建筑防腐蝕工程施工及驗收規范中華人民共和國國家標準建筑防腐蝕工程施工及驗收規范TJ212-76主編單位：中華人民共和國石油化學工業部批準單位：中華人民共和國國家基本建設委員會試行日期：1976年11月1日通知(76)建發施字154號各省、市、自治區建委：由石油化學工業部組織有關單位參加修訂的《建筑防腐蝕工程施工及驗收規范》，已經有關部門參加的審定會議審定，現同意為全國通用施工及驗收規范，編號TJ212-76，自一九七六年十一月一日起施行。國家基本建設委員會一九七六年五月二十五日修訂說明根據國家基本建設委員會(72)建設施字第135號文的精神，我部組織了各有關施工、設計、科研和大專院校等單位參加的修訂組，對1962年頒布的《工業建筑物和構筑物耐酸防腐工程施工及驗收暫行技術規范》(化基規201-62、建規6-62)進行了修訂。在修訂過程中，作了必要的科學試驗，多次征求全國有關單位的意見，反復修改后查定稿。本規范共分十章和五個附錄。修訂中，對原規范瀝青類、水玻璃類耐腐蝕材料的條文進行了修改和刪節；增加了硫磺類、玻璃鋼類耐腐蝕材料；補充了涂料、樹脂膠泥類耐腐蝕材料的品種。由于我們經驗不足，水平有限，可能有錯誤之處，請在試行過程中提出修改和補充意見，寄交我部。石油化學工業部一九七六年四月第一章總則第1條基本建設工作，為了做到精心施工、技術先進，確保工程質量，特制訂本規范。第2條本規范適用于建筑物和構筑物防腐蝕工程的施工及驗收。第3條施工前，應按本規范及設計要求，編制相應的施工方案；施工期間各工種應相互協調，密切配合；施工完成后，不應損壞已完成的防腐蝕工程。第4條防腐蝕工程所用原材料必須符合本規范的規定，并具有出廠合格證或檢驗資料，必要時應予復驗。施工配合比應經試驗確定，不得任意改變。第5條凡經科學試驗和生產實踐證明效果良好的新材料、新技術、新的施工工藝，應結合具體條件，因地制宜，積極采用。第6條防腐蝕工程施工的安全技術，勞動保護，防火、防爆、防毒、防塵、必須符合國家現行有關規定。第二章基層的要求第7條水泥砂漿或混凝土基層必須堅固密實，不應有起砂、起殼、裂縫、麻面等現象。基層坡度應符合設計規定；陰、陽角處應做成斜面或圓角。平整度，以2米長直尺檢查，允許空隙不應大于5毫米。施工前，基層應干燥，在20毫米深度內的含水率不應大于6%；表面的浮灰、油污應清除干凈。第8條金屬結構表面應平整。施工前應把焊渣、毛刺、鐵銹、油污、塵土等清除干凈。第9條本質基層表面應平整，裂紋、脂囊應予處理；基層含水率不應大于15%；表面的浮灰應清除干凈。第10條改建、擴建工程在已被侵蝕的基層上施工時，其基層必須先清除腐蝕產物和殘留的侵蝕性介質，然后按本規范要求辦理。第11條凡穿過防腐層的管道、套管、頂留孔、預埋件，應于基層中預先埋置或留設。第三章塊材防腐蝕面層第12條塊材的品種、規格及等級應符合設計要求。耐酸瓷磚應符合“耐酸瓷磚JC195-74”耐酸瓷磚、缸磚、耐酸陶板、鑄石板的質量要求表1條石的組織應均勻，不得有裂紋或不耐酸的夾層，其耐酸率不應小于94%，浸酸安定性應合格，吸水率不應大于1.5%，抗壓強度不應小于600公斤/厘米2。注：條石是指經過加工的表面平整的方形或矩形天然石材。瀝青浸漬磚，其浸漬用磚宜采用75號粘土磚；浸漬用瀝青的標號，當使用溫度小于30℃時，采用60號，30～40℃時，采用30號；浸漬深度不應小于15毫米第13條膠泥、砂漿的質量要求及配制，鋪砌塊材的要求，應按本規范有關章節的規定執行。第14條塊材使用前應經挑選，并應洗凈、干燥后備用。第15條塊材鋪砌前，宜先試排。鋪砌順序應由低往高、先地坑、地溝，后地面、踢腳板或墻裙。陰角處立面塊材應壓住平面塊材，陽角處平面塊材應蓋住立面塊材。塊材在一層以上時，應交錯鋪砌。第16條塊材結合層及灰縫應飲滿密實，粘結牢固，不得有疏松、裂紋和起鼓等現象，灰縫表面應平整，灰縫尺寸應符合本規范有關章節的要求。塊材鋪砌不宜出現十字通縫，多層塊材不得出現重迭縫。塊材面層的平整度和坡度應符合下列要求：一、地面面層應平整，以2米長直尺檢查，允許空隙不應大于下列數值(毫米)：耐酸瓷磚，缸磚、耐酸陶板、鑄石板面層4瀝青浸漬磚面層6條石面層8二、塊材面層相鄰塊材之間的高差，不應大于下列數值(毫米)：耐酸瓷磚、缸磚、耐酸陶板、鑄石板面層1.5瀝青浸漬磚面層2條石面層3三、坡度應符合設計要求，允許偏差為坡長的±0.2%，最大偏差不得大于30毫米；作潑水試驗時，應能順利排除。第17條需作勾縫的塊材面層，鋪砌時，應隨時刮除灰縫內多余的膠泥或砂漿；勾縫時，灰縫應清理干凈。第四章瀝青類防腐蝕工程第一節一般規定第18條瀝青類防腐蝕工程包括：一、瀝青膠泥(或熱瀝青)鋪貼的油氈隔離層或涂覆的隔離層；二、瀝青膠泥鋪砌的塊材面層；三、瀝青砂漿和瀝青混凝土鋪筑的整體面層或墊層；四、碎石灌瀝青墊層。注：瀝青類耐腐蝕材料宜用于室內。使用溫度不應高于50℃第19條施工環境溫度不宜低于5℃。施工時工作面應保持清潔干燥。第20條瀝青應按不同品種和標號分別堆放，并避免曝曬和沾粘雜物。第二節原材料和制成品的質量要求第21條道路石油瀝青、建筑石油瀝青和普通石油瀝青應符合“道路石油瀝青SYB1661-62”、“建筑石油瀝青GB494-75”和“普通石油瀝青SYB1665-62S”的規定，其質量要求見表2。道路、建筑和普通石油瀝青的質量要求表2注：①用普通石油瀝青(多蠟瀝青)配制瀝青膠泥時，應摻入建筑石油瀝青(摻入量一般占瀝青總量的30～50%)或摻入外加劑(一般摻入氯化鋅1～1.8%)后使用。②普通石油瀝青不宜用于配制瀝青砂漿和瀝青混凝土。第22條石油瀝青油氈應符合“石油瀝青油氈GB326-73”的規定，其標號不應低于350號。瀝青玻璃布油氈應符合“瀝青玻璃布油氈JC84-74”再生膠油氈的抗拉強度(縱向)不應小于8公斤/厘米2，延伸率不應小于100%，吸水率不應大于0.5%。第23條纖維頭填料宜采用6級的角閃石棉或溫石棉；溫石棉應符合“溫石棉質量標準(建標54-61)”的規定。第24條粉料的耐酸不應小于94%；其細度要求1600孔/厘米2篩余不應大于5%，4900孔/厘米2篩余為10～30%；親水系數不應大于11。第25條細骨料的耐酸率不應小于94%。含泥量不應大于1%，其顆粒級配見表3。細骨料顆粒級配表3第26條粗骨料的耐酸率不應小于94%，浸酸安定性應合格，空隙率不應大于45%，含泥量不應大于1%。第27條瀝青膠泥的質量要求應符合表4的規定。瀝青膠泥的質量要求表4注：用于立面鋪砌或承受荷載的部位，本表所列耐熱穩定性指標應按設計要求予以適當提高。第28條瀝青砂漿和瀝青混凝土的抗壓強度，20℃時不應小于30公斤/厘米2，50℃時不小于10公斤/厘米2。飽和吸水率(體積計)不應大于1.5%浸酸安定性應合格。注：涂抹立面的瀝青濤漿，抗壓強度可不受限制。第三節瀝青膠泥、瀝青砂漿和瀝青混凝土的配制第29條瀝青膠泥的施工配合比應根據工程部位、使用溫度和施工方法等因素確定。施工配合比可參照本規范附錄一附表1。第30條瀝青膠泥的配制要求如下：一、瀝青應破成碎塊，均勻加熱至160～180℃，經常攪拌、脫水，至不再起泡沫，并除去雜物；二、當瀝青升至規定溫度時、(建筑石油瀝青200～230℃；普通石油瀝青250～270℃。施工環境溫度低于5℃時，應取最高值)，按施工配合比量，將預熱至120～140℃注：①需要摻入氯化鋅時，應在上述規定溫度內加入，并不斷攪拌，待泡沫消失后再加入粉料。②氯化鋅應保存在密閉的容器中。三、熬制好的瀝青膠泥在未用完前，不得再加入瀝青或填料。取用瀝青膠泥時，應先攪勻，以防填料沉底。第31條瀝青砂漿、瀝青混凝土的施工配合比，應按下列要求確定：一、粉料和骨料之間的比例應符合表5的顆粒級配要求：粉料和骨料混合物的顆粒級配表5二、瀝青用量：采用平板振動器振實時，瀝青占粉料和骨料混合物重量的百分率(%)為：瀝青砂漿11～14細粒式瀝青混凝土8～10中粒式瀝青混凝土7～9注：涂抹立面的瀝青砂漿，瀝青用量可達25%。