22框筒結構電信大廈編制日期：2004年5月10日編制單位：

目錄TOC\o"1-4"\z第一卷工程概況及說明 3第一章工程概況、特點 3第二卷工程的組織機構 7第一章工程技術管理機構 7第二章經濟技術管理機構 8第三卷施工準備與部署 13第一章施工準備工作 13第二章施工部署 14第三章施工臨時用電方案 16第四卷施工方案及冬雨季施工 21第一章主要項目施工方法 21第一節場地整平及護砌工程 21第二節大直徑灌注樁工程 21第三節地下結構工程 35一、1．圍堰與支護的設置35二、2．土方開挖 50三、3．基坑排水 64四、4．模板支設 64五、5．鋼筋綁扎安裝 65六、6．混凝土澆筑 66第四節吊裝工程 69第五節爆破拆除工程 71第二章季節性施工措施 78第五卷施工進度計劃及保證措施 82第六卷工程質量保證措施 83第一章質量目標及保證體系 83第二章保證工程質量措施 83第一節質量的過程控制措施 84第二節質量管理措施 85第七卷工程安全、消防保衛措施 86第一章安全措施 86第二章消防、保衛工作 86第一節消防、保衛工作 87第八卷成本控制與節約措施 88第九卷現場安全文明施工 89第一章文明施工與環保措施 89第二章履約保證措施 89第十卷施工總平面布置 82第一卷工程概況及說明第一章工程概況、特點圖5-58電信大廈剖面圖本工程由主樓、附樓兩部分組成，主樓建筑面積27005㎡，附樓建面積3000㎡。圖5-58電信大廈剖面圖主樓為框筒結構，平面尺寸30m×30m（軸距），地下兩層，地上樓體23層，塔樓8層，共33層。首層層高3.9m，2層3.6m，3～23層4.2m，建筑物總高150m（圖5-58）。主樓為箱形基礎，底板下皮標高-11.50m，自然地坪標高-1.9m，基礎埋深9.60m。底板厚1.8m，底板下為直徑800mm、長32.1m的鋼筋混凝土灌注樁248根。主樓平面雙向均為5個開間，柱網間距為6m、7m兩種，四角為4個筒體，其余部分為框架。除筒體外整個樓板為鋼筋混凝土現澆密肋樓蓋，密肋梁中距1.2m。主樓局部外墻、附樓外墻采用無砂大孔陶粒混凝土砌塊，內墻采用輕質隔墻。標準層平面見圖5-59。外檐裝飾1～3層為花崗巖板，3層以上為銀白色復合鋁合金板及玻璃幕。內墻除普通抹灰外，營業廳有花崗巖墻面，會議室有吸聲墻面，電池室有耐酸瓷磚墻面等。樓地面有花崗石、水磨石、地面磚、耐酸瓷磚、木地板等。吊頂為吸聲頂棚、防潮頂棚、保溫頂棚等。圖5-59標準層平面圖樓內設兩部樓梯，三部電梯。工藝用房有機房、線房、非話機房、發展機房、微波機房、電力電池房、數據庫、電話會議室、交換臺、充氣室、線務室、辦公室等。附樓內為辦公及營業大廳。圖5-59標準層平面圖設備管線系統有供水系統（冷、熱），排水系統，空調系統，供電系統，供熱系統，火警系統，煙感溫感自動滅火系統。通迅方面內設兩個方向128孔，有微波通信、非話通迅、移動通訊、長途自動交換臺，微波天線為四方八面。主樓主要實物工作量見表5-25。主樓主要實物量表表5-25項目單位數量項目單位數量灌注樁混凝土地下連續墻混凝土土方支護鋼結構地下室混凝土主體結構混凝土塔樓混凝土砌體m3m3m3tm3m3m3m3519910871477412748371480011653770內檐墻柱抹灰吊頂頂棚花崗巖地面水磨石地面水泥地面外墻玻璃幕外墻鋁合金墻板㎡㎡㎡㎡㎡㎡㎡221586700156017500304069907290計劃采用的新技術、新工藝、新材料如下：（1）采用地下連續墻加鋼管內支撐進行深基坑支護；（2）地下室混凝土摻加UEA膨脹劑形成自防水混凝土；（3）主體結構采用早拆支撐螺旋調節器和塑料模殼支模；（4）框架柱鋼筋接頭采用電渣壓力焊和套管擠壓；（5）外檐采用整體爬升腳手架；（6）外檐裝飾采用復合鋁合金板及玻璃幕；（7）采用干掛法施工外檐花崗巖飾面。第二卷工程的組織機構第一章工程技術管理機構第二章經濟技術管理機構公司經理公司經理XXX財務科財務科水電處設備科生產科材料科水電處設備科生產科材料科項目經理項目經理XXX生干喜生計軍連納佳登計美生干喜生計軍連納佳登計美宣管傳理政檢策查宣管傳理政檢策查，、計辦生證建負立責統各計項臺報帳表，發務票計審帳核核對算財工料程款款工拔資付發，放材1、施工員近幾年來承擔工程的施工經歷及業績XXX，男，現年30歲，中專文化，土建工程師，施工員經歷8年，該項目任施工員。1998年12月竣工的衡陽市計生委服務大樓任施工員，該工程框架八層，建筑面積8587平方米，跨度14米，合同工期420天，施工工期380天，竣工驗評時一次被評為98度湖南省優質工程[湘建（1999）建字第196號文件]，衡陽市優質工程[衡建工字（1999）第18號文件]，市優良工程（98衡質監字第96號），芙蓉獎工程，現場文明施工受到衡陽市建工局、建設單位一致好評，在施工過程中未發生過任何安全、質量事故。1997年9月竣工的衡陽市國稅分局綜合樓工程任施工員，該工程框混結構七層，建筑面積6980平方米，跨度13米，合同工期320天，施工工期320天，竣工驗評時一次被評為衡陽市優良工程（97衡質監字第07號證書）。現場文明施工受到衡陽市建工局、建設單位一致好評，在施工過程中未發生過任何安全、質量事故。2、質檢員近幾年來承擔工程的施工經歷及業績XXX，男，現年40歲，中專文化，土建工程師，該項目作質檢員。1996年10月竣工的核工業四一五醫院門診樓工程，任質檢員。該工程框架六層，建筑面積6400平方米，跨度14米，合同工期300天，施工工期290天，竣工驗評時，一次被評為湖南省優質樣板工程、衡陽市優質樣板工程。現場文明施工受到衡陽市建工局、建設單位一致好評。在施工過程中未發生過任何安全、質量事故。1999年6月竣工的衡陽市郵電局南岳培訓中心工程任質檢員。該工程框混九層，建筑面積10358平方米，跨度14米，合同工期390天。施工工期380天，1998年9月份被評為“湖南省施工現場綜合考評樣板工程”、99年年度湖南省優質工程[湘建（2000）建字第136號文件]、衡陽市優良工程（99衡監字第43號證書）、衡陽市優質工程（衡建工字[2000]第20號）、金雁獎工程（衡建工字[2000]第19號）。在施工過程中未發生過任何安全、質量事故。1997年9月竣工的衡陽市國稅務局二分局綜合樓工程，任質檢員。該工程框混結構七層，建筑面積6980平方米，跨度13米，合同工期320天，施工工期320天，竣工驗評時一次被評為衡陽市優良工程（97衡監字第07號證書）。現場文明施工受到衡陽市建工局、建設單位一致好評，在施工過程中未發生過任何安全、質量事故。3、安全員近幾年承擔工程的施工經歷及業績XXX，男，現年31年，中專文化，土建工程師，該項目任安全員。1995年8月竣工的衡陽市人事局綜合樓工程，任安全員。該工程框混結構七層，建筑面積4190平方米，跨度14米，合同工期280天，施工工期為260天，竣工驗評一次被子評為湖南省優質樣板工程、衡陽市優質樣板工程，現場文明施工受到衡陽市建工局、建設單位一致好評，在施工過程中未發生過任何安全、質量事故。1999年6月竣工的衡陽市郵電局南岳培訓中心工程任安全員。該工程框混九層，建筑面積10358平方米，跨度14米，合同工期390天，施工工期380天，1998年9月份被評為“湖南省施工現場綜合考評樣板工程”、99年年度湖南省優質工程[湘建（2000）建字第136號文件]、衡陽市優良工程（99衡監字第43號證書）、衡陽市優質工程（衡建工字[2000]第20號）、金雁獎工程（衡建工字[2000]第19號）。