第1頁共78頁Ⅱ成都市新筑路橋機械股份有限公司成都市新筑路橋機械股份有限公司預應力預應力錨具技術文件成都市新筑路橋機械股份有限公司成都市新筑路橋機械股份有限公司2008年10月第2頁共78頁發放編號：發放編號：受控狀態：使用部門：預應力錨具技術文件2008-12008-102008-2008-10成都市新筑路橋機械股份有限公司成都市新筑路橋機械股份有限公司發布目錄1、原材料進廠檢驗規定（Q/XZGYMJW001—2008）………52、錨下墊板鑄件進廠檢驗規定（Q/XZGYMJW002—2008）……………103、螺旋筋進廠檢驗規定（Q/XZGYMJW003—2008）……124、主要原輔料進廠檢驗規定（Q/XZGYMJW004—2008）………………135、錨具檢驗和試驗規定（Q/XZGYMJW005—2008）……156、測量過程確認準則的規定（Q/XZGYMJW006—2008）………………197、不易檢測、關鍵工序測量過程規定（Q/XZGYMJW007—2008）……218、錨具錐度著色檢測規定（Q/XZGYMJW008—2008）…………………249、螺旋槽機用絲錐刃磨檢測規定（Q/XZGYMJW009—2008）…………2510、擴孔鉆刃磨檢測規定（Q/XZGYMJW010—2008）…………………2611、14°圓錐鉸刀刃磨檢測規定（Q/XZGYMJW011—2008）…………2712、設備能力（精度）鑒定規定（Q/XZGYMJW012—2008）…………2813、夾片熱處理軟件校準規定（Q/XZGYMJW013—2008）……………3014、錨具產品鍍鋅進廠檢驗規定（Q/XZGYMJW014—2008）…………3215、超聲波探傷作業指導書（Q/XZGYMJW015—2008）………………3416、常用鋼材調質處理作業指導書（Q/XZGYMJW016—2008）………3617、錨具系列產品調質處理作業指導書（Q/XZGYMJW017—2008）…3918、夾片熱處理作業指導書（Q/XZGYMJW018—2008）………………4319、錨具張拉試驗作業指導書（Q/XZGYMJW019—2008）……………4820、夾片張拉破斷試驗作業指導書（Q/XZGYMJW020—2008）………5721、夾片硬度檢測作業指導書（Q/XZGYMJW021—2008）……………5922、錨圈、連接體硬度檢測作業指導書（Q/XZGYMJW022—2008）…6123、金相檢測作業指導書（Q/XZGYMJW023—2008）…………………6324、磁粉探傷作業指導書（Q/XZGYMJW024—2008）…………………6725、產品磷化處理作業指導書（Q/XZGYMJW025—2008）………………6926、錨具產品鍛造件進廠檢驗的規定（Q/XZGYMJW026—2008）………7127、關于錨具及配套件外協（外包）的規定（Q/XZGYMJW027—2008）………………7328、錨具出廠檢驗規定（Q/XZGYMJW028—2008）………7529、記錄控制清單……………78Q/XZGYMJW001-2008Q/XZGYMJW001-2008PAGE12第9頁共78頁原材料進廠復驗的規定1目的及范圍為了明確技術要求及檢驗方法，有效控制原材料質量，特制定本規定。本規定適合預應力筋用夾片式錨具、夾具、連接器及低回縮錨具所需各種圓鋼、板材的進廠檢驗。2引用標準2.1GB700碳素結構鋼技術要求2.2GB3077合金結構鋼2.3GB699優質碳素結構鋼技術要求2.4GB/T4162鍛軋鋼棒超聲波檢驗方法2.5GB702熱軋圓鋼和方鋼尺寸、外形、重量及允許偏差2.6GB709熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差2.7GB2101型鋼驗收、包裝、標志及質量證明書的一般規定3技術要求3.1牌號：3.1.1圓鋼：45/40Cr/20CrMnTi/Q2353.1.2鋼板：Q2353.2機械性能：機械性能應符合表1的規定。表1牌號力學性能σs(N/㎜2)σb(N/㎜2)δ5(%)ψ(%)不小于45355600164040Cr78598094520CrMnTi1080化學成分化學成分符合表2的規定。表2化學成分牌號C%S不大于%P不大于%Mn%Si%Cr%Ti%450.42-0.500.0350.0350.50-0.800.17-0.37不大于0.2540Cr0.37-0.440.0350.0350.5-0.80.17-0.370.80-1.1020CrMnTi0.17-0.230.0350.0350.8-1.100.17-0.371.00-1.300.04-0.103.4低倍組織鋼板不做低倍組織試驗，圓鋼中Q235不做低倍組織試驗。鋼材橫截面酸浸低倍組織試片或斷口上不得有肉眼可見的縮孔、氣泡、裂紋、夾雜、翻皮和白點。3.5探傷圓鋼和方鋼按GB/T4162《鍛軋鋼棒超聲波檢驗方法》作探傷檢查，質量等級不得低于A級，Q235圓鋼及鋼板不作探傷。3.6表面質量壓力加工用（Q235）的表面不得有肉眼可見的裂紋、結疤、折疊、夾雜，如有，必須予以清除。切削加工用的表面局部缺陷符合表5的規定。3.7尺寸圓鋼、方鋼尺寸按GB702標準執行，鋼板尺寸按GB709標準執行。3.8重量圓鋼重量按GB702標準執行，鋼板重量按GB247標準執行。3.9交貨狀態圓鋼以熱軋、退火狀態交貨；20CrMnTi圓鋼以熱軋、正火狀態交貨。4檢驗要求4.1質檢科按圖紙、標準進行檢查驗收。4.2供方提供每批產品質量證明書。5檢驗5.1在進行檢驗前，檢驗員必須先驗證如下內容：5.1.1供方是否在合格供方名錄之列；5.1.2供方提供質量證明書內容是否完全。5.2機械性能優質碳素結構鋼、優質合金結構鋼原材料進廠后，每爐批應取樣做拉力試驗（45鋼試棒進行正火處理，40Cr試棒進行調質處理，20CrMnTi試棒進行淬火回火處理），拉力試驗結果符合表1規定為合格。如同一廠家原材料連續3爐批均合格，則該廠家以后所供原材料可每3爐批做1次拉力試驗，如發現不合格，則須連續3爐批合格后方能每3批進行一次拉力試驗。5.3化學成分優質碳素結構鋼、優質合金結構鋼原材料進廠后每批均須取樣做化學成分分析，其結果應分別符合表2的規定為合格。5.4低倍組織驗證核實圓鋼、方鋼類原材料材質證明書上的低倍組織狀況，低倍組織符合表3的規定為合格。45（40Cr）低倍組織符合表3的規定。表3牌號低倍組織類型一般疏松中心疏松偏析45（40Cr/20CrMnTi）級（≤）3.03.03.05.5探傷除Q235圓鋼及鋼板外，其余原材料每批均須逐件進行超聲波探傷，圓鋼探傷按GB/T4162標準執行,質量等級不低于A級為合格。