采用輾壓機或熱滾筒壓實時，瀝青用量應適當減少。三、瀝青標號：采用平板振動器和熱滾筒壓實時，宜用30號；采用輾壓機壓實時，宜用0號。第32條瀝青砂漿、瀝青混凝土的配制要求如下：一、按本規范第30條第“一”項熬制瀝青；二、按施工配合比量，將預熱至140℃左右的干燥粉料和骨料混合均勻，隨即將熬至200～20℃的瀝青逐漸加入，不斷翻拌至全部粉料和骨料被瀝青覆蓋為止。拌制溫度為180～210℃。第四節隔離層的施工第33條基層表面應先均勻涂刷冷底子油兩遍。每遍冷底子油應保持清潔，待干燥后，方可進行隔離層的施工。冷底子油的配制重量比，建筑石油瀝青：溶劑汽油，第一遍為30∶70，第二遍為50∶50。第34條瀝青膠泥或熱瀝青的澆鋪溫度不應低于：建筑石油瀝青190℃建筑和普通石油瀝青混合220℃普通石油瀝青240℃環境溫度低于5℃時，應適當提高。第35條油氈隔離層的鋪貼要求如下：一、油氈使用前表面撒布物應清除干凈，并保持干燥；二、油氈鋪貼順序應由低往高，先平面后立面。地面隔離層延續鋪至墻面的高度為100～150毫米；貯槽等構筑物的隔離層應延續鋪至頂部。轉角處應增加油氈一層；三、油氈隔離層的施工應隨澆隨貼，每層瀝青膠泥或熱瀝青的厚度不應大于2毫米。鋪貼必須展平壓實，接縫處應粘牢；油氈的搭接寬度，短邊和長邊均不應小于100毫米；上下兩層油氈的搭接縫、同一層油氈的短邊搭接縫均應錯開；四、隔離層上采用水玻璃類材料施工時，應在鋪完的油氈層上澆鋪一層瀝青膠泥，并隨即均勻稀撒預熱的耐酸粗砂粒(粒徑2.5～5毫米)；砂粒嵌入瀝青膠泥的深度為1.5～2.5毫米。第36條涂覆的隔離層的層數，宜用兩層，總厚度為2～3毫米。當隔離層上采用水玻璃耐酸材料施工時，應隨即均勻稀撒預熱的耐酸砂粒(粒徑1.2～2.5毫米)。第五節瀝青膠泥鋪砌塊材第37條基層表面若未設置隔離層，應按本規范第33條規定，預先涂刷冷底子油。第38條塊材鋪砌前宜進行預熱；當環境溫度低于5℃時，必須預熱，預熱溫度為40℃左右。第39條瀝青膠泥的澆鋪溫度，不應低于：建筑石油瀝青膠泥180℃建筑和普通石油瀝青混合膠泥200℃普通石油瀝青膠泥220℃當環境溫度低于5℃時，應適當提高。第40條塊材結合層厚度和灰縫寬度應符合表6的要求。塊材結合層厚度和灰縫寬度表6注：條石的結合層應采用瀝青砂漿(瀝青用量可達25%)，厚度為10～15毫米。第41條平面塊材的鋪砌，可采用擠縫法或灌縫法。一、擠縫法：隨澆瀝青膠泥，隨鋪砌塊材。瀝青膠泥的澆鋪厚度應按結合層要求增厚2～3毫米；鋪砌時，灰縫應擠嚴灌滿，表面平整。二、灌縫法：瀝青膠泥應澆鋪刮平，塊材應粘結牢固，不得浮鋪。灌縫前，灰縫處宜預熱。第42條立面塊材的鋪砌，可采用刮漿鋪砌法或分段澆灌法。一、刮漿鋪砌法：應隨刮隨鋪，趁熱擠實壓平。二、分段澆灌法：結合層應飽滿，表面平整。澆灌方法可參照圖1進行。圖1分段澆灌法示意圖1-先用刮漿鋪砌法粘貼塊材1～2塊；2-浮貼塊材約5～6塊；3-留出結合層5～7毫米，然后澆灌瀝青膠泥塊材宜制成預制塊鋪砌。第六節瀝青砂漿和瀝青混凝土的施工第43條瀝青砂漿和瀝青混凝土應采用平板振動器(或輾壓機)和熱滾筒壓實。墻腳等處，應采用熱烙鐵拍實。第44條瀝青砂漿和瀝青混凝土攤鋪前，應在已涂有瀝青冷底子油的水泥砂漿或混凝土堪直，先涂一層瀝青膠泥(瀝青∶粉料=100∶30)。第45條瀝青砂漿和瀝青混凝土攤鋪后，應隨即刮平，進行壓實。每層壓實厚度，瀝青砂漿和細粒式瀝青混凝土不宜超過30毫米；中粒式瀝青混凝土不應超過60毫米。虛鋪厚度應經試壓確定，用平板振動器振實時，一般為壓實厚度的1.3倍。第46條瀝青砂漿和瀝青混凝土用平板振動器振實時，開始壓實溫度為150～160℃，壓實完畢溫度不應低于110℃。當施工環境溫度低于5℃時，開始壓實溫度應適當提高。第47條垂直施工縫應留成斜搓，用熱烙鐵拍實。繼續施工時，應將斜槎清理干凈，并加以預熱。預熱后，涂一層熱瀝青，然后繼續攤鋪瀝青砂漿或瀝青混凝土。接縫處應用熱烙鐵仔細拍實，并烙平至不露痕跡。分層鋪筑時，上下層的垂直施工縫應相互錯開，水平施工縫應涂一層熱瀝青。第48條立面涂抹瀝青砂漿應分層進行，最后一層抹完后，應用熱烙鐵燙平。當采用瀝青砂漿預制塊鋪砌時，應按本規范第42條施工。第49條鋪壓完的瀝青砂漿和瀝青混凝土應與基層結合牢固，面層應密實、平整、不得用瀝青表面處理，并不得有裂紋、起鼓和脫層等現象。如有上述缺陷，應先將缺陷處挖除，清理干凈，預熱后，涂一層熱瀝青，然后用瀝青砂心或瀝青混凝土進行填鋪、壓實。地面面層平整度，以2米長直尺檢查，允許空隙不應大于6毫米。坡度應符合設計要求。偏差為坡長的±0.2%，最大偏差值不得大于30毫米；作潑水試驗時，應能順利排除。第七節碎石灌瀝青第50條碎石灌瀝青墊層不得在有明水或凍結的基土上進行施工。第51條瀝青軟化點應低于90℃；石料應干燥，材質應符合設計要求。第52條碎石灌瀝青墊層施工時，先在基土上鋪一層粒徑為30～60毫米的碎石，夯實后，再鋪一層粒徑為10～30毫米的碎石，找平、拍實，隨后澆灌熱瀝青。若設計要求墊層表面平整時，應在澆灌熱瀝青后，隨即撒布一層粒徑為5～10毫米的細石，整平后再澆一層熱瀝青。第五章水玻璃類防腐蝕工程第一節一般規定第53條水玻璃類防腐蝕工程包括：一、水玻璃耐酸膠泥、水玻璃耐酸砂漿(以下簡稱水玻璃膠泥、水玻璃砂漿)鋪砌的塊材面層；二、水玻璃砂漿涂抹的整體面層；三、水玻璃耐酸混凝土(以下簡稱水玻璃混凝土)灌筑的整體面層、設備基礎和構筑物。注：在水泥砂漿或混凝土基層上鋪設水玻璃類材料，慶設置隔離層。第54條施工玻璃溫度以15～30℃為宜；低于10℃時，應采取加熱保溫措施。原材料使用時的溫度，不應低于10℃。第55條水玻璃類防腐蝕工程在施工及養護期間嚴禁與水或水蒸汽接觸。并防止早期脫水過快。第二節原材料和制成品的質量要求第56條水玻璃應呈青灰色或黃灰色粘笛液體，不得混入雜物。模數為2.6～2.8，比重要要求如下：用于膠泥1.40～1.45用于砂漿1.40～1.42用于混凝土1.38～1.40注：水玻璃模數或比重如不符合上述要求時，應按本規范附錄四的方法進行調整。第57條氟硅酸鈉應符合“氟硅酸鈉HGI211-65”的規定，其純度不應小于95%，含水率不應大于1%，細度要求應全部通過1600孔/厘米2的篩。注：凡有受潮結塊現象，應在不高于60℃的溫度下烘干并研細過篩。第58條粉料的耐酸率不應小于94%，含水率不應大于0.5%，細度要求1600孔/厘米2篩余不應大于5%，4900孔/厘米2篩余為10～30%。粉料不宜單獨使用石英粉。第59條細骨料的耐酸率不應小于94%，含水率不應大于1%，并不得含有泥土。注：天然砂的含泥量不應大于1%。水玻璃砂漿用的細骨科，用于鋪砌時，粒徑不應大于1.2毫米；用于涂抹時，不應大于2.5毫米。水玻璃混凝土用的細骨料的顆粒級配應符合表7的規定。細骨料顆粒級配表7第60條粗骨料的耐酸率不應小于94%，浸酸安定性應合格，含水率不應大于0.5%，吸水率不應大于1.5%，并不得含有泥土。粗骨料的最大粒徑(指累計篩余不大于5%的篩子孔徑)不應大于結構最小尺寸的1/4。粗骨料的顆粒級配應符合表8的規定。粗骨料顆粒級配表8第61條水玻璃膠泥的凝結時間，初凝不應小于30分鐘，終凝不應大于8小時，抗拉強度不應小于25公斤/厘米2。浸酸安定性應合格，吸水率(煤油吸收法)不應大于15%。第62條水玻璃砂漿的抗壓強度不應小于150公斤/厘米2，水玻璃混凝土的抗壓強度不應小于200公斤/厘米2，其浸酸安定性均應合格。第三節水玻璃膠泥、水玻璃砂漿和水玻璃混凝土的配制第63條水玻璃類材料的施工配合比應按下列要求確定：一、水玻璃用量應符合下列要求：水玻璃膠泥笛度為7～15毫米；水玻璃砂漿圓錐體沉入度，用于鋪砌塊材為3～4厘米；用于涂抹為4～6厘米；水玻璃混凝土坍落度，當機械搗實時不應大于1厘米；當人工搗實時不應大于2厘米。二、氟硅酸鈉用量按下列公式計算：式中G--氟硅酸鈉用量占水玻璃用量的百分率(%)；N1--水玻璃中含氧化鈉的百分率(%)；N2--氟硅酸鈉的純度(%)。