在施工過程中未了生過任何安全、質量事故。1998年5月竣工的衡陽市高新技術開發區水口山礦務局3號住宅樓工程，任安全員。該工程混合結構八層，建筑面積3700平方米，跨度13米，合同工期180天，施工工期160天，竣工驗評時一次被評為衡陽市優良工程（98衡監字第09號證書），在施工過程中未發生過任何安全、質量事故。4、資料員近幾年承擔工程的施工經歷及業績XXX，男，現年31年，大專文化，土建工程師，該項目任資料員。1998年8月竣工的衡陽市農校食堂、禮堂工程任資料員，該工程框架結構三層，建筑面積3909平方米，跨度21米，合同工期280天，施工工期270天，竣工驗評時一次被評為市優良工程（98衡監字第38號證書），現場文明施工受到衡陽市建工局、建設單位一致好評，在施工過程中未發生過任何安全、質量事故。1999年8月竣工的衡陽市衛生學校教學樓工程，任資料員。該工程框混九層，建筑面積8500平方米，跨度13米，合同工期300天，施工工期280天，在施工過程中和竣工驗評時分別獲得安全部檢優良工程（湘安監07[99]安監字第008號），衡陽市優質工程（衡建工字[2000]第20號）、金雁獎工程（衡建工字[2000]第19號），99年度湖南省施工現場考評綜合樣板工程（銅牌），99年度衡陽市施工現場綜合考評樣板工程（證書），衡陽市優良工程（99衡質監字第88號），國家安全達標優良項目（衡建工字[1999]第45號文件），湖南省優質工程（湘建[2000]建字第136號文件），在施工過程中未發生過任何安全、質量事故。第三卷施工準備與部署第一章施工準備工作（1）施工現場非常狹窄，現場內不能形成循環道路，因此在西面、南面設兩個進出口，進出口處在現場澆筑60mm厚混凝土地面。（2）場地原有老房基礎影響樁機鉆孔，進場后先對地下障礙進行處理，用挖土機泛槽1.5m，清出地下障礙物，然后進行平整碾壓。（3）組織技術人員收集學習深基坑支護的有關資料，掌握深基坑支護技術的概況和現狀。（4）摸清大直徑鋼管支撐的貨源、價格，了解灌注樁、地下連續墻施工隊伍的設備、技術水平等狀況，為選擇可靠的分包隊伍作準備。（5）經計算，現場施工用電設兩臺315kVA變壓器（計算過程略）。（6）該工程由于采用商品混凝土，結構施工用水量不大，裝修階段用水量一般，經過比較，基礎灌注樁、地下連續墻施工用水量最大，因此以灌注樁、地下連續墻及消防用水為依據，計算出供水管徑為100mm（計算過程略）。第二章施工部署（1）本工程采用項目法施工，組建項目工程部。項目工程部由項目經理、項目工程師、工長、計劃員、質量員、安全員、預算員、成本員、器材組組成。（2）總施工順序：場地處理→地下連續墻施工→灌柱樁施工→土方開挖→基礎結構施工→回填土→主體結構施工→附樓主體施工→主、附樓裝修施工→設備管道安裝→室外配套工程施工→竣工。主體平面面積較小，主體施工不分流水段。（3）施工進度計劃樁基及地下連續墻工程 3個月土方及支撐安裝 1個月地下室結構 2.5個月地上主體結構 7.5個月塔樓結構 2個月內外裝飾工程 15.5個月（與塔樓及主體穿插進行）安裝工程 8.5個月室外工程 1.5個月總工期 30個月各階段實行穿插作業，主體到達8層時插入砌墻施工，主體到16層時插入內檐底灰施工，在8層、16層設隔離層，把漏水孔洞控制在最小限度，防止上層抹灰澆水時對下層抹灰的沖刷。具體計劃見施工進度網絡圖（圖5-60）。圖5-60施工進度網絡計劃及勞動力曲線圖（主樓）（4）垂直運輸設備布置：在建筑物西側設德國利勃海爾200HC塔吊一臺，最大工作幅度60m，最大起重量8t，最小起重量2.3t，吊鉤高度可達180m，負責鋼筋、模板的運輸。主體到8層時設龍門架兩臺，主體到10層后，在建筑物南側設一臺附壁式人貨電梯，負責砌墻、抹灰材料的運輸。因受塔節數量限制，該塔吊只能完成100m以下的垂直運輸，因此塔樓施工時在98m屋頂上靠塔樓搭設龍門架一座，塔樓施工所需的工具和混凝土先由塔吊運至98m屋頂，再用龍門架運至施工面。第三章施工臨時用電方案施工用電負荷計劃序號名稱規格單位數量裝接容量（KW）最大操作容量（KW）小計1砼攪拌機臺22020202砂漿攪拌機M3-20013333立升機SSB80-8011616164照明2020205泥漿泵12366振動泵41.11.14.47電焊機121(KVA)21(KVA)21(KVA)8鋼筋加工設備11818189木工加工設備1151818合計容量105.4(KW)+21(KVA)電流選擇三相五線制線路一路35(mm2)用線負荷能力250(A),故此在該施工區一路35(mm2)用線能滿足用電。250（A）>232(A)c、配電線路、配電箱設計根據用電負荷的容量表明，主電源線用3×35mm2+2×15mm2電力電纜穿鋼管埋地引入施工現場配電室。根據需要裝一個總配電箱，六個分配電箱和一個照明配電箱，配電箱應裝設在干燥、通風、常溫場所，周圍不得堆放任何妨礙操作、維修的物品。配電箱應采用標準鐵配電箱（核工業第二十五公司自動化設備廠生產），應裝設端正、牢固，下底與地面的垂直距離1.4米，PX6移動式分配電箱，下底與地面的垂直距離為1米，嚴禁用木板做箱體。所有配電箱均采用TN-S系統，三級配電并有二級漏電保護裝置，一機一閘，每機都要重復接地。所有配電箱由專業電工負責開啟，并有醒目的標志。d、防雷立升機頂端應裝設一根4米長的金屬避雷針，以防雷擊。e、安全用電電氣裝置和線路周圍，禁止堆放易燃、易爆、強腐蝕介質，禁止使用火源。在電氣裝置相對集中的場所，如配電箱所在地等，應配置絕緣滅火器材，并嚴禁煙火，有禁止煙火的標志。施工項目負責及專業電工應對所用現場工作人員進行電氣防火宣傳教育，提高防火意識。發現問題及時處理。在施工現場專用的中性點直接接地的低壓電力線路，必須采用TN-S接零保護系統，保護零線可由配電室的零線引出，采用綠、黃雙色線，與工作零線分開，單獨敷設，不作它用。保護零線在配電線路始端、中間和末端至少三復接地。電氣設備正常情況下不帶電的金屬外殼、框架、軌道、金屬操作臺等均作保護零線，且不得一部分設備作保護零線。臨時用電與外電線路的安全距離，應按JGJ46-88《施工現場臨時用電安全技術規范》，采用相應的防護措施。根據使用場所選擇相應的照明器，如開啟式防水型燈、工作行燈。電壓不得超過36V，且帶燈罩潮濕及易觸及帶電體場所照明電壓不大于24V，特別潮濕的場所照明電壓不大于12V。所有照明燈線應由專業電工裝配，對各類用電人員進行安全用電基礎知識培訓，電工單獨操作者必須持證上崗。第四卷施工方案及冬雨季施工第一章主要項目施工方法第一節場地整平及護砌工程應在高邊坡整治基本完成后進行。采用2臺W-1001型挖土機開挖，配合1臺推土機集中土方整平，人工修坡。層高大于5m的，分兩層開挖，隨挖隨開運輸道路，土方用翻斗汽車運到棄土場堆放。場地開挖整平和邊坡修完后，立即砌筑塊石護坡及排水溝，以防坡面、坡腳被雨水沖刷。雨天來不及護砌，應挖臨時排水溝排水，避免場地積水。第二節大直徑灌注樁工程泵站各類大直徑樁規格數量見表5-32。編號樁類別樁徑（m）數量（根）單樁備注樁孔深（m）灌樁長度（m）混凝土量（m3）鋼筋量（t）K1～K60K′1～20D1～24M1～14抗滑樁抗滑樁擋土樁錨樁2.02.02.02.0602024143832363621.1528.030.530.563.388.095.095.96.07.69.411.0支承、抗滑、抗沖刷用抗滑用抗滑、基坑開挖擋土用錨拉護岸地下連續墻全部樁總計1183288298891818921．工藝流程根據樁尺寸大，土質較好，地下水不大的特點，采用人工挖孔方法成樁。