)現(xiàn)搭接不良、樁體強度偏低等質(zhì)量事故，應(yīng)及時采取補救措施；4.2.4.班組應(yīng)逐一對成孔和成樁質(zhì)量進行檢查。項目部按照臺班進行抽檢，抽檢數(shù)量不小于30%。公司每月應(yīng)對其施工記錄，現(xiàn)場質(zhì)量控制進行檢查。4.2.5.工程驗收時應(yīng)提供下列資料：（1）施工用水泥檢驗和現(xiàn)場測試及室內(nèi)試驗報告；（2）施工參數(shù)、施工配方及施工工藝流程等資料；（3）施工記錄；（4）施工質(zhì)量檢驗報告；（5）竣工報告。

渠式切割（TRD）水泥土連續(xù)墻工法施工技術(shù)要點5.1渠式切割水泥土連續(xù)墻施工順序5.1.1.渠式切割水泥土連續(xù)墻的整個施工過程見圖3.2.1，施工順序如下：（1）主機施工裝置連接，直至帶有隨動輪的鏈狀刀具節(jié)抵達待設(shè)計墻體的底部；（2）主機沿溝槽方向作橫向移動，根據(jù)土層性質(zhì)和刀具各部位的工作狀態(tài)，選擇向上或向下的切割方式；切割過程中由鏈狀刀具底部噴出切割液和固化液；在鏈狀刀具沿切割箱運動作用下切割土與固化液混合攪拌；（3）主機再次向前移動，在移動的過程中，將型鋼按設(shè)計要求插入已施工完成的墻體中，插入深度用直尺測量；（4）施工間斷而鏈狀刀具不拔出時，須進行刀具養(yǎng)護段的施工；（5）再次啟動后，回行切割和先前的水泥土連續(xù)墻進行搭接切割。圖3.2.1施工順序示意圖5.1.2.渠式切割水泥土連續(xù)墻施工方法根據(jù)施工機械是否反向施工以及何時噴漿的不同，渠式切割水泥土連續(xù)墻施工工法共有一步施工法、兩步施工法、三步施工法三種。（1）一步施工法在切割、攪拌土體的過程中同時注入切割液和固化液。（2）兩步施工法即第一步橫向前行注入切割液切割，然后反向回行并注入固化液。（3）三步施工法中第一步橫向前行時注入切割液切割，一定距離后切割終止；主機反向回行（第二步），即向相反方向移動；移動過程中鏈狀刀具旋轉(zhuǎn)，使切割土進一步混合攪拌，此工況可根據(jù)土層性質(zhì)選擇是否再次注入切割液；主機正向回位（第三步），鏈狀刀具底端注入固化液，使切割土與固化液混合攪拌。表3.2.1三種施工方法的特征1步施工2步施工3步施工施工概要切削、固化液注入、芯材插入是一次同時完成，以直接固化液進行切削，進行固化。單向進行切削，全部切削結(jié)束后返程，在返程過程中進行固化液的注入和芯材的插入。將整個施工長度劃分為若干施工段，在每一個施工段，先進行切削，切削到頭后返回到施工段起點，再進行固化液注入與芯材插入。適用深度比較淺可以大深度施工可以大深度施工地基軟硬比較軟的地基軟到硬的地基軟到硬的地基對周邊的影響小需要分析小對障礙物的適應(yīng)性不好較好較好綜合評價由于直接注入固化液，當出現(xiàn)問題時，鏈狀刀具周邊發(fā)生固化，有可能發(fā)生無法切削的問題。常用于墻體較淺情況。由于開放長度較長，長時間會對周邊的環(huán)境產(chǎn)生影響。在施工長度不長的場合使用。對于障礙物的探知、芯材的插入等可以保證充足的施工時間，對鏈狀刀具以及周邊影響較小，通常采用該施工方法。5.2施工準備5.2.1.根據(jù)現(xiàn)場控制點和設(shè)計圖紙進行測量放樣，并報請監(jiān)理工程師復(fù)核驗收。5.2.2.施工前應(yīng)進行場地平整，場地便道應(yīng)滿足渠式切割機和起重機平穩(wěn)行走、移動的要求，機架垂直度允許偏差為1/250，必要時應(yīng)進行地基處理。5.2.3.應(yīng)根據(jù)定位控制線開挖導(dǎo)向溝槽，并在溝槽邊設(shè)置定位標志；需要插入芯材時應(yīng)標出芯材插入位置。5.2.4.未采用鋼筋混凝土導(dǎo)墻時，溝槽兩側(cè)應(yīng)鋪設(shè)路基箱或鋼板。采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土導(dǎo)墻時，導(dǎo)墻宜筑于密實的土層上，并高出地面100mm，導(dǎo)墻凈距應(yīng)比墻體設(shè)計厚度寬40mm～60mm。導(dǎo)墻的平面面積、強度和剛度等應(yīng)滿足渠式切割機在切割、回行、刀具立柱拔出等施工過程對地基承載力的要求。5.2.5.水泥用量的計算：渠式切割水泥土連續(xù)墻水泥用量均按每延米墻體計算，其每延米墻體橫截面為矩形，長度為1米，寬度采用設(shè)計寬度。土體體積應(yīng)為每延米墻體矩形截面面積與深度的乘積。水泥用量等于土體體積×土體比重×水泥摻入比。5.2.6.安裝刀具，鏈狀刀具組裝的順序如下：（1）首先將帶有隨動輪的鏈狀刀具節(jié)與主機連接，切割出一個可以容納1節(jié)鏈狀刀具的預(yù)留孔，或使用挖掘機挖孔并放入預(yù)埋箱（圖3.3.1a）；（2）主機將帶有隨動輪的鏈狀刀具節(jié)提升出溝槽，移動至切割起始點，向下切割至刀具節(jié)接口距地面200mm，將帶有隨動輪的鏈狀刀具節(jié)與主機分解，并留在溝槽內(nèi)。