濟南大學畢業設計PAGE22-1前言

缸蓋是汽車發動機中一個十分重要的部件，結構復雜，其上部置有凸輪軸，下部與氣缸體、活塞組成燃燒室，兩邊是進氣道和排氣道，與油氣進入的進氣歧管件和廢氣排出的排氣管件相接，內有貫穿的冷卻水道和潤滑油路。因此，在對發動機的功率和工作性能的影響舉足輕重也就很清楚了。氣缸蓋的工作情況是，當燃氣在燃燒室內爆燃時，氣體溫度瞬間高達1100℃以上，這種高溫熱沖擊反復作用產生高達7MPa壓力直接于汽缸蓋與汽缸體的連接處。因此，氣缸蓋在發動機整個工作過程中是處于高溫狀態下，承受巨大的熱沖擊作用，工作條件甚為惡劣。從氣缸蓋的鑄件結構上來看，內腔結構復雜，形狀多變化，壁厚不勻。隨著經濟的快速發展，我國對能源的需求越來越大，但我國石油等資源越來越少，而且隨著汽車發動機向高效率、低油耗、少污染的方向發展，氣缸蓋的結構會變得愈來愈復雜。為了降低燃料消耗，缸蓋朝著輕量化，精確化，強韌化和復合化方向發展。而擴大鋁合金的應用是汽車工業的重要發展趨勢，，預計有更多的缸體也采用鋁合金生產。采用鋁合金不僅可以減輕發動機的質量，還可以有很好的散熱性能，對發動機的壽命有很好的好處。但是缸蓋的生產過程需要很多機床的參與，由于種種原因，我國的制造工藝還不是很先進，制約著缸蓋的生產。世界發達國家的缸蓋制造技術已經相當完善，已經領先中國許多年。不僅采用的材料越來越輕，而且質量也越來越高，加上他們采用先進的生產工藝例如FMS生產線，他們已經在缸蓋領域搶得先機。對于中國這個汽車大國來說，缸蓋的生產的地位不言而喻，所以我們應潛心的研究，已使我國不受制于人。2零件分析2.1缸蓋功用汽車發動機缸蓋是發動機的主要零件之一，如上圖。位于發動機的上部，其底平面經氣缸襯墊用螺栓緊固在缸體頂面上，主要功用如下：封閉氣缸上部，并與活塞頂部和汽缸壁一起形成燃燒室；2作為頂置氣門發動機的配氣機構，進氣管和出水管的裝配基體；3汽缸蓋內部有冷卻水套，其底面上的冷卻水孔與缸體冷卻水孔相通，以便利用循環水套冷卻燃燒室等高溫部分。2.2結構特點缸蓋應該具有足夠的強度和剛度，以保證在氣體的壓力和熱應力的作用下可靠的工作。他與汽缸墊的結合面應具有良好的密封性，其內部的進排氣通道應使氣體通過時流動阻力最小，還應冷卻可靠，并保證安裝在其上的零部件能可靠的工作；缸蓋形狀一般為六面體，系多孔薄壁件，其上有氣門座孔，氣門導管孔，汽油機的火花塞孔，柴油機的噴油器孔，還有各種孔及螺紋孔等。2.3工藝性分析缸蓋的基本加工工序分為平面加工，一般孔加工，高精度孔加工。2.3.1平面加工工序缸蓋的頂面、底面和排氣管結合面等都是大面積的平面，精度要求高，又是全部工藝過程中的工藝基準，所以這些大面積平面的加工工序應注意合理的安排工藝順序和采用高效率的加工方法。其中缸蓋的上結合面即頂面如上圖，對它有較高的要求，表面粗糙度為3.2um，平面度的要求為0.08mm，與下結合面的位置度要求為0.1mm。所以可先進行粗銑加工，最后在進行半精銑缸蓋的下結合面即底面如下圖，對它的要求更高，表面粗糙度為1.6um，平面度要求為0.05mm，位置度要求為0.4mm，可對它進行粗銑，在其它加工加工工序結束后，再進行精銑2.3.2高精度孔的加工工序缸蓋上的氣門座孔，導管孔和凸輪軸孔等都是孔系，有配合關系，其尺寸精度，位置精度和表面粗糙度要求極為嚴格，所以這些高精度孔系的加工工序是缸蓋工藝的核心工序，應給予充分的注意。其中進、排氣門座孔?310+0.025如下圖，其表面粗糙度值為0.8um，與基準的位置度要求為?0.2mm，孔軸線的平行度要求為?0.05mm，圓柱度值為0.01mm。