順序由下游至上游逐排一樁隔一樁進行，以保證孔壁穩定。圖5-92大直徑灌注樁人工成孔工藝圖人工成孔樁工藝流程為：整平場地、定樁位→安三木搭、提升系統和活動安全蓋板→樁也挖土1m深→支一節模板、澆筑一節混凝土護壁→挖土1m深→支一節模板、澆筑一節混凝土護壁……循環作業，直至設計深度→吊放鋼筋籠→用導管法水中澆筑混凝土→樁頭養護。圖5-92大直徑灌注樁人工成孔工藝圖2．成孔方法用人工從上到下逐層開挖樁孔，為防止塌孔，采取每挖深1m，澆筑一節混凝土護壁，直至設計深度。孔內挖土由人工用鍬、鎬進行，遇姜結石層，采用錘、釬破碎。在孔口部位鋪活動安全蓋板，搭三木搭，用1t慢速卷揚吊吊桶作垂直運輸，用手推車作水平運輸（圖5-92）。混凝土護壁厚100mm（允許誤差±30mm），模板采用一節組合工具式內定型鋼模板，用尺寸350mm×900mm弧形鋼模及拼接板組成，用U形卡連接，上下各設一道兩半圓組成的6號槽鋼內箍頂緊，不另設支撐，以便井下作業，拆上節支下節，如此循環作業。混凝土用吊斗運入井內，人工澆筑，上部留100mm高澆灌口，澆完后用混凝土堵塞，防止地下水集中沖壞土壁。遇局部塌孔，采取在塌方處用磚砌外模，配適量φ6鋼筋，再支內模澆混凝土護壁。孔內滲少量水，采取隨挖土隨用吊桶（用土堵桶底縫隙）將泥水一起吊運出，個別滲水量大時，輔以小型潛水泵排水。挖土24h連續作業，隔夜時，先排水。在10m以下挖土，孔內設100W照明，用36V低壓防水帶罩燈頭。3．鋼筋籠吊放為防止鋼筋吊放時扭曲變形，在主筋內側，每隔2.5m加一道φ30mm加強箍，每隔一箍內設一井字加勁支撐與主筋焊接牢固，組成骨架。鋼筋在加工廠成型，運到現場平臥組裝，如圖5-93所示。鋼筋籠采用螺旋形箍筋和加強箍，每根螺旋箍筋為4圈，外直徑分別為1.89m和1.79m。鋼筋籠因長度和重量大（長30.5m、重11t），吊車起重高度和起重量不夠，采取兩節制作吊放。為使上、下節主筋正確對齊，在接頭端設一短鋼筋籠模架使對齊后定位。箍筋每隔1～1.5m與主筋梅花形用電弧焊點焊固定。在鋼筋籠主筋上下每隔5m十字交叉設置4個φ20耳環作定位鐵，使保護層保持7cm，鋼筋籠外形尺寸嚴格控制比孔小11～12cm。圖5-93鋼筋籠的成型與加固（a）鋼筋籠加固成型；（b）耳環構造；（c）上、下節鋼筋籠主筋對接鋼筋籠就位采用15t履帶式吊車進行（用23m臂桿，最大提升高度為17m，起重量為8t）。水平吊運用2臺15t吊車抬運，主機吊頂部加強箍上4點，輔機吊下部加頸箍上兩點遞送，至樁位上部，在空中翻轉，直立扶穩后，輔機脫鉤，全部由主機承擔，緩慢落入樁孔內就位。用2根16號槽鋼橫擔穿過鋼筋籠頂部加強箍，擱在樁孔上節混凝土護壁上，卸鉤后再用同法將上節鋼筋籠吊到下節鋼筋籠上，使主筋對正，采用幫條雙面焊接，最后再用兩臺吊車將整個鋼筋抬起，抽去橫擔，徐徐沉入井內就位（圖5-94）。因鋼筋籠離底1m，采用4根φ20鋼筋吊鉤鉤住籠頂加強箍，用槽鋼橫擔懸掛在井壁上。脫鉤后，借自重可保持鋼筋籠垂直度。圖5-942m大直徑灌注樁鋼筋籠吊放4．水中灌筑混凝土混凝土由集中攪拌站攪拌，用自卸汽車運送，運到現場，卸入卸料槽，用吊車提升，通過漏斗、盡管送入樁孔內（圖5-95a）。預先將預制的混凝土塞（圖5-95b）裝在漏斗下口，用鐵絲吊住，混凝土達一定量后，剪斷鐵絲，即隨混凝土下到孔底，保持混凝土與水隔開。圖5-96計算簡圖（a）開導管儲料斗容量（即首批混凝土量）計算簡圖；（b）灌筑最后階段導管內混凝土柱即漏斗高度計算簡圖圖5-96計算簡圖（a）開導管儲料斗容量（即首批混凝土量）計算簡圖；（b）灌筑最后階段導管內混凝土柱即漏斗高度計算簡圖圖5-952m大直徑灌注樁水中灌筑混凝土工藝開導管時，貯斗內必須初存一定量的混凝土，以保證完全排除導管內泥漿，并使導管出口埋于至少0.8m深的流態混凝土中。開導管首批混凝土量Ｖ（m3）按下式計算（圖5-96a）：V=h1×式中 d——導管直徑（m）； hc——首批混凝土要求澆筑深度（m）； HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m；HE——導管的埋設深度，一般取0.8～1.2m；A——灌注樁澆筑段的橫截面面積（㎡）；h1——槽內混凝土達到hC時，導管內混凝土柱與導管外水壓平衡所需高度（m）；h1=HW——預計澆筑混凝土頂面至導墻頂面差（m）；ρW——槽內泥漿的密度取1.2t/m3；ρC——混凝土拌合物密度，取2.4t/m3。灌注最后階段導管內混凝土柱要求的高度HC，按下式計算（圖5-96b）：HC=式中P——超壓力，在澆筑長度小于4m時，宜不小于75kN/m。本工程取HD=0.4m，HE=1.0m，HW=30.5-1.4=29.1m，ρw=1.2t/m3，ρc=2.4t/m3，則h1=29.1×1.2/2.4=14.55m，計算得開導管首批混凝土量為：V=在最后階段，取HW=4m，則導管內混凝土柱要求的高度HC為：HC=在整個澆筑過程中，導管口應埋在混凝土面以下1m以下。利用混凝土的超壓力使混凝土攤開，澆筑面逐漸上升并與泥漿隔離，與此同時頂著樁孔內混漿上升排出孔外，提升導管也用15t吊車進行，如此逐段拔導管直至全樁混凝土澆筑完畢為止。澆灌要連續進行，不得中斷，防止導管底混凝土凝結，同時每隔一定時間用線墜檢查導管埋深和混凝面上升高度，防止出現夾層。每根樁混凝土量為63～96m3，一般3～4h澆筑完成。5.10.6.3地下連續墻工程1．地下連續墻工藝地下連續墻的施工工藝流程見圖5-97。圖5-97地下連續墻施工工藝流程連續墻施工工藝流程泥漿循環路線2．鉆機選擇與成孔方式采用自制DZ-φ800×4型地下連續墻鉆機（圖5-98）成孔。該鉆機系由4臺GZQ-1250A型潛水電鉆配以底盤、機架、導板箱自行組裝而成，并配以自動測深、測斜、糾偏等檢測裝置。導板箱下部兩側裝有拉削式側刀，用以切除兩側“未切削區”的土。在鉆機上安設G4PS-1型潛水砂泵一臺，鉆進切削的泥土在泥漿中以反循環方式排出。導板箱的升降是用一臺5t慢速卷揚機借鋼絲繩進行，采取減壓鉆進，靠長導板箱保持其垂直度。圖5-98DZ-φ800×4型地下連續墻鉆機構造鉆機具有構造簡單，效率高，擴孔率極小，便于掌握，能自行制作等特點。鉆機的技術性能見表5-33。DZ-φ800×4型地下連續墻鉆機技術性能表5-33項次項目項次項目123成槽尺寸：切削面積2㎡槽孔長2600mm有效長1800mm槽孔寬800mm槽孔深35m鉆進速度：土層4～6m/h姜結石層0.5m/h挖方能力：5～10m3/h4567891011排渣能力：10m3/h（排渣效率%）造孔垂直度：不大于1/200造孔擴孔率：不大于3/100鉆具傾斜顯示：30″鉆壓顯示：0～10t鉆架垂直調節：±1°電纜和泥管收放長度：35m鉆機移動：人力或絞車，1m/min3．墻接頭形式及槽段長度墻接頭形式采用對接接頭和圓榫接頭兩種形式，前者用于圍堰部分，以便拆除；后者用于兩側護岸。對接接頭每單元槽段長2.6m，圓榫接頭為防止鉆偏和加快進度，采用每槽段兩段，扣除接頭管長，有效長為3.6m（圖5-99）。圖5-99地下連續墻接頭型式及槽段尺寸（a）對接式；（b）圓榫式4．導墻設置在挖槽前，沿連續墻縱向軸線位置設置混凝土或磚砌導墻，以控制軸線、存儲泥漿和穩定上部土體。導墻深1m，壁厚0.2m，墻凈距0.84m，內部每隔3m用100mm×100mm方木支頂，以防變形。5．泥漿選擇與配制使用在鉆機成槽過程中，泥漿具有護壁、攜渣、冷卻機具、潤滑等作用。