5.6表面質量用目測和游標卡尺配合檢測，結果符合表4、的規定。圓鋼表面缺陷符合表5的規定。圓鋼不圓度應符合表4規定表4圓鋼直徑d（㎜）圓度50公稱直徑公差50%50～80公稱直徑公差65%80公稱直徑公差70%表5鋼材尺寸直徑（㎜）局部缺陷允許深度＜100鋼材尺寸負偏差≥100鋼材尺寸公差5.7尺寸用游標卡尺測直徑，分別符合GB702即表6規定。圓鋼直徑允許偏差表6直徑d（㎜）5.5～77～2020～3030～5050～8080～110110～150150～200200～250允許偏差±0.40±0.40±0.50±0.60±0.80±1.10±1.40±2.00±2.505.8重量圓鋼、鋼板均以實際重量為準。5.9交貨狀態圓鋼以熱軋、退火狀態交貨；20CrMnTi圓鋼以熱軋、正火狀態交貨。5.10Q235機械性能及化學成分按標準對材質證明書進行驗證，符合要求為合格。5.11原材料出現異常或進行新供方評定時應按標準對所有相關要求進行檢測試驗。6判定及記錄6.1結果均滿足要求判為合格。6.2填寫記錄真實、準確，保存相關記錄。Q/XZ204e－02《進貨檢驗申請》Q/XZ208e－02《化學分析報告單》Q/XZ208e－03《物理試驗報告單》Q/XZY405e－08《原材料進廠記錄》Q/XZGYMJW015e－001《超聲波探傷報告》編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW002-2008Q/XZGYMJW002-2008第11頁共78頁錨下墊板鑄件進廠檢驗規定1目的為了明確技術要求及檢驗方法，有效控制鑄件質量，特制定本規定。2范圍本規定適合預應力筋用夾片式錨具、連接器、低回縮錨具所需錨下墊板鑄件進廠檢驗。3引用標準GB/T14370預應力筋用錨具、夾具和連接器TB/T3193鐵路工程預應力筋用夾片式錨具、夾具和連接器技術條件GB977灰鑄鐵機械性能試驗方法JG/T5011.4建筑機械與設備灰鑄鐵件通用技術技術條件4技術要求4.1牌號4.1.14.1.24.1.3低回縮錨具用錨下墊板鑄件：HT2004.2機械性能4.2.1圓錨下墊板鑄件：母材取樣，抗拉強度≥130N/mm24.2.2扁錨下墊板、低回縮錨具用錨下墊板的鑄件：母材取樣，抗拉強度≥170N/mm24.3熱處理4.3.1鑄件須作人工時效處理4.3.24.4尺寸尺寸、圓角按圖紙要求，未注尺寸公差均按CT9。4.5表面質量4.54.5.2承壓面上不允許有顯著降低強度和有損外觀的缺陷。4.5.3大端承壓面應平整，不應有氣孔、砂眼、縮孔、縮松等缺陷。4.5.4表面粗糙度值：Ra≤50μm；錨下墊板大端面止口的平面度4.5.5按設計圖技術要求有產品標識5檢驗要求每件產品應有產品標識及供方標識，每批產品附檢驗合格證或質量證明書，其中包括“制造廠名稱、鑄件名稱、圖號、牌號、交貨日期、數量、重量、技術要求中規定的各項試驗結果及檢驗結論”。6檢驗方法6.1外觀、尺寸、形狀檢驗：用目測或測量工具等進行。6.2抗拉強度檢驗：根據質量穩定情況，由質檢科長決定拉力試驗頻次，1批1次至3批1次。6.2.1扁錨下墊板和低回縮錨具用錨下墊板鑄件：若錨下墊板母材試棒檢驗后抗拉強度≥170N/mm26.2.2圓錨下墊板鑄件：若錨下墊板母材試棒檢驗后抗拉強度≥130N/mm2，則該批產品為注：在母材上取樣（指定為大端承壓面）。6.3熱處理：人工時效檢驗用目測。白口組織檢驗以加工及斷面情況目測。7記錄Q/XZY412e－02《外協產品檢驗統計表》Q/XZ204e－02《進貨檢驗申請》編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW003-2008Q/XZGYMJW003-2008第12頁共78頁螺旋筋進廠檢驗規定1目的及范圍為了明確技術要求及檢驗方法，有效控制螺旋筋質量，特制定本規定。本規定適合本廠所有預應力筋用夾片式錨具、連接器、低回縮錨具用螺旋筋的進廠檢驗。2引用標準2.1GB700碳素結構鋼2.2GB702熱軋圓鋼和方鋼尺寸、外形、重量及允許偏差3技術要求3.1牌號：Q2353.2機械性能：抗拉強度≥375N/mm2。3.3表面質量表面不得有肉眼可見的裂紋，如有必須予以清除，不得生銹。原則上不允許有接頭，特殊情況下只允許一個對接接頭，接頭強度不得低于母材強度且打磨平整、光滑。鋼筋切斷處打磨光滑。3.4尺寸尺寸按設計圖，外徑尺寸公差±10mm。4檢驗4.1機械性能：按原材料爐批號在工件上取樣（3件），做機械性能試驗。4.2表面質量目測4.3尺寸用游標卡尺或卷尺進行檢測。5判定及記錄5.1結果均滿足要求判為合格。5.2填寫記錄真實、準確、清晰，保存相關記錄。Q/XZY412e－02《外協產品檢驗統計表》Q/XZ204e－02《進貨檢驗申請》編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW004-2008Q/XZGYMJW004-2008第18頁共78頁主要原輔料進廠檢驗規定1目的為了驗證主要原輔料滿足使用要求，特制定本規定。2范圍本規定適用于原輔料A類、B類、C類（A類包括熱處理用滲劑、磷化液及淬火用油等；B類包括機加工所用的機油、柴油、清油、冷卻液等；C類包括錨具包裝箱、配件及標件等）的驗證過程。3職責3.1技術科負責本規定的制定。3.2質檢科負責本規定的實施、驗證。3.3生產部門配合質檢科實施驗證。4驗證過程4.1對A類原輔料的驗證如下：供方是否在合格供方名錄之列。供方提供的合格證、質量證明書等內容是否完全。將所購原輔料按工藝文件所規定的參數分別試生產產品，若調質處理作硬度、金相、外觀檢驗；若CN共滲處理作硬度、金相檢驗；若磷化處理作外觀檢驗。試驗產品的各項性能合格則相應原輔料合格，反之，則相應的原輔料不合格。4.2對B類原輔料的驗證如下：根據實際生產試用，若滿足使用則相應的原輔料合格，使用部門確認入庫；反之，則相應的原輔料不合格，退貨。4.3對C類原輔料的驗證如下：錨具包裝箱：在合格供方名錄內，核對合格證后按設計圖檢驗符合要求即可入庫，否則退貨。在一年內抽查二種常用規格的包裝箱作沖擊試驗。配件及標件：庫管員或使用者目測其外表無缺陷、無銹蝕，且名稱、規格相符，即可入庫或使用，否則退貨。編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW005-2008Q/XZGYMJW005-2008PAGE34錨具檢驗和試驗的規定1目的為確保檢驗和試驗控制程序及各項檢驗制度在本單位的有效實施，明確規定預應力筋用夾片式錨具、夾具、連接器和低回縮錨具的檢驗和試驗的要求，特制定本規定。