可先進行粗鏜孔，在進行精鏜，最后在磨孔。進氣孔旁的一個孔如下圖，加工精度要求也挺高并且很復雜，位置度要求為?0.2mm,表面粗糙度為1.6um，其加工工藝為先鉆孔?11，然后再擴孔至?14，最后再鉸孔。2.3.3一般孔的加工工序精度要求不是特別高的孔加工比較簡單，例如排氣孔面的5×?8螺紋孔的加工，其加工工序如下：先用鉆頭鉆深20，然后直接攻絲，深16即可。3工藝流程設計3.1毛坯的制造形式此缸蓋的材料為壓鑄鋁合金ZALSi5Cul-Mg，批量生產，采用低壓鑄造，充型平穩，工藝出品率高，鑄件輪廓清晰，力學性能好。3.2基準的選擇選擇定位基準是制定工藝過程中首要解決的問題，合理的基準可以使加工質量得到保證，生產效率提高。3.2.1粗基準的選擇（1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應以不加工表面為粗基準；如果在工件上有很多不需加工表面，則應以其中與加工表面的位置精度要求高的表面作為粗基準[1]；（2）如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻，應該選擇該表面作為粗基準。[1]（3）選作粗基準的表面，應平整，沒有澆口，冒口或飛邊等缺陷，以邊定位可靠。[1]（4）粗基準一般只能使用一次，以免產生較大的位置誤差。[1]經過分析選用一面兩銷定位方式進行定位，粗基準為上結合面和火花塞孔。3.2.2精基準的選擇精基準的選擇原則（1）應盡可能選用設計基準為定位基準，實現基準重合，以免產生基準不重合誤差，這叫座基準重合原則；[1]（2）應盡可能選用統一的定位基準加工各表面，以保證各表面的位置精度,同時還可以減少工裝設計費用，提高生產效率，避免基準轉換誤差，稱為統一基準原則；[1]（3）為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循互為基準原則，反復加工的原則；[1]（4）有些精加工工序要求加工余量小而均勻，以保證加工質量和提高生產效率，這時以加工表面作為精基準面，稱為自為基準原則該加工表面與其他面的位置精度要求由先行工序保證。[1]精基準也選用一面兩銷定位方式，下結合面和它面上的兩個2×?10對角孔。3.3加工階段的劃分零件的加工質量要求較高時，必須把整個加工過程劃分為幾個階段：1）粗加工階段，在這一階段要切除較大的加工余量，加工變速箱箱體時，主要是粗銑前后端面及粗鏜各孔。2）半精加工階段，在這一階段應為主要表面的精加工階段作好準備（達到一定的加工精度，保證一定的精加工余量），并完成一些次要表面的加工（鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽等），一般在熱處理之前進行。3）精加工階段保證各主要表面達到圖樣規定的質量要求。4）光整加工對于精度要求很高、表面粗糙度值要求很小的零件，還要有專門的光整加工階段。光整加工階段以提高零件的尺寸精度和降低表面粗糙度為主，一般不用于提高形狀精度和位置精度。3.4加工順序的安排3.4.1切削加工順序1）先粗后精。先安排粗加工，中間安排半精加工最后安排精加工和光整加工。[1]2）先主后次。先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工。3）先基面后其他。加工一開始，先把精基面加工出來。如果精基面不止一個，則應按照幾面轉換的順序和逐步提高加工精度的原則來安排基面和主要表面的加工。