同時用起重機將另一節(jié)鏈狀刀具放入預(yù)制溝槽內(nèi)，并加以固定（圖3.3.1b）；（3）主機向放入預(yù)制溝槽或預(yù)埋箱的鏈狀刀具節(jié)移動（圖3.3.1c）；（4）主機與鏈狀刀具節(jié)相連接，然后將其提升出溝槽（圖3.3.1d）；（5）主機帶著這一節(jié)鏈狀刀具向放在切割起始點溝槽內(nèi)帶有隨動輪的鏈狀刀具節(jié)移動（圖3.3.1e）；（6）主機移動到位后停止，與之前一節(jié)鏈狀刀具節(jié)連接，然后向下進行切割（圖3.3.1f）；（7）根據(jù)設(shè)計施工深度的要求，重復(fù)（2）～（6）步驟，直至完成施工裝置的架設(shè)。圖3.3.1鏈狀刀具組裝示意圖5.3渠式切割水泥土連續(xù)墻攪拌施工5.3.1.應(yīng)根據(jù)周邊環(huán)境、土質(zhì)條件、機具功率、成墻深度、切割液及固化液供應(yīng)狀況等因素確定渠式切割機械的水平推進速度和鏈狀刀具的轉(zhuǎn)動速度，步進距離不宜大于50mm。5.3.2.采用一步施工法、三步施工法，型鋼插入過程溝槽應(yīng)預(yù)留鏈狀刀具養(yǎng)護的空間，養(yǎng)護段不得注入固化液，長度不宜小于3m，鏈狀刀具端部和原狀土體邊緣的距離不應(yīng)小于500mm。5.3.3.鄰近保護對象時，應(yīng)控制渠式切割機的推進速度，減小成墻過程對環(huán)境的影響。注漿壓力不宜超過0.8MPa。5.3.4.前臺操作與后臺供灰（漿）應(yīng)密切配合，聯(lián)絡(luò)信號必須明確。后臺供灰（漿）必須連續(xù)，一旦因故停灰（漿），必須立即通知前臺，防止斷墻和缺灰（漿）。5.3.5.施工過程中應(yīng)檢查鏈狀刀具的工作狀態(tài)以及刀頭的磨損度，及時維修、更換和調(diào)整施工工藝。5.3.6.無法連續(xù)作業(yè)時，鏈狀刀具應(yīng)按第3.4.2的要求在溝槽養(yǎng)護段養(yǎng)護。長時間養(yǎng)護時應(yīng)在切割液中添加外加劑或采取其他技術(shù)措施，并定期轉(zhuǎn)動刀具，防止泥漿沉淀而無法啟動刀具。5.3.7.停機后再次啟動鏈狀刀具時，應(yīng)同時滿足如下要求：（1）在原位切割刀具邊緣的土體時間大于5min；（2）回行切割已施工的墻體長度不宜小于500mm。5.3.8.在硬質(zhì)土層中切割困難時，可采用增加刀頭布置數(shù)量、刀頭加長、步進距離減小、上挖和下挖方式交錯使用以及回行反復(fù)切割等措施。5.3.9.一個直線邊施工完成、或者施工段發(fā)生變化時，應(yīng)將鏈狀刀具拔出。拔出位置的確定應(yīng)滿足下列要求：（1）當需要插入型鋼時，宜在已施工完成墻體3m長度范圍外進行避讓切割，如圖3.4.1a；（2）當不需要插入型鋼時，拔出位置可設(shè)在最后施工完成的墻體內(nèi)，如圖3.4.1b。（a）(b)圖3.4.1鏈式刀具的拔出位置5.3.10.鏈狀刀具拔出前，應(yīng)評估鏈狀刀具拔出過程渠式切割機荷載對槽壁穩(wěn)定的不利影響，必要時對履帶下方的土體采取加固處理措施。5.3.11.鏈狀刀具拔出過程，應(yīng)控制固化液的填充速度和鏈狀刀具的上拔速度，保持固化液混合泥漿液面平穩(wěn)，避免液面下降或泥漿溢出。5.3.12.鏈狀刀具拔出后應(yīng)作進一步拆分和檢查，損耗部位應(yīng)保養(yǎng)和維修。5.3.13.施工中產(chǎn)生的廢漿應(yīng)及時清理。需長時間停止施工時，應(yīng)清洗全部管路中殘存的水泥漿液。5.3.14.施工記錄應(yīng)由專人負責，各項內(nèi)容必須詳細記錄，施工中發(fā)生的問題及處理情況應(yīng)注明于施工記錄中。5.3.15.當水泥土連續(xù)墻達到設(shè)計強度，或齡期不小于28d方可進行基坑開挖。開挖時，有效墻體標高以上0.5m嚴禁用機械開挖，必須用人工開挖。5.4型鋼的加工、插入與回收5.4.1.渠式切割型鋼水泥土連續(xù)墻中內(nèi)插型鋼的加工制作應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）型鋼宜采用整材，分段焊接時應(yīng)采用坡口等強焊接。對接焊縫的坡口形式和要求應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標準《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81的有關(guān)規(guī)定，焊縫質(zhì)量等級不應(yīng)低于二級。單根型鋼中焊接接頭不宜超過2個，焊接接頭的位置應(yīng)避免設(shè)置在支撐位置或開挖面附近等型鋼受力較大處，型鋼接頭距離坑底面不宜小于2m；相鄰型鋼的接頭豎向位置宜相互錯開，錯開距離不宜小于1m；（2）型鋼有回收要求時，接頭焊接形式與焊接質(zhì)量尚應(yīng)滿足型鋼起拔要求。5.4.2.型鋼定位導(dǎo)向架和豎向定位的懸掛構(gòu)件應(yīng)與內(nèi)插型鋼的規(guī)格尺寸相匹配。5.4.3.擬回收的型鋼，插入前應(yīng)在干燥條件下清除表面污垢和鐵銹。其表面應(yīng)涂敷減摩材料。型鋼搬運過程中應(yīng)防止碰撞和強力擦擠，當有涂層開裂、剝落等現(xiàn)象應(yīng)及時補救。5.4.4.型鋼插入時，鏈狀刀具應(yīng)移至對型鋼插入無影響的位置。