三、填料混合物的空隙率要求：水玻璃砂漿所用粉料、細骨料的混合物不應大于25%。水玻璃混凝土所用粉料、粗細骨料的混合物不應大于22%。水玻璃類材料的施工配合比可參照本規范附錄一附錄2。第64條水玻璃膠泥、水玻璃砂漿的配制要求如下：一、機械攪拌(如采用雙向漿式膠泥攪拌機等)：先將粉料、細骨料(配制水玻璃膠泥不加入細骨料)與氟硅酸鈉加入攪拌機內，干拌均勻，然后加入水玻璃濕拌2分鐘左右；二、人工攪拌，先將粉料和氟硅酸鈉混合，過篩兩遍后，加入細骨料(配制水玻璃膠泥不加細骨料)，不拌均勻，然后逐漸加入水玻璃濕拌，直至均勻。第65條水玻璃混凝土的配制要求如下：一、機械攪拌(如采用強制式混凝土攪拌機等)：將細骨料、粉料、氟硅酸鈉、粗骨料加入攪拌機內，干拌均勻，然后加入水玻璃濕拌，直至均勻；二、人工攪拌：先將粉料和氟硅酸鈉混合，過篩后，加入細骨料、粗骨料、干拌均勻，最后加入水玻璃，濕拌不少于3次，直至均勻。第66條拌好的水玻璃膠泥，水玻璃砂漿、水玻璃混凝土嚴禁加入任何物料，并須在初凝前(一般自加入水玻璃起30分鐘內)用完。第四節水玻璃膠泥、水玻璃砂漿鋪砌塊材和水玻璃砂漿涂抹第67條施工時應將隔離層表面清理干凈，均勻薄涂水玻璃稀膠泥一遍(水玻璃∶粉料∶氟硅酸鈉=1∶1∶0.15)，并不得漏涂和存有氣泡。第68條塊材結合層和灰縫寬度應符合表9的要求。結合層厚度和灰縫寬度表9第69條鋪砌磚、板應采用揉擠法，鋪砌條石應采用座漿填縫法。第70條立面鋪砌塊材時，應防止變形。在水玻璃膠泥或水玻璃砂漿終凝前，一次鋪砌的高度應以不變形為限，待凝固后再繼續施工。平面鋪砌塊時，應防止滑動。第71條不玻璃砂漿應分層涂抹，每層厚度立面不應大于5毫米，平面不應大于10毫米，總厚度應符合設計要求。涂抹時，應按同一方向連續抹平壓實；每涂抹一層待終凝后，應檢查其表面，不得有脫層、空隙或表面起皺等現象，然后薄涂一層水玻璃稀膠泥，再繼續涂抹另一層。除面層外，其他各層均不應抹光。陰、陽處應抹成斜面或圓角。涂抹完后的水玻璃漿層應與基層結合牢固，不得有脫層、空鼓等現象。第72條水玻璃類材料在不同養護溫度下的養護期不應少于：10～20℃時12晝夜21～30℃時6晝夜31～35℃時3晝夜第73條水玻璃類防腐蝕工程養護后，應用中等濃度的硫酸、鹽酸或硝酸作表面酸化處理，一般不少于4次，每次間隔時間不應少于8小時，每次處理前應清除表面的白色析出物。第五節水玻璃混凝土的施工第74條模板應支撐牢固，拼縫嚴密，表面平整，并涂礦物油脫模劑。第75條水玻璃混凝土內的預埋鐵件必須除銹，并泖刷環氧漆、過氯乙烯漆等耐腐蝕涂料。第76條水玻璃混凝土的灌筑要求如下：一、水玻璃混凝土應在初凝前振搗密實；二、采用插入式振動器時，每層灌筑厚度不宜大于200毫米，插點間距不應大于作用半徑的1.5倍，振動器應緩慢拔出，不得留有孔洞；采用平板振動器和采用人工搗實時，每層灌筑厚度不應大于100毫米；當灌筑厚度大于上述規定時，應分層連續灌筑。分層灌筑時，上一層應在下一層初凝以前完成。如超過初凝時間，應待下一層凝固后，按施工縫處理；耐酸貯槽的灌筑應一次完成，不留施工縫；三、最上一層搗實后，表面應在初凝前壓實抹平；四、灌筑地面時，應隨時控制平整度和坡度；平整度，以2米長直尺檢查，允許空隙不應大于4毫米；坡度應符合設計要求，允許偏差為坡長的±0.2%，最大偏差值不得大于30毫米；作潑水試驗時，應能順利排除。第77條水玻璃混凝土需留施工縫時，在繼續灌筑前應將該處打毛，清理干凈，薄涂一層水玻璃稀膠泥，稍干后再繼續灌筑。地面施工縫應留成斜搓。第78條水玻璃混凝土在不同環境溫度下的拆模時間不應少于：10～15℃時5晝夜16～15℃時3晝夜21～30℃時2晝夜31～35℃時1晝夜拆模后不得有蜂窩、麻面、裂紋等缺陷。如有上述缺陷時，應將該處混凝土鑿去，清理干凈，薄涂一層水玻璃稀膠泥，待稍干后用水玻璃膠泥或水玻璃砂漿進行修補。第79條水玻璃混凝土的養護和酸化處理見本規范第72、73條。第六章硫磺類防腐蝕工程第一節一般規定第80條硫磺類防腐蝕工程包括：一、硫磺膠泥、硫磺砂漿澆灌的塊材面層；二、硫磺混凝土灌筑的地面、設備基礎和貯槽等。注：硫磺類耐腐蝕材料使用溫度不應高于80℃，并不應用于冷熱交替頻率、溫度急變、與明火接觸或受重物撞擊的部位。第81條硫磺類防腐蝕工程的施工環境溫度不宜低于5℃；一般在施工完成后兩小時即可使用，設備基礎、貯槽等構筑物必須在24小時后方可使用。第82條硫磺類耐腐蝕材料在冷固前嚴禁與水接觸；施工中所用材料、器具必須干燥。第二節原材料和制成品的質量要求第83條硫磺應采用工業品，其含硫量不應小于94%，含水率不應大于1%。第84條粉料的耐酸率不應小于94%，細度要求1600孔/厘米2篩余不應大于5%，4900孔/厘米2篩余為10～30%。第85條細骨料的耐酸率不應小于94%，含泥量不應大于1%，粒徑要求，1毫米篩孔的篩余不應大于5%。第86條粗骨料宜采用碎石，不得含有泥土，其耐酸率不應小于94%，浸酸安定性應合格。粒徑要求，20～40毫米的含量不應小于85%，10～20毫米的含量不應大于15%。第87條增韌劑宜采用聚硫橡膠。固態聚硫橡膠應干燥質軟，富彈性，斷面細致，無雜質。第88條硫磺膠泥、硫磺砂漿的質量要求符合表10的規定。硫磺膠泥、硫磺砂漿的質量要求表10第89條硫磺混凝土的抗壓強度不應小于400公斤/厘米2，抗折強度不應小于40公斤/厘米2。第三節硫磺膠泥和硫磺砂漿的熬制第90條硫磺膠泥和硫磺砂漿的施工配合比可參照本規范附錄一附表3。第91條硫磺膠泥和硫磺砂漿的熬制要求如下：先將硫磺(塊狀硫碘應先打成小塊)在130～150℃熔化脫水，然后將已烘干的粉料、細骨料(熬制硫磺膠泥不加細骨料)及聚硫橡分別加入鍋中，熬制溫度為140～170℃。熬制時，應充分攪拌均勻，防止局部過熱。第92條硫磺膠泥和硫磺砂漿熬制至液面無氣泡時，應取樣檢查，以確定其遨制質量。合格后即可使用，或澆灌成錠備用。從鍋中取出硫磺膠泥或硫磺砂漿時，必須攪拌均勻，防止填料沉底。注：外觀檢查方法，將硫磺膠泥或硫磺砂漿在140℃澆灌“8”型抗拉試模中，應無起鼓現象；將試件打斷，頸部斷面內肉眼可見小孔不宜多于5個。第四節硫磺膠泥和硫磺砂漿澆灌塊材第93條澆灌前塊材宜進行預熱，施工環境溫度低于5℃時，必須預熱，預熱溫度不宜低于40℃。第94條硫磺膠泥或硫磺砂漿的澆灌溫度應保證具有較好的流動度，一般為135～145℃。第95條塊材結合層厚度和灰縫寬度應符合表11的要求。結合層厚度和灰縫寬度表11第96條澆灌塊材應符合下列要求：一、澆灌前應用硫磺膠泥或其他耐酸小塊將塊材墊平；澆灌立面時，外側應撐，防止變形；二、面積較大的塊材面層應分段分行澆灌。段、行邊緣的縫隙應堵嚴，堵縫材料不得沾有沒污；三、平面塊材的灰縫在澆灌時宜蓋以玻璃條，并留出排氣孔。立面塊材的灰縫應封貼嚴密；四、澆灌時應設若干澆灌點，同時連續進行澆灌，至該段全部灌滿為止；平面澆灌順序應沿坡度方向自低而高進行；五、面層灰縫不飽滿時，應立即進行補灌；高出塊材部分的硫磺膠泥或硫磺砂漿應鏟除或燙平，燙平溫度為140～160℃；六、當施工環境溫度低于5℃時，對已澆灌的塊材表面應立即覆蓋保溫，防止產生裂紋。第97條塊材應晝制成預制塊，然后用硫磺膠泥或硫磺砂漿澆灌。澆灌方法見本規范第96條。預制塊的制作應按下列要求進行：一、將塊材反鋪在平整的底板上(底板面應先薄涂礦物油脫模劑)塊材間留出灰縫寬度；邊緣處應封嚴，以防漏漿；二、澆灌硫磺膠泥或硫磺砂漿時，不應高出塊材面；三、使用時平整面向上。第五節硫磺混凝土的施工第98條硫磺混凝土的施工應符合下列要求：一、模板應支撐牢固，拼縫必須嚴密，表面平整，表面平整、干燥，并薄涂脫模劑(一般采用礦物油)。