4）先加工平面后加工孔。箱體類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工箱體上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。5）為保證加工質量的要求，有些零件的最后加工必須放在部件裝配后或在總裝過程中進行。[1]3.4.2熱處理工序EG04三缸缸蓋采用的是鑄造鋁合金，由于鑄造后會有殘余應力，力學性能還沒達到最佳，需進行熱處理。鋁合金鑄件的熱處理就是選用某一熱處理規范，控制加熱速度到某一相應溫度下保溫一定時間并以一定的速度冷卻，改變其合金的組織，其主要目的是提高合金的力學性能，曾倩耐腐蝕性能，改善加工性能，獲得尺寸的穩定性。對于鋁合金，它經過淬火后，強度與硬度并不會立即升高，至于塑性非但沒有下降，反而有所上升，但放置一段時間（4~6晝夜后），強度和硬度會顯著提高，塑性明顯降低。淬火后鋁合金的強度、硬度隨時間增長而顯著提高的稱為時效。時效可以在常溫下發生，稱為自然時效。該缸蓋選用的材料是鑄造鋁合金ZALSi5Cul-Mg，缸蓋工作時由于燃燒產生大量的熱量，溫度高，所以必須要經過熱處理，選用T7處理。先淬火處理，加熱溫度為525±5℃，保溫時間為3—5h，冷卻水溫度為60—100℃；然后進行時效處理，加熱溫度為240±10℃，保溫時間為3—5h，采用空氣冷卻。3.4.3輔助工序如檢驗，在零件全部加工完畢后、各加工階段結束時、關鍵工序前后，都要適當安排。其他輔助工序還有清洗、去毛刺、表面處理、氣密試驗、包裝等，也應按其要求加入工藝過程。3.5機床的選擇機床選擇原則機床主要規格的尺寸應與工件的輪廓尺寸相適應。即小的工件應選擇小的規格的機床加工，而大的工件則選擇大規格的機床加工，做到設備的合理使用。機床的結構取決于機床規格尺寸、加工工件的重量等因素的影響。機床的工作精度與工序要求的加工精度相適應。根據零件的加工精度要求選擇機床，如精度要求低的粗加工工序，應選擇精度低的機床，精度要求高的精加工工序，應選用精度高的機床。機床的功率與剛度以及加工范圍應與工序的性質和最合適的切削量相適應。如粗加工工序取出的毛坯余量大，就要求機床有大的功率和較好的剛度。裝夾方便、夾具結構簡單也是選擇數控設備最需要考慮的一個因素。選擇采用臥式加工中心，還是選擇立式加工中心，將直接影響所選擇的夾具的結構和加工坐標，直接關系到數控編程的難易程度和數控加工的可靠性。根據以上原則可選擇出以下各機床：本次加工的是缸蓋，需要加工的面有六個，有頂面，底面，兩個側面，前后面，各個表面上還有很多需要加工的孔，螺紋孔，為了提高加工精度，減小誤差，方便加工，提高生產效率，加之前面通過對零件的分析，加工工序復雜，且類型多，所以選擇臥式加工中心MA—400HA。其參數如下：工臺面積400×400mmXYZ軸行程分別為560mm、610mm、625mm主軸最高轉8000rpm刀庫容量30把主軸電機15/11kw(vac)占地面積2394×4532mm23.6工藝路線的制定3.6.1制定工藝路線時需要注意的問題工藝路線的制定是工藝規程的設計過程中的重要的一步。制定工藝路線的出發點應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求得到合理保證。在生產綱領以確定為大批生產的條件下，通過對缸蓋的分析，可以考慮采用臥式加工中心，臥式加工中心配以專用夾具，并盡量采用工序集中的原則來提高生產效率。