2范圍本規定適用于預應力筋用夾片式錨具、夾具、連接器和低回縮錨具的生產全過程檢驗和試驗。3引用標準GB/T14370預應力筋用錨具、夾具和連接器TB/T3193鐵路工程預應力筋用夾片式錨具、夾具和連接器技術條件Q/XZ06-2008《預應力筋用錨具、夾具和連接器》（企業標準）4職責技術科負責本規定的制定。質檢科負責本規定的實施、控制和管理。進廠檢驗、過程檢驗、最終檢驗、出廠檢驗和試驗的檢驗人員按本規定的要求實施。有關庫管人員、發貨人員和操作工人協助實施。5規定和要求5.1進廠檢驗和試驗進廠檢驗人員按采購控制相關規定，核實供方是否是合格供方；驗證供方提供的資料；按照原材料、錨下墊板鑄件、螺旋筋進廠的規定以及超聲波探傷和不合格品控制程序相關要求及規定進行檢驗和驗證，經檢驗和驗證合格的原材料、外購件和外協件才能辦手續入庫或轉序。5.2過程檢驗和試驗5.2.1過程檢驗人員嚴格按圖紙、工藝、標準、規程以及不合格品控制程序等相關規定要求進行檢驗和試驗，經過檢驗合格的零件方能轉入下工序，不合格品做好標識、隔離，并通知相關部門處理。5.2.2過程檢驗和試驗人員應遵循的原則：5.2.2.1在工裝未做調整、更改，工藝或操作方法未做更改，且連續（停產不超過一周）、穩定生產的情況下，各工序半月進行1次首檢。5.2.2.2半月進行1次首檢的產品、工序，每周巡檢次數不得少于1次。5.2.2.3若工裝與工藝調整、更改或產品質量不穩定的情況下，應每班首檢、巡檢直至產品質量穩定、正常為止。5.2.3熱處理過程檢驗和試驗5.2.3.1熱處理檢驗人員嚴格按熱處理工藝規程、作業指導書及相關規定要求進行檢驗和試驗。5.2.3.2硬度檢驗每爐抽取3%，每件檢測四點，第一點不作為檢測依據。當硬度值在設計要求的允許偏差范圍內判為合格；如有一件不合格，則需進行全檢，合格者方可轉入下工序。大批量連續生產時，硬度檢驗按月取樣進行，硬度檢驗量不得少于月生產量的3%。上述試驗結果如質量不穩定，應增加取樣。5.2.3.3金相檢驗夾片抽取1片/天（生產時）作金相檢驗，檢驗結果應符合技術要求，如不符合要求，涉及當天的其它爐次夾片取樣作金相檢驗。5.2.3.4夾片張拉破斷試驗每爐夾片須抽取6付進行張拉破斷試驗，試驗結果應符合要求，如不符合要求，則該爐夾片判為不合格。5.3最終檢驗和試驗5.3.1預應力筋用夾片式5.3.1.1原材料、外購（外協）件已檢驗、驗證合格；5.3.1.2所有加工過程（含特殊過程）都已檢驗合格；5.3.1.3《工序流程記錄卡》、質量5.3.1.4產品數量、標識文字相符。5.3.25.3.2.1外觀檢驗按工藝規程、設計圖進行檢驗，按2000件（套）為一個批次，每批抽取不少于5%，尺寸符合工藝規程、設計要求，應判為合格，如此項尺寸有1套超過允許偏差，則應取雙倍數量重做檢驗，如仍有1套不符合要求，則應逐套檢查；目測外表缺陷、表面質量的檢查應全檢；錨圈、連接器、鎖頭器、低回縮錨具用錨圈和承壓螺母等磁粉探傷每批抽取不少于10%，如1件有裂紋，則應逐件進行磁粉探傷。大批量連續生產時，出廠檢驗按月取樣進行，外觀檢驗抽樣數量不得少于月生產量的5%。上述試驗結果如質量不穩定，應增加取樣。5.4出廠檢驗和試驗5.4.15.4.1.1驗證5.3.2外觀檢查。5.4.1.2驗證5.2.3.2硬度檢驗記錄。5.4.2靜載試驗按《錨具張拉試驗作業指導書》、《錨具系列產品批次及可追溯性管理規定》等相關規定進行靜載性能試驗，按2000件（套）為一個批次，每批次錨圈、低回縮用錨圈和承壓螺母、連接體抽取3組，如符合要求，應判為合格；如有一組不符合要求，應取雙倍數量重新試驗，如仍有一組不符合要求，則該批產品判為不合格。大批量連續生產時，靜載試驗按月取樣進行，按同一規格每月不得少于3個組裝件。上述試驗結果如質量不穩定，應增加取樣。低回縮錨具的回縮量試驗，按2000件（套）為一個批次，每批抽取不少于3個樣品。如符合要求，應判為合格；如有一件不符合要求，應另取雙倍數量重新試驗，若全部試件合格，判為合格；如仍有一件不符合要求，則該批產品判為不合格。大批量連續生產時，回縮量試驗按月取樣進行，按同一規格每月不得少于3個樣品。上述試驗結果如質量不穩定，應增加取樣。（回縮量試驗和靜載試驗可以一同進行）錨圈、低回縮用錨圈的強度試驗，按2000件（套）為一個批次，每批抽取不少于3個樣品。如符合要求，應判為合格；如有一件不符合要求，應另取雙倍數量重新試驗，若全部試件合格，判為合格；如仍有一件不符合要求，則該批產品判為不合格。大批量連續生產時，強度試驗按月取樣進行，按同一規格每月不得少于3個樣品。上述試驗結果如質量不穩定，應增加取樣。5.5包裝、防護檢驗檢驗人員嚴格按《產品包裝技術的規定》、《錨具產品防護管理規定》等相關規定要求執行，對裝箱、防護、包裝和標識進行100%的檢驗。（符合要求后由檢驗員在《工序流程記錄卡》及《產品包裝入庫記錄表》上蓋章確認）5.6交付檢驗產品發貨時,檢驗員須對產品包裝、標識、防護、規格型號、數量、批次等進行檢驗。（符合要求后由檢驗員在《產品發貨記錄表》上蓋章確認）5.7質量記錄5.7.1所有檢驗人員嚴格按《錨具系列產品批次及可追溯性管理規定》、《記錄控制程序》、規定填寫質量記錄。填寫嚴肅認真、實事求是，用詞恰當，數據真實、準確、可靠，字跡清晰，不得任意涂改，確系筆誤只能劃改，劃改者應簽章。嚴禁用鉛筆填寫或更改。5.7.2檢驗人員嚴格按錨具系列產品批次及可追溯性管理規定，對相關記錄進行確認、監督檢查。5.7.3質量記錄完成后，應進行存檔備案。6記錄Q/XZGYMJW005e－001《工序首件三檢記錄卡》Q/XZGYMJW005e－002《工序巡回檢驗記錄卡》Q/XZGYMJW005e－003《質量報表》Q/XZGYMJW005e－004《錨具產品出廠檢驗記錄》Q/XZGYMJW005e－005《年合格證發放記錄表》Q/XZGYMJW005e－006《產品質量保證書（合格證）》編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW006-2008Q/XZGYMJW006-2008第23頁共78頁測量過程確認準則的規定目的及范圍為了嚴格控制測量過程，測量結果真實可靠，特制定本準則。本準則適用于超聲波、磁粉、金相、硬度、靜載試驗、低回縮錨具回縮量試驗、強度試驗、錨具錐度著色檢測等測量過程的確認。