施工縫處的模板不應涂脫模劑；二、粗骨料必須干燥，并應預熱(澆灌時的溫度為40～60℃)，然后浮鋪在模板內，每層厚度不宜大于400毫米，并預留澆灌孔；澆灌孔的預留方法，可將直徑約50毫米的鋼管，按300～400毫米的間距，在鋪放粗骨料時預先埋入，待粗骨料鋪完后將鋼管緩慢抽出，澆灌孔預留后應妥加保護，不得堵塞；三、硫磺膠泥或硫磺砂漿應同時向預留的各澆灌孔澆灌，至全部灌滿為止，中間不得中斷；澆灌溫度見本規范第94條；四、澆灌平面時，應分塊進行，每塊面積以2～4平方米為宜，待一塊灌完并冷固收縮后(一般為2小時)，再澆灌相鄰塊；硫磺混凝土面層表面，應露出石子，最后用硫磺膠泥或硫磺砂漿找平；地面面層的平整度，以2米長直尺檢查，允許空隙不應大于6毫米；五、澆灌立面時，每層硫磺混凝土的水平施工縫應露出石子；垂直施工縫應相互錯開；六、在面層找平或澆灌第二層硫磺混凝土前，應將下一層硫磺混凝土表面收縮孔中的針狀物鑿除；七、施工環境溫度低于5℃時，對已澆灌的硫磺混凝土表面應立即覆蓋保溫，防止產生裂紋。第99條硫磺混凝土地面的施工，亦可制成硫磺混凝土預制塊，然后用硫磺膠泥或硫磺砂漿澆灌。澆灌方法見本規范第96條。硫磺混凝土預制塊的制作應按下列要求進行：一、將活動模板旋轉在平整的鋼板上，鋼板表面薄涂礦物油脫模劑；二、模板底部應先澆灌一層厚約3毫米的硫磺膠泥或硫磺砂漿，作為預制塊的面層；三、將干燥的粗骨料按規定厚度浮鋪在硫磺膠泥或硫磺砂層上，隨之澆灌硫磺膠泥或硫磺砂漿，待冷卻后即可拆模；四、使用時平整面向上。第七章樹脂膠泥和玻璃鋼防腐蝕工程第一節一般規定第100條樹脂膠泥和玻璃鋼防腐蝕工程包括：一、樹脂膠泥鋪砌或勾縫的塊材面層；二、各種膠料鋪襯的玻璃鋼整體面層和隔離層；三、環氧膠料涂覆的隔離層。本規范所列樹脂膠泥有環氧膠泥、酚醛膠泥、環氧酚醛膠泥和環氧呋喃泥；玻璃鋼有環氧玻璃鋼、酚醛玻璃鋼、環氧酚醛玻璃鋼、環氧呋喃玻璃鋼和環氧煤焦油玻璃鋼。第101條施工環境溫度以15～25℃為宜，相對濕度不宜大于80%。溫度低于10℃(錄采用苯磺酰氯作固化劑時，溫度低于17℃)時，應采取加熱保溫措施，但不得用明火或蒸汽直接加熱。原材料使用時的溫度，不應低于上述最低施工環境溫度。第102條樹脂膠泥和玻璃鋼防腐蝕工程在施工及養護期間，嚴禁明火，并應防水、防曝曬。第103條樹脂、固化劑、稀釋劑等材料均應密封貯存在陰景干燥處，并注意防火。第二節原材料和制成品的質量要求第104條環氧樹脂應符合“E型環氧樹脂HG2-741-72”的規定。其質量要求見表12。E型環氧樹脂的質量要求表12第105條酚醛樹脂應呈棕紅色粘笛液體，其游離酚含量不應大于10%，游離醛含量不應大于2%使用時，含水率不應大于12%，粘度要求(涂-4粘度計)，用于樹脂膠泥時為1000～1500秒，用于玻璃鋼時為600～1300秒。注：①貯存溫度在20℃左右時，貯存期一般為1個月，若加入5～10%的苯甲醇(純度大于99%)，可適當延長貯存期。苯甲醇加入后，應充分攪拌均勻。②酚醛樹脂使用前必須將樹脂表面的析出水倒去。第106條呋喃樹脂應呈棕黑色或棕紅色粘稠液體，其固體含量不應小于70%，灰分不慶于3%，含水率不應大于1%，粘度要求(涂-4粘度計)為600～1300秒。第107條常用的固化劑為乙二胺丙酮溶液、乙二胺、苯磺酰氯、對甲苯磺酰氯和硫酸慚酯等。一、乙二胺、苯磺酰氯和對甲苯磺酰氯的純度均不應小于70%。二、乙二胺丙酮溶液應預先配制。配制時，將丙酮與乙二胺按重量比1∶1加入容器中，混合均勻，并間接冷卻，控制溫度不超過50℃。配好的溶液必須降至室溫后置于密閉容器中備用。貯存期一般為7天。三、硫酸乙酯應預先配制。硫酸乙酯的配制重量比為硫酸∶乙醇=1∶2～3。配制時，先把乙醇(含水率不大于2%)放入容器中，邊攪拌邊將硫酸(純度不低于98%)緩慢加入，并間接冷卻，控制反應溫度不超過50℃。嚴禁將乙醇加入濃硫酸中。配好的硫酸乙醇必須降至室溫后方可使用，或置于耐腐蝕的密閉容器中備用。第108條常用稀釋劑為丙酮、乙醇、二甲苯、甲苯。丙酮的含水率不應大于1%，乙醇的含水率不應大于2%。第109條粉料的耐酸率不應小于94%，含水率不應大于0.5%，細度要求1600孔/厘米2篩余不應大于5%，4900孔/厘米2篩余為10～30%。注：用酸性固化劑時，粉料耐酸率不應小于97%，并不得含有鐵質等雜物。第110條煤焦油使用時的含水率不應大于1%，否則應在110～150℃的溫度下加熱脫水，濾去雜質后冷卻備用。第111條玻璃布應用無捻、方格、平紋粗紗布，其厚度一般為0.2～0.5毫米，密度為4×4～8×8紗根數/厘米2。玻璃布宜選用非石蠟型。當采用石蠟型玻璃布時，應進行脫蠟處理。玻璃布應貯存在清潔干燥場所。第112條樹脂膠泥的質量要求應符合表13的規定。樹脂膠泥的質量要求表13第三節樹脂膠泥和玻璃鋼膠料的配制第113條配料容器應保持清潔、干燥，無油污。第114條樹脂膠泥、玻璃鋼膠料的施工配合比可參照本規范附錄一附錄一附表4、附表5。第115條環氧膠泥、環氧玻璃鋼膠料采用乙二胺丙酮溶液或乙二胺作固化劑的配制要求如下：在容器中稱取定量的環氧樹脂，當樹脂稠度較大時，宜加熱至40℃左右，然后加入稀釋劑(膠泥一般不加)，攪勻后，再加入固化劑，充分攪勾，最后摻入粉料，攪拌均勻。配好的膠泥，膠料一般自加入固化劑進起，在40分鐘以內用完。第116條酚醛膠泥、酚醛玻璃鋼膠料采用苯磺酰氯作固化劑的配制要求如下：在容器中稱取定量的酚醛樹脂，然后加入稀釋劑(膠泥一般不加)，攪勾后，再加入苯磺酰氯，充分攪勾(約需10～15分鐘)，最后摻入粉料，攪拌均勻。配好的膠泥、膠料一般知加入固化劑時起，在45分鐘以內用完。第117條酚醛膠泥采用對甲苯磺酰氯和硫酸乙酯作復合固化劑的配制要求如下：在容器中稱取宣的酚醛樹脂，當樹脂稠度較大時，宜加熱至30～40℃，然后加入稀釋劑，攪勾后，再加入經預先混合均勻的粉料和對甲苯磺酰氯，攪拌均勻，最后加入硫酸乙酯，充分攪勻。配好的膠泥一般自加入固化劑時起，在30分鐘以內用完。第118條環氯酚醛膠泥、環氧酚醛玻璃鋼膠料采用乙二胺或乙二胺丙酮溶液作固化劑的配制要求如下：按施工配合比將酚醛樹脂與預熱至40℃左右的環氧樹脂加入容器中攪勻，然后加入稀釋劑(膠泥一般不加(，再加入固化劑。充分攪勻(約需1分鐘)，最后摻入粉料，攪拌均勻。配好的膠泥、膠料一般自加入固化劑時起，在30分鐘以內用完。第119條環氧呋喃膠泥、環氧呋喃玻璃鋼膠料采用乙二胺或乙二胺丙酮溶液作固化劑的配制要求如下：按施工配合比將呋喃樹脂與預熱至40℃左右的環氧樹脂加入容器中攪勻，然后加入稀釋劑(膠泥一般不加)，攪勻后，再加入固化劑，充分攪勻，最后摻入粉料，攪拌均勻。配好的膠泥、膠料一般自加入固化劑時起害60分鐘以內用完。第120條環氧煤焦油玻璃鋼膠料采用乙二胺丙酮溶液或乙二胺作固化劑的配制要求如下：按施工配合比將環氧樹脂與煤焦油分別預熱至50℃左右，然后相互混合，再加入稀釋劑，攪勻后，加入固化劑、充分攪勻，最后摻入粉料，攪拌均勻。配好的膠料一般自加入固化劑時起，在60分鐘以內用完。第121條各種樹脂膠泥和膠料，在使用過程中，如有凝固結塊等現象，不得繼續使用。第四節樹脂膠泥鋪砌塊材及勾縫第122條在水泥砂漿、混凝土或金屬基層上用樹脂膠泥鋪砌塊材時，基層表面宜先涂一遍環氧打底料(配合比可參照本規范附錄一附表5環氧玻璃鋼打底料)，當采用酸性固化劑配制的膠泥時，必須涂一遍環氧打底料，待干燥后再進行塊材的鋪砌。第123條塊材的結合層厚度，灰縫寬度和勾縫尺寸應符合表14的要求。結合層厚度、灰縫寬度和勾縫尺寸表14第124條塊材鋪砌應符合下列要求：一、塊材鋪砌應采用揉擠法；二、立面塊材的連續鋪砌高度，應與膠泥硬化時間相適應，防止砌體受壓變形。第125條塊材勾縫應符合下列要求：一、樹脂膠泥勾縫，必須待鋪砌膠泥養護后方可進行；二、勾縫時，灰縫必須清理干凈，不得沾染污垢。勾縫前宜在縫內涂一遍環氧打底料；在水泥砂漿和水玻璃類材料上采用酸性固化劑配制的膠泥時，必須涂一遍環氧打底料，待干燥后再進行勾縫；三、勾縫必須填滿壓實，不得有空隙、氣泡；表面應平整光滑。第126條常溫時，樹脂膠泥的養護期應晝按表15的規定。