型鋼宜在水泥土墻施工結(jié)束后60min內(nèi)插入，插入前應(yīng)檢查其平直度和接頭焊縫質(zhì)量。5.4.5.型鋼插入應(yīng)使用定位導(dǎo)向架，型鋼插入到位后應(yīng)控制型鋼頂標高。鄰近渠式切割機施工應(yīng)避免造成已插入型鋼移位。5.4.6.型鋼宜依靠自重插入，當插入困難時可采用輔助措施下沉。采用振動錘下沉工藝時，應(yīng)充分考慮其對周圍環(huán)境的影響。5.4.7.型鋼有回收要求時，應(yīng)對型鋼表面殘留的構(gòu)件和電焊疤進行清除和處理。起拔前水泥土連續(xù)墻和地下室主體結(jié)構(gòu)外墻之間的空隙應(yīng)回填密實。5.4.8.型鋼起拔宜采用專用液壓起拔機。型鋼拔除時，應(yīng)加強對圍護結(jié)構(gòu)和周邊環(huán)境的監(jiān)測。5.4.9.型鋼回收后，應(yīng)進行校正、修復(fù)處理，并對其截面尺寸和強度進行復(fù)核。5.5竣工報告的編制渠式切割水泥土連續(xù)墻施工竣工報告編寫，執(zhí)行《巖土工程施工竣工報告編制規(guī)定》（QHSE-JKYT/ZY25）的規(guī)定。5.6質(zhì)量檢查及驗收5.6.1.渠式切割水泥土連續(xù)墻的質(zhì)量檢驗應(yīng)分為成墻期監(jiān)控、成墻檢驗和基坑開挖期檢查三個階段。5.6.2.成墻期監(jiān)控應(yīng)包括下列內(nèi)容：（1）檢驗施工機械性能、材料質(zhì)量；（2）檢查渠式切割水泥土連續(xù)墻和型鋼的定位、長度、標高、垂直度；（3）切割液的配合比，固化液的水灰比、水泥摻量、外加劑摻量；（4）混合泥漿的流動性和泌水率，（5）開放長度、漿液的泵壓、泵送量與噴漿均勻度；（6）水泥土試塊的制作與測試；（7）施工間歇時間；（8）型鋼的規(guī)格、拼接焊縫質(zhì)量。5.6.3.成墻檢驗內(nèi)容包括：（1）水泥土的強度與連續(xù)性；（2）型鋼的位置偏差。5.6.4.基坑開挖期檢查內(nèi)容包括：（1）開挖墻體的質(zhì)量與滲漏水情況；（2）腰梁與型鋼（支護墻）的貼緊狀況。5.6.5.水泥、外加劑等原材料的檢驗項目和技術(shù)指標應(yīng)符合設(shè)計要求和現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。檢查數(shù)量：按檢驗批檢查。檢驗方法：查產(chǎn)品合格證及復(fù)試報告。5.6.6.漿液水灰比、水泥摻量應(yīng)符合設(shè)計和施工工藝要求，漿液不得離析。檢查數(shù)量：按臺班檢查，每臺班不得少于3次。檢驗方法：漿液水灰比用比重計檢查，水泥摻量用計量裝置檢查。5.6.7.H型鋼規(guī)格和焊縫質(zhì)量應(yīng)全數(shù)檢查。H型鋼規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計要求，檢驗方法與允許偏差應(yīng)符合表3.6.1的規(guī)定。焊縫質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求和現(xiàn)行行業(yè)標準《焊接H型鋼》YB3301和《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81的規(guī)定。檢驗方法：采用現(xiàn)場觀察及超聲波探傷。表5.6.7H型鋼允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）檢查方法1截面高度±5.0用鋼尺量2截面寬度±3.0用鋼尺量3腹板厚度－1.0用游標卡尺量4翼緣板厚度－1.0用游標卡尺量5型鋼長度±50用鋼尺量6型鋼撓度L/500用鋼尺量注：表中L為型鋼長度。5.6.8.基坑開挖前應(yīng)檢驗墻身水泥土的強度和抗?jié)B性能，強度和抗?jié)B性能指標應(yīng)符合下列要求：（1）身水泥土強度應(yīng)采用試塊試驗確定。試驗數(shù)量及方法：按一個獨立延米墻身長度取樣，用切割攪拌完成尚未凝固的水泥土制作試塊。每臺班抽查1延米墻身，每延米墻身制作水泥土試塊3組，可根據(jù)土層分布和墻體所在位置的重要性在墻身不同深度處的三點取樣，采用水下養(yǎng)護測定28d無側(cè)限抗壓強度。（2）重要工程宜根據(jù)28d齡期后鉆孔取芯等方法綜合判定。取芯檢驗數(shù)量及方法：按一個獨立延米墻身取樣，數(shù)量為墻身總延米的1%，且不應(yīng)少于3延米。每延米取芯數(shù)量不應(yīng)少于5組，且在基坑坑底附近應(yīng)設(shè)取樣點。鉆取墻芯應(yīng)采用雙管單動取芯鉆具。鉆取樁芯得到的試塊強度，宜根據(jù)芯樣的情況，乘以1.2～1.3的系數(shù)。鉆取芯樣后留下的空隙應(yīng)注漿填充。（3）墻體滲透性能應(yīng)通過漿液試塊或現(xiàn)場取芯試塊的滲透試驗判定。5.6.9.渠式切割水泥土連續(xù)墻成墻質(zhì)量檢驗標準應(yīng)符合表3.6.2的規(guī)定。表5.6.9渠式切割水泥土連續(xù)墻成墻質(zhì)量標準序序號檢查項目允許偏差或允許值檢查數(shù)量檢查方法11墻底標高+30mm每切割幅切割鏈長度22墻中心線位置±25mm每切割幅用鋼尺量33墻寬±30mm每切割幅用鋼尺量44墻垂直度1/250每切割幅多段式傾斜儀測量5.6.10.