中國石化股份有限公司金陵分公司中國石化股份有限公司金陵分公司1818目錄. 工程概況 1本工程是×××××××分公司油庫與煉油廠的輸油、采暖，本方案主要針對輸油管道。管道材質20#，易燃、易爆特點。 1施工特點： 1輸油管道介質為可燃、易爆物料，管道系統嚴密性要求高。采暖暫無施工規范； 1主要工程實物量： 1. 編制依據及施工執行的規范標準 1.施工原則 1施工步驟： 1首先進行打砂防腐檢驗合格后進入現場組對施工首先采用先放線開管溝然后就地在坑邊將管道（即從庫區圍墻到***煉廠圍墻）根據實際地下障礙物情況分段組對焊接、探傷；最后由兩臺挖溝機相互配合將管道依次吊入墊好細沙的溝中并按圖調整好位置將固定口焊行100%壓保溫回填松及裝置區的焊縫進行100%探傷。 1管道工程技術準備、過程控制及交工資料收集原則 21.在收到施工圖紙織管道施工人員熟悉圖紙全面地了解整個裝置的管道布置情況、重難所了解設計的意圖參加設計交底及答疑發的問題盡工之前解決掉。 2管道施工員按設計施工圖繪制單線圖，并對焊口按管道號進行編號，附焊接記錄表-并交于施工班組。施工人員將焊縫編號、焊接日期、焊工代號、無損檢驗結果等施工記錄入焊接記錄中。 5對于管道施工中形成的施工記錄（如隱蔽工程記錄、管道試壓記錄、管道的預拉伸記錄等）應及時辦理各方的簽字確認。格式采用 S 5現場預制、安裝施工原則 5管道的焊接采用手工氬弧焊打底,手工電弧焊蓋面。 5管道的焊材選用如下表所示： 5序號 5母材材質 5焊條牌號 5焊絲 5備注 51........................................................................................................................................................5碳鋼碳鋼 5E4303 5ER50-4 5管道對接一般焊縫檢測采用 100%超聲級合格)加15%X射線(Ⅱ級合格合格等級及檢驗級別符合《GB50253-2003,2006版》表中規定。 5工藝管線采用工藝卡進行管理，在施工過程中將管線焊接工序與無損檢驗統一起來管理，做到每一個焊口都有記錄。 5. 施工程序 5管線施工程序見下頁圖 5. 施工方法及技術要求 551 5技術準備：在管線施工開工前，要仔細審閱施工圖，編制輸油管線施工方案，在正式施工前對所有參加管線施工的人員進行技術交底。 5施工機具的準備：根據施工方案的要求配備足夠的處于完好狀態的機具設備（包括各種焊機、探傷機、試壓泵等）。 6材料的準備：在施工之前，提出管線的材料領用計劃，并根據施工進度安排陸續進料,保證管線能連續施工。 6施工現場的準備：合理布置管道的預制場地，管道半成品的存放場地。 616. 管狀坡口對接焊縫試件，應進行外觀檢驗、射線（合）檢驗， 6應在焊接作業指導書規定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應控制層間溫度。 652 理 9材料檢驗 9聚乙烯膠粘帶底漆出廠時應有產品說明、合證、質量檢驗報告、安全數據表等技術資料并包裝完好，包裝上應注明產品型號、批號、制造商名稱、生產日期儲存有效期。按照制造商提供的說明書要求儲存底漆和聚乙烯膠粘帶。 9管道組成件必須具有質量證明文件，無質量證明文件不得使用。 9管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其表面質量應符合相應產品標準規定，不合格者不得使用。 鋼管的表面質量應符合下列規定： 9鋼管內、外表面不得有、、、、層、等9鋼管表面的、、劃其機傷的度，不應相應產品標準的壁9鋼管端部、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計文件或制造標準的要求； 9有符合產品標準規定的標識。 