樹脂膠泥的養護期表15注：環氧呋喃膠泥用于貯槽時，宜進行熱處理。第127條樹脂膠泥如需熱處理，宜按表16進行。熱處理面受熱應均勻，防止局部過熱。熱處理溫度及時間表16注：有條件時，環氧呋喃膠泥宜提高其熱處理溫度至120℃。第五節玻璃鋼的施工第128條玻璃鋼一般采用手糊法施工。手糊法分間斷法和連續法兩種。酚醛玻璃鋼必須采用間斷法施工。第129條間斷法施工應按下列要求進行：一、打底和嵌刮膩子：將環氧打底料均勻涂刷于基層表面，進行第一次打底，自然固化一般不少于12小時。打底應薄而均勻，不得有漏涂、流墜等缺陷。基層凹陷不平處應用膩子修補填平，并隨即進行第二次打底，自然固化一般不少于24小時；二、襯布：先在基層上均勻涂刷一層襯布料，隨即襯上一層玻璃布，玻璃布必須貼實，其上再均勻涂刷一層襯布料(玻璃布應浸透)，一般需要自然固化24小時后再按上述襯布程序鋪襯。如此間斷反復鋪襯至設計規定的層數或厚度。每間斷一次均應仔細檢查襯布層質量，如有毛刺，突起或較大氣泡等缺陷，應清除修整。布與布的搭接縫應互相錯開，搭縫寬度不應小于50毫米。陰、陽角處應增加1～2層玻璃布；三、面層：用毛刺蘸上面層料均勻涂刷，一般自然固化24小時后，再涂刷第二層面層料。第130條連續法施工應按下列要求進行：除襯布需連續進行外，打底嵌刮膩子和面層的施工均同間斷法施工。襯布時，先在基層上均勻涂刷一層襯布料，隨即襯上一層玻璃布，玻璃布貼實后，再涂刷一層襯布料(玻璃布應浸透)，隨之再鋪襯一層玻璃布。如此連續鋪襯至設計規定的層數或厚度。最后一層襯布料涂刷后，需自然固化24小時以上，然后進行面層料的施工。第131條采用玻璃鋼作隔離層時，施工要求見本規范第129、130條(當隔離層上采用樹脂膠泥和硫磺類材料施工時，可不涂面層料)。采用環氧膠料作涂覆的隔離層時，應用環氧玻璃鋼打底料打底，自然固化一般不少于24小時，然后涂刷一層環氧玻璃鋼面層料。第132條隔離層上采用水玻璃類材料施工時，應在最后一層面層料涂刷時，均勻稀撒一層粒徑為1.2～2.5毫米的耐酸砂粒。第133條常溫時，玻璃鋼的養護期應晝按表17的規定。玻璃鋼的養護期表17注：環氧呋喃玻璃鋼、環氧煤焦油玻璃鋼用于貯槽時，宜進行熱處理。第134條玻璃鋼如需熱處理，宜按表18進行。熱處理面受熱應均勻，防止局部過熱。熱處理溫度及時間表18第135條玻璃鋼面層應平整光滑，色澤均勻，與基層結合牢固，無起鼓、脫層和固化不完全、不均勻等現象。地面面層的平整度，以2米長直尺檢查，允許空隙不應大于5毫米。坡度應符合設計要求，允許偏差為坡長的±0.2%，最大偏差值不得大于30毫米；作潑水試驗時，應能順利排除。第八章耐腐蝕涂料工程第一節一般規定第136條本規范所列耐腐蝕涂料有過氯乙烯漆、瀝青漆、生漆、漆酚樹脂漆、酚醛漆、環氧漆格聚氨基甲酸酯漆，其質量要求，應符合本規范附錄二的規定。注：耐腐蝕涂料主要適用于遭受侵蝕性氣體腐蝕及腐蝕性液體滴濺到的部位。第137條膩子、底漆、磁漆、清漆的配套使用應符合本規范有關規定并參照產品說明書的要求進行。不同工廠、不同品種的耐腐蝕涂料，如需摻合使用時，應經試驗確定。過期的耐腐蝕涂料，必須經檢驗合格后，方能使用。第138條施工環境溫度以15～30℃為宜。施工后，漆膜應充分干燥，一般需自然養護7晝夜以上方可交付使用。在施工及漆膜干燥過程中，嚴禁明火，并應防火、防塵、防曝曬。耐腐蝕涂料、稀釋劑應密封貯存在陰景干燥的場所，并注意防火，使用時的溫度不應低于10℃。第139條自配漆所用的填料應干燥，其耐酸率不應小于94%，細度要求，4900孔/厘米2篩余不應大于15%。第二節涂料的調配及施工第140條耐腐蝕涂料施工時，應先進試涂。第141條耐腐蝕涂料使用時，應攪拌均勻；如有碎漆皮及其他雜物，必須除凈后方能使用。開桶使用后剩余的涂料，必須密封保存。第142條基層表面如有凹凸不平等缺陷，應用膩子嵌刮填平。當在水泥砂漿、混凝土及木質基層上嵌刮膩子時，應先用稀釋的清漆(比一般施工粘度稀的清漆)打底，然后再刮膩子。膩子實干后，應打磨平整，擦拭干凈，然后再進行底漆的施工。第143條耐腐蝕涂料的施工方法，可采用涂刷或噴少。過氯乙烯漆，磷化底漆以噴涂為宜，其他漆一般采用涂刷。一、涂刷時，層間應縱橫交錯，每層應往復進行，但過氯乙烯漆、磷化底漆采用涂刷時，不宜往復進行；二、噴涂時，噴嘴與被噴面的距離一般為250～500毫米，并成適當的角度，噴嘴應增多勻移動。空氣壓力一般為3～6公斤/厘米2。注：進行大面積施工時，可采用高壓天氣噴涂。涂刷、噴涂都應均勻，不得漏涂。施工工具應保持干燥。第144條漆膜應附著牢固，涂層數應符合設計要求，表面應平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損現象。(Ⅰ)乙烯磷化底漆第145條乙烯磷化底漆(以下簡稱磷化底漆)，可作為鋼材表面的磷化處理，但不能代替耐腐蝕涂料中底漆使用；施工時，基層表面不應呈堿性。磷化底漆應符合“X06-1乙烯化底漆(分裝)HG2-27-74”的規定，其質量要求見本規范附錄二附表10。磷化底漆為分罐包裝，由4份底漆和1份磷化液兩個組份組成，其配合比不得任意改變。第146條磷化底漆的配制，應先將攪拌均勻的底漆放入非金屬容器內，邊攪拌邊慢慢加放磷化液，混合均勻放置30分鐘后方可使用，并應在12小時內用完。磷化底漆一般在涂覆完后2小時，即應涂覆其上的配套耐腐蝕涂料的底漆，并最遲不超過24小時涂覆完畢。第147條磷化底漆應涂覆一層，厚度一般為8～15微米，漆的耗用量約為80克/米2。第148條施工粘度(涂-4粘度計)，一般為15秒。調整粘度所用的稀釋劑為乙醇∶丁醇=3∶1。(Ⅱ)過氯乙烯漆第149條在水泥砂漿、混凝土及木質基層上，一般先用過氯乙烯防腐清漆打底，或用乙酸乙烯無光乳膠漆打底；打底后再涂覆過氯乙烯底漆。在金屬基層上，采用噴砂處理時，應先涂覆乙烯磷化底漆，再用過氯乙烯底漆打底；采用人工除銹時，應用鐵紅醇酸底漆或鐵紅環氧底漆打底。底漆實干后，再依次進行各涂層的施工。第150條在底漆與磁漆或磁漆與清漆之間，應涂過渡漆(即底漆與磁漆或磁漆與清漆與清漆一般按1∶1混合使用)。第151條每層過氯乙烯漆(底漆和其他配套底漆除外)應在前一層漆實干前涂覆。如漆膜已實干，在涂覆前，宜先用X-3過氯乙烯稀釋劑(應符合HG2-661-74的規定)噴潤一遍。第152條施工粘度(涂-4粘度計)：噴涂時為14～25秒；涂刷時，底漆為30～40秒，磁漆、清漆、過渡漆為20～40秒。調整粘度所用的稀釋劑為X-過氯乙烯漆稀釋劑，嚴禁用醇類或汽油。注：①其他配套底漆的施工粘度為40～60秒。②調整鐵紅醇酸底漆粘度所用的稀釋劑為二甲苯或松節油。第153條當施工環境相對濕度較大，致使漆膜發白時，可加入適量(約30%)的F-2過氯乙烯防潮劑(應符合HG2-666-74的規定)或醋酸丁酯，代替部分X-過氯乙烯漆稀釋劑。(Ⅲ)瀝青漆第154條在水泥砂漿、混凝土及木質基層上，先用稀釋的瀝表現清漆打底；金屬基層一般用鐵紅醇酸底漆或紅丹酚醛防銹漆打底。底漆實干后，再涂刷瀝青耐酸漆或瀝青漆。每層漆應在前層漆實干后涂刷，施工間隔一般為24小時。瀝青耐酸漆也可不用底漆，直接涂刷在金屬基層上。第155條施工粘度(涂-4粘度計)，涂刷時為18～50秒。調整粘度所用的稀釋劑為溶劑汽油。(Ⅳ)生漆第156條在水泥砂漿、混凝土及木質基層上，先用稀釋的生漆打底，然后再涂刷生漆底漆；金屬基層直接用生漆底漆打底。底漆實干后，再進行過渡漆、面漆的施工。每層漆應在前一層漆實干后涂刷，施工間隔一般為24小時。生漆的施工配合比可參照本規范附錄一附表6。注：如需襯布時，可在底漆上粘貼用生漆浸透的麻布或紗布。襯布應貼實，不得有氣泡。第157條施工粘度(涂-4粘度計)，涂刷時為40～60秒。調整粘度所用的稀釋劑為溶劑汽油，加入量一般為生漆量的30%。第158條施工環境溫度以20～30℃為宜，相對濕度必須大于60%。如相對濕度小于80%，應在涂層干燥過程中采取保潮措施。