泥漿的選用是保證鉆機成孔及其質量的重要關鍵，一般對護壁泥漿的技術要求如表5-34所示。選擇泥漿要考慮護壁效果和經濟性。根據本工程的土質特點（塑性指數在12左右）和施工條件，經試驗，可采用自成泥漿加入適量的堿和膨潤土的混合泥漿（表5-34）擴壁。即在開始鉆進和清孔時，投入摻加0.2%～0.3%純堿和1.5%～1.8%膨潤土粘土泥漿。在鉆進過程中采用自成泥漿加入一定數量（0.2%～0.3%）的純堿，以改善泥漿性能。根據試驗，此種泥漿護壁擱置4h而不塌孔。鉆進中應經常測定和調整泥漿密度，密度在時，注入密度為1.05左右的新鮮泥漿置換，不得直接使用清水稀釋。泥漿的制配，結合場地狹窄及機具缺乏情況，可因地制宜地采用簡易自流式重力沉降泥漿循環方法（圖5-97）。配制和回收系統采用簡單半地下式磚砌泥漿沉淀池共6個，沿連續墻長條形布置，以加長泥漿流動路線，加快沉淀。池容積為90～100m3（相當一個單元槽段挖土量的1.5～2倍），池間連通，供制漿和循環流動使用。沉淀池頂放篩子，排出的大顆粒泥渣和姜結石留在篩子上直接卸走，小顆粒的泥渣沉淀后留在池底，用高壓水沖洗，通過排渣孔排走，清水由水井用泵送到貯水池中使用。護壁泥漿技術指標及泥漿配合比表5-34編號配合比泥漿性能水粘土純堿（%）膨潤土膠體率（%）粘度（s）24h密度（t/m3）pH值2h4h1231001007.7～20.67.7～20.60.30.3—1.6410027～451009523～3698～9516～2216.3～16.617.2～17.71.05左右1.05～1.111.07～1.128～911～109～8注：1.編號1為泥漿技術指標要求；編號2、3為本工程采用的泥漿配合比。2.純堿加入量按水重的%計。槽孔完成后要立即清孔，即用密度為1.05～1.1的新鮮泥漿，由導墻槽內自流入孔，用砂泵排渣，置換原有泥漿。當槽孔2/3高度處泥漿密度為1.1時，即可停止，立即安放鋼筋籠和接頭管，最后再一次由導管注入壓力清水，將泥漿換出，孔底泥漿厚不大于10cm即認為合格，迅速灌筑混凝土。每鉆一單元槽段約18～20h，從成孔完到灌筑混凝土完，整個過程應在8～12h內連續作業迅速完成。6．鋼筋籠吊放鋼筋籠制作應保證幾何尺寸正確，有足夠的剛度，起吊、運輸、安裝方便。本工程鋼筋籠長36m，重9t，因只有15t履帶吊，故采用兩節制作吊放，每節長14m，吊放一節，安一節，用幫條焊接接頭。為防止變形，橫向每2m設一32加筋框，并每隔1.5～2m加一道φ22加勁支撐箍筋，交叉點全部用點焊連接，構成骨架。為保證幾何尺寸和相對位置準確，在鋪好的平臺胎具上成型，在主筋上每3m焊一耳環，以控制保證層和便于下鋼筋籠。鋼筋籠的尺寸與導管間應保持15cm凈距，鋼筋籠用兩臺吊車四點起吊翻身，緩慢吊入槽中后，用鋼管穿掛在導墻上，再吊上面一節，用幫條焊或搭接焊連接，靠自重接直，再用兩臺吊車，吊入槽孔內，用吊筋借槽鋼擱置在導墻上。7．混凝土澆筑2.6m及3.6m長槽段均采用一根φ300mm導管下混凝土。水中灌筑混凝土的方法與2m直徑灌注樁相同。為便于拔出接頭管，要求在4h內澆筑完。8．接頭管安設與拔除連續墻對接接頭，一槽段接一槽段施工。圓榫接頭采取在孔內埋接頭管，它與鋼筋籠同時安裝就位，混凝土灌筑后拔出形成半圓形接頭，保持接頭良好。接頭管用10mm鋼板卷成，外徑為800mm，每節長6m，采用內插銷接頭，并用銷蓋銷接。由工廠制作，要求表面光滑，直徑誤差控制在3mm以內，垂直度要求在1/1000以內。接頭管總重8.5t根據試驗，接頭管的摩擦力為7.5～12kN/㎡，正常頂拔力為300～400kN，最大時為940kN，取安全系數為2。頂拔設備采用2臺行程為1.2m，起重量為7.5t的柱塞式液壓千斤頂及配套高壓油泵、頂升架等組成（圖5-100）。頂拔前試調，使不同步差不大于3mm，另配一臺1.5t吊車進行管子頂架的裝卸。頂拔的原則是：頂拔要與混凝土澆筑、凝結速度相適應，掌握好混凝土具有自立強度的時機，不因過早而坍落，或過晚拔不動。具體做法是：在混凝土初凝后，立即開始上下活動，每10～15min活動一次，一般澆筑3.5～4h開始上拔，每15min一次拔出0.5～1.0m，每小時拔2～3m，拔至接頭管底距墻頂4～6m時，停止抽拔，間歇一段時間，待上口混凝土強度稍高時，再拔除，以防水泥漿沖壞孔口。一般在澆筑后5h左右，將接頭管全部拔出，緊接開始下一槽段施工。第三節地下結構工程1．圍堰與支護的設置泵站各類大直徑樁規格數量見表5-32。編號樁類別樁徑（m）數量（根）單樁備注樁孔深（m）灌樁長度（m）混凝土量（m3）鋼筋量（t）K1～K60K′1～20D1～24M1～14抗滑樁抗滑樁擋土樁錨樁2.02.02.02.0602024143832363621.1528.030.530.563.388.095.095.96.07.69.411.0支承、抗滑、抗沖刷用抗滑用抗滑、基坑開挖擋土用錨拉護岸地下連續墻全部樁總計1183288298891818921．工藝流程根據樁尺寸大，土質較好，地下水不大的特點，采用人工挖孔方法成樁。順序由下游至上游逐排一樁隔一樁進行，以保證孔壁穩定。圖5-92大直徑灌注樁人工成孔工藝圖人工成孔樁工藝流程為：整平場地、定樁位→安三木搭、提升系統和活動安全蓋板→樁也挖土1m深→支一節模板、澆筑一節混凝土護壁→挖土1m深→支一節模板、澆筑一節混凝土護壁……循環作業，直至設計深度→吊放鋼筋籠→用導管法水中澆筑混凝土→樁頭養護。圖5-92大直徑灌注樁人工成孔工藝圖2．成孔方法用人工從上到下逐層開挖樁孔，為防止塌孔，采取每挖深1m，澆筑一節混凝土護壁，直至設計深度。孔內挖土由人工用鍬、鎬進行，遇姜結石層，采用錘、釬破碎。在孔口部位鋪活動安全蓋板，搭三木搭，用1t慢速卷揚吊吊桶作垂直運輸，用手推車作水平運輸（圖5-92）。混凝土護壁厚100mm（允許誤差±30mm），模板采用一節組合工具式內定型鋼模板，用尺寸350mm×900mm弧形鋼模及拼接板組成，用U形卡連接，上下各設一道兩半圓組成的6號槽鋼內箍頂緊，不另設支撐，以便井下作業，拆上節支下節，如此循環作業。混凝土用吊斗運入井內，人工澆筑，上部留100mm高澆灌口，澆完后用混凝土堵塞，防止地下水集中沖壞土壁。遇局部塌孔，采取在塌方處用磚砌外模，配適量φ6鋼筋，再支內模澆混凝土護壁。孔內滲少量水，采取隨挖土隨用吊桶（用土堵桶底縫隙）將泥水一起吊運出，個別滲水量大時，輔以小型潛水泵排水。挖土24h連續作業，隔夜時，先排水。在10m以下挖土，孔內設100W照明，用36V低壓防水帶罩燈頭。3．鋼筋籠吊放為防止鋼筋吊放時扭曲變形，在主筋內側，每隔2.5m加一道φ30mm加強箍，每隔一箍內設一井字加勁支撐與主筋焊接牢固，組成骨架。鋼筋在加工廠成型，運到現場平臥組裝，如圖5-93所示。鋼筋籠采用螺旋形箍筋和加強箍，每根螺旋箍筋為4圈，外直徑分別為1.89m和1.79m。鋼筋籠因長度和重量大（長30.5m、重11t），吊車起重高度和起重量不夠，采取兩節制作吊放。為使上、下節主筋正確對齊，在接頭端設一短鋼筋籠模架使對齊后定位。箍筋每隔1～1.5m與主筋梅花形用電弧焊點焊固定。在鋼筋籠主筋上下每隔5m十字交叉設置4個φ20耳環作定位鐵，使保護層保持7cm，鋼筋籠外形尺寸嚴格控制比孔小11～12cm。圖5-93鋼筋籠的成型與加固（a）鋼筋籠加固成型；（b）耳環構造；（c）上、下節鋼筋籠主筋對接鋼筋籠就位采用15t履帶式吊車進行（用23m臂桿，最大提升高度為17m，起重量為8t）。