引用文件Q/XZG002《預應力公司熱處理設備及介質控制辦法》Q/XZGYMJW008《錨具錐度著色檢測規定》Q/XZGYMJW015《超聲波探傷作業指導書》Q/XZGYMJW021《夾片硬度檢測作業指導書》Q/XZGYMJW022《錨圈、連接器硬度檢測作業指導書》Q/XZGYMJW023《金相檢測作業指導書》Q/XZGYMJW024《磁粉探傷作業指導書》Q/XZGYMJW019《錨具張拉試驗作業指導書》職責技術科負責制定相關作業指導書及操作規范；質檢科負責確認的實施；生產部門協助準備測量產品。準備測量人員：操作者經培訓合格后并持有資格證。4.2測量設備（儀器）：測量設備或儀器經校準或檢定，且在檢定周期內。4.3測量工件（產品）：被測量工件（產品）經檢驗符合本測量過程的相應要求。（尺寸、外觀、粗糙度）4.4方法：超聲波探傷、磁粉探傷、金相、硬度、靜載試驗、錨圈強度試驗、低回縮錨具回縮量試驗等按相的關作業指導書進行，錐度著色按相關的檢測規定進行。4.5環境：測量環境整潔、干凈。操作5.1上述條件具備情況下，由質檢科長組織。5.2測試人員按作業指導書的規定對相應測試工件進行測試。5.3質檢人員按操作或作業指導書對測試過程進行監督檢驗，需外委或加工后才能驗證的待后序完成后作出檢驗結果。6確認準則超聲波探傷、磁粉探傷、金相、硬度采用與標準試塊比較法，靜載試驗、錨圈強度試驗、低回縮錨具回縮量試驗采用同批次錨具送權威部門檢測復核法，錨具錐度著色檢測采用同件產品外委檢測復核法。綜合判定超聲波探傷、磁粉探傷、金相檢測結果不低于標準試塊標識等級為測量過程合格，反之不合格；硬度檢測結果與標準試塊標識硬度差不大于0.5HRC為測量過程合格，反之不合格；靜載試驗檢測合格的同批次錨具經權威部門檢測合格，則靜載試驗過程合格，反之為不合格。回縮量試驗檢測合格的同批次錨具經權威部門檢測合格，則回縮量試驗過程合格，反之為不合格。錨具錐度著色檢測合格的同件錨具產品外委檢測合格，則錨具錐度著色檢測過程合格，反之為不合格。確認周期測試過程準備環節中五大要素任一要素發生變化、工藝變化或發現異常時，均應按本準則重新確認。記錄Q/XZJGYe—101《測量過程確認表》編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW007-2008Q/XZGYMJW007-2008不易測量、關鍵工序測量過程的規定1目的為高效、準確的按設計及工藝要求對工件進行測量，特制定本規定。2范圍預應力筋用夾片式錨具、夾具、連接器、低回縮錨具等產品加工過程中不易測量、高精度、復雜、關鍵工序。3工作過程3.1夾片3.1.1攻絲3.1.1.1工件是上工序檢驗確認合格的工件；3.1.1.2使用特制絲錐，每批特制絲錐進廠須抽1～2只進行牙形角及大小徑的檢測，合格后方可入庫并領用；3.1.1.3按工藝要求進行加工后，目測爛牙及平齒情況。3.1.2車外錐3.1.2.1工件是上工序檢驗確認合格的工件；3.1.2.2靠模在校準有效期內且無異常情況，以保證工件錐度；數控車床及設定的程序在校準有效期內且數控車床無異常情況，以保證工作錐度；3.1.2.3按工藝要求加工后，用環規及深度尺檢測工件外露高度保證工件大端尺寸；3.1.2.4操作者每班第一件應進行檢驗，生產過程中每不超過20件均應進行尺寸檢驗。3.1.3磨外錐/精車外錐（關鍵工序）工件是上工序檢驗確認合格的工件；環規及百分表在校準有效期內且無異常情況；按工藝要求加工后，用環規著色檢測工件錐度；用環規及百分表檢測工件外露高度，保證工件大端設計尺寸；3.1.3.5操作者每班第一件應進行檢驗，生產過程中每不超過10件均應進行著色檢驗，每10件均應進行尺寸檢驗。3.1.4切槽、倒角工件是上工序檢驗確認合格的工件；使用的切槽刀按設計要求加工，并且試加工樣件經檢驗合格；按工藝要求加工后，用游標卡尺檢測槽底直徑；3.1.4.4操作者每班第一件應進行檢驗，生產過程中每不超過10件均應進行尺寸檢驗。3.1.5倒齒、倒角工件是上工序檢驗確認合格的工件；使用的倒齒、倒角刀按設計要求加工，并且試加工樣件經檢測錐度、圓角且樣件均合格。按工藝要求加工后，用塞規檢測倒齒深度，用游標卡尺檢測倒齒大端尺寸。操作者每班第一件應進行檢驗，生產過程中每不超過10件均應進行尺寸檢驗。3.2錨圈、低回縮錨具用錨圈及承壓螺母3.2.1粗鉆工件是上工序檢驗確認合格的工件；使用數控鉆床設定的程序在校準有效期內且數控鉆床無異常情況；使用的錐鉆刃磨后錐度檢測合格，保證工件錐度；按工藝要求加工后，用深度尺測量塞規外露高度，并保證尺寸；錐孔大端尺寸；用游標卡尺測量相鄰孔距壁厚差，并保證孔距及分度圓設計尺寸；操作者每班第一件應進行檢驗，生產過程中每不超過5件均應進行尺寸檢驗。3.2.2精鉸（關鍵工序）3.2.2.1工件是上工序檢驗確認合格后的工件；3.2.2.2鉸刀是經檢測合格的；3.2.2.3塞規及百分表在校準周期內且無異常情況；3.2.2.4按工藝要求加工后，用塞規及百分表檢測塞規外露高度，并保證工件錐孔大端設計尺寸；3.2.2.5用塞規著色檢測工件錐度；3.2.2.6操作者每班第一件應進行檢驗，生產過程中每件進行尺寸檢驗，每換一把刀具加工的第一孔均應進行著色檢驗。3.2.3低回縮錨具用錨圈及承壓螺母：車內、外螺紋（關鍵工序）3.2.3.1工件是上工序檢驗確認合格后的工件；3.2.3.2螺紋環塞規在校準周期內且無異常情況；3.2.3.3按工藝要求加工后，用螺紋環塞規檢測工件，并保證工件設計尺寸；3.2.3.4操作者每班第一件應進行檢驗，生產過程中每件進行尺寸檢驗。3.3粗糙度的檢驗及檢驗頻次3.3.1各工序粗糙度均采用目測檢驗；3.3.2以上各工序目測檢驗項目操作者應在工序中進行全檢；4控制操作者按本規定進行操作，不做記錄。編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW009-2008Q/XZGYMJW008-2008第31頁共78頁錨具錐度著色檢測規定1目的為保證錨具關鍵工序（精鉸錐孔、磨外錐）在錐度檢測數據準確、有效的基礎上，提高檢測工效，特制定本規定。2范圍預應力筋用錨圈、連接體、夾片、低回縮錨具用錨圈。3控制要求環塞規合格且在校準有效期內；檢測方法經確認有效。4檢測方法用紅丹粉與煤油調制成著色劑；將環（塞）規及工件擦拭干凈；在環（塞）規工作錐面上均勻涂抹適量的著色劑；將工件與環（塞）規錐面稍用力貼合在一起，做不大于120°的相對往復旋動，往復次數3～5次；分離工件與環（塞）規，觀測工件上已著色面積。5判定5.1錨圈、連接體、低回縮錨具用錨圈錐孔著色面積不小于60%為合格，反之為不合格；5.2夾片著色面積不小于40%為合格，反之為不合格；6記錄工序操作者不做記錄，專職檢驗員按相關規定做首、巡、終檢記錄。