第159條為了加速漆膜干燥，可加入醋酸銨乙醇溶液(醋酸銨∶乙醇=5∶95)，加入量為生漆量的5～10%。(Ⅴ)漆酚樹脂漆第160條在水泥砂漿、混凝土及木質基層上，先用稀釋的漆酚樹脂清漆打底，然后再涂刷漆酚樹脂底漆；金屬基層直接用漆酚樹臘底漆打底。底漆實干后，再進行過渡漆、面漆的施工。每層漆應在前一層漆實干后涂刷，施工間隔一般為24小時。漆酚樹脂漆的施工配合比可參照本規范附錄一附表7。第161條施工粘度(涂-4粘度計)，涂刷時為30～60秒。調整粘度所用的稀釋劑為溶劑汽油或二甲苯。第162條施工環境溫度以20～30℃為宜，相對濕度應晝大于80%。(Ⅵ)酚醛漆第163條在水泥砂漿、混凝土及木質基層上，宜先用稀釋的酚醛清漆(清漆∶稀釋劑=3∶1)打底，然后再涂刷紅丹酚醛防銹漆或鐵紅酚醛底漆；金屬基層直接用紅丹酚醛防銹漆或鐵紅酚醛底漆打底。底漆實干后，再涂刷酚醛耐酸漆。每層漆應在前一層漆實干后涂刷，施工間隔一般為24小時。酚醛耐酸漆也可不用底漆，直接涂刷在金屬和木質基層上。第164條施工粘度(涂-4粘度計)，涂刷時為30～50秒。調整粘度所用的稀釋劑為溶劑汽油或松節油。(Ⅶ)環氧漆第165條環氧漆包括環氧酯底漆和胺固化環氧漆，胺固化環氧瀝青漆。環氧酯底漆為單組份。胺固化環氧漆、胺固化環氧瀝青漆均為雙組份包裝，使用時應隨用隨配；配制時必須按配漆比例準確稱量，將固化劑組份加入另一組份中，混合均勻，并旋轉一段時間(約1小時)進行預反應后，方可使用，一般在4～6小時內用完。第166條在水泥砂漿、混凝土及木質基層上，先用稀釋的清漆(清漆∶稀釋劑=5～7∶1)打底，然后再涂環氧酯底漆或環氧瀝青底漆；金屬基層直接用環氧酯底漆或環氧瀝青底漆打底。底漆實干后，再時行其他各層漆的施工。每層漆應在前一層漆實干前涂覆，施工間隔一般為6～8小時。第167條施工粘度(涂-4粘度計)：作刷時為30～40秒，噴涂時為18～25秒。調整粘度所用的稀釋劑：環氧酯底漆、胺固化環氧漆用環氧漆稀釋劑(二甲苯∶丁醇=7∶3)；胺固化環氧瀝青漆用環氧瀝青漆稀釋劑(甲苯∶丁醇∶環已酮∶氯化苯=79∶7∶7∶7)。(Ⅷ)聚氨基甲酸酯漆第168條聚氨基甲酸酯配套用漆，其組成包括S07-1聚氨基甲酸酯膩子、S06-2鐵紅聚氨基甲酸酯底漆、S06-2棕黃聚氨基甲酸酯底漆、S04-4灰聚氨基甲酸酯磁漆和S01-2聚氨基甲酸酯清漆。膩子、底漆、磁漆、清漆、清漆均按規定的配套組份配制而成，見表19。膩子、底漆、磁漆、清漆的配套組份表19第169條聚氨基甲酸酯漆的配制要求如下：一、按施工配合比算出各組份用量；二、稱取組份二、組份一置于清潔干燥容器中，攪勻后加入稀釋劑二甲苯(清漆為10～25%，底漆、過渡漆、磁漆均為10%)，然后加入組份三，充分攪勻，待氣泡逸出后即可使用；三、調制膩子時，應先配成清漆，然后再加放組份四；注：膩子應晝不用或少用。四、用底漆和磁漆配制過渡漆時，如涂一層，按1∶1混合；如涂兩層，前一層按3∶1混合，后一層按1∶1混合；五、配好的漆不宜旋轉過久，一般在3～5小時用完。第170條水泥砂漿、混凝土基層必須充分干燥(見本規范第7條的要求)和碳酸化后，才能進行涂漆的施工。注：如急需涂漆，可用0.3%的鹽酸中和一次，然后用清水洗凈，干燥后再涂漆。第171條在水泥砂漿、混凝土有木質基層上，先用稀釋的聚氨基甲酸酯清漆打底，然后涂鐵紅聚氨基甲酸酯底漆；在金屬基層上直接用棕黃聚氨基甲酸酯底漆打底。底漆實干前，即可進行其他各層漆的施工。每層漆應在前一層漆實干前涂覆，施工間隔一般為8～20小時。第172條施工粘度(涂-4粘度計)；涂刷時為30～50秒，噴涂時為20～35秒。調整粘度所用的稀釋劑為X-11稀釋劑。用二甲苯作稀釋劑時。必須控制含水率。注：二甲苯含水率檢驗方法，取二甲苯10毫升，置于帶磨口塞的試管中，然后將試管放在冰浴中靜置3分鐘后，觀察透明度，不得混濁。第九章耐酸陶管工程第一節一般規定第173條耐酸陶管工程是指排除侵蝕性工業污水的下水管道。本規范所列陶管接口材料有瀝青膠泥和硫磺砂漿。陶管的接口分承插式和套環式。承插式一般用于新敷設的管道；套環式則用于修理的管道。第174條敷設陶管的地基或基礎，應符合國家現行有關規范和設計的要求。當管道敷設在受震、受壓、穿墻、穿渠和過路等部位時，其保護措施應符合設計規定。第175條耐酸陶管不得有裂紋、破損等現象，表面釉質應均勻，其耐酸率不應小于94%，吸水率不應大于9%，在2公斤/厘米2水壓睛保持5分鐘不應滲漏。陶管敷設前應逐根進行外觀檢查。第176條陶管敷設時，可采用預制拼裝管段。預制拼裝管段的節數根據施工條件確定，一般為2～4節。拼裝的各節管應保持同心垂直。第177條陶管就位應符合下列要求：一、承插式陶管，應按流水方向使承口向上游，插口向下游。下管時應防止受震或撞擊。當采用預制拼裝管段時，嚴防損壞接口；二、陶管放入管溝經檢查無破損后，方可由下游往上游進行對口找正。對口間隙為3～6毫米，見圖2所示。承插口之間的環縫寬度應均勻。陶管就位應嚴格控制軸線、坡度及標高；三、陶管應位后，應防止移動；接口處應防止塵土落入。第178條陶管接口的施工環境溫度不應低于5℃。窨井工程所用耐腐蝕材料的施工，應按本規范有關章節的規定進行。第二節瀝青膠泥接口第179條接口用的瀝青膠泥施工配合比可參照本規范附錄一附表1編組2：配制要求見本規范第30條。管徑大于250毫米的陶管，宜在瀝青膠泥中摻入30%的細砂(最大粒徑不大于2.5毫米)。第180條陶管的接口部位應涂瀝青冷底子油1～2遍(配制要求見本規范第33條)。冷底子油涂刷后應保持清潔，干燥后，方可進行下一道工序。第181條瀝青浸漬石棉繩的要求如下：一、石棉繩按接口周長加100毫米下料；二、瀝青溶液的配制重量比為30號建筑石油瀝青∶溶劑汽油=40∶60；三、石棉繩應浸透，浸透時間一般為2～4小時；四、浸透后的石棉繩應擠掉表面多余的瀝青，景干后使用。第182條承插式接口的施工應符合下列要求：一、承插口內應先填入瀝青砂漿約10毫米，見圖2所示：圖2瀝青膠泥接口示意圖二、瀝青浸漬石棉繩的搭接頭應放在環縫上部。打實應對稱進行，其深度為環縫深的12；三、瀝青膠泥澆灌時，承口外端部的擋板應卡嚴，上端應留澆灌口和排氣口。瀝青膠泥應在不低于本規范第34條規定的溫度下徐徐灌入，一次灌滿。當施工環境溫度低于5℃時，澆灌膠泥前，應將承插口預熱至40～60℃；四、瀝青膠泥冷固拆除擋板后，接口外端應及時抹上瀝青砂漿。第183條套環式接口的套環長度為150～200毫米。瀝青浸漬石棉繩應同時從套環的兩端對稱填塞，其他施工技術要求與承插式同。第三節硫磺砂漿接口第184條硫磺砂漿應采用聚硫橡膠作增韌劑。硫磺砂漿的質量要求和熬制方法，應符合本規范第六章的有關規定。第185條承插式接口施工應符合下列要求：一、承插口粘結面應清潔、干燥；二、承插口接口間隙應用干燥填充物(如石棉繩)封嚴，見圖3所示；三、硫磺砂漿澆灌前承口外端宜用橡皮管封閉，在管道頂部一側的部位留出澆灌口，上設一漏斗。澆灌時，嚴防雜質落入縫內，并應注意排氣。每個接口必須一次灌完。待硫磺砂漿冷固后，將橡皮管拆除；圖3硫磺砂漿接口示意圖四、施工環境溫度低于5℃時，在澆灌前，承插口應預熱至40～60℃，澆灌完畢，立即覆蓋保溫。第四節檢漏與回填第186條陶管敷設完畢后，應按設計要求作檢漏試驗。一般是在兩窨井間管段內注滿水，經24小時后，不得有滲漏現象。第187條檢漏試驗合格后，即可回填土。當回填至管頂以上500毫米時，管道應再進行檢漏試驗。一般是將兩個窨井間注滿水，經24小時后，觀察窨井水位下降情況，如無顯著下降(允許有蒸發量)則認為合格。試驗合格后，即可繼續回填。第188條在管道兩側及頂部300毫米以內的回填土中，不得含有磚石、凍土等硬塊。回填應在陶管兩側同時對稱進行，并用較輕的夯錘分層夯實；當填土高度距管頂800毫米以上時，方可用較重的夯錘夯實。第十章工程驗收第189條防腐蝕工程的驗收，應包括中間驗收和竣工驗收。