水平吊運用2臺15t吊車抬運，主機吊頂部加強箍上4點，輔機吊下部加頸箍上兩點遞送，至樁位上部，在空中翻轉，直立扶穩后，輔機脫鉤，全部由主機承擔，緩慢落入樁孔內就位。用2根16號槽鋼橫擔穿過鋼筋籠頂部加強箍，擱在樁孔上節混凝土護壁上，卸鉤后再用同法將上節鋼筋籠吊到下節鋼筋籠上，使主筋對正，采用幫條雙面焊接，最后再用兩臺吊車將整個鋼筋抬起，抽去橫擔，徐徐沉入井內就位（圖5-94）。因鋼筋籠離底1m，采用4根φ20鋼筋吊鉤鉤住籠頂加強箍，用槽鋼橫擔懸掛在井壁上。脫鉤后，借自重可保持鋼筋籠垂直度。圖5-942m大直徑灌注樁鋼筋籠吊放4．水中灌筑混凝土混凝土由集中攪拌站攪拌，用自卸汽車運送，運到現場，卸入卸料槽，用吊車提升，通過漏斗、盡管送入樁孔內（圖5-95a）。預先將預制的混凝土塞（圖5-95b）裝在漏斗下口，用鐵絲吊住，混凝土達一定量后，剪斷鐵絲，即隨混凝土下到孔底，保持混凝土與水隔開。圖5-96計算簡圖（a）開導管儲料斗容量（即首批混凝土量）計算簡圖；（b）灌筑最后階段導管內混凝土柱即漏斗高度計算簡圖圖5-96計算簡圖（a）開導管儲料斗容量（即首批混凝土量）計算簡圖；（b）灌筑最后階段導管內混凝土柱即漏斗高度計算簡圖圖5-952m大直徑灌注樁水中灌筑混凝土工藝開導管時，貯斗內必須初存一定量的混凝土，以保證完全排除導管內泥漿，并使導管出口埋于至少0.8m深的流態混凝土中。開導管首批混凝土量Ｖ（m3）按下式計算（圖5-96a）：V=h1×式中 d——導管直徑（m）； hc——首批混凝土要求澆筑深度（m）； HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m；HE——導管的埋設深度，一般取0.8～1.2m；A——灌注樁澆筑段的橫截面面積（㎡）；h1——槽內混凝土達到hC時，導管內混凝土柱與導管外水壓平衡所需高度（m）；h1=HW——預計澆筑混凝土頂面至導墻頂面差（m）；ρW——槽內泥漿的密度取1.2t/m3；ρC——混凝土拌合物密度，取2.4t/m3。灌注最后階段導管內混凝土柱要求的高度HC，按下式計算（圖5-96b）：HC=式中P——超壓力，在澆筑長度小于4m時，宜不小于75kN/m。本工程取HD=0.4m，HE=1.0m，HW=30.5-1.4=29.1m，ρw=1.2t/m3，ρc=2.4t/m3，則h1=29.1×1.2/2.4=14.55m，計算得開導管首批混凝土量為：V=在最后階段，取HW=4m，則導管內混凝土柱要求的高度HC為：HC=在整個澆筑過程中，導管口應埋在混凝土面以下1m以下。利用混凝土的超壓力使混凝土攤開，澆筑面逐漸上升并與泥漿隔離，與此同時頂著樁孔內混漿上升排出孔外，提升導管也用15t吊車進行，如此逐段拔導管直至全樁混凝土澆筑完畢為止。澆灌要連續進行，不得中斷，防止導管底混凝土凝結，同時每隔一定時間用線墜檢查導管埋深和混凝面上升高度，防止出現夾層。每根樁混凝土量為63～96m3，一般3～4h澆筑完成。5.10.6.3地下連續墻工程1．地下連續墻工藝地下連續墻的施工工藝流程見圖5-97。圖5-97地下連續墻施工工藝流程連續墻施工工藝流程泥漿循環路線2．鉆機選擇與成孔方式采用自制DZ-φ800×4型地下連續墻鉆機（圖5-98）成孔。該鉆機系由4臺GZQ-1250A型潛水電鉆配以底盤、機架、導板箱自行組裝而成，并配以自動測深、測斜、糾偏等檢測裝置。導板箱下部兩側裝有拉削式側刀，用以切除兩側“未切削區”的土。在鉆機上安設G4PS-1型潛水砂泵一臺，鉆進切削的泥土在泥漿中以反循環方式排出。導板箱的升降是用一臺5t慢速卷揚機借鋼絲繩進行，采取減壓鉆進，靠長導板箱保持其垂直度。圖5-98DZ-φ800×4型地下連續墻鉆機構造鉆機具有構造簡單，效率高，擴孔率極小，便于掌握，能自行制作等特點。鉆機的技術性能見表5-33。DZ-φ800×4型地下連續墻鉆機技術性能表5-33項次項目項次項目123成槽尺寸：切削面積2㎡槽孔長2600mm有效長1800mm槽孔寬800mm槽孔深35m鉆進速度：土層4～6m/h姜結石層0.5m/h挖方能力：5～10m3/h4567891011排渣能力：10m3/h（排渣效率%）造孔垂直度：不大于1/200造孔擴孔率：不大于3/100鉆具傾斜顯示：30″鉆壓顯示：0～10t鉆架垂直調節：±1°電纜和泥管收放長度：35m鉆機移動：人力或絞車，1m/min3．墻接頭形式及槽段長度墻接頭形式采用對接接頭和圓榫接頭兩種形式，前者用于圍堰部分，以便拆除；后者用于兩側護岸。對接接頭每單元槽段長2.6m，圓榫接頭為防止鉆偏和加快進度，采用每槽段兩段，扣除接頭管長，有效長為3.6m（圖5-99）。圖5-99地下連續墻接頭型式及槽段尺寸（a）對接式；（b）圓榫式4．導墻設置在挖槽前，沿連續墻縱向軸線位置設置混凝土或磚砌導墻，以控制軸線、存儲泥漿和穩定上部土體。導墻深1m，壁厚0.2m，墻凈距0.84m，內部每隔3m用100mm×100mm方木支頂，以防變形。5．泥漿選擇與配制使用在鉆機成槽過程中，泥漿具有護壁、攜渣、冷卻機具、潤滑等作用。泥漿的選用是保證鉆機成孔及其質量的重要關鍵，一般對護壁泥漿的技術要求如表5-34所示。選擇泥漿要考慮護壁效果和經濟性。根據本工程的土質特點（塑性指數在12左右）和施工條件，經試驗，可采用自成泥漿加入適量的堿和膨潤土的混合泥漿（表5-34）擴壁。即在開始鉆進和清孔時，投入摻加0.2%～0.3%純堿和1.5%～1.8%膨潤土粘土泥漿。在鉆進過程中采用自成泥漿加入一定數量（0.2%～0.3%）的純堿，以改善泥漿性能。根據試驗，此種泥漿護壁擱置4h而不塌孔。鉆進中應經常測定和調整泥漿密度，密度在時，注入密度為1.05左右的新鮮泥漿置換，不得直接使用清水稀釋。泥漿的制配，結合場地狹窄及機具缺乏情況，可因地制宜地采用簡易自流式重力沉降泥漿循環方法（圖5-97）。配制和回收系統采用簡單半地下式磚砌泥漿沉淀池共6個，沿連續墻長條形布置，以加長泥漿流動路線，加快沉淀。池容積為90～100m3（相當一個單元槽段挖土量的1.5～2倍），池間連通，供制漿和循環流動使用。沉淀池頂放篩子，排出的大顆粒泥渣和姜結石留在篩子上直接卸走，小顆粒的泥渣沉淀后留在池底，用高壓水沖洗，通過排渣孔排走，清水由水井用泵送到貯水池中使用。護壁泥漿技術指標及泥漿配合比表5-34編號配合比泥漿性能水粘土純堿（%）膨潤土膠體率（%）粘度（s）24h密度（t/m3）pH值2h4h1231001007.7～20.67.7～20.60.30.3—1.6410027～451009523～3698～9516～2216.3～16.617.2～17.71.05左右1.05～1.111.07～1.128～911～109～8注：1.編號1為泥漿技術指標要求；編號2、3為本工程采用的泥漿配合比。2.純堿加入量按水重的%計。槽孔完成后要立即清孔，即用密度為1.05～1.1的新鮮泥漿，由導墻槽內自流入孔，用砂泵排渣，置換原有泥漿。當槽孔2/3高度處泥漿密度為1.1時，即可停止，立即安放鋼筋籠和接頭管，最后再一次由導管注入壓力清水，將泥漿換出，孔底泥漿厚不大于10cm即認為合格，迅速灌筑混凝土。每鉆一單元槽段約18～20h，從成孔完到灌筑混凝土完，整個過程應在8～12h內連續作業迅速完成。6．鋼筋籠吊放鋼筋籠制作應保證幾何尺寸正確，有足夠的剛度，起吊、運輸、安裝方便。本工程鋼筋籠長36m，重9t，因只有15t履帶吊，故采用兩節制作吊放，每節長14m，吊放一節，安一節，用幫條焊接接頭。為防止變形，橫向每2m設一32加筋框，并每隔1.5～2m加一道φ22加勁支撐箍筋，交叉點全部用點焊連接，構成骨架。