編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW009-2008旋槽機用絲錐刃磨檢測規定1目的為了保證夾片產品達到設計圖和工藝要求，特制定本規定。2范圍本規定適用于本公司夾片。3引用標準GB/T3506螺旋槽絲錐4技術要求粗糙度，前面粗糙度Ra0.8，且不得有燒傷、碰傷等缺陷；加工工件達到工藝規程要求。通常前角13°～18°（不作為檢測依據）；5檢測工具粗糙度對比塊。6檢驗6.1第一支絲錐試加工工件不少于5件，所有試加工工件須全部合格；6.2目測粗糙度，全檢。7結果判定結果符合技術要求為合格。編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW010-2008Q/XZGYMJW010-2008擴孔鉆刃磨檢測規定1目的為了保證夾片擴孔達到設計圖和工藝要求，特制定本規定。2范圍本規定適用于本公司夾片。3引用標準GB1141錐柄擴孔鉆4技術要求4.1粗糙度，后面、刃帶粗糙度Ra0.8，且不得有燒傷、碰傷等缺陷；4.2通常鋒角120°；后角6°～10°；外刃長度不小于1.5mm，刃帶寬1mm（磨損后不得小于0.2mm），且同一擴孔鉆三刃寬窄均勻；刃帶各處寬窄均勻，6齒刃帶相互寬窄均勻；（不作為檢測依據）4.3加工工件達到工藝規程要求；5檢測工具粗糙度對比塊。6檢驗6.1第一把擴孔鉆試加工工件不少于2件，所有試加工工件須全部合格；6.2目測粗糙度，全檢。7結果判定結果符合技術要求為合格。編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW011-2008Q/XZGYMJW011-200814°圓錐鉸刀刃磨檢測規定1目的為了保證錨圈、工具錨圈和連接器達到設計圖和工藝要求，特制定本規定。2范圍本規定適用于本公司錨圈、工具錨圈、低回縮錨具用錨圈和連接體。3引用標準GB/T1139莫氏圓錐和米制圓錐鉸刀4技術要求4.1錐度14°0-4′；4.2粗糙度，后面粗糙度Ra0.8，刃帶粗糙度Ra0.4，且不得有燒傷、碰傷等缺陷；4.3通常后角6°～10°，刃帶寬0.1～0.3mm，且同刃帶各處寬窄均勻，6齒刃帶相互寬窄均勻（不作為檢測依據）；4.4加工工件達到工藝規程要求。5準備錨圈、工具錨圈、低回縮錨具用錨圈和連接體用環塞規、粗糙度對比塊。6檢驗6.1第一把鉸刀至少試鉸2件單孔錨圈，進行靜載試驗，合格后試加工工件不少于2件，所有試加工工件須全部合格，6.2錐度著色檢測，接觸面積不小于80%，全檢；6.3目測粗糙度，全檢。7結果判定結果符合技術要求為合格。編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW012-2008Q/XZGYMJW012-2008設備精度能力鑒定規定1目的及范圍為嚴格控制產品生產過程，確保生產產品合格，特制定本規定；本管理文件適用于產品生產使用的所有生產類設備。2職責設備管理部門（或設備專管員）對設備精度能力鑒定進行歸口管理，負責組織進行設備精度能力鑒定，對鑒定結果進行存檔并采取適宜處置措施。3準備設備精度能力的鑒定應在設備基本功能齊全，影響設備正常運行的硬件無損壞的情況下進行。4要求4.1車床主軸跳動不大于0.05mm，縱向導軌相對于主軸100mm平行度不大于0.05mm，橫向導軌相對于主軸在4.2鉆床/攻絲機主軸跳動不大于0.03mm，工作臺面相對于主軸100mm垂直度不大于0.03mm。4.3磨床砂輪主軸跳動不大于0.01mm，頭架主軸跳動不大于0.014.4銑床主軸跳動不大于0.03mm，工作臺面相對于主軸平行度100mm不大于0.03mm,橫向導軌相對于主軸垂直度100mm不大于0.03mm,縱向導軌相對于主軸垂直度100mm不大于0.03mm。4.5鋸床端面（100mm）對軸線垂直度不大于0.54.6熱處理設備箱式爐、井式爐、多元共滲真空爐溫度容差±10℃，氣體滲碳氮化爐溫度容差±5℃，鑄鏈爐溫度容差4.7其它生產設備按相應通用技術要求。5實施5.1車、銑、鉆、磨床及其它生產設備每年鑒定一次，如進行中修、大修、影響鑒定項目的維修須在修復后重新進行鑒定。5.2熱處理設備每年鑒定1次，如進行中修、大修、影響鑒定項目的維修須在修復后重新進行鑒定。6綜合判定根據檢測數據或樣件檢測數據，生產主管、技術科長做出鑒定結論，結果符合要求判為合格。如為熱處理設備須經總工批準后有效。7處置如鑒定合格，該設備可用于生產；如鑒定不合格，由設備管理部門或設備專管員提出修復措施，組織進行修復，并提請重新鑒定。8記錄Q/XZY410e－10《設備精度能力鑒定表》編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW013-2008Q/XZGYMJW013-2008夾片熱處理軟件校準規定1目的對UBE-600滴注式氣體滲碳氮化爐自動線夾片熱處理軟件進行校準，確保熱處理過程受控，符合工藝要求，保證熱處理產品滿足設計要求。2校準項目2.1參數的正確性（時間）；2.2過程的穩定性及重復性；3技術要求3.1時間實測數據偏差滿足工藝要求；3.2經過重復校核滿足工藝要求，即過程的穩定性及重復性可靠。4校準校準時，設備完好；所使用的儀器、儀表應校準或檢定合格；4.1時間分別按工藝過程對其均熱、強滲、擴散、均溫、瀝油、清洗、干燥、回火時間進行校核。4.2過程的穩定性及重復性分別按4.1的項目進行校核，重復2次，并記錄。5校準方法5.1時間的校準采用已校準的時鐘或秒表；5.2重復性和穩定性采用設定相同的參數進行對比。6判定滿足技術要求為合格。7校準周期7.1正常情況下校準周期為一年；7.2在生產過程中發現異常（如設備進行中修或大修，相關儀器、儀表進行過維修或更換后），應重新進行校準。8記錄Q/XZGYMJW013e－001《軟件校準記錄》編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW014-2008Q/XZGYMJW014-2008PAGE\*SBCHAR36第33頁共78頁錨具產品鍍鋅進廠檢驗規定1目的為了明確技術要求及檢驗方法，有效控制鍍鋅產品質量，特制定本規定。本規定適合所有錨具鍍鋅產品的進廠檢驗。2范圍本規定適用于本公司鍍鋅錨具產品。3引用標準GB/T9799金屬覆蓋層鋼鐵上的鋅電鍍層GB/T9791鋅、鎘、鋁-鋅合金和鋅-鋁合金的鉻酸鹽轉化膜試驗方法4技術要求4.1外觀在鍍件表面不應有明顯的鍍層缺陷，如起泡、孔隙、粗糙、裂紋或局部無鍍層。