鉗工銼配實例主講

李銀標.

無錫職業技術學院機械技術學院實訓部1、銼配任務

2、

銼配一般原則

3、實例解析4、加工工藝

鉗工銼配實例一、銼配任務

學生通過一周實訓課程的學習，了解模具鉗工操作的基本要領和基本知識，熟悉安全操作規程和防護要求，熟練掌握劃線、鋸、銼、鉆孔、攻絲等部分鉗加工基本操作技能，熟練掌握直線度、平面度、平行度、垂直度、對稱度的保證方法；能正確地保養和使用刃具和量具；能根據圖紙和工藝文件進行中等復雜鑲配零件的獨立加工銼配在現代機械加工中的重要性及應用的廣泛性，端正思想上的錯誤認識。在日常生活中的配鑰匙，工業生產中的配鍵，制作各種樣板，專用檢具，各種模具的制造、修配、調試等，銼配技術廣泛應用在生產中，具有十分重要的意義。我們應該以一種極積、健康的心態投入到實習中去。

銼配是鉗工綜合運用基本操作技能和測量技術,使工件達到規定的形狀,尺寸和配合要求的一項重要操作技能。銼配技能較客觀的反映操作者掌握基本操作技能和測量技術的能力和熟練程度，并有利于提高操作者分析、判斷、綜合處理問題的能力。因而銼配訓練往往是鉗工實習中的核心部分，銼配技能掌握的高低，不但直接影響其能否通過專業技能的等級考核，同時也影響到其今后專業工作技能的高低。如何搞好銼配訓練我認為應當從以下兩方面入手：端正銼配的思想認識，明確目的和要求鉗工銼配實例二、銼配的一般性原則為了保證銼配的質量，提高銼配的效率和速度，銼配時應遵從以下一般性原則：1、凸件先加工、凹件配加工的原則2、按測量從易到難的原則加工3、按中間工差加工的原則4、按從外到內，從大面到小面加工的原則5、按從平面到角度，從角度到圓弧加工的原則6、對稱性零件先加工一側，以利于間接測量的原則鉗工銼配實例7、最小誤差原則—為保證獲得交高的銼配精度，應選擇有關外表面做劃線和測量的基準，因此，基準面應達到最小形位誤差要求8、在運用標準量具不變或不能測量的情況下，優先制作輔助檢具和采用間接測量方法的原則9、綜合兼顧、勤測慎修、逐漸達到配合要求的原則注意在做精確修整前，應將各銳邊倒角，去毛刺、清潔測量面。否則，會影響測量精度，造成錯誤的判斷。配合修銼時，一般可通過透光法和涂色法來確定加工部位和余量，逐步達到規定配合要求。鉗工銼配實例三、實例解析鉗工銼配實例零件二圖鉗工銼配實例零件裝配圖鉗工銼配實例零件一圖鉗工銼配實例工藝分析銼削前我們應該先看圖，結合評分標準看清楚尺寸、角度、對稱度、孔的位置及相關的技術要求。如圖，是一個三角燕尾組合配，評分標準中的尺寸、角度基本都可以對照圖上清晰的看出。備料圖上的寬是80，高度是84，而件二的寬、高都是80。這會讓我們感到疑惑，為什么備料圖與件二圖高度尺寸相差很多，而件一又是怎么得到的呢？我們注意到這一點就不難看出，件一的料是通過件二的凸件中間鋸割得到的。如果我們不仔細審圖，很可能導致工件的報廢。審圖完畢后，我們應該有一個大概的工藝步驟。找出間接得到的尺寸進行計算。件二凸件中的兩燕尾外側的尺寸，我們是無法直接測量的。它的位置精度直接影響到對稱度要求，以及裝配后的配合精度，而我們要通過尺寸來控制它的位置，可以通過加測量柱進行計算，并做記錄。1、審題鉗工銼配實例鉗工銼配實例2、劃線、鉆孔劃線前，先把備料圖上的80尺寸進行銼削加工，此尺寸沒有公差要求，但我建議大家盡量做到80，公差值越小越好，并記下實際尺寸。這樣有利于保證凹槽15的尺寸精度。劃線要仔細，做到一次成功，保證劃線精度。劃線平臺、高度尺底座及工件要清潔，無碎料顆粒。劃線包括鉆孔線、鋸割線等所有尺寸線后，用目測法檢驗劃線結果。這是很重要的，往往我們在劃線時，尺寸較多，容易出錯。鉆孔時我們用直角尺測量板料與鉆頭的垂直度。為節約時間，我們可以把不重要的孔，像排孔、工藝孔等用較大進給量鉆出。對重要的孔，在小孔鉆削完后，裝夾上需要的鉆頭進行擴孔，一次完成，再進行下一個孔的加工。孔加工完畢后，我們應該先倒角，再進行鉸削。也可以簡單的用大于加工孔尺寸的鉆頭，手工倒角，這樣可以避免在鉸削后去毛刺，影響孔的精度。鉗工銼配實例3、件一的加工從坯料上鋸割下件一后，先用卡尺粗量一下三處8．66的尺寸，看加工余量有多少。如果有足夠的余量，就用銼刀銼去鋸紋為止，三個面同時加工，并盡量保證平面度、垂直度。然后繼續測量。選其中一個面做為基準面進行加工，直致到尺寸要求為止。在加工中，應用萬能角度尺測量角度，防止基準面角度傾斜過大，影響其他兩面加工。嚴重時導致件一的報廢。剩余兩面加工時，應配合萬能角度尺、直角尺，進行加工。邊加工邊測量，直致達到尺寸公差范圍內。加工R3時，用R規配做。注意R3圓弧面與相鄰兩面相切。銳邊倒角去毛刺后，放在空曠出，防止磕碰鉗工銼配實例4、件二凸件的加工1、件二凸件的加工前面提到加工件二寬度尺寸80時，記下加工的實際尺寸。