為保證幾何尺寸和相對位置準確，在鋪好的平臺胎具上成型，在主筋上每3m焊一耳環，以控制保證層和便于下鋼筋籠。鋼筋籠的尺寸與導管間應保持15cm凈距，鋼筋籠用兩臺吊車四點起吊翻身，緩慢吊入槽中后，用鋼管穿掛在導墻上，再吊上面一節，用幫條焊或搭接焊連接，靠自重接直，再用兩臺吊車，吊入槽孔內，用吊筋借槽鋼擱置在導墻上。7．混凝土澆筑2.6m及3.6m長槽段均采用一根φ300mm導管下混凝土。水中灌筑混凝土的方法與2m直徑灌注樁相同。為便于拔出接頭管，要求在4h內澆筑完。8．接頭管安設與拔除連續墻對接接頭，一槽段接一槽段施工。圓榫接頭采取在孔內埋接頭管，它與鋼筋籠同時安裝就位，混凝土灌筑后拔出形成半圓形接頭，保持接頭良好。接頭管用10mm鋼板卷成，外徑為800mm，每節長6m，采用內插銷接頭，并用銷蓋銷接。由工廠制作，要求表面光滑，直徑誤差控制在3mm以內，垂直度要求在1/1000以內。接頭管總重8.5t根據試驗，接頭管的摩擦力為7.5～12kN/㎡，正常頂拔力為300～400kN，最大時為940kN，取安全系數為2。頂拔設備采用2臺行程為1.2m，起重量為7.5t的柱塞式液壓千斤頂及配套高壓油泵、頂升架等組成（圖5-100）。頂拔前試調，使不同步差不大于3mm，另配一臺1.5t吊車進行管子頂架的裝卸。頂拔的原則是：頂拔要與混凝土澆筑、凝結速度相適應，掌握好混凝土具有自立強度的時機，不因過早而坍落，或過晚拔不動。具體做法是：在混凝土初凝后，立即開始上下活動，每10～15min活動一次，一般澆筑3.5～4h開始上拔，每15min一次拔出0.5～1.0m，每小時拔2～3m，拔至接頭管底距墻頂4～6m時，停止抽拔，間歇一段時間，待上口混凝土強度稍高時，再拔除，以防水泥漿沖壞孔口。一般在澆筑后5h左右，將接頭管全部拔出，緊接開始下一槽段施工。2．土方開挖泵站各類大直徑樁規格數量見表5-32。編號樁類別樁徑（m）數量（根）單樁備注樁孔深（m）灌樁長度（m）混凝土量（m3）鋼筋量（t）K1～K60K′1～20D1～24M1～14抗滑樁抗滑樁擋土樁錨樁2.02.02.02.0602024143832363621.1528.030.530.563.388.095.095.96.07.69.411.0支承、抗滑、抗沖刷用抗滑用抗滑、基坑開挖擋土用錨拉護岸地下連續墻全部樁總計1183288298891818921．工藝流程根據樁尺寸大，土質較好，地下水不大的特點，采用人工挖孔方法成樁。順序由下游至上游逐排一樁隔一樁進行，以保證孔壁穩定。圖5-92大直徑灌注樁人工成孔工藝圖人工成孔樁工藝流程為：整平場地、定樁位→安三木搭、提升系統和活動安全蓋板→樁也挖土1m深→支一節模板、澆筑一節混凝土護壁→挖土1m深→支一節模板、澆筑一節混凝土護壁……循環作業，直至設計深度→吊放鋼筋籠→用導管法水中澆筑混凝土→樁頭養護。圖5-92大直徑灌注樁人工成孔工藝圖2．成孔方法用人工從上到下逐層開挖樁孔，為防止塌孔，采取每挖深1m，澆筑一節混凝土護壁，直至設計深度。孔內挖土由人工用鍬、鎬進行，遇姜結石層，采用錘、釬破碎。在孔口部位鋪活動安全蓋板，搭三木搭，用1t慢速卷揚吊吊桶作垂直運輸，用手推車作水平運輸（圖5-92）。混凝土護壁厚100mm（允許誤差±30mm），模板采用一節組合工具式內定型鋼模板，用尺寸350mm×900mm弧形鋼模及拼接板組成，用U形卡連接，上下各設一道兩半圓組成的6號槽鋼內箍頂緊，不另設支撐，以便井下作業，拆上節支下節，如此循環作業。混凝土用吊斗運入井內，人工澆筑，上部留100mm高澆灌口，澆完后用混凝土堵塞，防止地下水集中沖壞土壁。遇局部塌孔，采取在塌方處用磚砌外模，配適量φ6鋼筋，再支內模澆混凝土護壁。孔內滲少量水，采取隨挖土隨用吊桶（用土堵桶底縫隙）將泥水一起吊運出，個別滲水量大時，輔以小型潛水泵排水。挖土24h連續作業，隔夜時，先排水。在10m以下挖土，孔內設100W照明，用36V低壓防水帶罩燈頭。3．鋼筋籠吊放為防止鋼筋吊放時扭曲變形，在主筋內側，每隔2.5m加一道φ30mm加強箍，每隔一箍內設一井字加勁支撐與主筋焊接牢固，組成骨架。鋼筋在加工廠成型，運到現場平臥組裝，如圖5-93所示。鋼筋籠采用螺旋形箍筋和加強箍，每根螺旋箍筋為4圈，外直徑分別為1.89m和1.79m。鋼筋籠因長度和重量大（長30.5m、重11t），吊車起重高度和起重量不夠，采取兩節制作吊放。為使上、下節主筋正確對齊，在接頭端設一短鋼筋籠模架使對齊后定位。箍筋每隔1～1.5m與主筋梅花形用電弧焊點焊固定。在鋼筋籠主筋上下每隔5m十字交叉設置4個φ20耳環作定位鐵，使保護層保持7cm，鋼筋籠外形尺寸嚴格控制比孔小11～12cm。圖5-93鋼筋籠的成型與加固（a）鋼筋籠加固成型；（b）耳環構造；（c）上、下節鋼筋籠主筋對接鋼筋籠就位采用15t履帶式吊車進行（用23m臂桿，最大提升高度為17m，起重量為8t）。水平吊運用2臺15t吊車抬運，主機吊頂部加強箍上4點，輔機吊下部加頸箍上兩點遞送，至樁位上部，在空中翻轉，直立扶穩后，輔機脫鉤，全部由主機承擔，緩慢落入樁孔內就位。用2根16號槽鋼橫擔穿過鋼筋籠頂部加強箍，擱在樁孔上節混凝土護壁上，卸鉤后再用同法將上節鋼筋籠吊到下節鋼筋籠上，使主筋對正，采用幫條雙面焊接，最后再用兩臺吊車將整個鋼筋抬起，抽去橫擔，徐徐沉入井內就位（圖5-94）。因鋼筋籠離底1m，采用4根φ20鋼筋吊鉤鉤住籠頂加強箍，用槽鋼橫擔懸掛在井壁上。脫鉤后，借自重可保持鋼筋籠垂直度。圖5-942m大直徑灌注樁鋼筋籠吊放4．水中灌筑混凝土混凝土由集中攪拌站攪拌，用自卸汽車運送，運到現場，卸入卸料槽，用吊車提升，通過漏斗、盡管送入樁孔內（圖5-95a）。預先將預制的混凝土塞（圖5-95b）裝在漏斗下口，用鐵絲吊住，混凝土達一定量后，剪斷鐵絲，即隨混凝土下到孔底，保持混凝土與水隔開。圖5-96計算簡圖（a）開導管儲料斗容量（即首批混凝土量）計算簡圖；（b）灌筑最后階段導管內混凝土柱即漏斗高度計算簡圖圖5-96計算簡圖（a）開導管儲料斗容量（即首批混凝土量）計算簡圖；（b）灌筑最后階段導管內混凝土柱即漏斗高度計算簡圖圖5-952m大直徑灌注樁水中灌筑混凝土工藝開導管時，貯斗內必須初存一定量的混凝土，以保證完全排除導管內泥漿，并使導管出口埋于至少0.8m深的流態混凝土中。開導管首批混凝土量Ｖ（m3）按下式計算（圖5-96a）：V=h1×式中 d——導管直徑（m）； hc——首批混凝土要求澆筑深度（m）； HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m；HE——導管的埋設深度，一般取0.8～1.2m；A——灌注樁澆筑段的橫截面面積（㎡）；h1——槽內混凝土達到hC時，導管內混凝土柱與導管外水壓平衡所需高度（m）；h1=HW——預計澆筑混凝土頂面至導墻頂面差（m）；ρW——槽內泥漿的密度取1.2t/m3；ρC——混凝土拌合物密度，取2.4t/m3。灌注最后階段導管內混凝土柱要求的高度HC，按下式計算（圖5-96b）：HC=式中P——超壓力，在澆筑長度小于4m時，宜不小于75kN/m。本工程取HD=0.4m，HE=1.0m，HW=30.5-1.4=29.1m，ρw=1.2t/m3，ρc=2.4t/m3，則h1=29.1×1.2/2.4=14.55m，計算得開導管首批混凝土量為：V=在最后階段，取HW=4m，則導管內混凝土柱要求的高度HC為：HC=在整個澆筑過程中，導管口應埋在混凝土面以下1m以下。