9管定的允許深度坡口螺紋加工精度及粗糙度應符合產品標準的要求焊接管件的焊縫應成型良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。 9C．閥門的外觀不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷。 9仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并作好標識和隔離。 10所有閥門根據要求進行壓力試驗，有上密封結構的進行上密封實驗，試驗合格的閥門做上標識并作好記錄，未經檢驗的閥門不得運至現場安裝。 1料管理 10材料應由專職材料管理人員進行管理。 10材料按品種、材質、規格、批次劃區存放，并作好標識。 10室外存放的管材、管件應下墊、上蓋，防止防腐層受損。 10材料發放時，核對材質、規格、型號、數量，防止錯發。 10焊材嚴格按焊材管理發放制度執行。 1053 10管線下料 10預 制管段 要將內 部清 理干凈 ，管內不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板 封好管口，防止異物 進入 管內 。 10每一預制段都應標明區號、管號、焊口號、焊工號。 10管子下 料尺寸 應根據管段圖對照總 的管道施 工平 面及豎 面圖來確 定。 10在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。 10管線切割及坡口加工 106.按圖紙要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機打磨出金屬光澤。 108.管子坡口加工型式如下圖，圖中 4（2）。 10管線組對 11對照圖紙核對下料尺寸，不得有誤。 11看清圖紙，弄清管件的組對方位。 11檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內外 20mm范圍打磨清潔。 11管子管件組對時其內壁應做到平齊，內壁錯邊量不得超出相應規范要求。 11管道的點焊 11管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同，并應由同一焊工施焊。 11定位焊焊肉的長度、高度及點數，按下表要求執行。 11定位焊的焊肉不得有裂紋及其他缺陷，否則應立即去除缺陷，重新進行定位焊。 11定位焊焊肉兩端應磨成緩坡形。 115.4管線的焊接 11施焊前根據焊接工藝評定編制焊接工藝指導書，在焊接過程中必須嚴格按焊接工藝進行控制，以確保其焊接質量。 11焊材的烘烤、保管、發放、使用正確。焊條應按焊接工藝卡的要求進行烘烤并在使用過程中保持干燥。焊條應存放在焊條保溫筒內，焊條保溫筒內不可存放不同牌號的焊條，當日未 用完 的焊條應應回收 并做好記錄 。 11焊口正式焊接的起 焊點，必須選 在兩定位焊焊肉之間 ，禁止 在定位焊處起 焊。不準在母 材上引弧 ，引弧 時要在坡口面內或引弧板上 進行。在焊接中應確保起弧 與收弧 的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。在焊接時應確保起弧與收弧處的質量，收弧應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。焊接過程中要仔細施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發現這些缺陷，應停止繼續施焊，及時處理缺陷。 .12多層焊接時層間應用砂輪機或鋼絲刷仔細清除焊渣、殘留凝固了的焊珠和飛濺物等，要根據母材材質分別準備砂輪片和鋼絲刷。 12除工藝有特殊要求外，每道焊縫均應一次連續焊完。 12每 道 焊 道 應 做 好 施 工 記 錄 ， 記 下 焊 工 號 、 焊 口 號 及 焊 接 日 期 。 格 式 采 用S 12管道的施焊環境如出現下列情況之一時，應采取防護措施，否則不得施焊。 