目錄TOC\o"1-3"第一章編制依據 2第二章工程概況 3第三章施工安排 9第四章施工準備 11第五章施工方法 14第六章安全與文明的施工 45

編制依據編制依據詳見表1-1表1-1序號名稱編號1《混凝土結構工程施工及驗收規范》GB50204-922《鋼筋焊接驗收規范》JGJ18-963《鋼筋機械連接通用技術規程》JGJ107-964《建筑物抗震構造詳圖》97G329（一）5《鋼筋混凝土用熱扎帶肋鋼筋》GB1499-986《鋼筋混凝土用熱扎光圓鋼筋》GB13013-917《低碳鋼熱扎圓盤條》GB/T701-978《建筑機械使用安全技術規范》JGJ33-869《建筑現場臨時用電安全技術規范》JGJ46-8810《建筑工程質量檢驗評定標準》GBJ301-8811《混凝土結構施工圖平面整體表示方法制圖規則和構造詳圖》00G10112《北京市建筑工程施工現場安全管理標準》13《建筑施工手冊》14《施工組織設計》B-施組-315《無粘結預應力混凝土結構技術規程》JGJ/T92-9316《預應力筋用錨具、夾具和連接器》GB/T14370-93工程概況2.1工程概況（表2-1）表2-11建筑面積總建筑面積21998地下建筑面積15977.44占地面積1156地上建筑面積6020.562層數地下3層地上7層3層高B02車庫3.4mB01車庫3.4m設備層2.2m首層2.8m標準層2.8m4高度基底標高-10.60m基坑深度-10.76m檐口高度19m建筑高度21.515m5結構形式基礎形式筏板基礎結構形式地下框支剪力墻結構、地上剪力墻結構6地下防水結構自防水底板、外墻、消防水池、外露頂板，在混凝土中摻加FS防水劑，形成自防水混凝土材料防水在底板下皮及外墻外側采用LYX-603防水卷材構造防水2:8灰土7結構斷面尺寸（mm）底板厚度550基礎梁高度950地下外墻厚度350地下內墻厚度300地上外墻厚度180地上內墻厚度160柱斷面500×700、500×500、340×700、450×500梁斷面400×650、400×500、300×650、400×1180車庫樓板厚度150車庫頂板厚度350地上樓板厚度80、100、1108轉換及置轉換位置主體四周結構形式轉換深梁9鋼筋類別一級鋼φ6，φ8，φ10，φ18二級鋼φ12，φ14，φ16，φ18，φ20，φ22，φ25。預應力筋φj15fptk=1840直徑15.24mm10堿骨料反應結構混凝土為Ⅱ工程，使用C種堿性骨料，堿含量不得超過3kg/m311施工縫地下按后澆帶自然分開，地上設于單元交接處位置12鋼筋連接形式氣壓焊基礎梁，框架梁主筋（≥Φ20）電渣壓力焊≥Φ18豎向鋼筋13抗震等級工程設防烈度8度，近震框架抗震等級II級其他剪力墻抗震等級III級2.2鋼筋工程概況2.2.1墻體鋼筋：（雙層雙向）（表2-2）表2-2墻體部位豎向分布筋水平分布筋墻體S拉筋梅花形布置外墻內墻外墻內墻7層φ10＠200φ10＠200φ8＠150φ8＠200φ6＠5001～6層φ10＠200φ10＠200φ8＠150φ8＠200φ6＠600（1層為φ6＠500）地下夾層φ12＠100φ10＠200φ12＠100φ10＠200φ6＠600地下一層φ14＠150φ12＠200φ14＠150φ12＠200φ6＠600地下二層φ16＠150φ12＠200φ16＠150φ12＠200φ6＠600樓梯電梯間φ10＠200（地上）φ10＠100（地下）φ10＠100φ6＠6002.2.2暗柱、端柱配筋主筋φ18、φ20、φ25；

箍筋：φ10＠100、φ10＠150、φ10＠200。

2.2.3 底板鋼筋φ18＠200雙層雙向，層間馬凳鐵φ16，間距1500×1500。2.2.4頂板鋼筋地下夾層頂板為φ10＠200單層雙向；地下一層主體部分頂板為φ8＠120單層雙向，其余車庫部分頂板為預應力鋼筋；地下二層車庫頂板為φ12＠130、φ12＠150單層雙向；主體頂板鋼筋為φ8＠100、φ8＠120、φ8＠150。2.2.5鋼筋保護層2.2.5.1地下結構底板為35mm；外墻外皮為25mm，內皮為15mm；內墻為15mm；梁、柱為25mm；樓板為15mm（預應力筋保護層為35mm）。2.2.5.2主體結構

梁、柱為25mm，板和其他為15mm。2.1.6焊條Ⅰ級鋼采用E43，Ⅱ級鋼采用E50，I、II級鋼相焊時采用E43。2.3混凝土工程概況（表2-3）表2-3部位混凝土等級基礎墊層C10底板C45P15地下一、二層內柱C45地下二層外墻C40P15-2.220m以下部分及汽車坡道入口C40P8地下一層外墻及地下一層頂板C40P8-0.030m以下夾層及2號～5號樓梯間C30地下夾層外墻、2號～5號樓梯間、-2.220m以上汽車坡道C30P61層C302～7層C257層頂板C25P6施工安排3.1鋼筋加工場地安排考慮無加工場地，地下車庫施工階段將5號、7號樓樓座作為地下車庫臨時鋼筋成型場，部分鋼筋進場后直接放入基坑內加工；待車庫完成-2.200m以下結構施工后，將臨時鋼筋成型場移至車庫頂板，開始6號樓單體施工。3.2鋼筋連接3.2.1板及梁φ20以上水平鋼筋：采用氣壓焊。3.2.2豎向鋼筋φ18以上：采用電渣壓力焊連接。現場設兩臺直流電焊機，12套鋼筋壓力焊夾具。3.2.3φ18以下（包括φ18）鋼筋：采用搭接。3.3鋼筋保護層墊塊3.3.1底板鋼筋采用塑料墊塊，間距600mm。3.3.2墻體鋼筋

采用塑料墊塊，間距800mm。3.3.3頂板鋼筋

采用塑料墊塊，間距800mm。3.4施工組織3.4.1地下部分

車庫分9個流水段組織施工。3.4.2地上部分

按單元墻體和頂板分為4個流水段組織施工。3.5勞動力組織（表3-1）表3-1序號工種人數（人）備注1鋼筋制作60技術四級以上2鋼筋綁扎1203壯工50合計230現場配備4個焊工(2個電渣壓力焊工、2個電弧焊工），每個焊工配備2個輔助工人。焊工必須持有效操作證上崗，輔助人員必須經過相應的培訓后方可上崗。技術工種進場后，必須對其進行考核分級，對考核不合格者必須退回，考核合格后，繼續進行場內深化學習，學習后方可上崗。施工準備4.1機具準備(表4-1)表4-1序號機具種類數量（臺）1割斷機22彎曲機23單筒卷揚機14鋼筋調直機15氣壓焊設備156閃光對焊設備17電焊機28電渣壓力焊設備鋼筋全部采用現場加工，配設：冷拉-切斷、切斷-成型、手工加工箍筋及布料四條生產線。加工設備必須經過安全部門驗收合格后方可使用。4.2技術準備4.2.1審圖施工前認真查閱圖紙（包括與建筑圖對應的情況）、方案、相關安全質量規范，遇到圖紙上的問題提前與設計聯系解決，配筋在施工中重點突出。4.2.2配筋由專業人員進行配筋。配筋單要經過項目技術部審核、技術負責人審批后才能允許加工。鋼筋配料時，要計入鋼筋彎曲及彎鉤對其長度的影響，了解有關混凝土保護層、鋼筋彎曲、彎鉤等規定，再根據表4-2中尺寸計算其下料長度。鋼筋彎曲調整值表4-230°45°60°90°135°0.35d0.5d0.85d2d2.5d4.2.3交底班組在進行作業之前必須進行書面的技術交底，交底要有針對性和可操作性。交底次數每月至少一次，交底時應注意季節性特點及可操作性。根據設計對照配料單分清鋼筋的規格、成型簡圖、尺寸、配料及組合；對加工人員進行現場技術交底，做出合格的標準樣品示范，按樣品下料制作。4.3材料準備4.3.1一般規定