工程未經竣工驗收，不得投入生產使用。質量檢查應貫徹自檢、互檢、交接檢查與專業檢查相結合的原則。第190條防腐蝕工程面層以下各層及其他將為以后工序所覆蓋的工程部位和部件，在覆蓋前，必須進行中間驗收，并填寫隱蔽工程驗收記錄。第191條防腐蝕工程的竣工驗收，必須在該項工程的全部工序完成并經規定的養護期限以后，才能進行。竣工驗收時，應提交下列資料：一、原材料的出廠合格證(或其抄件)和其他質量檢驗文件；二、各種耐腐蝕膠泥、砂漿、混凝土、玻璃鋼膠料和涂料的配合比及其主要技術指標的試驗和質量檢驗報告；注：防腐蝕工程施工時，應根據各類制成品的試驗項目和本規范附錄三的試驗方法，在現場制作試塊，供質量檢驗之用。每一單項工程各類制成品的每一試驗項目應各取試塊一組，工程量較大者，應適當增加。三、設計變更通知單、材料代用的技術核定文件以及施工過程中對重大技術問題的處理記錄；四、全部隱蔽工程記錄；五、陶管工程應提交管線敷設坡度的實測記錄和接口檢漏試驗報告。第192條防腐蝕工程竣工驗收時，各類防腐蝕面層應完好無損，與下層的結合應牢固；面層的平整度、坡度及塊材面層相鄰塊材的高差，均應符合本規范各有關章節的要求。第193條凡施工質量不符合本規范和設計要求的防腐蝕工序，應予修理或返工。返修記錄應納入竣工驗收文件中。附錄一施工配合比瀝青膠泥施工配合比附表1水玻璃類材料的施工配合比附表2注：表中氟硅酸鈉用量是按水玻璃中氧化鈉含量的變動而調整的，氟硅酸鈉純度按100%計。硫磺類材料的施工配合比附表3注：①硅質粉料為石英粉、鑄石粉等；碳質粉料為石墨粉(用于耐氫氟酸工程)。②硫磺砂漿亦可加入不大于1%的6級石棉。樹脂膠泥施工配合比附表4注：①表中()內的數據為亦可選用數據。②乙二胺純度按100%計。③氣溫低于15℃時，不宜選用乙醇作稀釋劑。④耐氫氟酸工程，粉料應選用硫酸鋇粉。⑤若采用多元胺類或其他乙二胺改性溶劑作固化劑時，其用量應經試驗確定。玻璃鋼膠料施工配合比附表5注：①表中()內的數據為亦可選用數據。②乙二胺純度按100%計。③所有玻璃鋼的打底料均用環氧玻璃鋼打底料。④酚醛玻璃鋼一般用乙醇作稀釋劑。⑤若采用多元胺類或其他乙二胺改性溶劑作固化劑時，其用量應經試驗確定。生漆的施工配合比附表6漆酚樹脂漆的施工配合比附表7附錄二耐腐蝕涂料的質量要求過氯乙烯漆、瀝青漆、酚醛漆、環氧漆、聚氨基甲酸酯漆及其他配套底漆的質量要求附表8續表續表續表生漆、漆酚樹脂漆的質量要求附表9乙烯磷化底漆的質量要求附表10附錄三原材料和制成品的試驗方法(一)主要原材料取樣法1.耐酸磚、板和鑄石板應從每批中抽取50塊，按產品標準規定作尺寸公差和外觀質量檢查，并作下列項目試驗：耐酸率：耐酸磚、板和鑄石板各2塊；吸水率：耐酸磚、板各2塊；熱穩定性：耐酸磚、板各2塊。2.條石應從每批中抽取3塊，加工成3個5×5×5厘米3的試塊，供抗壓強度測定；浸酸安定性和吸水率測定可利用塊徑約5厘米的碎塊各4塊；耐酸率測定亦可利用碎塊。3.粉料應從每批中的不同地點(不少于5處)共取5公斤，經拌勻后取樣1公斤。4.骨料應從每批中的不同地點(不秒于5處)取樣，砂子各取5公斤，石子各取20～30公斤。然后以四分法取樣，砂子取樣5公斤，石子取樣20～35公斤。5.塊狀瀝青從每批中的不同地點(不少于10處)各鑿取2～3塊，混熔后，取其平均試樣。膏狀桶裝瀝青從總桶數的10%取樣。將取樣器旋入桶中，直旋入桶底為止，取出取樣器，鏟下螺旋上的瀝青。取樣數量按需要而定。6.水玻璃取樣時，應先將桶內水玻璃攪勻，如數桶水玻璃混合使用時，應先在大容器內充分混合均勻后，再取樣。取樣可用直徑1厘米的玻璃管插入桶的中部，抽取試樣，然后注入帶橡皮塞的玻璃瓶中。試樣應連續抽取約1公斤，調整至實際使用的比重后，供試驗用。7.硫磺應從每批中的不同地點(不少于10處)共取1公斤，經混合均勻(塊狀應先打成小塊)后，取樣200克。8.樹脂分桶取樣時，試樣不應少于500克。桶內樹脂表面若有析出水分，應在取樣前倒去。9.耐酸陶管應從每批中抽取6根作水壓試驗。耐酸率和吸水率的試驗可利用破裂的陶管。(二)原材料的試驗方法原材料的試驗應按下列方法進行。若試驗結果不合格者，應加倍取樣，進行重復試驗，如仍不合格，則不得使用。1.陶瓷制品、鑄石板、條石、骨料和粉料的耐酸率測定法粉料的細度、應取原有細度；其他材料，取粒徑0.5～1.0毫米的細度，用蒸餾水洗凈。將度樣在105～110℃烘干至恒重，冷卻后用千分之一天平稱取試樣1克，置于250毫升的錐形燒瓶內，加入硫酸(比重1.84)25毫升，并在燒瓶上連接冷凝管。將燒瓶加熱至沸騰，保持1小時后停止加熱。待瓶內硫酸蒸汽完全消失時，拆去冷凝管。一面援錐形燒瓶，一面慢慢注入蒸餾水50毫升，同時用少量蒸餾水沖洗冷凝管和塞子、并將沖洗后的水收集在同一燒瓶內。為了避免試樣損失。過濾時可向燒瓶內加入少量用無灰濾紙制成之濾紙漿。過濾時先將定量紙漿放在帶有中速濾紙(藍帶的)之漏斗底上，用熱蒸餾水沖洗燒瓶并將此水注入漏斗，然后角熱蒸餾水洗滌濾紙上殘渣，至洗滌水(用0.1%甲基橙溶液試驗)無反應為止。將帶有殘渣的濾紙干燥并在瓷坩堝內灰化，灼燒至恒重。耐酸率按下式計算：式中G1--灼燒后殘渣重量(克)；G--試樣重量(克)。取兩次平行試驗的平均值作為試驗結果，平行試驗的誤差應在0.5%以內。2.陶瓷制品和條石的吸水率測定法取試塊2塊，每塊體積為30～80厘米3。當從管材等薄壁制品制作試塊時，鑿取邊長約50～75毫米的近似正方形，厚度為原有厚變；若為磚板，應取中間部位，并應保持原有厚度；異形制品則不受形狀限制。試塊表面如有顯著裂紋，不得采用。選好的試塊應刷去灰塵碎屑，在105～110℃烘干至恒重。冷卻、稱重后(準確至0.01克)，置于盛水容器內，加熱至沸騰。經1小時后，將盛試塊的容器放在水中完全冷卻至室溫。從水中取出試塊，用擰干的濕毛巾擦去表面多余水分，迅速稱量(準確至0.01克)。吸水率按下式計算：式中G1--煮沸后試塊重(克)；G--烘干后試塊重量(克)。取兩次平行試驗的平均值作為試驗結果，平行試驗的誤差應為0.5%以內。3.耐酸磚、板的熱穩定性測定法將原尺寸的耐酸磚、板放在105～110℃的溫度下烘干30分鐘，然后放入已升溫至350±10℃之高溫爐中，加熱40分鐘后取出，隨即放入流動水槽中。水面應高出試塊上表面30毫米左右。流入水的溫度為10～20℃，流出水的溫度不得超過流入水30℃。試塊在水中冷卻10分鐘后取出，觀察其表面呈現之裂紋分布狀況和大概尺寸。重新升溫時，需用干布吸去表面水分。如此循環直至出現寬為0.5毫米的裂紋為止。試驗結果，以試塊出現寬為0.5毫米裂紋以前所隨的急冷急熱循環次數表示，當次數不少于2次時，則為合格。4.條石的抗壓強度和浸酸安定性測定法(1)抗壓強度測定：將已加工成×5×5×5厘米3的試塊，每組3塊，作抗壓強度測定。試塊在試驗前應用放大鏡仔細檢查，無裂紋者方可選用。(2)浸酸安定性測定：取塊徑約5厘米的碎塊4塊(在試驗前用放大鏡仔細檢查，無裂紋者方可選用)，放入盛有硫酸(比重1.80溫度20±5℃)的帶蓋容器中，試塊底面應架空，側面應隔開，酸液應高出試塊表面。在浸泡期內，應經常檢查試塊觀變化，并保持酸液濃度。浸泡45晝夜后，取出試塊，用水沖洗，然后用紗布擦干，檢查試塊有無裂紋、剝落和膨脹等現象。若試塊完整，試塊表面和浸泡酸液亦無顯著變色，則為合格。5.粉料的含水率和細度測定法(一)含水率測定：用百分之一天平稱取試樣100克，在105～110℃烘干至恒重，冷卻后稱重。含水率按下式計算：式中G--烘干前試樣重量(克)；G1--烘干后試樣重量(克)。(2)細度測定：用晨分之一天平稱取已烘干至恒重的試樣50克，倒入規定篩孔的篩內。過篩時，應往復搖動、拍打，并使試樣均勻分布在篩布上，搖動速度每分鐘約125次。將近篩完時，除去篩底，改在紙上篩動，至每分鐘通過篩孔的重量不超過0.05克為止。稱量篩余物，以其克數乘2，即得篩余百分數。當用兩種篩孔的篩子控制細度時，通過上一級篩孔的試樣，應全部倒入下一級篩孔的篩內，進行過篩，不得散失。