但如果是因鍍件基體的缺陷引起的不可避免的鍍層缺陷除外。鍍層應光亮、清潔、無缺陷。4.2鋅鍍層的最小局部厚度鋅鍍層的最小局部厚度不小于3μm。4.3鋅鍍層的結合強度當按照5.3的規定對鍍件進行檢驗時，鍍層應連續地附著在基體金屬上。4.4鋅鍍層的轉化膜鋅鍍層上形成的轉化膜為鉻酸鹽轉化膜，級別為1級，類型為光亮型。5檢驗方法5.1外觀：目測。5.2鍍層厚度：用涂層測厚儀進行測量，其結果符合技術要求的規定為合格。5.3結合強度：用刀尖刻劃鍍層，在刻劃線兩側2mm以外的鍍層不起皮或剝落，5.4外觀每批產品全檢，其余項目每年檢測不少于1次。6判定檢驗結果符合技術要求為合格。編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW015-2008Q/XZGYMJW015-2008PAGE38第35頁共78頁超聲波探傷作業指導書1目的為了對原材料裂紋、組織、夾雜等缺陷的控制，防止淬火裂紋的產生。2范圍本規定適用于錨圈、低回縮錨具用錨圈及承壓螺母原材料檢驗。3工作內容3.1控制要求3.1.1探傷儀經計量授權部門檢定合格。3.1.2探傷人員具有資格證。3.1.3選用A型脈沖反射式超聲波探傷儀。3.1.4用直探頭對被測件進行檢測時，用型號為φ14、2.5P的直探頭；采用斜探頭時，用型號為8×12、K2.5、2P的斜探頭。3.1.5被檢測圓鋼或方坯外觀要求及探傷時機為：圓鋼及鍛軋方坯在毛坯狀態下探傷，且探傷表面光潔，探傷在下料前進行。3.1.6靈敏度的標準：在錨具上直接校準，選無任何缺陷的區域將一次反射波高調到屏幕80%高度，根椐探測厚度及靈敏度要求通過計算后，將儀器靈敏度提高到計算的靈敏度值。必要時，用標準塊作校驗。3.1.7探測靈敏度為φ2當量平底孔，即能發現φ2㎜以上任何缺陷。3.2檢測3.2.1調整儀器時間軸。3.2.2用20#或40#機油作耦合劑，被檢測工件為方坯時將機油涂在相互垂直的兩面；被檢測工件為圓鋼時將機油涂在外圓表面。3.2.3探測掃查速度不大于15cm/s。3.2.4采用逐根通長、周向全探。3.2.5被檢測工件為方坯時，在相互垂直的兩面檢測，若被檢測工件為圓鋼，從外圓表面進行檢測。一般情況下用直探頭進行檢測，當發現有懷疑缺陷或不確定情況時，可采用斜探頭進行檢測。3.2.6缺陷的判定：當缺陷的反射波高于80%高度應予判廢；當缺陷反射波高不及80%高度，但為數較多，是密集型，也應予判廢；當用直探頭探測時如懷疑屬于缺陷，可以將其判廢，或改用斜探頭橫波法探傷確認。3.2.6遇下列情況時，對儀器給予重新校驗：a連續工作4h以上。b更換探頭、耦合劑和儀器調節旋鈕改變時。c開始電壓波動或懷疑靈敏度有變動時。4探傷報告探傷報告填寫以下內容：工件名稱、材料、粗糙度、儀器型號、耦合劑、探頭型號、靈敏度、缺陷情況、探傷人員資格證等級、姓名、日期等。5記錄Q/XZGYMJW015e－001《超聲波探傷報告》編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW016-2008Q/XZGYMJW016-2008PAGE52第38頁共78頁常用鋼材調質處理作業指導書1目的1.1使所有操作人員了解常用材料調質處理操作過程。1.2保證各種調質產品質量。1.3管理人員按作業指導書對操作過程進行監督檢查。1.4檢驗人員按規定進行檢驗。2范圍本作業指導書適用于本公司錨具產品及其配套產品件以及外委、外協產品的調質處理。3準備3.1操作人員要求：操作人員應培訓考試合格后，持證上崗。3.1.2上班時應狀態良好、精神飽滿，嚴禁酒后、睡眠不足、狀態不佳上崗。3.2認真核對來料與流程卡是否吻合，材質及處理要求是否清楚明了。3.3檢查硬件設施是否正常。3.3.1熱處理爐子是否正常。3.3.2熱電偶、各儀器儀表是否正常。3.3.3各工裝夾具是否齊全、完好。3.3.4行車是否正常。3.4作業指導書、工藝、各種記錄表格是否齊備。3.5有變形要求時，應對來樣尺寸進行檢查。3.6當用電阻爐加熱且表面狀況有要求時應裝箱保護。3.7各類處理應在規定區域內進行，安全通道應暢通。4淬火4.1工件入爐前的準備4.1.1有螺紋孔且螺紋有脫碳要求時應堵石棉纖維或涂防氧化脫碳劑。4.1.2薄壁易裂處應加石棉纖維或采取其它防護措施。4.1.3細長件應盡量保證豎直掛裝。4.2加熱4.2.1工件應到溫入爐。4.2.2有變形要求時應保證自由加熱，使工件自由伸長。4.2.3細長工件應保證豎直裝掛，自由加熱。4.2.4箱式爐淬火工件應盡量單層擺放。4.2.5爐中工件到溫后開始記時，達到規定時間后出爐淬火冷卻。4.3冷卻4.3.1淬火介質應在規定濃度、規定溫度且符合相關標準，經檢測合格后方可使用。4.3.2細長零件應豎直放入淬火介質，豎直冷卻。4.3.3對壁厚不均勻的零件，應壁厚處先入淬火介質；壁薄處后入淬火介質。4.3.4有凹面時，應凹面向上冷卻。4.4加熱和冷卻參照表1執行表1幾種常用鋼材淬火要求材料牌號淬火溫度（℃）保溫時間（min/mm）冷卻介質淬火后硬度（HRC）35860±101.2鹽水或清水≥4045850±101.2鹽水或清水≥40T10800±101.2清水或油≥5540Cr860±101.5熱油≥405回火5.1淬火后的工件，應及時回火。5.2回火工件盡量保證點接觸或線接觸，避免面接觸。5.3回火參數按表2。表2幾種常用鋼材的回火溫度與硬度硬度HRC溫度℃鋼號25～3030～3535～4040～4545～5050～5555～6035520460420350290＜17045550520450380320300180T1058054044043038034025040Cr580510470420340200～240＜1606檢驗6.1根據要求，對產品的硬度進行檢測。6.2必要時對產品金相進行檢測。6.2.1淬火金相組織，基體組織應為淬火馬氏體。6.2.2調質回火后的金相組織，基體組織應為回火索氏體，無淬火馬氏體存在。6.3檢查變形是否符合圖紙要求。6.4零件無裂紋。6.5成品件表面無氧化皮。6.6操作過程及原始記錄。7轉下序合格品及時轉下一工序。8記錄Q/XZGYMJW016e－001《操作過程記錄》Q/XZGYMJW021e－001《硬度檢驗記錄》編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW017-2008Q/XZGYMJW017-2008第47頁共78頁錨具系列產品調質處理作業指導書1目的1.1使所有操作人員進一步明確錨具系列產品調質處理的每一個步驟。