鋼筋選用：（1）鋼筋進場必須有出廠合格證及復試報告。（2）進場鋼筋須按規格分類堆放整齊，應堆放在高于地面不小于200mm的支撐架上。支撐架采用200×200×1500的混凝土枕木，間距不大于1500mm，并根據規格、長度掛好標識牌。4.3.2原材料試驗（1）原材料進場后按批進行檢查、驗收。（2）進場鋼筋每種規格不大于60t取試件一組，不足60t取試件一組。（3）鋼筋物理試驗必試項目：彎曲試驗、拉伸試驗。（4）每一組試件數量（表4-3）。表4-3鋼筋種類試件數量（個）拉伸試驗彎曲試驗熱軋帶肋鋼筋22熱軋光圓鋼筋22低碳鋼熱軋盤條114.3.3材料要求（1）鋼筋采用火燒絲進行綁扎。（2）保護層墊塊：基礎底板、墻、柱、樓板均采用塑料墊塊。施工方法5.1鋼筋加工工藝及質量要求5.1.1鋼筋的調直鋼筋調直時，Ⅰ級鋼筋冷拉率不宜大于4%，鋼筋調直后應平直、無局部彎曲。5.1.2鋼筋下料（1）下料原則：同規格鋼筋根據不同長度，長短搭配，統籌配料；先斷長料，后斷短料，減少短頭，減少損耗。（2）鋼筋切斷時應核對配料單，并進行鋼筋試彎，檢查料表尺寸與實際成型的尺寸是否相符，無誤后方可大量切斷成型。（3）在工作臺設置控制下料長度的限位擋板，精確控制鋼筋的下料長度。（4）鋼筋切斷時，鋼筋和切斷機刀口要成垂線，并嚴格執行操作規程，確保安全。在切斷過程中，如發現鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭，必須切除。5.1.3鋼筋彎曲成型（1）鋼筋彎曲前，對形狀復雜的鋼筋（如彎起鋼筋），根據鋼筋料牌上標明的尺寸，用石筆在鋼筋上標示出各彎曲點位置，同時注意以下三個方面：1)根據不同彎曲角度扣除彎曲調整值，其扣法是從相鄰兩段長度中各扣一半。2)鋼筋端部帶半圓彎鉤時，該段長度劃線應增加0.5d。3)彎曲點標注工作宜從鋼筋中線開始向兩邊進行，兩邊不對稱的鋼筋，也可以從鋼筋的一端開始劃線，但要注意校核各彎曲段的定型尺寸。（2）鋼筋在彎曲機上成型時，心軸直徑是鋼筋直徑的2.5倍，成型軸宜加偏心軸套，以便適應不同直徑的鋼筋彎曲需要。同時，為使彎弧一側的鋼筋保持平直，擋鐵軸宜做成可變擋架或固定擋架（加角鋼調整）。（3）箍筋成型時，應先做樣品。彎鉤要求：135°彎鉤的平直段長度為10d，且兩端彎鉤成等號平行，長度誤差不得超過5mm。5.1.4鋼筋加工質量要求（1）鋼筋拉直應平直，無局部曲折。（2）鋼筋切斷斷口不得有馬蹄形或起彎等現象，鋼筋的長度應力求準確。（3）鋼筋彎曲成型形狀正確，平面上沒有翹曲不平現象。（4）鋼筋加工的允許偏差（表5-1）。項目允許偏差值（mm）測量法梁主筋Ⅱ級；鋼下料長度±10尺檢成型長度±5尺檢180°彎鉤平直段長度±5尺檢箍筋135°平直段長度±5尺檢90°彎折±20直角尺檢墻板鋼筋±10尺檢柱主筋±10尺檢受力鋼筋順長度方向的凈尺寸±10尺檢彎起鋼筋的彎折位置±20尺檢（5）成型好的鋼筋按平面布置圖的指定地點堆放，防止銹蝕和污染。掛上標牌，并標注尺寸、型號、規格、形狀、使用部位、數量、制作人等。5.2鋼筋焊接

5.2.1氣壓焊焊接工藝

5.2.1.1施工準備

表5-1

（1）材料、機具：

1)氧氣、乙炔氣必須符合施工現場安全標準管理規程。

2)主要機具：供氣裝置（包括氧氣瓶，乙炔瓶，干式回火防止器，減壓器和膠管等）、多嘴環管加熱器、加壓氣、焊接夾具。（2）作業條件：

1)焊工必須持有效的上崗證。

2)設備及供氣必須符合要求。

3)作業場地要做好安全防護措施。

5.2.1.2操作工藝（1）工藝流程：檢查設備氣源檢查設備氣源鋼筋端頭制備安裝焊接夾具和鋼筋試焊\做試驗施焊卸下夾具質量檢查（2）檢查設備氣源，確保處于正常狀態。-13（3）鋼筋端頭制備：鋼筋端面應保持平直，并應與鋼筋軸線相垂直；鋼筋端部2倍鋼筋直徑范圍內的水泥砂漿等附著物應清除干凈。端面邊角毛刺、鐵銹、氧化膜等應清除干凈，并經打磨使其表面露出光澤。（4）安裝鋼筋夾具和鋼筋：應將兩鋼筋分別夾緊，并使兩鋼筋軸線在同一直線上，鋼筋安裝后應加壓頂緊，兩鋼筋之間的局部縫隙不得大于3mm。（5）試焊、做試件：正式焊接前，要進行現場條件下的鋼筋氣壓焊接工藝性能試驗，取6根試件，3根做拉伸試驗，3根做彎曲試驗。合格后方可進行氣壓焊接施工。（6）焊接作業：初期壓焊應用加壓器對兩根待焊鋼筋施加5～10N/mm2的初壓力，并用加熱器的淡白色羽狀內焰前端觸及鋼筋或伸到鋼筋接縫里，待接縫處鋼筋變為紅黃色，加壓器的壓力表值小幅度下降，即對鋼筋加壓，直到焊口完全閉和為止。接著進行終期壓焊，使用中性焰（只有火焰和白心），在焊接縫處2倍鋼筋直徑范圍內均勻擺動加熱，擺幅由小到大逐漸加快。當鋼筋表面呈熾白色，氧化物呈芝麻粒大小的灰白色球狀物，并聚集成泡沫狀隨著加熱器的擺動方向移動時，使加熱器加壓到30～40N/mm2，直到焊縫處對稱均勻變粗，其直徑為鋼筋直徑的1.4～1.6倍，變形長度為鋼筋直徑的1.2～1.5倍，即可終斷火焰。當鋼筋顏色變暗時，才允許拆除壓接器卡子，以免鋼筋接頭彎曲。（7）自檢：若發現偏心、彎折、鐓粗直徑及長度不夠、壓焊面偏移、環向裂紋、鋼筋表面嚴重燒傷、接頭金屬過燒、未焊合等質量缺陷，應切除接頭重焊。5.2.2電渣壓力焊工藝5.2.2.1施工準備