利用混凝土的超壓力使混凝土攤開，澆筑面逐漸上升并與泥漿隔離，與此同時頂著樁孔內混漿上升排出孔外，提升導管也用15t吊車進行，如此逐段拔導管直至全樁混凝土澆筑完畢為止。澆灌要連續進行，不得中斷，防止導管底混凝土凝結，同時每隔一定時間用線墜檢查導管埋深和混凝面上升高度，防止出現夾層。每根樁混凝土量為63～96m3，一般3～4h澆筑完成。5.10.6.3地下連續墻工程1．地下連續墻工藝地下連續墻的施工工藝流程見圖5-97。圖5-97地下連續墻施工工藝流程連續墻施工工藝流程泥漿循環路線2．鉆機選擇與成孔方式采用自制DZ-φ800×4型地下連續墻鉆機（圖5-98）成孔。該鉆機系由4臺GZQ-1250A型潛水電鉆配以底盤、機架、導板箱自行組裝而成，并配以自動測深、測斜、糾偏等檢測裝置。導板箱下部兩側裝有拉削式側刀，用以切除兩側“未切削區”的土。在鉆機上安設G4PS-1型潛水砂泵一臺，鉆進切削的泥土在泥漿中以反循環方式排出。導板箱的升降是用一臺5t慢速卷揚機借鋼絲繩進行，采取減壓鉆進，靠長導板箱保持其垂直度。圖5-98DZ-φ800×4型地下連續墻鉆機構造鉆機具有構造簡單，效率高，擴孔率極小，便于掌握，能自行制作等特點。鉆機的技術性能見表5-33。DZ-φ800×4型地下連續墻鉆機技術性能表5-33項次項目項次項目123成槽尺寸：切削面積2㎡槽孔長2600mm有效長1800mm槽孔寬800mm槽孔深35m鉆進速度：土層4～6m/h姜結石層0.5m/h挖方能力：5～10m3/h4567891011排渣能力：10m3/h（排渣效率%）造孔垂直度：不大于1/200造孔擴孔率：不大于3/100鉆具傾斜顯示：30″鉆壓顯示：0～10t鉆架垂直調節：±1°電纜和泥管收放長度：35m鉆機移動：人力或絞車，1m/min3．墻接頭形式及槽段長度墻接頭形式采用對接接頭和圓榫接頭兩種形式，前者用于圍堰部分，以便拆除；后者用于兩側護岸。對接接頭每單元槽段長2.6m，圓榫接頭為防止鉆偏和加快進度，采用每槽段兩段，扣除接頭管長，有效長為3.6m（圖5-99）。圖5-99地下連續墻接頭型式及槽段尺寸（a）對接式；（b）圓榫式4．導墻設置在挖槽前，沿連續墻縱向軸線位置設置混凝土或磚砌導墻，以控制軸線、存儲泥漿和穩定上部土體。導墻深1m，壁厚0.2m，墻凈距0.84m，內部每隔3m用100mm×100mm方木支頂，以防變形。5．泥漿選擇與配制使用在鉆機成槽過程中，泥漿具有護壁、攜渣、冷卻機具、潤滑等作用。泥漿的選用是保證鉆機成孔及其質量的重要關鍵，一般對護壁泥漿的技術要求如表5-34所示。選擇泥漿要考慮護壁效果和經濟性。根據本工程的土質特點（塑性指數在12左右）和施工條件，經試驗，可采用自成泥漿加入適量的堿和膨潤土的混合泥漿（表5-34）擴壁。即在開始鉆進和清孔時，投入摻加0.2%～0.3%純堿和1.5%～1.8%膨潤土粘土泥漿。在鉆進過程中采用自成泥漿加入一定數量（0.2%～0.3%）的純堿，以改善泥漿性能。根據試驗，此種泥漿護壁擱置4h而不塌孔。鉆進中應經常測定和調整泥漿密度，密度在時，注入密度為1.05左右的新鮮泥漿置換，不得直接使用清水稀釋。泥漿的制配，結合場地狹窄及機具缺乏情況，可因地制宜地采用簡易自流式重力沉降泥漿循環方法（圖5-97）。配制和回收系統采用簡單半地下式磚砌泥漿沉淀池共6個，沿連續墻長條形布置，以加長泥漿流動路線，加快沉淀。池容積為90～100m3（相當一個單元槽段挖土量的1.5～2倍），池間連通，供制漿和循環流動使用。沉淀池頂放篩子，排出的大顆粒泥渣和姜結石留在篩子上直接卸走，小顆粒的泥渣沉淀后留在池底，用高壓水沖洗，通過排渣孔排走，清水由水井用泵送到貯水池中使用。護壁泥漿技術指標及泥漿配合比表5-34編號配合比泥漿性能水粘土純堿（%）膨潤土膠體率（%）粘度（s）24h密度（t/m3）pH值2h4h1231001007.7～20.67.7～20.60.30.3—1.6410027～451009523～3698～9516～2216.3～16.617.2～17.71.05左右1.05～1.111.07～1.128～911～109～8注：1.編號1為泥漿技術指標要求；編號2、3為本工程采用的泥漿配合比。2.純堿加入量按水重的%計。槽孔完成后要立即清孔，即用密度為1.05～1.1的新鮮泥漿，由導墻槽內自流入孔，用砂泵排渣，置換原有泥漿。當槽孔2/3高度處泥漿密度為1.1時，即可停止，立即安放鋼筋籠和接頭管，最后再一次由導管注入壓力清水，將泥漿換出，孔底泥漿厚不大于10cm即認為合格，迅速灌筑混凝土。每鉆一單元槽段約18～20h，從成孔完到灌筑混凝土完，整個過程應在8～12h內連續作業迅速完成。6．鋼筋籠吊放鋼筋籠制作應保證幾何尺寸正確，有足夠的剛度，起吊、運輸、安裝方便。本工程鋼筋籠長36m，重9t，因只有15t履帶吊，故采用兩節制作吊放，每節長14m，吊放一節，安一節，用幫條焊接接頭。為防止變形，橫向每2m設一32加筋框，并每隔1.5～2m加一道φ22加勁支撐箍筋，交叉點全部用點焊連接，構成骨架。為保證幾何尺寸和相對位置準確，在鋪好的平臺胎具上成型，在主筋上每3m焊一耳環，以控制保證層和便于下鋼筋籠。鋼筋籠的尺寸與導管間應保持15cm凈距，鋼筋籠用兩臺吊車四點起吊翻身，緩慢吊入槽中后，用鋼管穿掛在導墻上，再吊上面一節，用幫條焊或搭接焊連接，靠自重接直，再用兩臺吊車，吊入槽孔內，用吊筋借槽鋼擱置在導墻上。7．混凝土澆筑2.6m及3.6m長槽段均采用一根φ300mm導管下混凝土。水中灌筑混凝土的方法與2m直徑灌注樁相同。為便于拔出接頭管，要求在4h內澆筑完。8．接頭管安設與拔除連續墻對接接頭，一槽段接一槽段施工。圓榫接頭采取在孔內埋接頭管，它與鋼筋籠同時安裝就位，混凝土灌筑后拔出形成半圓形接頭，保持接頭良好。接頭管用10mm鋼板卷成，外徑為800mm，每節長6m，采用內插銷接頭，并用銷蓋銷接。由工廠制作，要求表面光滑，直徑誤差控制在3mm以內，垂直度要求在1/1000以內。接頭管總重8.5t根據試驗，接頭管的摩擦力為7.5～12kN/㎡，正常頂拔力為300～400kN，最大時為940kN，取安全系數為2。頂拔設備采用2臺行程為1.2m，起重量為7.5t的柱塞式液壓千斤頂及配套高壓油泵、頂升架等組成（圖5-100）。頂拔前試調，使不同步差不大于3mm，另配一臺1.5t吊車進行管子頂架的裝卸。頂拔的原則是：頂拔要與混凝土澆筑、凝結速度相適應，掌握好混凝土具有自立強度的時機，不因過早而坍落，或過晚拔不動。具體做法是：在混凝土初凝后，立即開始上下活動，每10～15min活動一次，一般澆筑3.5～4h開始上拔，每15min一次拔出0.5～1.0m，每小時拔2～3m，拔至接頭管底距墻頂4～6m時，停止抽拔，間歇一段時間，待上口混凝土強度稍高時，再拔除，以防水泥漿沖壞孔口。一般在澆筑后5h左右，將接頭管全部拔出，緊接開始下一槽段施工。3．基坑排水由于土質滲透系數小，涌水量不大，在基坑內四周挖排水溝，四角設集水井、排水溝、井保持低于基坑0.5～1.0m，設4臺48A-8型水泵及2臺QY-25型揚程25m的潛水泵，將地下水直接通過膠管排入黃河。4．模板支設模板量為14000㎡，采用定型組合式鋼模板，在基坑旁組裝成大塊模板，一般尺寸為3m×15m用槽鋼楞或10cm×10cm方木作骨架，在U形卡（或8號鉛絲、鐵釘）連接固定，用塔吊吊入基坑內就位組裝（圖5-102）。再用方木及鐵絲互相連牢，模板支承在底板預埋鋼支架上。在轉角及造型特殊部位采用大塊非定型木模板，與支護系統鋼支撐相碰部位也用木模，有的可僅組成骨架，在吊入基坑定位后，再支定型鋼模板，以減輕起吊重量。