12風速大于或等于 s，（氣體保護焊為 ）；相對濕度大于 ； 12下雨或下雪； 123.環境溫度低于 0℃。 125.4.12焊后外觀檢查不得有咬邊、夾渣、余高過高、過度氧化、未焊透、未熔合、內凹等，一旦 有這類 缺陷，令 焊工對其進行返修 ，直至 外觀檢查合格。 12、保護及運輸 12在管道預制場設吊車 及卡車 ，用于管道材料 及管道預制件 的裝卸 及運輸 用。 12預制完的管道應在管段的醒目處做上標識，注明該管段的安裝區號、管號、預制人、安裝位置 。 預制 完的管段所 有的開口處均應進行封堵 ，防止臟 、雜 物進入 管內 。 12管道安裝 12管道安裝具 備的條件 12與管道有關 的土建 工程已 施工完畢 ，并經土建 與安裝單位人員共同 檢查合格。 12管材、管件 、閥門 等已經 檢驗 合格。 12預制 管段內已 清理干凈 ，不留污 物或雜 物。 12管道的安裝要求 12管道安裝必須符合施工圖紙要求，包括管材管件的材質、規格、型號、管線走向、管件閥門安裝順序及坡度等符合要求。 12安裝時應將法蘭面清理干凈，并檢查法蘭密封面上不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。 12法蘭連接的閥門在安裝過程中應處于關閉狀態，焊接法門在安裝時應處于開啟狀態。13墊片在安裝前應進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷； 13當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口，重新開始安裝時，應檢查管內是否有異常情況。 1314.管道安裝尺寸偏差不應超過下表要求： 13. 、清洗 13管線試壓、清洗方案另外編寫詳細的方案，其主要原則如下： 131.管道系統全部施工完畢，符合設計要求和相關規范要求。 13焊接無損檢驗工作都已完成，檢驗合格。 13焊縫及其它應檢查部位不得涂漆或設絕熱層。 13試驗用臨時加固措施符合要求，標記清晰，安全可靠。 13試驗用的檢測儀表符合要求，壓力表應經校驗合格，精度不低于 1.5級，量程為最大被測壓力的 1.5-2倍，表數不少于兩塊。試壓露點溫度應在 以上。 13有完善的試壓方案，并經批準，對試壓人員進行技術交底。 13壓試驗13試驗介質用潔凈水，水中不得含有沙粒、鐵銹等異物。 13確定試驗壓力為設計壓力的 1.5倍。 1314水壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10分鐘，再降壓至設計壓力，停壓分鐘，檢查以無降壓、無泄漏、無變形為合格。 14降壓時，排放地點應選在室外合適地點。 14當最高點壓力降至表壓為零時，應及時打開進氣閥，嚴禁系統造成負壓。 14，拆除所用的臨盲板。 14試壓合格，管道除銹防腐檢測按照施工藍圖工藝說明第三項執行。 14水壓試驗注意事項 14對位差較大管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中，液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。 14試驗前，注水時要打開排氣口，排盡空氣。 14當試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，重新進行試驗。 14在系統試壓前被拆除不與系統一起試壓的短管段應單獨試壓，合格后恢復到原來位置。......................................................................................................................................................1..4壓力試驗過程中，作好壓力試驗記錄，經業主、監理等幾方共同檢查合格后，及時辦理簽字確認 。 