（1）材料、機具：

1)焊劑：焊劑的性能應符合GB5239的規定，焊劑的型號為HJ401，焊劑存放應

干燥，防止受潮。焊劑應有出廠合格證。2)機具：自動電渣壓力焊設備。（2）作業條件：

1)焊工必須持有有效合格證。

2)設備必須經過安全部門的驗收，焊接夾具必須有足夠的剛度。

3)電源應符合要求，電壓下降不得大于5%。

4)操作場地必須符合安全要求，具備安全措施。

5.2.2.2操作工藝檢查設備、電源鋼筋端頭制備選擇焊接參數安裝焊接夾具和鋼筋檢查設備、電源鋼筋端頭制備選擇焊接參數安裝焊接夾具和鋼筋安放焊劑罐、填裝焊劑試焊、作試件確定焊接參數回收焊劑卸下夾具質量檢查（2）焊前準備：1)鋼筋端頭制備：鋼筋安裝前，焊接部位和電極鉗口接觸（150范圍）的鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等，應清理干凈，鋼筋端部若有彎折、扭曲，應予以切除。2)安裝焊接夾具，夾具的下鉗口應夾緊下鋼筋的適當位置，同時確保焊接處的焊劑有足夠的掩埋深度。（3）施焊要點：1)閉合回路、引弧：通過操作桿或操縱盒上的開關，先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。2)電弧過程：引燃電弧后，控制電壓，借助操縱桿使上下鋼筋端面之間的鋼筋保持一定的距離，進行電弧過程的延時，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。3)電渣過程：隨后逐漸下送鋼筋，使上鋼筋端部插入渣池，電弧熄滅，進入電渣過程的延時，使鋼筋全斷面加速熔化。4)擠壓斷電：電渣過程結束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷電源。5)接頭焊畢，應停歇20～30s后，方可回收焊劑和卸下焊接夾具。5.3綁扎安裝及質量要求（1）本工程鋼筋綁扎及節點做法必須滿足97G329（一）及規范要求。（2）鋼筋工程綁扎前應先熟悉施工圖及規范，核對鋼筋配料表和料牌。（3）綁扎底板基礎梁及底板鋼筋時，應先研究逐根鋼筋的穿插就位順序，減少綁扎困難，避免返工，加快進度。（4）綁扎框架梁時必須注意與柱的交叉就位順序。（5）消防水池西側（47）/（J）-（F）軸墻體施工時，預埋短鋼筋，以便消防水池施工時做墻體模板拉結用。（6）面筋綁扎后鋪腳手板作為人行通道，不允許直接踩踏鋼筋。5.3.1材料準備（1）成品鋼筋：核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數量是否與料單料牌相符；如有錯漏，應及時糾正增補。（2）保護層墊塊：鋼筋保護層均采用塑料墊塊。（3）墻體定位筋：根據墻體的厚度，算出墻體定位鋼筋的尺寸。加工尺寸必須準確，端頭用角磨機磨平。使用之前必須經過預檢。1)梯子筋起步位置為暗柱邊800mm。每道墻焊接梯子筋的鋼筋直徑要求大于設計縱向鋼筋一個規格，水平間距1400m。梯子筋中的橫筋要求按豎向方向，設置上、中、下三道同墻厚的支撐筋，支撐筋端頭要求用磨光機打磨平整，刷防銹漆兩道。保證端頭平整且不會出現銹痕，這樣既能控制墻體鋼筋的位置，又能保證墻體截面尺寸。縱向梯子筋的規格和加工尺寸見下圖5-1、表5-1。圖5-1地下墻體縱向梯子筋加工示意圖梯子筋型號表5-1墻縱筋規格地下墻體主體墻體φ14φ12φ12φ10梯子筋φ16φ14φ14φ122)在墻體上方設置一道水平“梯型架”定位筋，該“梯型架”位于頂板上皮50～70cm。在綁扎下一層墻體鋼筋時就綁扎到位，不再拆除，詳見圖5-2。點防銹漆定位梯形筋，按墻體豎筋間距交叉點焊成型墻厚-2保護層墻體鋼筋定位梯（地上）墻體鋼筋定位梯（地上）圖5-2墻體鋼筋定位梯示意圖5.3.2基本方法（1）鋼筋擺放位置線的標定：每根鋼筋擺放位置線用至少兩個粉筆點（直筋在兩端，箍筋在對角）來標識，但插筋在插入部分的底和頂用紅漆標點標識。板筋、梁主筋擺放線分別在每層頂板模板四周和梁底模端部標出。柱、梁箍筋擺放線在對角主筋上標出。墻體水平筋擺放線在豎向鋼筋上標出。（2）鋼筋的綁扎：鋼筋采用22號鋼絲綁扎（鋼絲的長度見表5-2）。所有鋼筋交錯點均綁扎，且必須牢固。同一水平直線上相鄰綁扣呈“八”字形，朝向混凝土體內部（局部無法朝向內部的，只有朝向外部，但綁扣露頭部分應與水平筋相貼，且同一直線上相鄰綁扣露頭部分朝向應正反交錯），露頭部分與水平筋成45°，且同一直線上相鄰綁扣露頭部分朝向正反交錯。綁扎鋼絲的下料長度表5-2鋼筋直徑綁扎鋼絲的下料長度（mm）（mm）6-810-1214-1618-202225286～815017019022025027029010～1219022025027029031014～1625027029031033018～2029031033035022330350370（3）抗震構造要求：1)鋼筋的最小錨固長度laE（“結施”和“00G101”）詳見施工規范。2)鋼筋的接頭及搭接長度11E詳見施工規范。3)搭接接頭任一接頭中心至1.3laE范圍內或焊接接頭任一接頭中心至35d且≥500mm范圍內，受力鋼筋接頭面積不能超過規范規定。4)墻體豎向鋼筋搭接范圍內，至少必須保證三根水平筋通過，并與其綁牢，見圖5-3。墻體端頭做法示意圖圖5-3墻體端頭做法示意圖（4）其他要求：1)外邊軸墻體、框架柱插筋彎鉤，外側彎鉤向內，內墻柱彎鉤應向兩邊。2)標準層施工，墻體豎向鋼筋應距柱邊5cm、水平鋼筋距地面5cm為第一根起步筋。5.3.3底板鋼筋綁扎5.3.3.1工藝流程清理→放線→復線→清理→梁支架搭設→梁下鐵鋼筋→上鐵布筋→穿套子→底板橫向下鐵鋼筋→底板縱向下鐵鋼筋→墊塊→支撐馬凳→縱向上鐵鋼筋→橫向上鐵鋼筋→暗柱插筋→導墻插筋及三道水平筋→墻筋定位加固→導墻墊塊→水平梯子筋→自檢→交接檢→質檢→支模→澆筑5.3.3.2布筋原則（1）底板下鐵下層鋼筋沿底板短向布置，上層鋼筋沿底板長向布置；上鐵鋼筋布置原則同下鐵。（2）底板下鐵的接頭位置在房間跨中1/3范圍內，上鐵在墻體或房間跨邊1/3范圍內。5.3.3.3施工要點（1）底板上下層鋼筋間采用焊接式馬凳鐵控制鋼筋間距，馬凳鐵間距1500mm。見圖5-4。A根據現場情況自行確定圖5-4馬凳鐵示意圖（2）根據鋼筋位置線布筋，用自制工具式“卡具”控制、檢測鋼筋的間距。（3）底板鋼筋保護層控制采用塑料墊塊，厚度35mm，按600×600網格分布。（4）根據底板墻體、暗柱位置線，進行墻體、暗柱插筋施工。為了防止插筋位移，

采取以下措施：

1)將所有插筋與底板鋼筋綁扎牢固，并于墻體兩側加設Ф12鋼筋限位。

2)暗柱鋼筋在兩層底板鋼筋間設置三道箍筋定位。

3)墻體上口用水平梯形定位筋控制鋼筋的保護層及水平間距，墻體鋼筋網片間按600mm間距設置鋼筋撐鐵。4)內墻插筋：打底板混凝土時，在暗柱主筋間拉通長白線，派專人監控插筋的定位情況，及時調整插筋位置，確保插筋不發生位置偏移。5)結構施工時，同時進行汽車坡道的施工。墻體插筋時必須考慮坡道的坡度，底板施工時必須將坡道板的鋼筋甩出。5.3.4梁、柱鋼筋綁扎（1）框架柱工藝流程：校正鋼筋位置校正鋼筋位置套箍筋豎向鋼筋連接劃分擋線綁箍筋綁保護層驗收（2）基礎梁鋼筋綁扎工藝流程：排間距排間距固定主筋穿縱梁主筋并套箍筋放橫、縱梁架立筋主筋與箍筋綁架立筋綁扎鐵主筋（3）框架梁主筋接頭通長上鐵在跨中接頭，梁的上下鐵在支座處。同時，還應滿足抗震錨固要求。（4）縱橫梁同時配合進行，梁端第一個箍筋應設置在距離柱節點或梁邊緣50mm處，在梁底模板上按圖紙劃好箍筋的間距，梁端部箍筋加密區，其間距和加密區長度應符合設計要求。（5）梁主筋雙排時，可用短鋼筋墊在兩層鋼筋之間，鋼筋排間凈距：上部鋼筋不小于30mm或1.5倍鋼筋直徑，下部鋼筋不小于25mm或鋼筋直徑。（6）地梁箍筋開口向下并必須錯開，框架梁開口向上并必須錯開。錯開位置必須符合規范規定。5.3.5墻鋼筋綁扎5.3.5.1墻筋構造地下結構外墻為豎筋在外，水平筋在內，內墻為豎筋在內，水平筋在外；地上結構墻體均為豎筋在內，水平筋在外。墻體水平筋放置在墻體暗柱主筋外，墻體連梁放置在墻筋內。墻體保護層為凈保護層。5.3.5.2墻筋定位（1）里撐：采用上述的梯形定位鋼筋，將其豎向固定在剪力墻雙層網片之間，水平間距1400mm。水平梯子筋放置在每道墻的上口，以保證鋼筋的排距及保護層厚度。同時，無定位梯處，按＠600設置內撐鐵。（2）外拉：采用“S”形拉鉤，型號和間距詳見上述的“鋼筋概況”，呈梅花形布置。拉鉤做180°彎鉤。對于墻體拉鉤長度為3D，梁柱拉鉤為10D。（3）墊塊：墻體鋼筋保護層墊塊采用塑料墊塊，墊塊間距800×800，墊塊布置起點為距樓板第二步水平筋，呈梅花形布置。（4）模板上口鋼筋的定位：采用6mm厚鋼板作成定位器，固定在大鋼模的上口部位，作為外頂措施頂在墻體豎向鋼筋上，保證鋼筋不向外靠，梯子筋保證墻體鋼筋不向內攏，從而確保鋼筋位置的準確。5.3.5.3墻筋綁扎

