5S與目視化管理講師：王振金1課程目的1、實施5S與目視管理是為了提高生產效率。2、實施5S與目視管理是為了讓各種浪費無所遁形。3、5S與目視管理是企業<精益生產>的基礎。4、讓員工懂得規范化管理的重要性。2第一章5S基礎知識

第二章5S改善活動

第三章目視管理內容345第一章5S基礎知識第一節

分類（整理）Sort第二節

定位（整頓）SetinOrder第三節清潔（清掃）Shine第四節

標準化(清潔)Standardize

第五節

維持（素養）Sustain6第一節分類Sort(整理）Justintime的原則分類的好處分類工作做不好會帶來的問題分類的困難插紅標簽紅標簽物品扣留區的設置插紅標簽的做法哪些物品容易逐漸堆積起來？不需要的物品常常堆積在哪？71，JustInTime的原則在需要的時候把所需的物品，按要求的數量送至目的地。即：僅僅是所需的物品（而不是其它不需要的）僅僅是所需的數量（不多也不少）只能在需要用的時刻（不早也不晚）分類的要求與此對應：把目前生產作所不需要的物品搬出作業區，僅僅留下要用的物品。82，分類的好處創造一個良好的工作環境。更有效地利用資源：資金、場地、時間等。人員、物資的移動更順暢、障礙更少。工人之間的聯絡更容易了（雜物已移開了）生產的效率可以提高。避免用錯料93，分類工作沒做好會帶來的壞處工廠越來越擁擠，越來越不便于工作和生產。到處是裝滿無用物品的柜、架、櫥等，人員之間的聯絡走動困難。找尋物品而浪費了大量時間（找工具、材料、文件…）多余的設備庫存占用了公司資金。個人手頭占用了過量的工具、資料和材料，造成公司物資的短缺和生產問題。物流困難。10工人很少有人懂得把目前生產需要的和不需要的物品分開管理人員經常也是視而不見，看見了廢物也識別不出來。4，分類的困難：11它是這里需要的嗎？是所需要的數量嗎？放在合適的位置嗎？對需要分類的物品問：三個問題？12“要”與“不要”原則1、用的機器、電氣裝置2、工作臺、材料架、椅子3、使用的工裝夾具4、原材料、半成品、成品5、托盤、框、防塵用具6、辦公用品、文具7、使用中的看板、海報8、清潔工具、用品9、文件資料、圖表檔案10、作業標準書、定位圖11、檢驗用具、樣品等地板上：1、雜物、灰塵、紙屑、油污2、不再使用的工裝夾具3、不再使用的辦公用品4、破爛的垃圾筒、籃框、紙箱5、呆料、廢料工作臺櫥柜上：1、過時的報表、資料2、損壞的工具、樣品3、多余的材料4、私人用品墻上1、蜘蛛網。2、老舊無用的標準書3、老舊的海報標語4、破舊的意見箱、提案箱天花板上1、不再使用的吊扇2、不再使用的各種掛具3、無用的管線4、無效的標牌、指示牌要不要不要135，插《紅標簽》三類物品的處理方法：本區域需要的

留下

(合理的數量)目前不需要的移走或清除目前難以決定

貼上

紅標簽146，紅標簽物品扣留區的設置（1）定義一個暫時用來存放那些難以一下子決定是要留還是要棄的物品的區域。這些物品需要做出進一步評估和處置

（2）兩種紅標簽區域部門紅標簽區：紅標簽物品在本部門或類似級別可以作出處置決定廠級

紅標簽區

:

貼紅標簽物品的處置不能在部門一級決定，而是要在廠或公司一級來決定（注意進口設備海關監管期）157，插紅標簽的做法（1）制定《紅標簽作業指南》，公布

執行。（2）選好管理區域。（3）貼上紅標簽。（4）對貼了紅標簽的物品進行評估，確定處置方案。（5）實施處置16紅標簽178，哪些物品容易逐漸堆積起來？有缺陷的小物品。過量的用不完的小物品。過時或已損壞的夾具、工裝、模板、模具。已不能使用的刀具、鉗子、量具等。已損壞的電線，破損的機器零件，附件。過時的廣告、標簽、通知、郵件、電文、標志。用過的包裝容器，如罐、桶、托盤、紙箱、袋、包裝紙。不能配套的原材料、零部件、半成品。189，不需要的物品常常堆積在哪？沒有指定專門用途的房間、過道、空地。進出口的拐角處。建筑物隔斷的旁邊、柱子后面、墻的內外側。倉庫的屋檐下。桌、架、柜的下面，抽屜里面，柜子里面。堆放物品的四周。未使用的平板材料上面。雜亂的工具箱中。19第二節定位SetinOrder（整頓）定位目的常見不良現象定位的要素標準化的概念可視化管理的概念定位定址的原則應用201、定位目的要用時可以迅速找到。用后可以迅速放回原位。不必再做交待，任何人均可迅速取得和正確放回。212、常見不良現象：