14若冬季 嚴寒 不能 水壓試壓則需 設計同 意改 為氣壓強度 試驗壓力為設計壓力的1.15倍 穩壓時間 4小 不破裂 不滲 ； 密性 的1.1倍 間 4小 時，以壓降不大于 1%試驗壓力值 為合格。 14氣壓試壓時不宜上 升過快 ，應緩慢上 升0.3到0.6倍強度試驗壓力時穩壓30min，管道無異常可繼續 試驗壓力，試壓區域內 嚴禁非 試壓人員 進入，試壓人員應與試壓管道保持6米以上距離 ，距 試壓設備 及試壓管段50米內 為試壓區域 。 14管道系統吹洗： 格式采 用SH3503-J410 14吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。公稱直徑＜600mm的液體管道宜采用水沖洗； 14沖洗管道應使用潔凈水時水中氯離子含量不得超過25ppm水沖洗應連續進行出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。 146.7.花檢測儀檢查管道防腐層，若有破損必須修補檢測合格，按圖紙要求200mm12管道吊入溝內按圖紙尺寸調整好位置；若溝內有積水需排除，回填600mm細砂，然后將地表耕作土回填于最上層。........................................................................................................................................................1415161717、手段用料 17附土建簡圖 18中國石化股份有限公司金陵分公司中國石化股份有限公司金陵分公司. 工程概況 輸油20#施工特點：序號備注1輸油2采暖序號備注1輸油2采暖34名稱單位數量碳鋼管米1006碳鋼管米1006土方量立方2700回填細沙量立方900. 編制依據及施工 執行的 規范標準編制依據天津中德工程設計有限公司設計的電子版管道施工圖；國家有關工程建設的法律、法規、規章；施工執行的標準規范1.《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236《輸油管道工程設計規范》GB50253-2003,2006SYT0414-2007GB8923-88.施工原則施工步驟：首先進行打砂防腐，檢驗合格后進入現場組對施工，首先采用先放線開管溝；然后就地在坑邊將管道（即從庫區圍墻到***煉廠圍墻）根據實際地下障礙物情況分段組對焊將固定口焊接、進行100%探傷后，打壓、防腐保溫然后進行回填；對穿越引松管線、圍墻及進入裝置區的焊縫進行100%探傷。管道工程技術準備、過程控制及交工資料收集原則在收到施工圖紙后、組織管道施工人員熟悉圖紙，全面地了解整個裝置的管道布置情況、特點、重點、難點所在、了解設計的圖，參加設計交及答疑，將現的問題盡量在施工之前解決掉。打砂防腐:砂，砂除銹用的砂，要求顆粒堅硬、干燥、無泥土及雜質的粗河砂，砂料粒徑以0．5～1．m為宜，篩選前須曬干或明火烘干，存儲于棚內、室內，篩孔大小為：粗篩40～48孔/cm。噴砂操作時，空壓機氣壓為0.6MP以下，噴砂前應檢查壓力容器是否有合格、砂工必須佩戴好防工、并檢查是否安全可靠，當噴嘴孔口直徑增大25%時宜更換。工藝控制施工時除應環境保護和注意防塵還必須每日檢測施工現場環境溫度、濕度和金屬表面的溫度，做好施工記錄。當空氣相對濕度大于 85%、金屬表面溫度低于露點以上 3℃時不得施工噴砂用的壓縮空氣必須經冷卻裝置及油水分離器處理以保證干燥、無油；噴嘴到鋼管表面距離以 300～m為宜，噴砂前對非噴砂部位應遮蔽保護。噴射方向與鋼管表面法線夾角以 15～30為宜2.4.質量控制噴砂完成后首先應對噴砂除銹部位進行全面檢查，其次要對基體鋼材表面進行清潔度和粗糙度檢查。對鋼管表面進行清潔度和粗糙度檢查時，一是嚴禁用手觸摸；二是應在良好的散射日光下或照度相當的人工照明條件下進行，以免漏檢。