鋼筋的彎鉤朝向混凝土內。

（1）工藝流程：插筋調整→水平定位鋼筋→豎向定位鋼筋綁扎→墻體鋼筋網片綁扎→保護層墊塊→驗收（2）施工要點：1)頂板混凝土澆筑完畢后，當混凝土強度達到1.2MPa后，可進行樓層放線，彈出墻體位置線，根據墻體位置線調整墻體插筋位置。如有偏移，應按1:6彎成打彎。2)墻筋綁扎時，豎向筋在內，水平筋在外，搭接長度及位置按上述有關規定執行。頂層剪力墻端柱、暗柱插入梁或墻內長度及剪力墻節點均按結施大樣施工。3)墻體水平起步筋距樓板的距離、墻體縱向鋼筋起步筋距暗柱邊的距離、梁箍筋起步筋距暗柱邊的距離均為50mm；在上述起步筋搭接部位，要求搭接筋貼向樓板、暗柱一側設置，即與樓板、暗柱的距離不得大于50mm。4)鋼筋綁扎好后，在暗柱和窗下等沒有墻體定位筋的部位，按800×800間距梅花形布置卡好保護層墊塊。（3）質量控制措施：1)為有效控制鋼筋綁扎間距，在綁扎板、墻筋時均要求操作工人先畫線后綁扎。2)在澆筑混凝土前，應詳細檢查墻體筋和暗柱鋼筋的位置是否準確，固定措施是否牢固，檢查無誤后方可進行下道工序施工。在澆筑混凝土過程中應派專人管理，隨時檢查鋼筋偏位情況，發現問題應隨時處理。3)通過墊塊保證鋼筋保護層厚度；鋼筋卡具控制鋼筋排距和縱、橫間距。4)鋼筋綁扎后，只有土建和安裝質量檢查員均確定合格后，經監理檢驗合格后方可進行下道工序的施工。5)焊工必須持證上崗，焊接前應做班前焊試件，以確保所調整的焊接工藝參數滿足焊接規范的規定。焊接及機械連接接頭必須逐一進行外觀檢查。6)所有原材料、半成品、成品必須有合格證或檢驗報告，需送檢的原材料按標準程序的規定嚴格執行，堅決杜絕使用不合格的產品。7)空調預留穿墻套管必須與板墻上的附加鋼筋焊牢，保證其位置準確無誤。8)所有預埋件、電管等的固定不得與主筋焊接，如需焊接，必須附加鋼筋。5.3.6過梁與板鋼筋綁扎5.3.6.1過梁、板鋼筋構造樓板保護層為凈保護層，下排鋼筋中受力筋在下，分布筋在上；上排鋼筋只有在有負彎矩筋的地方才有分布筋。上層彎鉤朝下，下層彎鉤朝上。板、次梁與主梁交叉處，板筋在上，次梁筋在中層，主梁筋在下。相同箍筋接頭交錯布置在兩根縱向架立筋上。縱向受力筋為多層時，層間墊以短鋼筋保證其間距。挑板的上部負筋及構造筋不能漏放。5.3.6.2板筋定位（1）雙層樓板鋼筋間距控制采用焊接“馬凳鐵”。馬凳鐵采用螺紋鋼制作，鋼筋直徑要求大于12mm；馬凳鐵間距600mm，設置在上層鐵下筋與下層鐵上筋之間。且馬凳與下鐵主筋交點處必須設置塑料墊塊，放置方向垂直于負彎距鋼筋。（2）陽臺欄板縱向筋定位控制采用木制鋼筋限位板，定位板與陽臺梁側模連接固定。見圖5-5。圖5-5限位板平面示意圖5.3.6.3綁扎方法(1)頂板鋼筋綁扎工藝流程:校正預留位置校正預留位置清理模板劃分、分檔綁下鐵綁負彎矩筋墊保護層驗收水電預埋（2）板鋼筋從距墻或梁邊5cm開始配置；下部縱向受力鋼筋伸至墻或梁的中心線，且不應小于5d（d為受力鋼筋直徑）。板下部鋼筋在支座處搭接，上部鋼筋在跨中1/3處搭接。（3）板筋綁扎：先清除模板上刨花、碎木、電線管頭等雜物，并辦完模板預檢手續。在樓板上彈出軸線、墻體位置線。用粉筆在模板上畫好主筋、分布筋間距。按畫好的間距，先擺受力主筋，后放分布筋、預埋件、電線管、預留孔等及時配合安裝。鋼筋搭接長度、位置符合設計及規范要求。綁扎負彎距鋼筋，每個扣均要綁扎。最后在主筋下墊PVC墊塊。（4）梁箍筋：從距墻或梁邊5cm開始配置；箍筋間距及肢數見圖紙。（5）梁下部鋼筋在支座處搭接，上部鋼筋在跨中1/3處搭接。（6）頂板筋施工時，應先綁扎下層鐵，待設備預埋管線后，再綁扎上層鐵。兩層鋼筋之間須加鋼筋馬凳，以保證上部鋼筋的位置。馬凳應放在下鐵上，不得直接接觸模板。（7）施工中設鋼筋凳（Φ25）上鋪腳手板作為人行通道，防止上筋被踩變形。鋼筋凳高度應高于板頂標高150mm以上。（8）施工縫的鋼筋處理：施工縫處應將配筋預埋甩出，甩出的鋼筋最小長度應大于1000mm，并大于搭接長度，接頭位置錯開應符合有關構造要求。5.3.7地下一層預應力鋼筋（1）鋼筋綁扎程序：支板底模板→綁扎板暗梁、板下鐵→定東西向預應力筋間距→鋪設東西向預應力筋，預應力筋調整、綁扎、固定→東西向預應力筋張拉端固定端組件安裝、固定，切開張拉端鋼絞線護套，位置在承壓板面處→定南北向預應力筋間距→鋪設南北向預應力筋，預應力筋調整、綁扎、固定→南北向預應力筋張拉端、固定端組件安裝、固定，切開張拉端鋼絞線護套，位置在承壓板面處→板內管線、預埋件、預留洞口→綁扎板上鐵→預應力筋調整(根據實際情況決定是否調整)→澆筑混凝土。（2）預應力其他部分另行編制專項方案。5.4成品保護(1)成型鋼筋按20個/捆捆牢，堆放到箍筋堆放棚區內，支墊好，防銹蝕。掛好標識牌及填寫好尺寸、規格、部位。(2)加工好的半成品，按指定地點堆放，地面用鋼管搭設存放架，距地面300mm高，并標明規格、尺寸、簡圖、部位，堆放整齊。(3)嚴禁隨意私自割斷鋼筋。(4)綁扎完的梁、板鋼筋要設鋼筋凳，上鋪腳手板作為人行通道，防止板負彎矩筋被下移以及受力構件配筋位置變化而改變受力構件。(5)綁扎完的墻、柱鋼筋，人員上下要經過腳手架，禁止攀爬鋼筋。(6)澆筑混凝土時，地泵管應用鋼筋凳架起并放置在跳板上，不允許直接鋪放在綁好的鋼筋上，以免泵管振動將結構鋼筋振動移位。(7)澆筑混凝土前，必須對豎向插筋加套管或進行圍擋保護，以防止鋼筋被污染。(8)嚴格控制各加密區段的鋼筋量，不得漏缺。(9)鋼筋綁扎完后，嚴禁施工機械的油污等污染鋼筋，如果鋼筋被油污污染可采用適當濃度的洗滌液進行清洗，并用清水沖洗干凈。(10)鋼筋綁扎成形后，認真執行三檢制度，對鋼筋的規格、數量、錨固長度、預留洞口的加固筋、構造加強筋等都要逐一檢查核對，骨架的軸線、位置、垂直度都必須實測檢查，經質檢員檢驗合格后報請監理公司驗收，做好隱蔽驗收記錄，質量達到優良水平。5.5質量保證措施及質量要求5.5.1施工過程質量控制及要求5.5.1.1鋼筋原材質量控制（1）鋼筋原材要求：1)進場熱軋圓盤條鋼筋必須符合《熱軋光圓鋼筋》、《普通低碳鋼熱軋圓盤條》的要求；進場熱軋帶肋鋼筋必須符合《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》的規定。每次進場鋼筋必須具有原材質量證明書。2)進場鋼筋表面必須清潔無損傷，不得帶有顆粒狀或片狀鐵銹、裂紋、結疤、折疊、油漬和漆污等。堆放時，鋼筋下面要墊以墊木，離地面不宜少于20cm，以防鋼筋銹蝕和污染。（2）鋼筋原材復試：

1)熱軋帶肋鋼筋：

(A)取樣：同一牌號、同一爐罐號、同一規格、同一交貨狀態、同冶煉方法的鋼筋每不大于60t為一驗收批。同一牌號、同一規格、同一冶煉方法而不同爐號組成的混合批的鋼筋不大于30t可作為一批，但每批應不大于6個爐號、每爐號含碳量之差應不大于0.02%，含錳量之差應不大于0.15%，否則應按爐號分別取樣。每一驗收批取一組試件（拉伸、彎曲各兩個）。(B)必試項目：拉伸試驗（σs、σb、δ5）、彎曲試驗。

2)熱軋圓盤條：(A)取樣：在上述條件下取一組試件（拉伸一個、彎曲二個，取自不同盤）。(B)必試項目：拉伸試驗（σs、σb、δ10）、彎曲試驗。

原材復試中見證取樣數必須≥總試驗數的30%。

（3）鋼筋接頭試驗：1)班前焊（可焊性能試驗）：在工程開工或每批鋼筋正式焊接前，應進行現場條件下的焊接性能試驗。合格后，方可正式生產。試件數量與要求，應與質量檢查與驗收時相同。2)電渣壓力焊接頭：以每一樓層的同級別鋼筋接頭不大于300個接頭作為一驗收批。每一驗收批取3個拉力試件。標準層每層平均15組，其中有見證試驗為5～6組。注：(A)試件應從成品中隨機切取。(B)當初試結果不符合要求時應再取6個試件進行復試。（4）配料加工方面：1)配料時在滿足設計及相關規范、本方案的前提下要有利于保證加工安裝質量，要考慮附加筋。配料相關參數選擇必須符合相關規范的規定。2)成型鋼筋形狀、尺寸準確，平面上沒有翹曲不平。彎曲點處不得有裂紋和回彎現象。3)鋼筋加工的允許偏差見表5-3。鋼筋加工的允許偏差表5-3項目允許偏差普通鋼筋全長±10mm箍筋邊長±5mm5.5.1.2鋼筋綁扎安裝質量標準（1）鋼筋綁扎安裝必須符合《鋼筋混凝土施工驗收規范》、《鋼筋焊接及驗收規程》-25要求。（2）主控項目和一般項目：鋼筋品種、質量、機械性能必須符合設計、施工規范、有關標準規定；鋼筋表面必須清潔，帶有顆粒狀或片狀老銹，經除銹后仍留有麻點的鋼筋嚴禁按原規格使用；鋼筋規格、形狀、尺寸、數量、間距、錨固長度、接頭位置必須符合設計及施工規范規定；氣壓焊機械性能、接頭位置的留設必須符合焊接及驗收專門規定。（3）允許偏差項目見表5-4。允許偏差項目表5-4項次項目允許偏差（mm）檢查方法1綁扎網眼±20尺量連續三擋，取其最大值2綁扎骨架寬、高±5尺量長度±10尺量3受力主筋間距±10尺量排距±5尺量4箍筋、構造鋼筋間距±10尺量連續五個間距5電渣壓力焊焊包凸出鋼筋表面≥4尺量6焊接預埋件中心線位置5尺量水平高差+3，-0尺量7受力主筋保護層基礎±5尺量受力主筋外表面至模板內表面垂直距離梁、柱±3墻板、樓板±3（4）其他：1)鋼筋應100%綁扎，不得有缺扣、松扣現象。2)所有結構鋼筋不應點焊。3)預埋件不要漏放或放置不規范。5.5.1.3鋼筋焊接安裝質量標準（1）氣壓焊接頭質量驗收標準：1)氣壓焊接的接頭力學性能檢驗必須符合要求，以200個同規格接頭為一個驗收批。2)偏心量不得大于鋼筋直徑的0.15倍，同時不得大于4mm。3)兩鋼筋的軸線彎折角度不大于4°，超過限值時應重新加熱矯正。4)鐓粗直徑不小于鋼筋直徑的1.4倍，小于此限值時應重新加熱鐓粗。5)鐓粗長度不小于鋼筋直徑的1.2倍，且凸起部分應平緩圓滑，小于此限量時應重新加熱鐓長。6)壓焊面偏差不得大于鋼筋直徑的0.2倍。7)鋼筋接頭不得有橫向裂紋，發現有此裂紋應切除重焊。8)鐓粗區表面不得有嚴重燒傷。9)焊接接頭距鋼筋彎折處的距離不應小于鋼筋直徑的10倍。（2）電渣壓力焊質量驗收標準：1)焊包較均勻，突出部分最少高出鋼筋表面4mm。2)電極與鋼筋接觸處，無明顯燒傷。3)接頭處彎折角不大于4°。4)接頭處軸線偏移不應超過0.1倍鋼筋直徑，同時不大于2mm。