6.粉料的親水系數測定法用百分之一天平稱取經烘干至恒重并冷至室溫的粉料5克各兩份，分別置于兩個磁皿內。在一個磁皿內加入蒸餾水15～30毫升，用橡皮桿仔細研磨5分鐘，然后將試樣沖洗到100毫升的量筒內(量筒刻度為0.5毫升，該刻度應用滴管加以校正)，使量筒的水面讀數為50毫升。在另一個磁皿內，以脫水煤油代替蒸餾水，按上述同樣方法進行處理。當兩個量筒內的沉積粉料膨脹停止后，讀其體積數。V1--水中積沉物的體積(厘米3)；V2--煤油中沉積物的體積(厘米3)。取兩次試驗的平均值作為試驗結果。兩次試驗的偏差，在用同樣液體時的讀數不超過±0.2厘米3，而親水系數不得超過±3%。7.粗骨料的浸酸安定性測定法碎石應取實際選用的最大粒徑，數量不少于20顆，放入盛有硫酸(比重1.80，溫度20±5℃)的帶蓋容器中，酸液應高出試樣表面。浸泡45晝夜后，即出試樣，檢查外觀和酸液的變化。試樣無裂紋、剝落和破碎等現象，度樣表面和浸泡酸液亦無顯著變色，則為合格。選用卵石時，則需測定不耐酸顆粒含量。不耐酸顆粒含量不超過試驗樣總重量3%，方為合格。測定方法如下：將試樣(不少于25公斤)洗凈、晾干、稱量，然后行細挑選其中不耐酸可疑顆粒，稱重后放入盛有硫酸(比重1.8，溫度20±5℃)的容器中。試樣浸泡1個月后取用，仔細檢查有無表面開裂、剝落、膨脹的顆粒。將上述不耐酸顆粒去掉，把余下的試樣洗凈擦干并稱重。卵石不耐酸粒含量按下列計算：式中G1--不耐酸可疑顆粒重量(公斤)；G2--浸泡后，試樣中耐酸顆粒重量(公斤)；G--試樣重量(公斤)。8.粗、細骨料的顆粒級配、空隙率、含水率和含泥量測定法按普通混凝土集料的試驗方法進行測定。9.填料混合物的空隙率測定法將填料混合物充分拌合均勻后，裝入金屬量筒內，然后旋轉在振動臺上，振動至體積不變為止。式中γ--混合物的混合比重；γ--混合物振實后的容重；γ1γ2γ3--石、砂、粉的比重；n1n2n3--石、砂、粉分別占混合集料的百分數。10.石油瀝青的針入度、延度和軟化點測定法(1)針入度測定：按“石油瀝青針入度測定法SY2801-66”；(2)延度測定：按“石油瀝青延度測定法SY2804-66”；(3)軟化點測定：按“石油瀝青軟化點測定法(環球法)SY2806-66”。11.再生膠油氈的抗拉強度、延伸率和吸水率測定法(1)抗拉強度和延伸率測定：按“橡膠抗張力試驗方法GB528-65”；(2)吸水率測定：按“瀝青紙胎防水卷材檢驗方法GB328-73”。12.水玻璃的模數測定法(1)氧化鈉含量測定：用萬分之一天平稱取試樣1克置于錐形瓶內，加蒸餾水50毫升，搖勻。加入0.1%1∶1水醇溶液的溴酚藍指示劑1～2滴，以0.5N鹽酸溶液滴定，至藍色變為無色或略帶黃色為終點。氧化鈉含量按下式計算：式中V--耗用鹽酸溶液之毫升數；N--鹽酸溶液當量數；G--度樣重量(克)。(2)二氧化硅含量測定：在上述測定后的溶液內加入氟化鈉5克，搖勻，此時溶液又轉為藍色。加入0.2%的甲基紅指示劑1毫升，溶液變為黃經色。用0.5N鹽酸溶液滴定至紅色，再過量2～3毫升，然后用0.5N氫氧化鈉溶液回滴至黃綠色為終點。二氧化硅含量按下式計算：式中V1--耗用鹽酸溶液之毫升數；V2--耗用氫氧化鈉溶液換算成鹽酸之毫升數；N--鹽酸溶液當量數；G--試樣重量(克)。(3)模數計算：13.水玻璃的比重測定法把試樣置于250毫升的量筒內，溫度調節至20℃。把標準比重計(四位讀數)輕輕浸入試液內，待其停止下沉。平視液面，讀出比重計數字，即為比重。14.氟硅酸鈉的純度、含水率和細度測定法按“氟硅酸鈉HGI-211-65”進行測定。15.硫磺的含硫量測定法用萬分之一天平稱取試樣0.2克，置于300毫升燒杯中，加入30毫升50%的氫氧化鈉水溶液，在電爐上煮沸溶解后，用蒸餾水稀釋至50毫升左右，加入15毫升30%的過氧化氫。在電爐上再加熱，煮沸數分鐘(以破壞多余的過氧化氫)。冷卻后，用蒸餾水稀釋至200毫升左右。加入1～2滴0.1%的甲基紅指示劑，用鹽酸中和并稍過量，滴加30毫升10%的氯化鋇。于溫熱處置1小時，再于室溫下旋轉4小時。然后用慢速濾紙過濾，以溫水洗滌殘渣至無氯離子反應。將帶有殘渣的濾紙置于已灼燒恒重的瓷坩堝中，放在800℃高溫爐中灼燒至恒重。含硫量按下式計算：式中G1--殘渣物灼燒后的重量(克)；G--試樣重量(克)。16.E型環氧樹脂的環氧值和軟化點測定法按“E型環氧樹脂HG2-741-72”進行測定。17.酚醛樹脂的游離酚含量、游離醛含量、含水率和粘度測定法(1)游離酚含量測定：用萬分之一天平稱取試樣1克，置于1000毫升的圓底燒瓶內，加入乙醇20毫升使其溶解。加入蒸餾水50毫升，然后用蒸汽餾出游離酚，餾出物收集在1000毫升的容量瓶內，控制蒸餾速度為40～50分鐘內蒸出蒸餾物約500毫升。當以飽和溴水滴入蒸餾物內至無白色沉淀時停止蒸餾。將餾分用水稀釋至1000毫升刻度，充分搖勻。用移液管吸餾出物100毫升，移入容積為500毫升帶塞的錐形瓶內。加入0.1N溴溶液25毫升，再加入試劑級的鹽酸5毫升，在室溫下放在暗處1分鐘。加入10%碘化鉀溶液20毫升，在暗處再放10分鐘。然后加入氯信1僦升。用0.01N硫代硫酸鈉溶液滴定至碘色將近消失時再加入淀粉指示劑約1毫升，繼續滴定至藍色恰好退盡為止。同時進行空白試驗。把20毫升乙醇用蒸餾水稀釋至1000毫升；然后取其100毫升按上述步驟進行試驗。游離酚含量按下式計算：式中V1--空白試驗耗用硫代硫酸鈉溶液之毫升數；V2--試樣試驗耗用硫代硫酸鈉溶液之毫升數；N--硫代硫酸鈉溶液當量數；G--試樣重量(克)。(2)游離醛含量測定：用萬分之一天平稱取試樣3克，置于300毫升的燒瓶內。。加入酒精100毫升，用玻璃捧攪拌均勻，制成試樣溶液，蓋好備用。在燒杯內加入酒精50毫升，加入1%酚溴藍指示劑3滴，再加入試樣溶液10毫米，然后用稀鹽酸中和至黃色。加入10%羥基胺鹽酸10毫升，搖動10～15分鐘，用0.1N氫氧化鈉溶液滴定至綠色。不加入試樣溶液按上述同樣方法作空白試驗。游離醛含量按下式計算：式中V1--試樣試驗耗用氫氧化鈉溶液之毫升數；V2--空白試驗耗用氫氧化鈉溶液之毫升數；N--氫氧化鈉溶液當量數；G--試樣重量(克)。(3)含水率測定：用萬分之一天平稱取試樣10克置于250毫升的圓底燒瓶內。加入三混甲酚50毫升，再加入水飽和苯80毫升。安上蒸餾接受器和回流冷凝器，控制溫度使溶劑回流速度每分鐘2～5滴，回流1小時以上，至無水分流出為終點。含水率按下式計算：式中G1--蒸出水分重量(克)；G--試樣重量(克)。(4)粘度測定：按“粘度測定法HG2-500-67”。18.呋喃樹脂的固體含量、灰分、含水率和粘度測定法(1)固體含量測定：先將表面皿在105～110℃烘干至恒重。并在干燥器內冷卻至室溫。用萬分之一天平稱取試樣10克于表面皿中，在170℃的溫度下烘至恒重。固體含量按下式計算：式中G1--試樣烘干后重量(克)；G--試樣烘干前重量(克)。(2)灰分測定：先將瓷坩灼燒至恒重，并冷卻至室溫。然后用萬分之一天平稱取試樣1克，置于鍋內，再灼燒至恒重。灰分按下式計算：式中G1--灼燒后試樣重量(克)；G--灼燒前試樣重量(克)。(3)含水率測定：先取試樣約1克于比色管中，加和無水乙醇溶解，再加入0.1克無水硫酸銅，搖勻后觀察無水硫酸銅是否呈藍色。如呈藍色則說明有水分存在。然后用萬分之一天平稱取度樣10克，置于容積為250毫升的圓底燒瓶內，加入甲苯100毫升。接上蒸餾接受器和回流冷凝器，回流1小時以上，至無水分流出為終點。含水率按下式計算：式中G1--蒸出水分重量(克)；G--試樣重量(克)。(4)粘度測定：按“粘度測定法HG2-500-67”。19.煤焦油的含水率測定法按“煤焦油YB294-64”進行測定。20.乙二胺的純度測定法預先將30毫升乙醇放入200毫升燒杯中，加0.2～0.25克試樣，再加一吸管(約5毫升)95