此外，還應當從企業經濟環境和使用環境等諸多因素方面進行具體分析，使生產成本盡量降到最低。因此我們需要從以下幾個方面來考慮：對于那些加工精度要求較高和粗糙度值要求較低的零件，在制定工序時常常需要將其劃分為粗加工和精加工兩個階段；對于加工精度要求很高、粗糙度值要求很低的零件，則常需要劃分為粗加工階段、半精加工階段、精加工階段和光整加工階段。因為缸蓋表面最高的表面粗糙度要求為Ra=3.2μm，精加工就可以達到技術要求，所以零件加工時將各個表面的粗精加工分開進行，可以將整個工藝過程劃分為粗加工、半精加工、精加工階段就可以了，不必進行光整加工階段。但是對于表面粗糙度要求更高的孔。2)充分的分析和研究零件圖，并參考同類零件的加工方法，對各表面選擇相應的加工方法，選擇合理的加工順序，并將工藝過程劃分為若干個工序，劃分工序時采用工序集中的原則，因為這樣可以減少工件的裝夾次數，在一次裝夾中可以加工許多表面，有利于保證各表面之間的相互位置精度，也可以減少機床的數量，相應地減少工人的數量和機床的占地面積。3)為了改善工件材料的機械性能和切削性能，采用熱處理工序也是必要的。除此之外，檢驗工序也是保證產品質量和防止產生廢品的重要措施。在每個工序中，操作者都必須自行檢查。在操作者自檢的基礎上，在下列場合還要按排獨立檢驗工序，①粗加工全部結束后，精加工之前；②送往其他車間加工的前后（特別是熱處理工序的前后）；③最終加工之后等。另外，在工序過程中，還可根據需要在一些工序的后面安排去毛刺、去磁、清洗等工作3.6.2制定工藝路線1）工藝路線方案一工序Ⅰ粗銑下結合面，前端面，鉆孔2×?10，鉆孔3×?11，鉆孔?8，鉆孔5×?10工序Ⅱ粗銑上結合面，鉆2×?12孔，精鉸2×?12，鉆2×?6孔，精鉸2×?6孔，鉆孔?5工序Ⅲ鉆12×?6，擴孔到?7.5，鉆孔4×?6，鉆孔4×?6工序Ⅳ攻絲12×?6（攻深16mm），攻絲4×?6（攻深13mm），攻絲4×?6（攻深16mm）銑進氣孔面工序Ⅴ銑孔的凸臺面，銑孔凸臺的面工序Ⅵ鏜火花塞孔，攻絲?20孔，立銑，鉆孔?5（深30.6mm）锪孔?5?8鉆孔?5，鉆孔?4工序Ⅶ鉆孔5×?8（深20mm），鉆4×?8（深20mm），鉆2×?10（深21mm），攻絲2×?10（深16mm）工序Ⅷ攻絲5×?8（深16mm），攻絲3×?8，攻絲5×?8（深16mm），工序Ⅸ鉆孔6×?5（鉆通），鉆孔2×?8（鉆深10mm）工序Ⅹ鏜孔，銑削工序ⅰ鉆孔，鉆孔?8，鉸孔2×?8工序ⅱ銑削，深鉆?5，深鉆?4工序ⅲ鏜孔，銑削工序ⅳ銑，鉆孔4×?8（深20mm），鉆孔?10（深25mm），鉆孔?8（深15mm），攻絲4×?8(深18mm)，攻絲?10（深20mm），攻絲?8（深12mm）工序ⅴ鉆孔?12（鉆通），攻絲?12（深18mm），鉆孔?16.5，鏜孔?16.5，鉆孔?18，鏜孔?18，鉆孔?32，鏜孔?32工序ⅵ鉆孔10×?6（深15mm），鉆孔?6（深16mm），鉆孔?6，攻絲10×?6（深12mm），攻絲?6，攻絲?6工序ⅶ精鏜8×?10，精鏜8×?10工序ⅷ鏜進氣氣門座空，鏜出氣氣門座空，銑工序ⅸ鏜孔，鏜孔，攻絲4×?10工序ⅹ精銑各表面2)工藝路線方案二工序Ⅰ粗銑下結合面，前端面，進氣孔面，排氣孔面，后端面工序Ⅱ鉆4×?5（鉆通），鉆孔3×?10，精鉸3×?10（深12mm）工序Ⅲ粗銑進氣口面，鉆孔?6（鉆通），鉆4×?8（鉆深20mm），攻絲4×?8（攻深16mm），鏜孔?33工序Ⅳ粗銑排氣孔面，鉆孔?10（鉆深20mm），攻絲