1.2保證錨具產品的熱處理質量。1.3管理人員按作業指導書進行檢查監督。1.4檢驗人員按作業指導書進行檢查。2適用范圍本作業指導書適用于本公司內所有預應力筋用夾片式錨具、低回縮錨具等產品的調質處理過程。3內容3.1準備3.1.1檢查熱處理設備是否正常。包括電阻絲是否完好，爐體是否完好，升降機構是否完好，升溫是否正常等。3.1.2檢查熱電偶是否完好，包括其伸入爐內的位置長度等是否正常。3.1.3檢查測溫儀表是否完好。3.1.4配電裝置，報警裝置是否完好。3.1.5工藝文件，各種記錄表格等軟件設施是否齊備。3.1.6各種工具，量具，夾具等是否齊全、完好。3.1.7測量淬火介質溫度濃度是否在規定要求內，3.2淬火3.2.1仔細核對產品狀態，包括流程卡上的名稱，數量，材料牌號，爐批號，工序號，有無裂紋磕碰傷等。3.2.2明確產品處理的方式和要求。3.2.3有脫碳要求的及有螺紋的應做好防護，可用石棉纖維堵塞螺紋或涂覆防護涂料。3.2.4合理綁扎工件以利于保證質量和方便操作。3.2.5將爐子溫度升至工藝要求的溫度。3.2.6切斷電源，打開爐門。3.2.7將工件平穩地推入爐內，嚴禁亂摔亂碰，砸傷工件及爐體。3.2.8爐內工件應整齊堆碼，裝爐量嚴格按規定數量進行，未有明確數量規定的按RX-75-9每爐裝爐量小于或等于350Kg，RX-45-9爐每爐裝量小于或等于200Kg進行裝爐。裝爐數量附后。3.2.9關閉爐門，打開電源，記錄裝爐時間。3.2.10待升溫至設定溫度時，記錄到溫時間。3.2.11每隔15分鐘巡視一遍所有運行的設備，看其運行情況是否正常。如有不正常須及時處理。3.2.12工件保溫至工藝規定的時間開始出爐。3.2.13關閉電源，打開爐門，將工件從爐內取出，迅速地放入淬火介質中。3.2.14冷卻時間嚴格按工藝規定進行。3.2.15如需水轉油的工件，按熱處理工藝規程轉入油中冷卻。3.2.16淬火過程應輕拿輕放，避免碰傷工件或淬火介質濺出。3.2.17工件在油內最上端距油面≥20厘米。3.2.18淬火前，須試淬2～3件，達到技術要求后方可淬火。3.2.19淬火時，工件須一邊移動，一邊不停的晃動，不得停留在原地晃動和不晃動。3.2.20淬火時工件溫度不得低于780℃3.2.21按工藝要求隨機抽取1～2件工件進行自檢淬火硬度。3.3回火3.3.1淬火后的工件應在6小時內及時回火。3.3.2回火料筐內的工件應保持點接觸或線接觸，避免面接觸。3.3.3工件上的油濾干后，關閉回火爐電源及風扇，打開回火爐門，平穩地吊入工件。3.3.4關閉回火爐門，打開電源及風扇按工藝規定進行回火，并填寫相關記錄。3.3.5保溫至工藝要求時間后，關閉電源及風扇，按工藝規定取工件自檢回火硬度。3.3.6自檢合格后將工件平穩地吊出爐子。3.3.7工件出爐后水冷爆除氧化皮。3.4檢驗3.4.1檢驗人員按規定比例隨機抽樣。3.4.2硬度符合相關規定為合格。3.4.3做好檢驗記錄及產品標識。3.4.4檢查操作過程及原始記錄。3.5轉序3.5.1合格品應及時轉下一工序，不合格品必須及時處理。3.5.2在所有操作和轉序過程中，應嚴格區分未處理品，淬火產品，回火產品，以及合格品與不合格品。3.5.3在車間的待處理品和處理品均應做好防護處理，以免銹蝕。4記錄Q/XZGYMJW016e－001《操作過程記錄》Q/XZGYMJW021e－001《硬度檢驗記錄》編制文件會簽審核批準熱處理裝爐量(流程卡)一覽表名稱規格型號裝爐數量(≤件)備注45KW箱式爐75KW箱式爐圓錨圈/低回縮錨具單孔錨圈YJM15-1/DSM15-1-1200300圓錨圈YJM15-2100200圓錨圈/低回縮錨具3孔錨圈YJM15-3/DSM15-3-1100200圓錨圈/低回縮錨具4孔錨圈YJM15-4/DSM15-4-180160圓錨圈YJM15-564128圓錨圈YJM15-654108圓錨圈YJM15-74896圓錨圈YJM15-84080圓錨圈YJM15-9～103672圓錨圈YJM15-11～123060圓錨圈YJM15-13～142856圓錨圈YJM15-15～192244圓錨圈YJM15-20～221632圓錨圈YJM15-24～371326扁錨圈BJM15-2120240扁錨圈BJM15-3100200扁錨圈BJM15-480160扁錨圈BJM15-564128連接體YJL15-3～43060連接體YJL15-5～82550連接體YJL15-9～112040連接體YJL15-12～151530連接體YJL15-16～201020連接體YJL15-21～26816連接體YJL15-27～31612連接器YGL-25150300YGL-32120240錨具YGM-25150300YGM-32120240Q/XZGYMJW018-2008Q/XZGYMJW018-2008夾片熱處理作業指導書1目的1.1使所有操作人員進一步明確夾片碳氮共滲處理的每一個步驟。1.2保證夾片的熱處理質量。2適用范圍本作業指導書適用于本公司內夾片碳氮共滲處理過程。3工作總流程加熱爐升溫→滴注封門（預滲碳）→工件裝掛→前清洗→進加熱爐→碳氮共滲→淬火→后清洗→回火→完成4工作過程加熱爐升溫接通加熱爐控制柜內所有空氣開關。在觸摸屏上調用1#或2#升溫程序，按程序復位。接通控制柜上的記錄儀電源，使其正常記錄。將控制柜上加熱爐攪拌馬達的選擇開關置于手動位置，并確認該指示燈亮。接通攪拌風扇軸承水冷套的冷卻水。確認防危溫度儀的下限溫度為0℃在觸摸屏上將溫度控制接通，確認所執行的升溫工藝序號，按“程序開始”。當溫度超過700℃時，將防危溫度儀下限溫度設定為700注：爐溫＜300℃當300℃＜爐溫＜6004.2滴注封門（預滲碳）當爐內溫度達到920℃火簾開關在斷開后，爐側控制開關扳向“手動”。打開封門氣總球閥及分球閥。打開引火桿的閥門，點燃引火桿，并用引火桿點燃引火燒嘴，然后把引火桿放在中門下的鏈軌上方。查看滴注劑罐中的滴注劑量。打開滴注劑罐上的氮氣加壓閥及滴注劑輸送管路上的閥門，氮氣壓送壓力為0.04～0.05Mpa。打開滴注劑的流量計閥門，調整流量到3000ml/h，開始滴注。打開觸摸屏上流量報警電源開關，并確認該指示燈亮。打開油槽攪拌馬達，并將油槽溫度控制接通，確認其正常工作。大約一刻鐘后，確認中門下方鏈軌處火焰充分燃燒。用引火桿檢查中門四周是否泄漏，如泄漏需停爐調整中門。（每次停爐前務必檢查中門是否泄漏，如泄漏則記錄漏氣位置，爐冷后調整。）確認中門不漏火，關閉引火桿閥門，并取出引火桿。拔去前門安全銷。確認爐前沒有人，（注：無論何時一旦操作火簾開關，均需確認爐前沒有人。）在操作柜上接通火簾開關，火簾燃燒，保持1～2分鐘。