型鋼插入允許偏差應(yīng)符合表3.6.3的規(guī)定。表5.6.10型鋼插入允許偏差序序號檢查項目允許偏差或允許值檢查數(shù)量檢查方法11型鋼頂標高±50mm每根水準儀測量22型鋼平面位置50mm(平行于基坑邊線)每根用鋼尺量10mm(垂直于基坑邊線)每根用鋼尺量33型鋼垂直度1/250每根經(jīng)緯儀測量44形心轉(zhuǎn)角3°每根量角器測量5.6.11.在施工期間應(yīng)進行沉降觀測，對于重要的或?qū)Τ两涤袊栏裣拗频慕ㄖ袘?yīng)在使用期間進行長期沉降觀測。5.6.12.工程驗收時應(yīng)提供下列資料：（1）施工用水泥檢驗和現(xiàn)場測試及室內(nèi)試驗報告；（2）施工參數(shù)、施工配方及施工工藝流程等資料；（3）施工記錄；（4）施工質(zhì)量檢驗報告；（5）竣工報告。

雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻工法施工技術(shù)要點6.1雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻施工工藝流程6.1.1.雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻施工時有兩種注漿模式，分別為單注漿模式和雙注漿模式。（1）單注漿模式銑頭在削掘下沉和上提過程中均噴射注入水泥漿液。采用單注漿模式時設(shè)計水泥摻量的70%在削掘下沉過程中摻入。適合簡單地層和水泥土地下連續(xù)墻深度小于20m的工況。放樣定位放樣定位開挖導(dǎo)槽開挖導(dǎo)槽水量、灰量計量水量、灰量計量配置水泥漿液CSM機械就位配置水泥漿液CSM機械就位切削攪拌下沉切削攪拌下沉泵送水泥漿液泵送水泥漿液提升噴漿攪拌提升噴漿攪拌H型鋼焊接加工CSM機械移位H型鋼焊接加工CSM機械移位H型鋼減摩劑涂刷H型鋼減摩劑涂刷安放H型鋼定位卡H型鋼起吊插入H型鋼H型鋼起吊插入H型鋼單注漿模式（2）雙注漿模式銑頭在削掘下沉過程中噴射注入自來水（粘性土地層或可自造泥漿地層）或者膨潤土漿液，提升時噴射注入水泥漿液并攪拌。適用于復(fù)雜地層和水泥土地下連續(xù)墻深度大于20m的工況。放樣定位放樣定位水量、膨潤土量計量開挖導(dǎo)槽水量、膨潤土量計量開挖導(dǎo)槽配置膨潤土漿液CSM機械就位配置膨潤土漿液CSM機械就位泵送水/膨潤土漿液泵送水/膨潤土漿液切削攪拌下沉切削攪拌下沉水量、灰量計量提升噴漿攪拌水量、灰量計量提升噴漿攪拌配置水泥漿液CSM機械移位H型鋼焊接加工配置水泥漿液CSM機械移位H型鋼焊接加工安放H型鋼定位卡H型鋼減摩劑涂刷安放H型鋼定位卡H型鋼減摩劑涂刷泵送水泥漿液H型鋼起吊插入H型鋼H型鋼起吊插入H型鋼雙注漿模式6.1.2.雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻施工一般有套銑接頭工藝、連續(xù)削銑工藝。（1）套銑接頭工藝該方式為常用施工順序。先施工一期槽段，待一期槽段固化達到施工強度后，再采用套銑工藝施工二期槽段，依次類推完成雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻體施工。正常施工條件下，均采用該工藝。（2）連續(xù)削銑工藝即沿某一方向連續(xù)不斷搭接施工。該工藝一般用于受施工條件限制，雙輪銑攪拌設(shè)備無法來往復(fù)行走或雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻轉(zhuǎn)角處的雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻施工。6.2施工準備6.2.1.根據(jù)現(xiàn)場控制點和設(shè)計圖紙進行測量放樣，并報請監(jiān)理工程師復(fù)核驗收。6.2.2.水準點和軸線的控制點應(yīng)設(shè)在不受施工影響的地方，開工前，經(jīng)復(fù)核后應(yīng)妥善保護，施工中應(yīng)經(jīng)常復(fù)測。軸線偏差不應(yīng)大于±20mm。根據(jù)雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻的軸線開挖導(dǎo)向溝槽，溝槽寬度比墻體寬度寬400～600mm，深度約1200mm。溝槽兩邊均應(yīng)整平，并在溝槽外側(cè)設(shè)置控制點、外邊線或定位型鋼，并在標出每個槽段雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻的中心位置及型鋼插入位置。6.2.3.雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻施工時，根據(jù)槽段外邊線和槽段中點調(diào)整主機就位后，銑輪平面允許偏差應(yīng)不大于±10mm，并將銑頭調(diào)整至垂直狀態(tài)。6.2.4.水泥用量的計算：雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻水泥用量均按單幅墻體計算，其單幅墻體橫截面為矩形，長度為穿過兩個銑輪中心線的最外邊緣距離（2800mm），寬度采用設(shè)計寬度。