注：若不易噴射的部位，可手工或動力工具除銹并達到St3級要求。除銹后，對可能刺傷防腐層的尖銳部分應進行打磨。并將附著在金屬表面的磨料和灰塵清除干凈。噴砂除銹后，金屬結構表面清潔度應達到Sa2.5級，應對照《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中提供的照片進行比較，比較時至少每2平方米有一個比較點。防腐工藝：在噴砂除銹合格后進行防腐工序前，應檢查鋼管表面是否因室內與室外溫度差產生濕氣，若有必須用干燥的壓縮空氣吹干表面水分并檢查金屬表面露點溫度達到3℃以上時可以涂刷廠家配套的丁基橡膠底漆一遍,在風沙較大、雨雪天氣時，沒有可靠的防護措施，不應進行現場施工。底漆涂敷時應充分攪拌均勻，按照制造商提供的底漆說明書的要求涂刷底漆。底漆應涂刷均勻，不得有漏涂、凝塊，和流掛等缺陷。待底漆表干后再纏繞膠粘帶，期間應防止表面污染。膠粘帶解卷的最低溫度不應低于產品說明書規定的最低溫度，在過低溫度下解卷會造成膠粘帶的損壞,膠帶纏繞方法：宜使用專用纏繞機或手動纏繞機進行纏繞。纏繞過程中，應保持膠粘帶始終如一的纏繞張力，以保證膠粘帶的搭接量、平行度，避免防腐層產生皺褶。在纏繞膠帶時，如焊縫兩側可能產生空隙，應采用膠粘帶制造商配套供應的填充材料填充焊縫兩側。在涂好底漆的鋼管上按照搭接要求纏繞膠粘帶，膠粘帶始末端搭接長度應不小于1/4管子周長，且不少于100mm。兩次纏繞搭接縫應相互錯開。搭接寬度遵照設計規定，但不應低于25mm。纏繞時膠粘帶搭接縫應平行，不得扭曲皺褶，帶端應壓貼，使其不翹起。管端應有150mm±10mm的焊接預留段。防腐管的堆放層數以不損傷防腐層為原則，在防腐管層間及底部墊上軟質墊層。運輸時應采取相應的防護措施防止損傷防腐層。防腐管吊裝應采用寬尼龍帶或專用吊具，不能用損傷防腐層的吊具。采用合理的吊裝方法，輕吊輕放，嚴禁損傷防腐層。補傷及補口修補時先修整損傷部位，并清理干凈，涂上底漆。使用與管體相同的膠粘帶修補時，采用纏繞法；也可使用專用膠粘帶采用貼補法修補。補口帶與原防腐層搭接寬度應不小于100mm。補口處防腐等級應不低于管體防腐層。纏繞和貼補寬度應超出損傷邊緣至少50mm。表面預處理質量檢驗:預處理后的鋼管表面應進行表面預處理質量檢驗。用《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923中相應的照片進行 100%目視比較。防腐層外觀檢驗:應對防腐層進行 100%目測檢查，防腐層表面應平整、搭接均勻、無永久性氣泡、無皺褶和破損。度檢驗:每20防腐管隨機抽查一根，每根測三個部位，每個部位量沿圓周方向均勻分布的四點的防腐層度隨機抽查一個部位度合格時，應加倍抽查，仍不合格，則判為不合格。不合格的部分應進行修復。電火花檢現場涂敷的防腐層應進行全線電火花檢漏，補口、補傷逐個檢查。發現漏點及時修補。檢漏時，探頭移動速度不大于0.3m/s;檢漏電壓按下列公式計算確定：Tc當 Tc≥1.2mm時， V=7843 TcTc式中 V—檢漏電壓； Tc—防腐層厚度 (mm)剝離強度檢驗:剝離強度測試應在纏好膠粘帶 24h后進行。用刀環向劃開10mm寬、長度大于 100mm的膠粘帶層，直至管體。然后用彈簧秤與管壁成 90o角拉開，拉開速度應不大于 300mm/min。測試時的溫度宜為 20℃～30℃。現場涂敷時，每千米防腐管至少應測試三處；補口、補傷抽查1%。剝離強度值應不低于 20N/cm。若一處不合格，應加倍抽查，仍不合格，全部返修。管道施工員按設計施工圖繪制單線圖，并對焊口按管道號進行編號，附焊接記錄表-并交于施工班組。施工人員將焊縫編號、焊接日期、焊工代號、無損檢驗結果等施工記錄入焊接記錄中。于管成的、管、管伸）應及時辦理各方的簽字確認。式采用 S；現場預制、安裝施工原則序 號母 材材質號焊絲備注 1碳鋼 碳鋼 E4303ER50-4管道的焊接采用手工氬弧焊打底,手工電弧焊序 號母 材材質號焊絲備注 1碳鋼 碳鋼 E4303ER50-4管般 檢測采用 100%超聲 (Ⅰ級 合)加15%X射 線(Ⅱ級 格)，級 及檢驗級別符 《 版》 規定 。