5.5.1.4質量管理與措施

質量保證體系圖見附圖1。

（1）工程部根據實際進度計劃牽頭，提出合理的鋼筋進場計劃，盡可能做到進場鋼筋及時綁扎安裝，減少現場鋼筋堆放量、生銹量和占用場地量。（2）較為復雜的墻、柱、梁節點由現場技術人員按圖紙要求和有關規范進行鋼筋擺放放樣，并對操作工人進行詳細的交底。（3）對鋼筋閃光對焊接頭的檢查，項目經理部專職質檢員、監理公司驗收后分別分區打上不同顏色的標識（標識所用的印記不得過大，以免影響混凝土與鋼筋的握裹力），確保每一個接頭都為合格品。（4）墻板上的預留洞位置要準確，預埋剛、柔性套管時，要與洞邊附加筋焊牢。5.5.2人員素質保證施工前技術人員、工長、班組長必須認真熟悉、消化圖紙，圖紙中有疑問的地方，必須在施工前明確；責任師必須對作業人員進行詳細的技術交底；特殊工種，如鋼筋的焊接等作業人員要持證上崗；加強對作業人員的工程質量意識教育，實行崗位責任制，認真執行質量獎罰制度。5.5.3材料質量控制材料質量必須符合設計要求及國家標準，進場材料必須有質量保證書、合格證、復試報告，不合格的材料不得用于本工程。5.5.4機具質量控制鋼筋連接所用焊機具經檢測合格后方可使用，并安排專人做周檢、維修、保養，保證機具的工作質量。安全與文明的施工6.1施工人員均需經過三級安全教育，進入現場必須戴好安全帽，穿具有安全性的電工專用鞋。6.2所有臨電必須由電工接至作業面，其他人員禁止亂接電線。機電人員應持證上崗，并按規定使用好個人防護用品。6.3電焊之前進行用火審批，作業前應檢查周圍的作業環境，并設專人看火。滅火器材配備齊全后，方可進行作業。6.4夜間作業，作業面應有足夠的照明；同時，燈光不得照向場外，影響馬路交通及居民休息。6.5鋼材、半成品等應按規格、品種分別堆放整齊，碼放高度必須符合規定，制作場地要平整，工作臺要穩固，照明燈具必須加網罩。6.6拉直鋼筋，卡頭要卡牢，地錨要結實牢固，拉筋沿線2m區域內禁止行入，人工絞磨拉直，不準用胸、肚接觸推杠，并緩慢松卸，不得一次松開。操作人員必須持證上崗。6.7展開盤圓鋼筋時要一頭卡牢，防止回彈，切斷時要先用腳踩緊。6.8人工斷料，工具必須牢固。掌克子和打錘要站成斜角，注意扔錘區域內的人和物體。切斷小于30cm的短鋼筋，應用夾子夾牢，禁止用手把扶，并在外側設置防護箱籠罩。6.9多人合運鋼筋，起、落、轉、停動作要一致，人工上下傳送不得在同一垂直線上。鋼筋堆放要分散、穩當，防止傾倒和塌落。6.10在高空、深坑綁軋鋼筋和安裝骨架時，須搭設腳手架和馬道。6.11綁扎立柱、墻體鋼筋時，不得站在鋼筋骨架上和攀登骨架上下。柱筋在4m以內重量不大，可在地面或樓面上綁扎，整體豎起；柱筋在4m以上，應搭設工作臺。柱梁骨架，應用臨時支撐拉牢，以防傾倒。6.12綁扎基礎鋼筋時，應按施工設計規定擺放鋼筋，鋼筋支架或馬凳架起上部鋼筋，不得任意減少馬凳或支架。6.13綁扎高層建筑的圈梁、挑檐、外墻、邊柱鋼筋時，應搭設外掛架或安全網。綁扎時要掛好安全帶。6.14進入施工現場要正確戴好安全帽，同時施工時必須注意輕拿輕放。6.15柱、墻鋼筋綁扎時，臨時腳手架的搭設必須符合安全要求，腳手板2m以上做到一板三寸量，嚴禁使用探頭板、飛板。使用時必須執行高掛低用的規定。6.16對于電動機具，使用前必須報總包方批準，經審核驗收合格后方能投入使用。機械在使用過程中要注意機械的維修與保養，杜絕機械傷人。2m以上高空作業必須正確使用安全帶。6.17嚴禁私自移動安全防護設施，需要移動時必須經總包方安全部門批準。移動后應有相應的防護措施，施工完畢后應恢復原有的標準。6.18作業人員要做到文明施工，施工場地劃分環衛包干區，指定專人負責，做到及時清理場地。6.19要注意做到“安全第一，預防為主”，生產必須安全，安全為了生產，在結構施工階段，安全難點集中在：(1)施工防止墜落，主體交叉作業防止物體打擊；(2)基坑周邊的防護、預留孔洞口、豎井處防墜落；(3)腳手架安全措施；(4)各種電動工具施工用電安全；(5)現場使用安全；(6)塔吊使用安全。附圖1質量保證組織體系圖