土體體積應(yīng)為單幅墻體矩形截面面積與深度的乘積。水泥用量等于：土體體積×土體比重×水泥摻入比。6.3攪拌施工6.3.1.削掘下沉速度不宜大于1.2m/min，提升速度不宜大于1.8m/min，相同水泥摻入比下保持勻速提升。提升時不應(yīng)在孔內(nèi)產(chǎn)生負壓力造成周邊土體過大的擾動。銑輪旋轉(zhuǎn)速度和提升速度需相互匹配，應(yīng)能保證土體和固化劑充分切削與拌合。6.3.2.銑輪的削掘下沉（提升）速度應(yīng)與注漿泵的注漿量相匹配，保證雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻墻體水泥摻入量及均勻度。6.3.3.在正常情況下，雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻施工根據(jù)地質(zhì)條件在削掘下沉過程中注入自來水（對水泥土固化無影響的水體）或膨潤土漿液，同時注入壓縮空氣。提升過程中注入水泥漿液等固化劑。6.3.4.雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻在削掘下沉施工過程中，應(yīng)注意觀察主機駕駛室內(nèi)顯示面板中齒輪油壓力、液壓油壓力、齒輪箱溫度等，并結(jié)合勘察報告中的地質(zhì)剖面，對銑輪的旋轉(zhuǎn)速度和削掘下沉速度進行及時調(diào)整。粉土、砂性土等應(yīng)降低銑輪旋轉(zhuǎn)速度。其削掘下沉過程中，針對不同土層，銑輪的旋轉(zhuǎn)速度可參照以下數(shù)據(jù)：粘土：20～30rpm；粉質(zhì)粘土、標貫擊數(shù)不大于50擊的粉土\砂土：20～26rpm；標貫擊數(shù)大于50擊的粉土\粉砂：14～20rpm；6.3.5.水泥漿液應(yīng)按設(shè)計配比和拌漿機操作規(guī)程配制攪拌，并應(yīng)通過濾網(wǎng)注入具有攪拌裝置的貯漿桶（池），防止?jié){液離析的措施。在特殊情況下，水泥漿液的配比中可根據(jù)情況加入相應(yīng)外加劑，各種外加劑用量均宜通過配比試驗及成墻試驗確定。6.3.6.后臺供漿應(yīng)密切配合主機操作，嚴格執(zhí)行主機操作指令。后臺攪拌制漿量不能滿足供漿量要求時應(yīng)提前通知主機操作人員，主機操作人員降低銑頭提升速度，避免出現(xiàn)停機待漿情況。6.3.7.注漿成墻施工過程中因故停機時，應(yīng)在恢復(fù)施工后將銑頭下沉0.5m復(fù)攪施工，確保墻體連續(xù)。6.3.8.雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻施工過程中，應(yīng)按設(shè)計文件嚴格控制水泥用量，通過設(shè)備控制面板中顯示的流量或采用流量計進行計量。因擱置時間過長產(chǎn)生初凝或離析的漿液，應(yīng)作為廢漿處理，嚴禁使用。6.3.9.雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻采用套銑工藝時，一期墻完成時間不得小于12小時。但時間也不宜過長，避免影響施工效率。6.3.10.對于同一水泥土墻體中水泥摻量不一致處，應(yīng)由摻量高向摻量低的水泥土墻體進行適當?shù)难由爝^渡。6.3.11.暫停施工或達到24小時周期，應(yīng)對注漿管道及相關(guān)設(shè)備進行一次清洗。6.3.12.銑頭的寬度不應(yīng)小于設(shè)計雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻寬度。及時修補更換銑齒。6.3.13.雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻在切削掘進施工過程中，在巨厚粘土地層中，為緩解粘土附著在銑頭上，在注入壓縮空氣的同時，可適當降低銑頭削掘下沉速度、提高銑輪旋轉(zhuǎn)速度。6.3.14.對雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻的施工過程要通過施工機械配置的相關(guān)數(shù)據(jù)采集和電子設(shè)備進行全程監(jiān)控并存儲記錄，在施工過程中或施工完成后對其有關(guān)數(shù)據(jù)和參數(shù)（主要為垂直度、注漿量、切削掘進深度等）進行及時處理分析，以便發(fā)現(xiàn)施工中可能存在的問題，并及時指導(dǎo)后續(xù)施工，確保工程質(zhì)量和安全。6.3.15.施工記錄應(yīng)由專人負責，各項內(nèi)容必須詳細記錄，施工中發(fā)生的問題及處理情況應(yīng)在施工記錄中描述。6.3.16.水泥土連續(xù)墻達到設(shè)計強度或齡期不小于28d后方可進行基坑開挖。開挖時，有效墻體標高以上0.5m嚴禁用機械開挖，必須用人工開挖。6.4型鋼的插入與回收6.4.1.型鋼的定位導(dǎo)向架和豎向定位的懸掛構(gòu)件應(yīng)根據(jù)內(nèi)插型鋼的規(guī)格尺寸制作。6.4.2.