工藝 管線采用工藝卡 進行管理，在施工過 程中將管線焊接工序 與無損檢驗一起來 管理，做到 每一個 焊口都有 記錄。4. 施工程 序檢測確認試壓排水沖洗下管、收管檢測確認試壓排水沖洗下管、收施工原材料施工原材料管子部下料打組焊無損準備打砂防清理檢查磨坡口對接檢測腐檢測5. 施工方法及技術要求 5.1輸油管線施工準備技術準備：在管線施工開工前，要仔細審閱施工圖，編制輸油管線施工方案，在正式施工前對所有參加管線施工的人員進行技術交底。施工機具的準備：根據施工方案的要求配備足夠的處于完好狀態的機具設備（包括各種焊機、探傷機、試壓泵等）。材料的準備：在施工之前，提出管線的材料領用計劃，并根據施工進度安排陸續進料,保證管線能連續施工。施工現場的準備：合理布置管道的預制場地，管道半成品的存放場地。焊接方法分類代號手工電弧焊焊接方法分類代號手工電弧焊D鎢極氬弧焊Ws試件、焊縫類別及位置分類代號試件及焊縫類別試件及焊縫類別代號位 置 分 類代號對接焊縫性質管狀坡口對接焊縫試件 (TG)TG管立焊/水平固定F/V/A全焊透考試試件為：DN200,厚度 6.5,材質 20#鋼管，管狀坡口對接焊縫試件。516. 管狀坡口對接焊縫試件，應進行外觀檢驗、射線（合格）檢驗，應在焊接作業指導書規定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快 焊速 和多層多 道焊工藝 ，并應控 制層間溫 度。見附頁 焊接作業指導書焊接 作業指導書 （第 頁 共 頁）單位名稱 中石化吉林石油分公司農安油庫外網輸油管道編制人 批準人簽字焊接接頭 ：坡口圖：坡口形式母材：20#類別號組別號與類別號組別號相焊或標準號牌號與標準號牌號相焊厚度范圍：管材直徑、壁厚范圍：對接焊縫Φ219*6.5mm焊接材料：焊條類別其它焊條標準填充金屬尺寸焊絲、焊劑牌號焊條焊絲填充金屬化學成分（）：焊焊接接頭 ：坡口圖：坡口形式母材：20#類別號組別號與類別號組別號相焊或標準號牌號與標準號牌號相焊厚度范圍：管材直徑、壁厚范圍：對接焊縫Φ219*6.5mm焊接材料：焊條類別其它焊條標準填充金屬尺寸焊絲、焊劑牌號焊條焊絲填充金屬化學成分（）：CSMPSCN MVTiinrio焊接位置：對接焊縫的位置焊接方向：向上角焊縫位置向下焊后熱處理：保溫方式冷卻方式預熱：最低的預熱溫度保護氣體最高的層間溫度保持預熱時間加熱時間尾部保護氣背面保護氣流量流量電特性：電流種類焊接電流范圍（A）極性電壓范圍(V)接前頁焊條焊條、焊絲焊接電流電弧焊縫層 焊接方電壓焊接速 度電流 量次法牌號直徑極性范圍（）（）（）鎢極規格及類型：釷鎢極鎢極規格及類型：釷鎢極或鈰鎢極熔化極氣體保護焊溶滴過渡形式：噴射過渡短路過渡焊絲送進速度范圍技術措施：擺動焊或不擺動焊擺動方式噴嘴尺寸焊前清理或層間清理背面清根方法導電嘴至工件距離多道焊或單道焊單絲焊錘擊有無環境溫度相對濕度當焊件露點溫度低于 0℃焊焊處100mm范圍內預熱到15℃露點溫度過低，焊后可酌情進行巖棉保溫緩冷15分鐘。.2 材料的檢驗與管理材料檢驗聚乙烯膠粘帶和底漆出廠時應有產品說明書、合格證、質量檢驗報告、安全數據表等技術資料并包裝完好包裝上應注明產品型號、批號、制造商名稱、生產日期和儲存 有效 期。按照 制造商提供 的說明書要求儲存 底漆和聚乙烯膠粘帶。管道組成 件必須具 有質量證明文 件，無質量證明文 件不得使用 。管道組成 件在使用 前應進行外觀 檢查 ，其 表面質量應符 合相應產品標準 規定 ，不合格者 不得使用 。鋼管的表面質量應符合下列規定：鋼管內、外表面不得有裂紋、折疊、發紋、扎折、離層、結疤等缺陷；鋼管表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機械損傷的深度，不應超過相應產品標準允許的壁厚負偏差；鋼管端部、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計文件或制造標準的要求；有符合產品標準規定的標識。