由于物品沒有定位導致無效的走動而浪費時間。因尋找沒結果耽誤了工作。人力浪費：因工人已花了很多時間仍然找不到要找的物品而拒絕繼續尋找。過量庫存造成浪費：文職人員抽屜中擠滿了文具筆紙等物品。因標識不清引起物品發錯、領錯造成產品不合格。環境因物品亂放而引起不安全事故，造成浪費。223、定位的要素（1）定位標準化Standardization（2）可視化控制VisualControl（3）定位原則PrincipleofSettingLocation234、定位《標準化》的概念

SetinOrder整齊有序，它是一切標準化的核心。標準化是指按照事先確定下來的一致的，同一的方式去完成工作或各種程序，強調任何人遵守它。操作標準化是指任何人均能按標準完成該操作。機器標準化是指任何人均能按標準操作該機器。標準化要求企業員工的行為要規范化。245、定位《目視管理》的概念

目視管理是一種在工作環境中的交流方法，它能在一眼當中立刻告訴我們事情該怎么辦。例如工具柜，如果我們分類並標示每項工具，立刻就能找到想要的工具。例如貨架，如果我們事先標示物品數量和存放位置，立刻能知道架上有多少種，多少量的物品。通過圖表，電腦顯示，信號等，我們能知道某項工作的標準程序，某項過程的目前狀態，某些活動的關鍵信息。25正確分類：工具，工裝，夾具，模具，原材料，零件。按動作經濟的原則布置機器、工具、材料。按物流合理的原則改進工廠平面布置。設置各類標示牌

畫線：為了區分工作區、步行區、叉車區招牌或廣告牌表示出零件、工具、模具、設備所在的位置，一目了然，物品所在位置可迅速找到。彩色標示的利用利用輪廓線6、定位定址的原則26定位基準表使用次數判斷基準一年沒用過一次廢棄或放入暫存倉庫也許要使用的物品放在車間附近三個月用一次的物品放在職場附近七天用一次的物品放在使用地三天用一次的物品放在就近277、應用動作經濟原則28動作要經濟29人因工程-減少轉身、彎腰動作30物流經濟原則

-不走回頭路5SMapofOldLayoutinMachiningOperations31庫存最小量與最大量定位32架位標示33清潔定義不清潔的害處清潔的步驟清潔的檢查清潔的維持第三節清潔Shine（清掃）341、清潔定義擦淨工作區的每件物品、場所；清除灰塵、臟物、油漬。保持“它們”處于隨時均可投入使用的良好狀態。“它們”是指：工具、機器、工作區域、生產區域。“良好”狀態是指：清潔、整齊、保養良好、隨時均可使用。352、不清潔的害處產品缺陷難以被發現。油漬導致人員滑倒受傷。機器因缺少檢查、保養，再次使用時故障多。產品加工的屑末可能混入産品導致産品缺陷。車間的灰塵吹入人們眼睛，造成傷害。臟亂的環境降低了人員的工作士氣和工作效率。363、清潔的步驟（1）確認清潔的區域/物品（2）分配任務（誰，多久做一次）（3）選擇方法（4）準備工具（5）清潔（6）檢查/維護374、清潔的檢查選定清潔的目標、工具、用品、設備。定出每日5分鐘的清潔計劃，清潔步驟。每日清潔的項目應在上班之前檢查一遍，當班下班之前應完成，並最終成為人們的自然習慣38清潔過程即是檢查過程39（1）,清潔與檢查的對象：設備，機器、夾具、工裝、模具、切削工具、模具和測量儀器等。（2），清潔與檢查任務的分配：操作工本人多機床看管時，可讓主管也加入清潔檢查的的隊伍。負責人員確定后（責任人），應在廣告牌上列明，或在要機器的掛牌上列出。（3）,檢查的方法：列出檢查項目,編制檢查清單5、清潔的維持40