型鋼宜在雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻施工結(jié)束后60min內(nèi)插入，插入前應(yīng)檢查型鋼平整度和接頭焊縫質(zhì)量。6.4.3.型鋼的插入必須采用牢固的定位導(dǎo)向架，在插入過程中應(yīng)采取措施保證型鋼垂直度。型鋼插入到位后應(yīng)用懸掛構(gòu)件控制型鋼頂標高。6.4.4.型鋼宜依靠自重插入，當型鋼插入有困難時可采用輔助措施下沉。避免采用多次重復(fù)起吊型鋼并自由落釣的插入方法。6.4.5.擬拔出回收的型鋼，插入前應(yīng)先在干燥條件下去除鐵銹和灰塵，在型鋼表面涂刷減摩材料。減摩劑涂刷厚度宜大于1mm，涂刷厚度應(yīng)均勻。完成涂刷后的型鋼，在搬運過程中應(yīng)防止碰撞和強力擦擠。減摩材料如有脫落、開裂等現(xiàn)象應(yīng)及時修補。6.4.6.插入的型鋼位置應(yīng)提前設(shè)計，與相鄰待施工槽段接頭距離不得小于200mm，防止施工相鄰槽段時銑頭撞擊型鋼。6.4.7.在拆除支撐和腰梁時應(yīng)將殘留在型鋼表面的腰梁限位或支撐抗剪構(gòu)件、電焊疤等清除磨平。型鋼拔除前雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻與主體結(jié)構(gòu)地下室外墻之間的空隙必須按設(shè)計要求回填，并注水使墻體內(nèi)外水頭基本達到平衡。6.4.8.型鋼起拔宜采用專用液壓起拔機。起拔機的選擇需根據(jù)型鋼的插入深度、規(guī)格以及施工情況選擇合適設(shè)備。表6.4.8型鋼起拔器的選擇起拔機液壓規(guī)格型鋼長度型鋼規(guī)格2個×100噸/個≦24mH700×3002個×200噸/個≦36mH700×3002個×300噸/個﹥36mH700×300/腹板高度大于700mm型鋼6.4.9.型鋼拔除后的空隙，可以采用細砂或水泥漿液及時回填。對于深度較大空隙，若漿液不能順利注入，可將塑料管或鐵管插入型鋼拔出后的空隙中，采用壓力注漿泵進行壓力注漿。6.4.10.冠梁施工前，應(yīng)將水泥土地下連續(xù)墻頂鑿成臺階狀并清除浮土碎塊，再行澆筑混凝土，以確保冠梁與水泥土地下連續(xù)墻頂無縫隙連接。6.5竣工報告的編制雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻施工竣工報告編寫，執(zhí)行《巖土工程施工竣工報告編制規(guī)定》（TGEII/ZY19）的規(guī)定。6.6質(zhì)量檢查及驗收6.6.1.雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻工法的質(zhì)量檢查與驗收應(yīng)分為施工期間過程控制、成墻質(zhì)量驗收和基坑開挖期間檢查。6.6.2.雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻施工期間過程控制的內(nèi)容應(yīng)包括：（1）施工機械性能；（2）材料質(zhì)量；（3）雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻的定位、長度、標高、垂直度；（4）雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻的水泥摻入比、水灰比；（5）雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻施工過程中銑輪的提升速度，漿液的泵壓、泵送量等；（6）水泥土試塊的制作，型鋼的規(guī)格、型鋼定位、型鋼拼接焊縫質(zhì)量、型鋼長度。6.6.3.雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻在成墻質(zhì)量驗收時，主要驗收內(nèi)容包括：（1）雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻墻體的強度、套銑或搭接狀況、墻體抗?jié)B性等；（2）型鋼的位置偏差。6.6.4.基坑開挖期間應(yīng)檢查內(nèi)容如下：（1）開挖面墻體的質(zhì)量；（2）腰梁或圍檁與型鋼（支護墻）的貼緊狀況。6.6.5.漿液拌制選用的水泥、外加劑等原材料的檢驗項目及技術(shù)指標應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。檢查數(shù)量：按批檢查。檢驗方法：查產(chǎn)品合格證及復(fù)試報告。6.6.6.漿液水灰比、水泥摻量應(yīng)符合設(shè)計和施工工藝要求，漿液不得離析。檢查數(shù)量：按臺班檢查，每臺班不應(yīng)少于3次。檢驗方法：漿液水灰比應(yīng)檢查自動拌漿設(shè)備上的自動測量裝置或用比重計抽查；水泥摻量應(yīng)用計量裝置（設(shè)備配備的流量計）檢查。6.6.7.雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻的墻身強度應(yīng)符合設(shè)計要求，墻體強度檢測方法應(yīng)符合下列規(guī)定:（1）漿液試塊強度試驗應(yīng)取剛攪拌完成而尚未凝固的雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻漿液制作試塊，每臺班應(yīng)抽檢1個單元墻體，每個單元墻體（槽段）不應(yīng)少于2個取樣點，每個取樣點應(yīng)制作3件試塊。（2）鉆取墻芯強度試驗應(yīng)采用地質(zhì)鉆機并選擇可靠的取芯鉆具，鉆取雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻施工后28d齡期的水泥土芯樣，鉆取的芯樣應(yīng)立即密封并及時進行無側(cè)限抗壓強度試驗。抽檢數(shù)量不應(yīng)少于總墻體（槽段）數(shù)的2%。且不得少于3幅墻體。每幅墻體的6.6.8.雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻的滲透系數(shù)宜鉆心取樣或制作漿液試塊，測試方法參照國家現(xiàn)行相關(guān)規(guī)范進行。6.6.9.質(zhì)量標準（1）雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻成墻質(zhì)量檢驗標準應(yīng)符合表3.6.1的規(guī)定。表6.6.9-1雙輪銑深層攪拌水泥土地下連續(xù)墻質(zhì)量檢驗標準檢查項目允許偏差或允許值檢查數(shù)量檢查方法墻底標高+50mm每幅測鉆桿長度墻位偏差（軸線方向）±30mm每幅用鋼尺量墻位偏差（垂直軸線方向）30mm每幅用鋼尺量槽段寬度和槽段長度±10mm每幅用鋼尺量銑輪垂直度1/300每幅設(shè)備的自動監(jiān)測裝置（2）焊接型鋼焊縫質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求和現(xiàn)行行業(yè)標準《焊接H型鋼》（YB3301）和《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》（JGJ81）的有關(guān)規(guī)定。型鋼的允許偏差應(yīng)符合表3.6.2的規(guī)定。表6.6.9-2型鋼允許偏差檢查項目允許偏差(mm)檢查數(shù)量檢查方法截面高度±5.0每根用鋼尺量截面寬度±3.0每根用鋼尺量腹板厚度-1.0每根用游標卡尺量翼緣板厚度-1.0每根用游標卡尺量型鋼長度±50每根用鋼尺量型鋼撓度L/500每根用鋼尺量（3）型鋼插入允許偏差應(yīng)符合表6.6.9-3的規(guī)定。表6.6.9-3型鋼插入允許偏差檢查項目允許偏差或允許值檢查數(shù)量檢查方法型鋼頂標高±50mm每根水準儀測量型鋼平面位置50mm（平行于基坑邊線）每根用鋼尺量10mm（垂直于基坑邊線）每根用鋼尺量形心轉(zhuǎn)角3°每根量角器測量型鋼垂直度＜1%每根經(jīng)緯儀6.6.10.工程驗收時應(yīng)提供下列資料：（1）施工用水泥檢驗和現(xiàn)場測試及室內(nèi)試驗報告；（2）施工參數(shù)、施工配方及施工工藝流程等資料；（3）施工記錄；（4）施工質(zhì)量檢驗報告；（5）竣工報告。6.6.11.在施工期間應(yīng)進行沉降觀測，對于重要的或?qū)Τ两涤袊栏裣拗频慕ㄖ袘?yīng)在使用期間進行長期沉降觀測。6.7施工安全技術(shù)操作規(guī)程6.7.1.設(shè)備進出場 設(shè)備進場前施工人員須先行看場地，場地要求“三通一平”；選擇運輸能力強，安全意識好的專業(yè)運輸隊伍，將設(shè)備卸在較平整的場地塊上，準備進行設(shè)備安裝。注意場地上道路情況，道路過軟應(yīng)進行處理后，裝載設(shè)備的運輸車輛才能通行。6.7.2.設(shè)備的安裝與拆卸（1）專業(yè)電工按通電源。單一設(shè)備要具備單一斷電的可能，電纜有條件的要架空，不能架空的要埋在地下，要具備漏電保護設(shè)備和滅火設(shè)備。（2）設(shè)備的安裝、拆卸要嚴格按說明書中規(guī)定的順序進行，特別是說明書中安全防范措施絕不能想當然取消。（3）場地動用電、氣焊、必須專業(yè)人員、持證上崗。（4）每次安裝與拆卸過程中一定要檢查鋼絲繩的性能狀況，疲勞過度的一定要更換。（5）安裝配重。設(shè)備在組裝之前必須配備適當?shù)呐渲兀诎惭b配重之前桅桿的下部必須不能收到約束，在安裝過程中，不允許有人站在配重上面或下面。（6）安裝附加配重。在安裝附加配重之前，桅桿及桅桿加長節(jié)必須完全安裝完畢。（7）升起桅桿。對于升起帶4m以上加長節(jié)的桅桿，需要36t的輔助提升力，輔助起吊設(shè)備要保證在任何狀態(tài)都能滿足36t的拉力。輔助吊車與后置油缸需運動同步，以免后背油缸受力過大導(dǎo)致?lián)p壞。（8）桅桿上作業(yè)人員必須配戴安全帶、絕緣鞋、安全帽。（9）起落桅桿過程中非有關(guān)操作人員，遠離設(shè)備30米，并注意起落桅桿的狀況。6.7.3.施工（1）施工現(xiàn)場應(yīng)做好路面硬化工作，或鋪設(shè)路基箱，以保證設(shè)備行走及施工過程中的穩(wěn)定。（2）在施工過程中要求對位準確，保證桅桿的垂直。（3）主機行走之前應(yīng)鎖定回轉(zhuǎn)，駕駛員在進行行走操作時，必須有相關(guān)人員在外面進行手勢的輔助指揮。（4）主機上部的回轉(zhuǎn)速度最大不能超過1轉(zhuǎn)/分鐘。（5）主機操作人員佩戴安全帽和絕緣鞋。（6）在運輸安裝和施工過程是要負任到人，提高安全意識，防患未然。