附錄資料：不需要的可以自行刪除勁鋼結構制作安裝施工工藝標準1適用范圍本工藝標準適用于建筑工程中的勁鋼結構制作安裝工程，橋梁建設中的勁性鋼箱梁及鋼管拱、柱可參考本工藝標準。2施工準備2.1材料的要求2.1.1鋼材：鋼材、鋼鑄件的品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。進口鋼材產品的質量應符合設計和合同規定標準的要求，全數檢查檢查質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。2.1.2對屬于下列情況之一的鋼材，應進行抽樣復驗，其復驗結果應符合現行國家產品標準和設計要求，全數檢查復驗報告。2.1.2.1國外進口鋼材；2.1.2.2鋼材混批；2.1.2.3板厚等于或大于40mm，且設計有Z向性能要求的厚板；2.1.2.4建筑結構安全等級為一級，大跨度鋼結構中主要受力構件所采用的鋼材；2.1.2.5設計有復驗要求的鋼材；2.1.2.6對質量有疑義的鋼材。。2.1.3鋼板厚度及允許偏差應符合其產品標準的要求。2.1.4型鋼的規格尺寸及允許偏差符合其產品標準的要求。2.1.5鋼材的表面外觀質量除應符合國家現行有關標準的規定外，尚應符合下列規定:2.1.5.1當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的1/2；2.1.5.2鋼材表面的銹蝕等級應符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規定的C級及C級以上；2.1.5.3鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。2.2主要工機具機具：卷板機、剪切機、型鋼矯正機、鉆床、電鉆、擴孔鉆；半自動切割機或自動切割機、砂輪切割機、等離子切割機、電焊、氣焊、電弧氣刨設備；鋼板平臺等。工具：鋼尺、角尺、卡尺、劃針、劃線規、大錘、鑿子、樣沖、撬杠、扳手、調直器、夾緊器、鉆子、千斤頂等。2.3作業條件2.3.1制作前根據設計單位提供的設計文件繪制鋼結構施工詳圖。2.3.2按照設計文件和施工詳圖的要求編制制造安裝工藝文件（工藝規程）。2.3.3按構件制造明細表，核對進場構件的數量，查驗出廠合格證及有關技術資料。2.3.4檢查構件在裝卸、運輸及堆放中有無損壞或變形。損壞和變形的構件應予矯正或重新加工。被碰損的防銹涂料應補涂，并再次檢查辦理驗收手續。2.3.5對構件的外形幾何尺寸、制孔、組裝、焊接、摩擦面等進行檢查，做出記錄。2.3.6鋼結構構件應按安裝順序成套供應，現場堆放場地能滿足現場拼裝及順序安裝的需要。2.3.7構件分類堆放，剛度較大的構件可以鋪墊木水平堆放。多層疊放時墊木應在一條垂線上。2.3.8制作、檢查、驗收所用鋼尺，其精度應一致，并經法定計量檢測部門檢定取得證明。施工準備號料施工準備號料下料腹板及翼板拼接組裝工字鋼焊接成工字形鋼梁梁梁梁矯正變形及上加勁肋端加勁肋端部齊平焊連接件鋼梁吊裝安裝預制板支木模鋼筋混凝土板制作預制板搗制板綁扎鋼筋鋼筋制作細石混凝土灌縫澆灌混凝土拆模鋼梁油漆2.4作業人員鉚工、電焊工、起重工、氣焊工、鋼筋工、水泥工、機械工、鉗工等。3施工工藝3.1組合梁施工工藝3.1.1施工工藝流程3.1.2放樣3.1.2.1放樣工作必須在放樣平臺上進行。放樣依據施工圖及加工圖。3.1.2.2放樣下料所用的鋼尺、量具須經計量部門檢驗合格后方可使用。3.1.2.3放樣和號料應根據工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮量及切割加工余量。3.1.2.4放樣的允許偏差見表3.1.2.43.1.3下料：3.1.3.1零件切割前，將鋼材表面區域內的鐵銹、油漆等處理干凈。3.1.3.2機械剪切的零件其剪切線與號料線的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。3.1.3.3切割截面與鋼材表面不垂直度應不大于鋼材厚度的10%，且不得大于2mm。3.1.3.4板材及型鋼制作下料采用半自動切割機下料，嚴禁使用手工切割，確保切割精度。氣割后清除熔渣和飛濺物。表3.1.2.4放樣的允許偏差項表3.1.2.4放樣的允許偏差項目允許偏差（mm）平行線距離和分段尺寸±0.5對角線差1.0寬度、長度±0.5孔距±0.5加工樣板的角度±20′1000mm1000mm表表3.1.3.6氣割下料后允許偏差如項目允許偏差(mm)零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.2局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度3.1.3.6氣割下料后允許偏差見表3.1.3.63.1.4制孔3.1.4.1制孔采用鉆孔，嚴禁采用割孔。3.1.4.2鉆孔應垂直材料面。3.1.5型鋼制作3.1.5.1翼板和腹板放樣、號料、切割后，應經過充分整形，消除板材的切割變形，特別是側彎的影響，對于較寬的翼板和腹板，應上滾床較平，防止波浪變形出現。3.1.5.2當翼緣板需要拼接時，可按長度方向拼接；腹板拼接，拚接縫可為“十”字型或“T”字型；翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距應大于200mm；拼接焊接應在H型鋼組裝前進行。方楔子模胎平臺方楔子模胎平臺支承墊塊3211）H型鋼組裝應制作以下胎具：2）裝配按順序進行：裝配前應調好裝配胎具，使腹板厚度中心對準翼板寬度中心，然后按順序先放腹板1，次放翼板2，再放翼板3，打緊夾具校準幾何尺寸后點焊，脫胎后待焊接。3）H型鋼焊接工藝a、控制變形措施：焊接是H型鋼制作過程中最為重要和最容易出現質量通病的部分，其核心部分是防止焊接變形，H型鋼焊接過程中的變形可分為以下幾種：①沿H型鋼縱向焊縫收縮引起長度方向的縮短；②沿H型鋼焊縫橫向收縮引起的寬度方向的縮短；③角焊縫引起的翼板角變形；④縱向焊縫收縮引起的H型鋼上撓變形。①、①、②③④H鋼扁楔子夾具H鋼扁楔子夾具平臺扁楔子300~400mm②在翼板和翼板之間加圓鋼支撐，在兩槽鋼疊加處打夾具可以防止翼板角變形。翼板與翼板之間的圓鋼支撐，應在H型鋼組焊完成且焊縫充分冷卻后才可拆除。③在疊加處打夾具同時可以防止型鋼在長度方向上的撓度變形，夾具間隔根據板厚不同，可控制在300mm～400mm。④采用合理的焊接順序，對角變形和撓度變形均有控制作用，焊接時四個人同時從中間向兩邊施焊，四個人要保持基本相同的線能量，特別是保持均勻的焊接速度，從焊接變形的角度考慮，第一層焊道引起的翼板角變形最大，因此第一層焊道應保持較高的焊接速度，即較小的線能量。T型鋼擋板H型鋼T型鋼擋板H型鋼扁楔子3.1.5.4型鋼組裝先組裝成H型鋼、T型鋼，并經校驗合格，然后放出組對線，將H型鋼放置胎具上，組對、焊接T型鋼。組對T型鋼時，先在H型鋼上每隔1m左右點上擋板，用工卡具捻縫，保證組對質量。3.1.5.5開口鋼箱梁制作1）先將箱梁已下好料的側板蓋板放置在預制鋼平臺上，并與平臺上大樣（樣沖眼）進行校核，再組對箱梁的兩側側板，并用拐尺找正無誤后進行點焊并焊接（見下圖）。箱梁側板角鋼爪扁楔箱梁側板角鋼爪扁楔箱梁側板蓋板鋼平臺箱梁側板加筋板箱梁側板加筋板角鋼爪扁楔箱梁側板2箱梁側板1箱梁底板滿布鋼胎架箱梁側板蓋板3）安裝底板加筋板和箱梁隔板，并找正點焊。底板加筋板箱梁側板加筋板角鋼爪底板加筋板箱梁側板加筋板角鋼爪扁楔箱梁側板2箱梁側板1箱梁底板滿布鋼胎架箱梁側板蓋板箱梁隔板5)焊接采用：對接焊縫采用手工電弧焊進行焊接，角焊縫采用埋弧自動焊和CO2氣體半自動焊進行焊接。3.1.5.6閉口鋼箱梁制作：1）先將已下好料的一面側板1，放置在預制鋼平臺上，并與平臺上大樣（樣沖眼）進行校核；2）再組對一面上（下）蓋板，蓋板沿著側板1的弧線里（外）口，從一端向另一端用直角定位卡進行定位，并用拐尺進行找正，無誤后，進行點焊；3）接著組對縱向加筋板及隔板，并點焊；4）然后組裝另一面側板2，組對用門字卡具控制其組對尺寸，合格后點焊，接著設置焊接反變形卡具，分段對稱進行焊接；側板1（第1步）上蓋板（第2步）（第4步）側板2側板1（第1步）上蓋板（第2步）（第4步）側板2下蓋板（第5步）縱加筋板、隔板（第3步）制作鋼平臺閉口箱梁組裝示意圖6）焊接采用：對接焊縫采用手工電弧焊進行焊接，角焊縫采用CO2氣體半自動焊進行焊接。3.1.6焊接施工3.1.6.1施工前將按照工藝評定制定焊接工藝，其焊接工藝按《建筑鋼結構焊接規程》進行制定，焊材的性能應符合《GB/T5117-1995》規定。3.1.6.2焊接材料的選用應根據設計要求和相應施工規范及焊接工藝評定規定正確選用。3.1.6.3焊接人員必須持有相應材質，相應部位的合格證。3.1.6.4焊接要求1）焊接前應檢查并確認坡口符合設計及規范要求，清除坡口表面和兩側20mm范圍內的鐵銹、水份、油污和灰塵，清理后應盡快開始焊接。2）焊接表面應干燥，表面氧化層必須用鋼絲刷清除，在焊接過程中焊接部位不允許振動，必須采取一定的反變形措施。3）刮風下雨天氣必須采取防護措施進行焊接。4）焊接必須采用小規范。5）焊工施焊前，應復查結構的組裝質量及焊縫區的處理情況，如不符合要求應修整合格方可施焊。