1、標準化的目的2、預防性分類的概念3、預防性定位的概念4、建立5S點檢表和評分標準第四節標準化Standardize411、標準化的目的保持前面三個S的成果把分類、定位和擦亮這三項綜合為一個整體，并一直保持下去。使5S活動成為人們日常行為的一部分。避免工廠的態況又逐漸回到老樣子。42如果標準化做得不好，我們看到如下現象工作條件又回到了過去很不理想的狀態。下班時，機器周圍和工作場所堆滿了廢棄物。下班時，工具儲存區又亂了，必須重新收拾和整理。生產場所經常掉各種廢屑、邊角料，必須清掃。文職人員的桌柜堆滿了用不完的紙張、筆等辦公用品。標準化工作就是為了保持完好的3S狀態持續不變。43會議室標準化列出會議室中所有可移動的桌椅，設備。要求用后歸位。44辦公室標準化45如何使5S成為人們的習慣：（1）要有人負責（2）把維持5S的各項工作與日常的工作結合起來。46每天5分種的5S活動它針對5S中的每一個S，而不是只針對第三個S。用5分鐘的目視管理方法，人們會很快發現不正常的地方,並立即發出改正指令-分類,定位,或者擦亮。5分鐘是不確切的說法-可以3分鐘也可以6分鐘，根據實際需要，但要注意工作效率.我們不能花幾個小時去清除切屑，但我們應該制定半小時或一小時的清潔程序去做完同一件事情。5分鐘的活動應促使5S簡單、有效並成為人們的習慣。472、預防性分類的概念：一些精明的廠家已開始把事后的分類變為預防性分類，它不是等待不需要的物品堆積，而是一開始就想辦法避免物品堆積。這叫牢不可破的分類(UnbreakableSorting).

如何防止不需要物品進入工作場地而僅僅讓所需要的時候所需的數量去生產某物。供應商只在需要的時候才送來原材料，這樣工廠不必庫存大量物資，庫存相關費用也可減少，不需要的物品自然也不可能積累。（JustInTime）483、預防性定位的概念：它是指保持定位程序不被破壞常見的定位規則被破壞是因為缺乏對具體物品的有序控制，解決辦法有兩種：（1）使放錯地方變得很困難（2）使放錯地方成為不可能49（1）使放錯地方變得很困難主要依賴嚴格的紀律和目視管理。（2）使放錯地方成為不可能對那些被破環的定位規定要用5W1H的方法去找出根本原因，即連續問5次Why，當找到了根本原因后，再問How，即如何改正它。50邁向更高程度標準化的工具5W1H---合并使用5個為什么和1個怎么樣*問5個為什么，了解為什么東西沒有歸位*問1個怎樣，決定怎樣解決這個問題預防性分類的幾個小點子:懸掛(把工具懸掛在離操作員很近之處)合并(把一個制程所需的工具，刀具，夾具全部裝入一個工具箱，就近存放)避免選擇(使用通用模具、通用工具)514、建立5S點檢表和評分標準（1）5S循環表（2）5S檢查表（3）5S點檢表（4）5S評分標準52維持的好處維持是怎么進行的5S成功的因素避免表面化和形式化第五節維持（素養）Sustain531、維持的好處維持好5S是要花時間的，但它將換來下列好處：（1）工作場所清潔整齊，令人心情愉快。（2）員工更喜歡自已的崗位工作。（3）和同事交流溝通更容易了。（4）工作更有效率。（5）工作質量、產品質量比過去更好。（6）有助于得到公司嘉獎。542、維持是怎么進行的第5個S維持與前面的4個S不同，它是看不見又不能測量的，它的承諾只存在于人們的心中和腦海中，只有人們的行為才表明它的存在。一項承諾能否堅持下去，取決于承諾所帶來的好處是否大于放棄承諾可能得到的好處。如不把維持活動堅持下支，前面4個S將很快瓦解。55維持是怎么進行的創造條件，形成氣候，鼓勵“維持”活動。主管和經理應扮演的重要角色。主管和經理要做表率。每位員工要有主人翁精神。每位員工要以身作則。維持5S常用手段。56教育，培訓

5S工具/表格的準備實踐

檢查/審核

管理層回顧/嘉獎員工滿意3、5S成功的因素

57第二章5S改善活動第一節

案例分析及改善演練第二節

如何全面維持和提升5S活動第三節

如何推行5S第四節

配合5S活動的管理技巧58第一節

案例分析及改善演練：（以工廠診斷的問題展開）1、生產現場改善演練2、倉庫管理改善演練3、辦公室管理改善演練59第二節

如何全面維持和提升5S活動

1、行動的5S：讓工廠干凈、整潔、清爽、明亮，改善企業工作環境

2、標準化的5S：讓工廠管理清楚、簡單、明了，提升員工工作品質3、改善和預防的5S：讓工廠管理高效、安全、高品質、低成本，提高企業競爭力

60第三節

如何推行5S

1、推行步驟、計劃

2、活動宣導及教育

3、5S改善循環及標準化

4、5S活動稽查及評價方法5、5S活動的持續改善61第四節

配合5S活動的管理技巧1、目視管理的運用2、顏色管理的運用3、IE手法的運用4、防呆法的運用62第三章目視管理VisualControl第一節目