地下連續(xù)墻施工技術(shù)要點7.1技術(shù)要求7.1.1.導(dǎo)墻應(yīng)具有必要的強度、剛度和精度，應(yīng)滿足成槽機械的施工要求。7.1.2.導(dǎo)墻形式應(yīng)考慮表層土特性、荷載、地下水狀態(tài)等。7.1.3.現(xiàn)澆鋼筋混凝土導(dǎo)墻宜座于密實的粘性土地基上，遇有填土層等特殊情況必須妥善處理，導(dǎo)墻背側(cè)需用粘性土回填夯實。7.1.4.現(xiàn)澆鋼筋混凝土導(dǎo)墻拆模后應(yīng)立即在立墻間加設(shè)支撐，導(dǎo)墻養(yǎng)護期間禁止重型設(shè)備靠近，以防開裂變形。7.2.5.質(zhì)量標準（1）導(dǎo)墻面高于地面>100mm；（2）導(dǎo)墻軸線最大允許偏差+10mm；（3）內(nèi)外導(dǎo)墻面凈距施工余量40mm，允許偏差+5mm；（4）導(dǎo)墻頂面高差<+10mm，局部高差<5mm。7.2泥漿的制備與處理7.2.1.泥漿制備應(yīng)選擇優(yōu)質(zhì)泥漿材料。7.2.2.泥漿配合比應(yīng)根據(jù)地層及地下水情況、施工條件等進行確定。7.2.3.新拌制的泥漿應(yīng)存放24小時以上，等泥漿材料充分水化后方可使用。7.2.4.在施工期間，槽內(nèi)泥漿面必須高于地下水位0.5m以上，且低于導(dǎo)墻頂面0.5m，應(yīng)有防止地表水、雨水流入槽內(nèi)破壞泥漿性能的措施。7.2.5.在施工過程中，需要及時對泥漿進行凈化和再生處理，以滿足循環(huán)泥漿的控制指標，保證施工能夠正常進行。7.2.6.在易產(chǎn)生泥漿滲漏的地層施工時，應(yīng)適當提高泥漿粘度，增加儲備量，并儲備堵漏材料。一般泥漿池的容量不小于最大單元槽段容積的2倍。7.2.7.質(zhì)量標準在地下連續(xù)墻施工中，泥漿的主要性能指標見下表：泥漿性能指標項目單位泥漿攪拌后挖槽時清孔后比重1.03～1.081.05～1.151.03～1.1粘度S20～3025～3020～30PH值7.5～10.58.5～11.08.5～10.5含砂量%＜1.0≤57.3挖槽7.3.1.挖槽機械應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場工程地質(zhì)條件、施工環(huán)境、地下連續(xù)墻結(jié)構(gòu)尺寸及質(zhì)量要求等選用。7.3.2.挖槽機械應(yīng)座于堅實地面上，挖槽前應(yīng)將斗體垂直吊入導(dǎo)墻內(nèi)調(diào)整臂桿，使斗體軸線與導(dǎo)墻軸線一致。7.3.3.挖槽時應(yīng)加強觀測，如槽壁發(fā)生較嚴重的局部坍塌時，應(yīng)及時回填并妥善處理。7.3.4.槽段開挖結(jié)束后，應(yīng)檢查槽位、槽深、槽寬及槽壁垂直度等，合格后方可清孔。7.3.5.成槽檢測：地下連續(xù)墻槽段開挖完畢后，應(yīng)使用超聲波檢測儀進行檢測。當?shù)叵逻B續(xù)墻作為臨時圍護結(jié)構(gòu)使用時，檢測數(shù)量為總槽段數(shù)的20％，當?shù)叵逻B續(xù)墻作為永久性主體結(jié)構(gòu)使用時，全部槽段都要進行檢測。7.3.6.質(zhì)量標準（1）地下連續(xù)墻挖槽的槽壁及接頭應(yīng)保持垂直，垂直度偏差符合設(shè)計要求，一般控制指標為1/300；（2）清底采用抓斗撈渣法，清孔后，以滿足泥漿比重不大于1.15g/cm3，沉積物淤積厚度不大于200mm。7.4鋼筋籠制作與吊放7.4.1.鋼筋籠應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙進行加工制作，應(yīng)先搭建鋼筋籠制作平臺，在制作臺上成型，并在鋼筋籠內(nèi)部預(yù)留插放混凝土導(dǎo)管位置。7.4.2.制作鋼筋籠的各種原材料應(yīng)證件齊全，并經(jīng)現(xiàn)場復(fù)試合格后才能使用。7.4.3.鋼筋籠制作必須按照設(shè)計圖紙加工，配筋的種類、級別、直徑、間距、根數(shù)等均不得隨意變更。7.4.4.為保證鋼筋的保護層厚度，可使用保護層墊件；為保證鋼筋籠在吊運過程中有足夠的剛度應(yīng)采取縱向鋼筋、桁架等措施。7.4.5.鋼筋籠應(yīng)在清孔后立即吊放，在吊放過程中，不應(yīng)產(chǎn)生不可恢復(fù)變形、不得強行入槽，鋼筋籠的吊點位置、起吊及固定方式應(yīng)設(shè)計合理，在混凝土澆注過程中導(dǎo)管上下竄動時不得帶動鋼筋籠。7.4.6.鋼筋的焊接應(yīng)符合設(shè)計及《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》（JGJ18-2012）的規(guī)定。7.4.7.質(zhì)量標準鋼筋籠制作與吊放偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：鋼筋籠制作