關閉前門氣缸空氣管路上的球閥。在爐側控制柜上按“前門關”按鈕。打開前門氣缸空氣管路上的球閥，使前門關下一半，關閉球閥保持1～2分鐘，然后再用同樣的方法使爐門降到3/4處，保持1～2分鐘，最后全部關閉，此時空氣管路球閥應為全開。調用預滲程序3#進行預滲，甲醇流量調整為2500mL/h，把富化氣開關扳向自動，調整流量到3L/min。確認防危溫度儀的溫度設定為700℃等預滲碳勢達到1.0%C并保持2～4小時,選擇所用的工藝程序,按“程序復位”,投入正常生產。注：前門關閉后，若發現排出爐氣不能正常燃燒，且前門小門處有大喘氣現象，說明前室仍有大量空氣存在，封門不充分，需重新打開前門，重復4.2.13、4.2.14、4.2.15、4.2.16步驟。一般剛剛封門后前門處有火苗不穩定燃燒，可能還有輕微喘氣現象，五分鐘后就有氣氛在小門燃燒，封住小門。4.3工件裝掛在準備臺上進行產品的裝掛。將專用工裝夾具安放于料盤之上，確認其穩定可靠。產品裝掛：將每串夾片整理平直，用固定鐵絲擰接在工裝夾具懸梁上，擰接圈數為3～6圈，確認裝掛緊固。裝爐量：每爐裝≤3500付，間隔均勻，排列整齊。滲劑應符合以下標準：甲醇：GB338—92；丙烷：HG2—GB1379—89；氨氣：GB536—92。4.４前清洗（滲碳前）產品準備結束后，通過推拉車將產品運輸至清洗機，并進入清洗機清洗，清洗結束后，在清洗機進行產品烘干。設定清洗液溫度：55℃設定清洗時間：≥15分鐘。設定烘干時間：≥15分鐘。設定空氣壓力為：0.5～0.7MPa。4.5碳氮共滲當滲碳氮化爐“搬入”信號燈自動閃爍且具備產品進爐條件時，通過推拉車相關操作，將清洗后的產品運輸到滲碳氮化爐前，作進爐準備。換氣準備：按“搬入”指令，前門自動打開，保護火簾燃燒，產品由推拉車推入前室，通過換氣等待使爐內保護氣氛燃燒恢復穩定，換氣時間為10分鐘。換氣結束，產品進入加熱室，碳氮共滲處理自動開始，調節丙烷、甲醇、氨氣流量。滲劑參數為：甲醇2000～2500mL/h，丙烷3～8L/min，氨氣1.5～2.5L/min。工藝運行：程序自動運行，碳氮共滲階段溫度控制為±5℃4.6淬火淬火準備：在淬火開始前將油溫設定為60℃淬火開始：產品碳氮共滲處理結束，“搬出指令”信號燈自動閃爍，按下“搬出指令”按鈕，產品從加熱室被搬出到前室升降機，然后升降機自動下降，淬火開始。設定淬火時間：20分鐘。產品瀝油：淬火結束后，升降機自動上升，瀝油開始。設定瀝油時間：40分鐘。瀝油結束后，搬出產品。4.7產品清洗（滲碳后）使用設備：清洗機。設定清洗液溫度：55℃設定噴淋1時間：5分鐘。設定浸泡時間：5分鐘。設定擺動時間：0分鐘。設定浸泡待機時間：5分鐘。設定噴淋2時間：5分鐘。設定烘干時間：≥15分鐘。設定空氣壓力為：0.5～0.7MPa。啟動“搬入”指令，產品輸入清洗機。清洗結束后，啟動“搬出”指令，將產品搬出。4.8回火使用設備：回火爐。回火溫度：140±10℃設定回火時間：120～150±10分鐘。搬入產品，回火開始。回火整個過程確認攪拌風扇運行。回火結束后，搬出產品。4.9產品完成。使用設備：完成臺。完成后檢查，確認冷卻后裝卸。注：1、爐子運轉過程中，確保引火燒嘴燃燒，前門小門處有明火；確保冷卻水正常流動。2、各氣氛流量及壓力甲醇流量:2500mL/h。氮氣一次壓力：0.1～0.2Mpa,二次壓力：0.04～0.06Mpa。丙烷流量：3～8L/min，壓力0.05～0.1Mpa。氨氣流量：１.5～2.0L/min,壓力0.05～0.10Mpa。基準空氣：80～120ml/min。（氣氛控制時有）燒碳空氣：2～3L/min。（氧碳頭燒碳時有）平衡空氣：2～4L/min。（碳勢過高時有，主要在滲碳向擴散過渡時有）5檢驗操作人員從不同部位抽取6件夾片自檢硬度，并做好記錄備查。檢驗部門按相關規定對硬度，金相，靜載進行檢驗。6記錄Q/XZGYMJW016e－001《操作過程記錄》Q/XZGYMJW019e－001《錨具靜載試驗報告》Q/XZGYMJW021e－001《硬度檢驗記錄》Q/XZGYMJW023e－001《金相檢測報告》編制文件會簽審核批準Q/XZGYMJW019-2008Q/XZGYMJW019-2008PAGE62第56頁共78頁錨具張拉試驗作業指導書1目的對錨具的張拉試驗進行必要控制，以確保錨具符合技術要求，特制定本作業指導書。2范圍本作業指導書適用于夾片式錨具和低回縮錨具的靜載試驗、錨圈強度試驗、回縮量試驗和輔助性試驗。3引用標準GB/T14370預應力筋用錨具、夾具和連接器GB/T5224預應力混凝土用鋼絞線TB/T3193鐵路工程預應力筋用夾片式錨具、夾具和連接器技術條件Q/XZ06－2008預應力筋用錨具、夾具和連接器（企業標準）4符號Apk—預應力鋼材單根試件的特征（公稱）截面面積；Ap—預應力筋-錨具、夾具組裝件中各根預應力鋼材特征（公稱）截面面積之和；?ptk—預應力鋼材的抗拉強度標準值；?pm—試驗所用預應力鋼材（截面以Apk計）的實測極限抗拉強度平均值；Fpm—預應力筋的實際平均極限抗拉力。由預應力鋼材試件實測破斷荷載平均值計算得出；Fapu—預應力筋-錨具組裝件的實測極限拉力；Fgpu—預應力筋-夾具組裝件的實測極限拉力；εapu—預應力筋-錨具組裝件達到實測極限拉力時預應力筋的總應變；ηa—預應力筋-錨具組裝件靜載試驗測得的錨具效率；ηg—預應力筋-夾具組裝件靜載試驗測得的夾具效率；5技術要求5.1靜載錨固性能夾片式錨具和低回縮錨具的錨具效率系數：錨具效率系數ηa按下列公式計算：(1)夾片式錨具和低回縮錨具的錨具總應變：錨具達到極限拉力時總應變εapu按下列公式計算：εapu=（L2-L1）/L1×100%(2)式中L1—鋼絞線初始平均標距㎜。L2—鋼絞線極限拉力時平均標距㎜。錨具的靜載錨固性能，應由鋼絞線錨具組裝件靜載試驗測定的錨具效率ηa和達到實測極限拉力時的總應變εapu確定。即錨具的靜載錨固性能應滿足下列要求：ηa≥0.95εapu≥2%在鋼絞線錨具組裝件達到實測極限拉力（Fapu）時，錨具或連接器全部零件均不應出現肉眼可見的裂縫或破壞。5.2夾片式錨具和低回縮錨具的錨圈強度在荷載達到預應力筋抗拉強度標準值?ptk的95%之后釋放荷載，錨圈撓度殘余變形不大于1/600；在荷載達到預應力筋抗拉強度標準值?ptk的1.2倍時，錨圈無肉眼可見的裂紋或破壞。殘余變形按下列公式計算：(3)式中：D1邊—加載至5kN時，安裝在支承板邊緣千分表的讀數；D1中—加載至5kN時，安裝在錨圈中心千分表的讀數；D2邊—卸荷至5kN后持荷3分鐘，安裝在支承板邊緣千分表的讀數