6）對接接頭、T形接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及對接和角接組合焊縫，應在焊縫的兩端設置引弧和引出板，其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和引出的焊縫長度應大于20mm。焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。7）焊接時，焊工應遵守焊接工藝規程，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。1mm55±1mm55±5°1~2mm45±1~2mm45±2.5°10）箱形梁角接焊縫焊接：箱形梁角焊縫的坡口采用45°坡口，間隙1~2mm，為了防止變形，焊接方法采用分段對稱焊進行焊接。3.1.6.5焊接材料的管理和使用1）焊絲管理①施焊中的焊絲，必須具有出廠合格證書，質保書內的化學成分及機械性能必須符合國家有關規定。②焊絲成盒包裝，正式施焊前不得拆封，以免在空氣中受潮；③焊絲設專人負責保管、發放；④焊接材料庫房必須保持干燥，相對濕度不大于60%，庫房內的溫度不低于10℃。2）焊劑的要求①保證電弧穩定燃燒。②保證焊縫金屬成分和性能。③減少焊縫產生氣孔和裂紋產生的可能性。④高溫下熔渣的粘度適當，冷卻凝固后脫渣性好。⑤不易吸潮，有一定的顆粒度。⑥焊劑使用前應進行烘烤，烘烤溫度250-300℃，烘烤時間1-2小時。3）CO2氣體的使用①CO2氣體應達到99.5%②新充裝氣瓶倒置24小時，使用前，打開閥門，放去其中的積水，放水2-3次即可，每次放水時間間隔約30min。Ⅲ、使用前，先打開瓶口氣閥，放掉瓶內上部純度較低的氣體，然后套接干燥器，進一步減少CO2氣體水分，當瓶內壓力小于2.0Mpa時，應更換新瓶。4）焊條烘烤,發放與使用管理①焊條的貯存庫應保持干燥，相對濕度不大于60%，焊條存放應距離地面及墻面300mm。②焊條入庫時，材料責任師應對焊接材料的外觀進行檢查，其包裝不應有破損、受潮等現象，并核對包裝上的標記，其型號、牌號、規格、生產批號是否與質量證明文件相一致并符合標準要求。③現場的焊條烘烤和發放工作由專人管理，并建立烘烤發放臺帳。④焊材烘烤應按“焊接材料烘烤發放通知單”的要求進行。⑤焊條烘烤應分層堆放，且每層焊條堆放不應超過隔層高度的2/3。⑥焊條使用前應按規定進行烘烤，烘干后應保存在100~150℃恒溫箱內，藥皮應無脫落和明顯裂紋。⑦焊工使用時，應存放在具有保溫效果的保溫筒內，存放時間不宜超過上表規定，否則應按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次數不宜超過上表規定。⑧回收的焊條應核對標記并檢查藥皮是否損壞，并在焊條尾部用黃色油漆作出明顯標記。⑨發放時，應先發放回收和重新烘烤的焊條，焊工領到回收和重新烘烤的焊條應先用。⑩焊條每次領用量宜控制在80根以下，第二次領用焊條時，應以焊條頭換取焊條。3.1.7摩擦面的處理如鋼結構采用高強螺栓連接時其構件間接觸面必須做摩擦面。3.1.7.1摩擦面處理后抗滑系數值必須符合設計要求。3.1.7.2采用砂輪打磨處理摩擦面時，打磨范圍不小于螺栓孔徑的4倍，打磨方向易于構件受理方向垂直。3.1.7.3處理好的摩擦面，不得有飛濺、毛刺、焊疤或污損等。3.1.8鋼梁吊裝與一般全鋼梁吊裝相同。3.1.9混凝土板制作混凝土板根據施工條件，可采用預制和搗制，但板的施工及驗收，需符合現行《鋼筋混凝土工程施工及驗收規范》的有關規定。3.1.10臨時支撐當根據設計要求，梁需設臨時支撐，當鋼梁吊裝后，即按設計圖紙要求，設置臨時支撐，一直到混凝土強度等級達到設計要求，方可拆除臨時支撐。3.1.11清除鋼梁污物為了保證鋼梁與混凝土板之間的粘著力，鋼梁頂面不得涂刷油漆，在現澆（或安裝）混凝土板之前應清除鐵銹、焊渣、冰層、積雪、泥土及其他雜物。3.2型鋼混凝土結構施工工藝型鋼混凝土結構是鋼結構和鋼筋混凝土結構二者的組合體，因此鋼結構和鋼筋混凝土結構的施工方法都可以應用到型鋼混凝土結構中來。3.2.1型鋼骨架的制作安裝3.2.1.1型鋼骨架的施工應遵守鋼結構的有關規程。3.2.1.2型鋼骨架的制作安裝與組合梁、柱的施工工藝基本相同。3.2.1.3在安裝柱的型鋼骨架時，需要重復觀測糾正其垂直偏差值，首先是在上下型鋼骨架連接處，先作臨時連接，然后觀測糾正欺垂直偏差值，再進行焊接或螺栓固定，其次是在梁的型鋼骨架安裝后，要再次進行觀測糾正因荷載增加，焊接收縮或螺栓松緊不一致而產生的偏差值。為了防止上層型鋼骨架垂直偏差積累超過容許值，而影響到整個結構，所以除了力求柱的型鋼骨架的下部校正準確外，還應將上部的安裝垂直中心線對準。3.2.1.4為了梁柱接頭的交叉鋼筋貫通而互不干擾，加工柱的型鋼骨架時在型鋼腹板上預留穿鋼筋的孔洞要相互錯開，在柱型鋼腹板上預留孔洞的孔徑，既要有利于穿鋼筋，以不要過多地損傷型鋼腹板，又不要過多地損傷型鋼腹板，一般預留孔洞的孔徑較鋼筋直徑大4~6mm為宜。3.2.1.5型鋼混凝土施工中,在梁柱接頭處和梁的型鋼翼緣下部,由于澆筑混合物時有部分空氣不易排出和或因梁的翼緣過寬容易出現混凝土不能充分填滿模板內的各處，應在一些部位預留排空氣的孔洞。3.2.2鋼筋3.2.2.1型鋼混凝土結構的鋼筋綁扎與鋼筋混凝土結構中的鋼筋綁扎基本相同。3.2.2.2由于柱的縱向鋼筋不能穿過梁的翼緣，因此縱向鋼筋只能設在柱截面的四角或沒有梁的部位。3.2.2.3在梁柱節點部位，柱的箍筋要在型鋼梁的腹板上已留好的孔中穿過，可將箍筋分成幾段，分段穿過梁腹板的箍筋要按照搭接長度的要求，用電弧焊焊接，不宜將箍筋焊在梁的腹板上。3.2.2.4腹板上開孔的大小和位置不合適時，需征得設計者的同意，用電鉆補孔或用鉸刀擴孔，不得用氣割開孔。3.2.3型鋼混凝土結構的模板工程型鋼混凝土結構的一個重要特點是在型鋼混凝土結構中有型鋼骨架，在混凝土沒有硬化以前，型鋼骨架可以作為鋼結構來承受荷載。在高層建筑現澆型鋼混凝土結構施工中的模板體系有：無支撐或有支撐的遞增強度模板體系；升梁提（滑）模板體系和外掛腳手整體升降體系等三種。3.2.3.1無支撐或有支撐的遞增強度模板體系此體系適用于單向密肋（梁）樓板是全預制裝配的，模板下不設任何支撐，它的關健是肋（梁）的骨架由型鋼做成，施工時利用型鋼承受混凝土的重量和施工荷載，而在混凝土硬化以后，型鋼又成為梁的受力鋼筋。該體系的具體做法是：1）在大梁之間成組安裝型鋼梁或角鋼桁架；2）梁的底模用螺栓固定在型鋼梁或角鋼桁架下弦上，底模邊緣上設塑料模殼；3）然后在上面鋪設鋼筋網片，型鋼梁或角鋼桁架幾榀為一組（根據起重機起重量確定），連同模板在地面安裝好，一次起吊就位。4）大梁底模同肋（梁）作法相同，側模則用組合鋼模或鋼框復面組合模板，常規方法固定。5）柱、大梁以及密肋樓蓋的混凝土則采用泵送混凝土澆筑。3.2.3.2升梁提（滑）模模板體系1）升梁提（滑）模的具體做法是：將整個層頂框架梁設計成雙肢梁，在地面制好后，在雙梁網格上鋪設腳手板構成施工操作平臺，雙梁網格下懸掛框架柱、梁、剪力墻等的提（滑）模板，以及吊架和吊腳手等，將升板機掛在柱的型鋼骨架上，施工時利用升板機按規定程序提升雙梁網格平臺，由下而上逐層安裝柱的型鋼骨架，綁扎柱和梁的鋼筋，澆筑柱和梁的混凝土，因而形成多層框架。逐層安裝予制樓板及在板上鋪設鋼筋網片，并澆筑混凝土以形成整體樓蓋。2）升梁提（滑）模模板體系由提升設備、操作平臺、垂重運輸設備、模板系統、導向和支承裝置、垂直和水平度控制設備等組成。3）升梁提（滑）模施工程序：①在基礎上安裝框架柱的型鋼骨架；②在地面上予制雙梁網格結構平臺（即永久性的層面梁結構）③雙梁網格結構平臺的混凝土達到規定強度后，在其上安裝塔式起重機，將升板機和提升架安裝在柱的型鋼骨架上；④開動升板機將雙梁網格平臺提升到一定高度；⑤在雙梁網格平臺下組裝提（滑）模板系統，并綁扎剪力墻鋼筋；⑥澆筑柱和剪力墻的混凝土，拆開柱和剪力墻模板（滑模則不拆開），提升雙梁網格平臺；⑦合攏柱、梁和剪力墻的模板，安裝梁的型鋼骨架；⑧澆筑柱、梁和剪力墻的混凝土；養護混凝土，若將梁的底模用螺栓固定在梁的型鋼骨架上，則不需要養護時間，拆開柱、梁和剪力墻模板；⑨再次提升雙梁網格平臺，此時二層框架已經形成，用固定在雙梁網格平臺上的隨升塔式起重機安裝上一層柱的型鋼骨架，安裝二層的予制樓板上鋪設鋼筋網片，現澆混凝土面層。⑩重復⑤~⑨的施工程序，直至雙梁網格平臺升到屋頂。4）施工時型鋼骨架的安裝，應遵守鋼結構有關規范和規程。3.2.3.3外掛腳手整體升降模板體系外掛腳手整體升降模板體系是把即將建造的高層型鋼混凝土建筑所使用的墻、梁和柱的模板系統和供外墻裝修用的外掛腳手架在地面整體組裝在承力架下，并在建筑物內安裝工具式鋼柱或柱的型鋼骨架，在柱上安裝電動升板機，根據一定施工程序，用升板機整體提升承力架，而墻、梁和柱的模板則隨承力架上升來施工主體結構，再自上而下整體逐層下降外掛腳手來進行外墻裝修。3.3鋼管混凝土結構施工工藝下料輥制找圓分節組對焊接下料輥制找圓分節組對焊接大段組對加強筋安裝組裝尺寸檢查焊接及焊接檢查整體幾何尺寸檢查運輸加強筋安裝基礎驗收吊裝就位找正交付混凝土施工3.3.2卷制鋼管的制作鋼管可采用卷制焊接管，長直焊縫或螺旋焊縫均可。