這樣可以幫助我們計算出凹槽15兩側面的加工尺寸公差。如果實際尺寸為80.02，我們便可以算出，82.02減去15.02再除出2為32.5，是凹槽側面的最小尺寸。用80.02減去14.98除以2得到凹槽側面最大尺寸32.52。凹槽兩側面尺寸差值為0.02，這樣即保證15尺寸在公差范圍之內，又可以保證評分標準中0.04對稱度的要求。凹槽底面尺寸50加工時，可用千分尺來測量，由于槽比較窄，測量垂直度不容易看出。我們可以將百分表吸復在劃線平臺上，檢測垂直度誤差。鉗工銼配實例銼削兩燕尾頂部80尺寸在公差范圍內的同時，保證兩面的直線度，為達到評分標準中直線度要求做準備。細加工時，可將銼刀放于兩面上同時加工。這樣不但容易保證直線度，還可以防止銼削小面時出現角塌陷。加工12.99尺寸兩面時用深度千分尺測量。但由于它的觸頭接觸面積小故而測量時被測的點多，比較麻煩。我們可以將量塊組合成67.01的高度放至于平臺上，將百分表出頭對置到量塊頂面上調零。工件可靠在V鐵上做橫向、縱向移動，看表針擺動差值。我提醒大家要根據80的實際尺寸進行計算，以免尺寸超差。為了保證配合精度，要做好兩組尺寸的一致性，差值越小越好。4、件二凸件的加工鉗工銼配實例下面加工60°的兩燕尾斜面。這是本工件的難點，也是很重要的地方。它不但占有較大的分值，而且直接影響工件的裝配。首先加工兩燕尾外側，先將萬能角度尺調至內角60°，粗測加工面，將加工面粗銼至60°內角。由于80尺寸兩面實際尺寸為80.02，計算加直徑為10毫米的測量柱到底面尺寸為76.16，兩測量柱尺寸為72.32。由于45尺寸公差為0-0.03，所以72.32尺寸公差為0-0.03即最大尺寸72.32和最小尺寸72.29。如果單是保證尺寸，這很容易?？梢酝ㄟ^千分尺加兩測量柱直接測量。但配分標準中有對稱度0.04要求，這要通過兩個76.16尺寸來控制，他們的尺寸公差要小于0.04，那么他們的上偏差、下偏差是多少。我們用80.02-2（80.02-X）=72.32得76.17為該尺寸的最大極限尺寸.用80.02-2(80.02-X)=72.29得76.155為該尺寸的最小極限尺寸。那么就是說，兩個76.16尺寸的實際尺寸保證在76.17～76.155之間就可以即保證45尺寸的公差要求又可以保證對稱度0.04的要求。具體操作可把量塊組合到76.17尺寸，用百分表觸頭接觸到該尺寸面上，調零。測量時將工件反轉90°放置，加測量柱。百分表觸頭在測量柱上輕輕滑移。指針順時針轉動到極限位置時，就是該尺寸實際尺寸。如指針順時針過零兩格，表明該尺寸為76.19，應繼續加工。精加工中60°要用正弦規測量。如果選用長度為100毫米的正弦規，應用50毫米的量塊在平臺上墊起正弦規一角，使正弦規臺面與水平面夾角為30°。然后，將工件反轉90°，放于正弦規臺面上，用百分表觸頭對該面進行平面度誤差檢測，保證了平面度也就保證了角度要求。4、件二凸件的加工鉗工銼配實例配作兩燕尾內側加工面時，配合萬能角度尺進行粗銼，然后用件一試配，粗看一下直線度，如果相差較大，再用卡尺粗量燕尾寬度，對寬的一邊進行粗加工。這樣可以節省測量時間。直至循環加工到直線度誤差小于0.2到0.3毫米時，再進行細銼。細銼時，將50量塊墊于正弦規一角，將工件反轉90°，放于正弦規臺面上，用百分表進行對稱度和角度的測量。對高的一面進行加工，配合件一，直至加工到符合直線度誤差及對稱度要求為止。4、件二凸件的加工鉗工銼配實例將件二凹件沿線鋸割下后，先將所有加工面粗銼。用件一配作凹件頂部。配作時先加工尺寸25.98的頂面。這個面的尺寸決定件一在豎直方向上的位置，偏高會使配合后兩燕尾內側面間隙過大；偏低則導致兩燕尾在配合時沒有間隙，形成過盈，甚至裝不進去。測量時，將深度千分尺25—50毫米測量桿調零，對加工面多點測量。并配合百分表找正加工面的平面度、垂直度。為保證兩側面對稱度，算出加測量柱尺寸為38.66毫米。用百分表配合正弦規測量60°角斜面的平面度。加工中，兩邊尺寸大加工哪面，保證尺寸一致性，直到將件一裝進為止。5、件二凹件的加工鉗工銼配實例加工底部凹件時，先將尺寸為12.99的兩頂面進行加工。用深度千分尺測量，兩面的尺寸應保證一致性。其實際尺寸應等于或大于凸件該位置實際尺寸0.01到0.02毫米。用百分表對其進行平面度、垂直度測量。兩側面加測量柱尺寸為31.16毫米。加工該尺寸的實際尺寸應是31.15。這樣留下0.02毫米的間隙可以在鋸割后，順利裝配。60°角用正弦規和百分表測量。加工完畢后，卡尺卡住凸件燕尾并鎖緊。將件一裝配，用卡尺內卡爪進行試配，感覺松緊程度。防止在加工過程中由于緊張，導致尺寸加工錯誤，使凸件與凹件不能配合。5、件二凹件的加工鉗工