?10（攻深16mm），鉆孔5×?8（鉆深20mm）,攻絲5×?8（攻深16mm）工序Ⅴ粗銑上結合面，鉆4×?6（鉆深16mm），攻絲4×?6（攻深13mm），鉆孔12×?6，锪孔使12×?6到12×?7.5（深5mm），精鉸，攻絲12×?6（攻深16mm），鉆孔8×?15，鉆孔2×?6，粗銑c0.75，精鉸2×?6，鉆孔2×?12,粗銑c2，精鉸2×?12工序Ⅵ鉆孔?5，锪孔使?5到?8，攻絲?8（精度要求6H），鉆孔?5，鉆孔?5，鉆孔?4，粗鏜?53，粗鏜?33.5工序Ⅶ鉆孔6×?10，鏜孔12×?31（精鏜），鏜孔12×?57.5(粗鏜)，鏜孔6×?30（粗鏜），粗銑c0.5，鏜孔6×?36(粗鏜)工序Ⅷ粗鏜4×?22，鉆孔12×?6，攻絲12×?6（攻深6mm），鉆孔3×?11，精鉸3×?11，锪孔使3×?11到3×?143）工藝方案的比較與分析通過分析，兩套方案表面上看都是可行的，但經仔細分析就會發現兩者的不同所在。可看出，兩套方案的基準相同。方案一跟方案二都上結合面跟火花塞孔為粗基準。方案一中相同的加工工序集中，這樣不僅能夠使加工誤差減小，更加滿足精度要求，不用經常性的換刀具，也便于生產管理，提高效率；方案二的將不相同的加工工序集中在了一起，這樣經常換刀具，使裝夾次數過多，工時大大增長，加工效率下降。工藝路線一很好的劃分了粗加工階段和精加工階段，這樣加工質量得到了保證，便于安排熱處理工序，同時粗加工各表面后可以及時發現毛坯的缺陷，及時報廢和補修。方案二加工面和孔的很多工序中把粗、精加工區分的過于明顯，致使工序過于分散，故選方案一3.7機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定本部分內容參照《實用機械加工工藝手冊》（機械工業出版社陳宏鈞），以下簡稱文獻2該零件材料為鑄造鋁合金ZALSi5Cul-Mg，鑄造毛坯，鑄造方法是壓力鑄造（參照表2-70），強度高，鑄造性能和耐腐蝕性尚可，切削性能優于ZALSi9Mg，形成氣孔的傾向比ZALSi9Mg和ZALSi12小，可熱處理強化。生產類型為大批生產，根據加工工藝，分別確定表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下:根據《實用機械加工工藝手冊》的表3~92-表3~103和3~104-3~112部分面、孔加工余量的選擇如下表加工部位加工方法加工余量值加工部位加工方法加工余量值下結合面粗銑1.7mm氣門孔精鏜0.1mm上結合面粗銑1.7mm凸輪軸孔粗鏜0.3mm前端面粗銑1.7mm?14孔粗鉆孔1mm孔3×?10鉆孔0.2mm?14孔鉸孔0.05mm孔?8鉆孔0.2mm4×?8鉆孔0.2mm孔5×?10鉆孔0.2mm4×?8攻絲0.2mm3.8確定切削用量本部分內容參照文獻2銑刀——根據9—70，選用端銑刀，刀具材料為硬質合金工序1缸蓋下結合面工序內容工步1：粗銑缸蓋下結合面工步2：粗銑前端面工步3：鉆孔3×?10工步4:鉆孔?8工步5：鉆孔5×?10機床：臥式加工中心MA—400HA（日本大隈）工步（1）粗銑缸蓋下結合面刀具：硬質合金端銑刀銑刀d=80mm齒數z=20銑削深度：=1mm每齒進給量：根據文獻2表9-67，銑削速度：根據文獻2表9-65，取機床主軸轉速：，取工步（2）粗銑前端面刀具：硬質合金端銑刀Φ80銑刀d=80mm齒數z=20根據文獻2表9-67得:銑削深度：=1mm每齒進給量：銑削速度：取機床主軸轉速：，取工步（3）鉆孔3×?10