管件的表面不得有裂紋，外觀應光滑、無氧化皮，表面的其他缺陷不得超過產品標準規定的應符合產品標準的管件的焊縫應成型良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。．的的凡按規定作抽樣檢查或檢驗的樣品，有件不，必須按原規定數加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并作好標識和隔離。所有閥門根據要求進行壓力試驗，有上密封結構的進行上密封實驗，試驗合格的閥門做上標識并作好記錄，未經檢驗的閥門不得運至現場安裝。材料管理材料應由專職材料管理人員進行管理。材料按品種、材質、規格、批次劃區存放，并作好標識。室外存放的管材、管件應下墊、上蓋，防止防腐層受損。材料發放時，核對材質、規格、型號、數量，防止錯發。焊材嚴格按焊材管理發放制度執行。5.3 管道的預管線下料預管段將內清理干凈管內土鐵屑雜物用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進入管內。每一預制段都應標明區號、管號、焊口號、焊工號。管子下料尺寸應根據管段圖對照總的管道施工平面及豎面圖來確定。在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。管線切割及坡口加工按圖紙要求的幾何形狀及尺寸要與管子軸線垂直用磨光機打磨出金屬光澤。8.管子坡口加工型式如下圖，圖中 L≥4（。ααS2 S1LS2S1LS2S1L1-2mmL管線組對S2S1L1-2mmL對照圖紙核對下料尺寸，不得有誤。看清圖紙，弄清管件的組對方位。檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內外 20mm范圍打磨清潔。管子管件組對時其內壁應做到平齊，內壁錯邊量不得超出相應規范要求。管道的點焊管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同，并應由同一焊工施焊。定位焊焊肉的長度、高度及點數，按下表要求執行。管壁厚度 Smm＜3≤S＜5≤S＜≥12定位焊長度mm6—99—1312—1714—20定位焊高度mm22.53—5≤6點數22—43—54—6定位焊的焊肉不得有裂紋及其他缺陷，否則應立即去除缺陷，重新進行定位焊。定位焊焊肉兩端應磨成緩坡形。管線的焊接施焊前根據焊接工藝評定編制焊接工藝指導書，在焊接過程中必須嚴格按焊接工藝進行控制，以確保其焊接質量。焊材的烘烤、保管、發放、使用正確。焊條應按焊接工藝卡的要求進行烘烤,并在使用過程中保持干燥。焊條應存放在焊條保溫筒內，焊條保溫筒內不可存放不同牌號的焊條，當日未用完的焊條應應回收并做好記錄。管道焊接時，焊接參數嚴格按焊接工藝卡執行，焊接坡口表面兩側各20mm范圍內清除掉油漆、毛刺、銹斑、氧化皮、水分和其它對焊接有害的物資。并應采取措施防止管內成為風道，必要時應封閉管道兩端。焊口正式焊接的起焊點，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起焊。不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內或引弧板上進行。在焊接中應確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。在焊接時應確保起弧與收弧處的質量，收弧應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。焊接過程中要仔細施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發現這些缺陷，應停止繼續施焊，及時處理缺陷。