墻壁側模用對拉穿墻螺栓固定，并加適當支撐，使之保持穩定。底板兩端砌半磚，用土模作側模板。通過墻壁的水、電管道及預埋鐵件，在綁鋼筋時預先埋好，用鋼架固定。圖5-102大塊模板、鋼筋網片吊放和混凝土澆筑頂部板、梁采用大塊側模及底模，利用支護鋼支柱焊斜撐作支頂，平臺采用鋼模，利用桁架梁支在梁頂上。5．鋼筋綁扎安裝鋼筋在工廠按接頭要求分段制作，用汽車運到現場安裝，底板鋼筋用塔吊成捆吊到基坑內攤開人工綁扎，采取先下后上的次序。彎起鋼筋及上層鋼筋網，利用焊在鋼柱上的通長鋼筋架立，中間適當加φ32鋼筋支撐。墻及梁板鋼筋，在基坑旁綁扎成鋼筋網片或骨架，用吊車整體吊入基坑進行安裝。6．混凝土澆筑泵站地下部分為大體積混凝土結構，混凝土量為14100m3。按防水要求，底板和墻要一次連續澆筑完成。混凝土量大，強度等級高，需用大量攪拌、運輸設備和勞動力，不利于流水作業。特別是混凝土的水化熱高，澆灌時間可能在7～9月高溫季節進行，對混凝土防裂不利。混凝土的水化熱絕熱溫升值一般可按下式計算。T（t）=式中T（t）——澆完一段時間t，混凝土的絕熱溫升值（℃）； W——每m3混凝土水泥用量（kg/m3）； Q——每kg水泥水化熱量（kJ/kg）； C——混凝土的比熱，一般取0.96（kJ/kg·℃）；ρ——混凝土密度，取2400kg/m3；m——與水泥品種，澆筑時溫度有關的經驗系數，一般為0.2～0.4；t——齡期（d）。按本工程W=280kg/m3，Q=335kJ/kg，則混凝土的最高水化熱絕熱溫度為：Tmax=（℃）圖5-103底板、墻澆筑分塊及后澆縫I、II、III—混凝土澆筑次序圖5-103底板、墻澆筑分塊及后澆縫I、II、III—混凝土澆筑次序（1）分段分層澆筑，沿長度方向分為二段，中間留后澆縫（圖5-103）。底板、墻壁和頂部梁板又分三次澆筑，待兩段澆完后，間隔4周，再用細石混凝土澆后澆縫，以利流水作業，減少一次混凝土澆灌量和攪拌運輸設備，削減溫度應力。（2）采用水化熱低的42號礦渣水泥和粒徑5～6cm的石子配制混凝土，在混凝土中摻加粉煤灰（55kg/m3）和2%的木鈣減水劑，降低水泥用量和水化熱量。在底板和墻混凝土中摻加10%～15%的毛石吸熱，并節省混凝土。配備專人下石，做到分散均勻。（3）氣溫高于25℃時，石子灑水，砂覆蓋葦席降溫。在水中適當加入冰屑和冰水，降低水溫和混凝土澆灌入模溫度。（4）混凝土采取薄層澆筑，每層厚度不大于30cm。澆筑時，在基坑內設4臺軸流通風機，以加速熱量散發。（5）加強混凝土養護和保溫，底板采取在后澆縫一側砌二皮磚灌水養護，墻壁掛草墊，上表面覆蓋兩層草袋，設專人及時澆水養護，時間不少于28d。在泵房三側及時回填土，做排水層保溫，提高早期強度，以利防裂。（6）加強混凝土的測溫工作，及時分析，控制混凝土內外溫差在20℃以內。如發現溫差過大，應及時采取保溫或回填等措施進行處理。（7）避免降溫與干縮共同作用，在混凝土墻壁拆模養護后，隨即在三側回填土，使地下水位上升2/3全高，使整個泵站地下部分保持濕潤狀態，預防在降溫最危險期混凝土產生過大的脫水干縮和溫度變化造成應力累加，在后期出現裂縫。混凝土攪拌能力設置，按底板混凝土澆灌強度確定。混凝土初凝時間按4h考慮，每層澆筑厚度取0.3m，則每班（8h）的混凝土攪拌能力應為24.1×28.5×0.3×8/4=412m3。在攪拌站85×3=255m3，總產量為415m3，可以滿足要求。混凝土采用3.5t翻斗汽車運輸，運距1km，每小時5趟，每班按8h計，可運56m3，需要汽車412/56=7.4臺，考慮備用，采用10臺。混凝土澆筑根據不同部位采用三種方式進行：（1）基礎底板混凝土用翻斗汽車運到現場后，直接傾入吊斗內，用1臺塔吊，2臺履帶吊吊混凝土吊斗作為分布澆灌。另在基坑端部及兩側設溜槽，坡度為45°～60°，翻斗汽車直接將混凝土傾入料斗，流入溜槽，通過活動平臺的漏斗、串筒下到基礎坑作分布澆灌，在平臺上鋪以人工扒料。（2）墻壁澆灌在頂部利用鋼支護作支架，設置活動平臺4個下吊串筒，用塔吊吊混凝土吊斗澆灌，澆完一處再將活動澆灌平臺吊至下一部位，同法澆灌。三側墻下部輔以混凝土溜槽，用汽車直接傾料澆灌（圖5-102）。（3）頂部梁板用塔吊、履帶吊車直接吊混凝土吊斗澆灌。第四節吊裝工程（1）泵站預制構件如表5-35所示，為加快工期，全部構件在工場預制，用載重汽車及半拖車運到現場，就位堆放，預制柱采用砂漿底模鋼側模重疊澆灌生產，用塑料薄膜作隔離層；屋面薄腹梁采用磚模胎上抹砂漿作底模，木側模平臥生產；屋面梁采用間隔法生產；吊車梁采用工具式鋼側模，無底模模板生產，刷皂腳隔離劑；槽形屋面板用翻轉模板生產。吊裝主要構件表表5-53序號構件名稱單位數量單件重（t）序號構件名稱單位數量單件重（t）1234567.9～9.2m柱5m吊車梁13.5～15m薄腹梁7.5m屋面梁5m槽形屋面板5m天溝板根根根根塊塊3836206379344.9～5.32.827.6～8.43.500.761.157891011125m采光板9.2m柱6m吊車梁9m薄腹梁1.5m×6m屋面板6m天溝板塊根根根塊塊128641863.305.503.404.41.230.91注：序號1～7為泵房構件；8～12為閘室構件。吊裝機械選用現有1臺TG352型35t汽車吊，輔以1臺15t（W1004型）履帶吊吊送構件，在±0.00平臺靠C列墻部位行駛，上鋪道木及5cm厚鋼板分散荷載，吊全部構件。采用綜合吊裝法，先吊C、E列柱及吊車梁，用鋼管腳手架臨時固定，吊中間柱及吊車梁時由⑩軸線到①軸線退著進行。每吊1根中間柱及兩根吊車梁，吊兩跨一節間屋蓋及支撐系統全部構件。每天吊兩跨各一節間，每天下班前預先吊一根中柱焊接并灌漿，橫向在牛腳下用方木支頂，縱向用溜繩臨時固定。天車在封山墻前吊上，邊跨屋面梁、槽板在A列跨外吊裝。（2）閘室預制構件用15t吊車（23m臂桿）在跨外吊裝。第五節爆破拆除工程1．樁頭靜態破碎泵房底部設有60根抗滑樁伸入底板，三側設有24根擋土抗滑樁，上部設有帽梁。樁因采用水下澆灌混凝土工藝，樁頂常混有一定量的泥塊、泥漿，影響樁頭強度。因此在澆筑時有意將樁頂標高加高500～600mm，需在施工前鑿去，鑿除混凝土量達80m3。如用人工鑿除，勞動強度高，費工費時。經研究決定采用靜態破碎方法鑿除。破碎劑選用無聲破碎劑（簡稱SCA），有四種型號如表5-36所示，按環境溫度選用，本工程破碎預計在春、夏季之間，可選用Ⅰ、Ⅱ號破碎劑，其密度為3.19t/m3。SCA 型號和使用溫度范圍表5-36破碎劑型號使用溫度范圍破碎劑型號使用溫度范圍SCA-ⅠSCA-Ⅱ20～35℃10～25℃SCA-ⅢSCA-Ⅳ5～15℃-5～8℃調制破碎劑水灰比控制在0.30～0.35之間，孔徑用42mm。圖5-104樁頭靜態破碎程序及布孔（a）第一次破碎布孔；（b）第二次破碎布孔樁混凝土為C20，頂部鋼筋較密，混凝土保護層厚度為150～200mm，而且主筋不得切斷。根據這一情況，可采取密集打眼，梅花形布孔，分次破碎。第一次應先將保護層破碎，割斷環向螺栓箍筋。第二次再破碎樁心部門的混凝土，按無筋混凝土考慮。第一次破碎靠近主筋內外布孔，外孔取抵抗線長W=15cm，孔距a=40cm，共打13個孔；內孔取W=25cm，a=20cm，打12個孔；第二次破碎，取W=30cm，a=25cm，排距b=20cm，孔深一般為破碎層厚，取50～60cm圖5-104樁頭靜態破碎程序及布孔（a）第一次破碎布孔；（b）第二次破碎布孔裝藥量按下式計算：Q=πr2lka式中Q——每m鉆孔SCA實際用量（kg/m