刀具：硬質合金鉆頭Φ9.8、根據文獻2表9-105：進給量：f=0.5mm切削速度：v=160m/min機床主軸轉速：，取工步(4)鉆孔?8刀具：硬質合金鉆頭Φ7.8根據文獻2表9-105：進給量：f=0.5mm切削速度：v=160m/min所以機床主軸轉速：，取工步（5）鉆孔5×?10刀具：硬質合金鉆頭Φ9.8根據文獻2表9-105得：進給量：f=0.5mm切削速度：，v=160m/min因此，機床主軸轉速：，取3.9夾具的設計3.9.1機床夾具設計的通用原則定位要則1.11定位基準的選擇如前述粗精基準的選擇原則2自由度的限制根據文獻2表8-94~表8-963定位要求根據文獻2表8-971.2加緊要則根據文獻2表8-98和8-991.3結構設計要則根據文獻2表8-1003.9.2切削力與夾緊力的計算1）切削力的計算粗銑下結合面時的切削力計算查《金屬切削機床夾具設計手冊》表3-56可得：銑削切削力計算公式：[2]式中，p銑削力（kgf）；t銑削深度（mm）；每齒進給量（mm）；D銑刀直徑（mm）B銑削寬度（mm）n銑刀每分鐘轉數z銑刀的齒數由切削用量計算可知，t=1mm，=0.3mm／z，D=80mm，B=30mm，n=800rmin，z=20切削力=277.62N2）夾緊力的計算（1）為防止工件在切削力P作用下平移所需夾緊力為[2]式中，定位銷上允許承受的一部分切削力，對于精加工機床，定位銷不允許受力，即=0。夾緊元件與工件間的摩擦系數；工件與夾具支撐面間的摩擦系數。其中，安全系數[2]基本安全系數；加工狀態系數；刀具鈍化系數；切削特點系數；考慮加緊動力穩定系數。夾具簡圖參照《金屬切削機床夾具設計手冊》第三章各種典型夾緊形式所需夾緊力的計算根據分析可知：=1.5，=1.2，=1.4，=1.0，=1.0即=1.5×1.2×1.4×1×1=2.52查表3-19可知，=0.25，=0.25綜上可知：[2]==11193.6N（2）、為防止工件在切削力P的作用下繞圓柱銷軸心線轉動所需的夾緊力為：式中，定位銷上允許承受的一部分切削力，對于精加工機床，定位銷不允許受力，即=0。由零件圖可知兩個定位銷之間的距離為249mm.即=10039.68N綜上所述，夾緊力大于切削力P，所以壓板提供的夾緊力完全可以勝任，滿足加工要求。3.9.3定位誤差分析及計算定位誤差包括定位基準與設計基準不重合產生的定位誤差，即基準不重合誤差；定位副制造不準確產生的基準位移誤差，即基準位移誤差。通常定位誤差可按下述方法進行計算：一是先分別求出基準位移誤差和基準不重合誤差，再求出其在加工尺寸上的代數和，即△dw=△jb+△jw；二是按最不利情況，確定一批工件設計基準的兩個極限位置，在根據幾何關系求出此二位置的距離，并將其投影到加工尺寸方向上，便可求出定位誤差。【1】下面以孔Φ100+0.018分析由于這個孔和基準孔是同一個孔，所以定位基準與設計基準重合，所以基準不重合誤差為0，即△jb=0缸蓋加工時放在臥式加工中心上，可知定位銷是水平方向的，所以基準位移誤差△jw=（△D+△d）／2，△D為內孔公差，△d為定位銷的公差通過《金屬切削機床夾具設計手冊》選擇定位的定位銷的尺寸為100-0.009△jw=（0.018+0.009）／2=0.0135所以定位誤差△dw=△jb+△jw=0+0.0135=0.0135mm4結論本次畢業設計研究的是EG04三缸發動機缸蓋的加工工藝，通過查閱相關的資料和老師的幫助，了解了發動機缸蓋加工工藝的大致加工過程，本次完成的工作有下；通過對零件