多層焊接時層間應用砂輪機或鋼絲刷仔細清除焊渣、殘留凝固了的焊珠和飛濺物等，要根據母材材質分別準備砂輪片和鋼絲刷。除工藝有特殊要求外，每道焊縫均應一次連續焊完。每 道 焊 道 應 做 好 施 工 記 錄 ， 記 下 焊 工 號 、 焊 口 號 及 焊 接 日 期 。 格 式 采 用SH3503-J123/J124；管道的施焊環境如出現下列情況之一時，應采取防護措施，否則不得施焊。風速大于或等于 ，（氣體保護焊為 ）；相對濕度大于 90；下雨或下雪；環境溫度低于 5.4.12焊后外觀檢查不得有咬邊、夾渣、余高過高、過度氧化、未焊透、未熔合、內凹等，一旦有這類缺陷，令焊工對其進行返修，直至外觀檢查合格。半成品的存放、保護及運輸在管道預制場設吊車及卡車，用于管道材料及管道預制件的裝卸及運輸用。預制完的管道應在管段醒目標識注明該段安裝區預人、安裝位置。預制完的管段所有的開口處均應進行封堵，防止臟、雜物進入管內。5.7 管的安裝管道安裝具備的條件與管道有關的土建工程已施工完畢，并經土建與安裝單位人員共同檢查合格。管材、管件、閥門等已經檢驗合格。預制管段內已清理干凈，不留污物或雜物。管道的安裝要求管道安裝必須符合施工圖紙要求包括管材管件的管線走向、管件閥門安裝順序及坡度等符合要求。安裝時將法蘭面清理干凈并檢查法蘭密面上不得影響密性能劃痕、銹斑等缺陷。法蘭連接閥門在安裝過程中應處于關閉狀態焊接法門在安裝時應處于啟狀態。墊片在安裝前應進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷；管安裝有斷，應封敞開的管口，重新開始安裝，應管內是否有異常情況。14.管道安裝尺寸偏差不應超過下表要求：項目允許項目允許偏差（）坐標架空及地溝標高架空及地溝水平管道彎曲度DN≤100管度管道的間距管的外或間，，，1520室外25室內15室外±20室內±156. 管道系統試壓、清洗管線試壓、清洗方案另外編寫詳細的方案，其主要原則如下：管道系統全部施工完畢，符合設計要求和相關規范要求。焊接無損檢驗工作都已完成，檢驗合格。焊縫及其它應檢查部位不得涂漆或設絕熱層。試驗用臨時加固措施符合要求，標記清晰，安全可靠。試驗用的檢測儀表符合要求，壓力表應經校驗合格，精度不低于 1.5級，量程為最大被測壓力的 1.5-2倍，表數不少于兩塊。試壓露點溫度應在 5℃以上。有完善的試壓方案，并經批準，對試壓人員進行技術交底。液壓試驗準備試驗介質用潔凈水，水中不得含有沙粒、鐵銹等異物。確定試驗壓力為設計壓力的 1.5倍。管道水壓試驗水壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓 10分鐘，再降壓至設計壓力，停壓 30分鐘，檢查以無降壓、無泄漏、無變形為合格。降壓時，排放地點應選在室外合適地點。當最高點壓力降至表壓為零時，應及時打開進氣閥，嚴禁系統造成負壓。管道系統試壓完畢，應及時拆除所用的臨時盲板。試壓合格，管道除銹水壓試驗注意事項以最試驗前，注水時要打開排氣口，排盡空氣。當試驗過程中泄漏后，重新進行試驗。后到位置。時辦理簽字認。若冬季嚴寒不能水壓試壓則需設計同意改為氣壓，強度試驗壓力為設計壓力的 1.15倍，穩壓時間 4小時，不破裂、不滲漏合格；嚴密性試驗壓力為設計壓力的 1.1倍，壓時間4小時，以壓降不大于1%試驗壓力值為合格。0.30.630min，持650管道系統吹洗：格式采用SH3503-J410稱直徑＜600mm的液體管道宜采用水沖洗；沖洗管道應使用潔凈水時，水中氯離子含量不得超過 25ppm。水沖洗應連續進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。6.7.管道下溝與回填：在前面工序合格管道下溝前，應復查管溝尺寸，清楚雜物，并 用電火花檢 測儀檢查 管道防腐層 ，若有破損必須修補檢 測合格，按圖紙 要求墊好 200mm細砂；兩臺鉤機以 12米間距設兩個吊點輪流作業，由專業司索指揮將管道吊