鋼材應有出廠合格證。鋼板要平直，不得有翹曲、表面銹蝕或沖擊痕跡。3.3.2.1下料1）在預制、組裝及檢驗過程中所使用的樣板，應符合下列規定：氣割的允許偏差項目氣割的允許偏差項目允許偏差切割面平面度0.05t且不大于2.0mm割紋深度0.2mm局部缺口深度1.0mm②直線樣板的長度不得小于1m；③測量焊接接頭角變形的弧形樣板的弦長不得小于1m。2）鋼板切割及焊接接頭坡口加工，應符合下列規定：①鋼板切割及焊接接頭坡口，宜采用機械加工或自動、半自動火焰切割加工。加強筋板的圓弧邊緣，可采用手工火焰切割加工。②用于對接接頭厚度大于10mm的鋼板和用于搭接接頭厚度大于16mm的鋼板，板邊不宜采用剪切加工；③鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷。火焰切割坡口產生的表面硬化層，應修磨清除。3）下料尺寸的允許偏差，應符合表之規定：測量部位允許偏差（mm）圖例寬度AC、BD、EF±1AAEBCFD長度AB、CD±1.5對角線AD-BC≤2直線度AC、BD≤1AB、CD≤24）平面矯正和成型①碳素結構鋼在環境溫度低于-16℃、低合金結構鋼在環境溫度低于-12℃時，不得進行冷矯正和冷彎曲。②矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，剛才矯正后的允許偏差，應下表的規定：矯正和成型允許偏差表項目允許偏差(mm)鋼板的局部平面度T≤14（mm）1.0T＞14（mm）1.03.3.2.2輥制校圓1）彎邊：為了使得現場組焊順利，采用卷板機將板頭預彎，預彎模板的厚度宜為待彎板厚度的兩倍，預彎弧長約為150mm，預彎過程中應注意坡口和壓制方向，預彎后用樣板檢測壓弧質量，彎邊與板兩側應垂直。2）卷圓：軋圓板必須保持干凈，不允許有泥垢贓物。為了防止產生傾斜，板材的縱向中心線與輥軸軸線要保持平行，卷板機的上下輥必須相互平行，避免將軋圓板卷成錐形。在卷制過程中，要用吊車配合，防止鋼板本身自重造成彎制不足或壓偏失形。在去掉鋼板自重條件下，經常用樣板測準鋼板彎制的弧形曲率。卷好的筒片應立置在鋼平臺上。3）校圓：鋼板卷圓后應進行校圓，校圓分整體校圓和局部校圓兩道工序。整體校圓在卷板機上進行；局部校圓時將樣板內靠在筒體口附近進行檢查，若不密貼表示該處不圓，不圓處局部錘擊，直至密貼為止。4）在加工過程中發現鋼材缺陷應及時修補，并應符合下列規定：表3.3.2.2圓弧度偏差表不貼合間隙±1mm表3.3.2.2圓弧度偏差表不貼合間隙±1mm離管端200mm處對接焊縫≯2mm其它部位≯1mm②當氣割邊緣的切口或崩坑深度小于2mm時，可磨修勻順，當深度超過2mm時，應在鏟磨出坡口后補焊與磨修。③圓度偏差要求為±2mm。④圓弧度用校驗樣板檢查，其允差見右表。3.3.2.3組裝1）組裝前，零件、部件應檢查合格，連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30~50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等應清除干凈。2）板材、型材的拼接，應在組裝前進行，構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。3）焊接連接組裝的允許偏差應符合下表的規定：表3.3.2.3表3.3.2.3焊接組裝的允許偏差表項目允許偏差(mm)對口錯邊0.2T間隙±1.05）卷管的組對：焊接成型的每一個管節在組對前要標定0°、90°、180°、270°線，以利于鋼管的對口組對。6）用調節絲杠調整局部間隙，用卡子、銷子調整錯口，在對口時，應將錯口勻開，防止局部超標，符合要求后，進行定位焊，并做好記錄。7）就位找正完畢后，打緊所有組裝卡具，并應焊接固定板，以防發生意外。組對時，應避免十字焊縫。EⅠ段EⅠ段筒節Ⅱ段筒節9）筒體環縫組對后應滿足下列要求①錯邊量應符合標準要求，當兩板厚度不等時，對口錯邊量應以較薄板厚度為基準進行計算，測量時不應計入兩板厚度差值。②組對后形成的棱角E，用長度不小于300mm的直尺檢查，E值不得大于鋼板厚度δn的1/10且不大于3mm;③相鄰筒節接頭焊縫中心線間外圓弧長以及封頭焊縫中心線與相鄰筒節接頭焊縫中心線間外外圓弧長應大于鋼板厚度得3倍，且不小于100mm。10）筒體縱縫對口應滿足以下要求:Gb對口錯邊量允許值（mm）對口處鋼板厚度δGb對口錯邊量允許值（mm）對口處鋼板厚度δnbG≤12≤1/4δn按圖紙要求12＜δn≤20≤3按圖紙要求20＜δn≤40≤3按圖紙要求②對口后棱角E值：不得大于殼體名義厚度δn的1/10，且不大于3mm。11）管節縱縫、環縫焊接可采用埋弧自動焊或手工電弧焊。實際焊接過程規范參數應保持一致性，保證焊接質量和焊縫成型、美觀。3.3.2.4焊接鋼管使用的焊條型號應與主體金屬強度相適應。EE3.3.2.5EE3.3.2.6鋼管內壁不得有油漬等污物。3.3.3鋼管柱拼接組裝3.3.3.1根據運輸條件，柱段長度一般以10m左右為宜。在現場組裝的鋼管柱和鋼管格構柱的長度，則根據施工要求和吊裝條件確定。3.3.3.2鋼管對接時應嚴格保持焊后管肢的平直，焊接時除控制幾何尺寸外，還應特別注意焊接變形對肢管的影響，一般宜用分段反向焊接順序，但分段施焊應盡量保持對稱。3.3.3.3肢管對接間隙應適當放大0.5-2mm，以抵消收縮變形，具體數據可根據焊接工藝評定執行。3.3.3.4鋼管對接焊接過程中，如發現點焊定位處的焊縫出現微裂紋，則該部位必須全部刨除重焊。3.3.3.5為確保聯接處的焊縫質量，可在管內接縫處附加襯管，其長度為20mm，厚度為3mm，與管內壁保持0.5mm的膨脹間隙，以確保焊縫根部的質量。3.3.3.6格構柱的肢管和各種腹桿的組裝程序，應嚴格按施工工藝設計要求進行。3.3.3.7肢管與腹桿連接尺寸和角度必須準確。必須確保鋼管構件中各桿件的間隙，腹桿與肢管聯接處的間隙應按板全展開圖進行放樣。3.3.3.8格構柱組裝后，應按吊裝平面布置圖就位，在節點處用墊木支平。吊點位置應有明顯標記。3.3.3.9所有鋼管構件必須在焊縫檢查后方能按設計要求進行防腐處理。3.3.3.10組裝質量要求：縱向彎曲：f≤L/1000且≤10mm；橢圓度：不大于3D/1000；端口不平度：不大于D/1500；管肢組合誤差：不大于L/1000；腹桿組合誤差：不大于L/1000。3.3.4鋼管柱吊裝3.3.4.1鋼管柱組裝后，吊裝時要注意減少吊裝荷載作用下的變形，吊點位置應根據鋼管本身的強度和穩定性驗算后確定。3.3.4.2吊裝鋼管柱時，應將其上口包封，防止異物落入管內。3.3.4.3當采用預制鋼管混凝土構件時，應待管內混凝土達到強度設計值的50%以后，方可進行吊裝。3.3.4.4鋼管柱吊裝就位后，應立即進行校正，并采取臨時固定措施，以保證構件的穩定性。3.3.4.5吊裝的質量要求：鋼管柱吊裝允許偏差序號檢查項目允許偏差1立柱中心線和基礎中心線±5mm2立柱頂面標高和設計標高＋0mm－20mm3立柱頂面不平度±5mm4各立柱不垂直度長度的1/1000，最大不大于15mm3.3.5管內混凝土的澆灌澆灌混凝土有三種方法：泵送頂升澆灌法、立式手工澆搗法、立式高位拋落無振搗法。4質量標準4.1焊接4.1.1主控項目4.1.1.1焊接材料應符合設計要求和有關標準的規定，應檢查質量證明書及烘焙記錄。4.1.1.2焊工必須經考試合格，檢查焊工相應施焊條件的合格證及考核日期。4.1.1.3對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應進行焊接工藝評定，并應根據評定報告確定焊接工藝。4.1.1.4一、二級焊縫必須經探傷檢驗，并應符合設計要求和施工及驗收規范的規定，檢查焊縫探傷報告。4.1.1.5T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不應小于四分之一較薄板厚；設計有疲勞驗算要求的梁或類似構件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為二分之一較薄板厚，且不應大于10mm。焊腳尺寸的允許偏差為0～4mm。4.1.1.6焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷，且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。4.1.2一般項目：4.1.2.1對于需要進行焊前預熱或焊后熱處理的焊縫，其預熱溫度或后熱溫度應符合國家現行有關標準的規定或通過工藝試驗確定。預熱區在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的1.5倍以上，且不應小于100mm；后熱處理應在焊后立即進行，保溫時間應根據板厚按每25mm板厚1h確定。4.1.2.2二級、三級焊縫外觀質量標準表4.1.2.2。表4.1.2.2二級、三級焊縫外觀質量標準(mm)項目允許偏差缺陷類型二級三級未焊滿(指不足設計要求)≤0.2＋0.02t，且≤1.0≤0.2＋0.04t，且≤2.0每100.0焊縫內缺陷總長≤25.0根部收縮≤0.2＋0.02t，且≤1.0≤0.2＋0.04t