的分析，了解了缸蓋的結構及工作特點；根據基準的選擇原則，確定出了此缸蓋的粗加工基準和精加工基準；并對零件材料的分析，制定出熱處理工序結合實際情況，選擇出了適合加工缸蓋的加工中心，即臥式加工中心MA—400HA；經過多次對缸蓋的分析，制定出了兩套加工工藝路線，并通過比較，選擇出了最優方案；定下加工路線之后，通過查閱相關手冊，計算出相應的機械加工余量和切削要素；根據夾具設計手冊和需要,按照夾具設計原則，計算出切削力與夾緊力，設計出適合本零件的夾具。參考文獻[1]盧秉恒.機械制造技術基礎(第三版)[M].北京:機械工業出版社,2007.12[2]陳宏均.實用機械加工工藝手冊[M].北京:機械工業出版社,1996.12[3]韓進宏,遲彥孝,崔煥勇.互換性與技術測量[M].北京:機械工業出版社,2004.7[4]上海柴油機廠工藝設備研究所.金屬切削機床夾具設計手冊[M].北京:機械工業出版社,1984.12[5]張耀宸,樊其瑾,王威廉.機械加工工藝設計手冊[M].北京:航空工業出版社,1987.12[6]戈保正、曲丕新、郭永亮.D型汽缸蓋加工工藝的改進和完善.大連機車車輛廠[7]馬鵬飛，張松生.機械工程材料與加工工藝.化學工業出版社，2008.1[8]田光平，張三元，聶宏.WD615柴油機汽缸蓋工藝改進與質量控制.重慶濰柴發動機廠[9]陶建幸，陳玉淵.發動機汽缸蓋組合機床自動線.春蘭集團江蘇泰州[10]康寬滋.缸體-缸蓋鑄件生產的總體工藝路線.江鈴鑄造廠江西南昌[11]李慶友.機體-缸蓋的加工方法和設備.上海柴油機股份有限公司[12]田樹民，紀有君倪紅軍.內燃機汽缸蓋加工生產線的研究.濟南柴油機股份有限公司[13]杜立東，張洪.汽缸蓋機械加工工藝關鍵技術分析.山東華源萊動內燃機有限共公司[14]田文權.汽車發動機缸蓋柔性加工線工藝設計及應用.廣西柳州五菱柳機動力有限公司研發中心[15]鄧玉明.淺談汽缸蓋機械加工工藝.哈爾濱第二工具廠，黑龍江哈爾濱[16]劉治忠.淺談汽缸蓋生產工藝的PDCA循環.柳州五菱六級動力有限公司[17]梁明柱，程鐵仕.汽缸蓋機械加工工藝設計綜述.江蘇常發集團技術中心江蘇常州[18]THEINTEGRATIONOFCAD/CAM/CAEBASEDONMULTIMODELTECHNOLOGYINTHEDEVELOPMENTOFCYLINDERHEADXiangyangXu1)*,UlrichWeiss2)andGuoanGao1)1)HarbinInstituteofTechnology,Harbin,HeilongjiangProvince150001,China2)Daimler-ChryslerAG,HPC600,D-70546Stuttgart基于C8051F單片機直流電動機反饋控制系統的設計與研究基于單片機的嵌入式Web服務器的研究MOTOROLA單片機MC68HC（8）05PV8/A內嵌EEPROM的工藝和制程方法及對良率的影響研究基于模糊控制的電阻釬焊單片機溫度控制系統的研制基于MCS-51系列單片機的通用控制模塊的研究基于單片機實現的供暖系統最佳啟停自校正（STR）調節器單片機控制的二級倒立擺系統的研究基于增強型51系列單片機的TCP/IP協議棧的實現基于單片機的蓄電池自動監測系統基于32位嵌入式單片機系統的圖像采集與處理技術的研究基于單片機的作物營養診斷專家系統的研究基于單片機的交流伺服電機運動控制系統研究與開發基于單片機的泵管內壁硬度測試儀的研制基于單片機的自動找平控制系統研究基于C8051F040單片機的嵌入式系統開發基于單片機的液壓動力系統狀態監測儀開發模糊Smith智能控制方法的研究及其單片機實現一種基于單片機的軸快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于雙單片機沖床數控系統的研究基于CYGNAL單片機的在線間歇式濁度儀的研制基于單片機的噴油泵試驗臺控制器的研制基于單片機的軟起動器的研究和設計基于單片機控制的高速快走絲電火花線切割機床短循環走絲方式研究基于單片機的機電產品控制系統開發基于PIC單片機的智能手機充電器基于單片機的實時內核設計及其應用研究基于單片機的遠程抄表系統的設計與研究基于單片機的煙氣二氧化硫濃度檢測儀的研制基于微型光譜儀的單片機系統單片機系統軟件構件開發的技術研究基于單片機的液體點滴速度自動檢測儀的研制基于單片機系統的多功能溫度測量儀的研制基于PIC單片機的電能采集終端的設計和應用基于單片機的光纖光柵解調儀的研制氣壓式線性摩擦焊機單片機控制系統的研制基于單片機的數字磁通門傳感器基于單片機的旋轉變壓器-數字轉換器的研究基于單片機的光纖Bragg光柵解調系統的研究單片機控制的便攜式多功能乳腺治療儀的研制基于C8051F020單片機的多生理信號檢測儀基于單片機的電機運動控制系統設計Pico專用單片機核的可測性設計研究基于MCS-51單片機的熱量計基于雙單片機的智能遙測微型氣象站MCS-51單片機構建機器人的實踐研究基于單片機的輪軌力檢測基于單片機的GPS定位儀的研究與實現基于單片機的電液伺服控制系統用于單片機系統的MMC卡文件系統研制基于單片機的時控和計數系統性能優化的研究基于單片機和CPLD的粗光柵位移測量系統研究單片機控制的后備式方波UPS提升高職學生單片機應用能力的探究基于單片機控制的自動低頻減載裝置研究基于單片機控制的水下焊接電源的研究基于單片機的多通道數據采集系統基于uPSD3234單片機的氚表面污染測量儀的研制基于單片機的紅外測油儀的研究96系列單片機仿真器研究與設計基于單片機的單晶金剛石刀具刃磨設備的數控改造基于單片機的溫度智能控制系統的設計與實現基于MSP430單片機的電梯門機控制器的研制基于單片機的氣體測漏儀的研究基于三菱M16C/6N系列單片機的CAN/USB協議轉換器基于單片機和DSP的變壓器油色譜在線監測技術研究基于單片機的膛壁溫度報警系統設計基于AVR單片機的低壓無功補償控制器的設計基于單片機船舶電力推進電機監測系統基于單片機網絡的振動信號的采集系統基于單片機的大容量數據存儲技術的應用研究基于單片機的疊圖機研究與教學方法實踐基于單片機嵌入式Web服務器技術的研究及實現基于AT89S52單片機的通用數據采集系統基于單片機的多道脈沖幅度分析儀研究機器人旋轉電弧傳感角焊縫跟蹤單片機控制系統基于單片機的控制系統在PLC虛擬教學實驗中的應用研究基于單片機系統的網絡通信研究與應用基于PIC16F877單片機的莫爾斯碼自動譯碼系統設計與研究基于單片機的模糊控制器在工業電阻爐上的應用研究基于雙單片機沖床數控系統的研究與開發基于Cygnal單片機的μC/OS-Ⅱ的研究基于單片機的一體化智能差示掃描量熱儀系統研究基于TCP/IP協議的單片機與Internet互聯的研究與實現變頻調速液壓電梯單片機控制器的研究基于單片機γ-免疫計數器自動換樣功能的研究與實現基于單片機的倒立擺控制系統設計與實現單片機嵌入式以太網防盜報警系統基于51單片機的嵌入式Internet系統的設計與實現單片機監測系統在擠壓機上的應用MSP430單片機在智能水表系統上的研