PAGE第43頁共43頁第1頁共43頁1.5×104Nm3/h制氫裝置工程鋼結構施工方案一、編制依據1.1、相關文件中標通知書、施工合同等。工程質量要求為：達到國家、行業標準規范要求的合格標準。1.2、1.5×104Nm3/h制氫裝置工程鋼結構安裝工程、管廊工程施工圖紙序號圖紙名稱圖紙編號文件數量（張）專業123456二、工程概況2.1項目概況序號項目內容1項目名稱2工程地址3建設單位4設計單位5質量監督單位6監理單位7施工單位8合同承包范圍9質量目標2.2工程內容單位工程編號單位工程名稱分部工程施工內容G2012-0101-102鋼結構安裝工程構-1、構-2、構-3、壓縮機廠房焊接、組裝、安裝G2012-0101-103管廊工程1#、2#管橋、3#管橋及閥架焊接、組裝、安裝2.3主要工程量2.4、工程施工特點與難點本工程均為多層構件格狀布局，其中部份結構跨度較大,故應事先做好充分的施工準備，以確保各支架的相關尺寸及誤差；施工作業面狹窄，交叉施工作業多，施工過程中尤其要注意人員作業安全，且該工程量較大（503t）、。鋼結構預制，組裝、安裝質量要求高、工期要求緊。2.5、自然條件2.5.1、氣溫：年平均氣溫：8.6℃。歷年最熱月平均氣溫：24.4℃。歷年最熱月平均氣溫：-9.5℃。極端最高氣溫：34.0℃。極端最低氣溫：-24.8℃。2.5.2、風：夏季主導風向：西南風。冬季主導風：向北、東北。最大風速：28m/s。基本風壓：0.5KN/m2。2.5.3、濕度：月平均最高相對濕度：83.5%。多年7、8月平均相對濕度：80.6%2.5.4、雨、雪年平均降水量：611.6mm。月平均最大降水量：172.2mm。24h最大降水量：141.2mm。1小時最大降水量：47.8mm。最大積雪深度：200mm。基本雪壓：0.3KN/m2。土壤標準凍深：1.10m。2.5.5、場地地形地貌勘察場區位于遼河下游地區，場地地形較為平坦，上部回填土為主，向下以砂土為主。2.5.6、地下水文地質條件：勘察實測場地地下穩定水位埋深1.80～2.10m。場地地下水分類類型為弱堿性淡水，其水質對建筑混凝土結構的腐蝕等級為弱腐蝕，對鋼筋混凝土結構中的鋼筋的腐蝕等級為弱腐蝕。三、施工總體部署3.1、施工準備項目技術負責人組織全體管理人員及技術骨干，認真熟悉圖紙、規范、規程、圖集等，參與圖紙會審、設計交底。

根據工程需要和有關規定，對測量儀器等送有關部門進行檢測，并酌情添置，以備工作之需。3.2管理人員準備（一）、項目部人員組成根據工程需要建立工程項目經理部，由楊德遠任項目經理，各職能科室參與管理，其主要職能是協調指導、監督及服務，為工程施工創造一個良好的外部環境，保證工程質量，如期或提前完成工程任務。施工程管理及技術人員名單：序號姓名職務職稱（二）、組織管理結構圖： 項目經理項目副經理造價員安全員質檢員施工員技術員材料員資料員班組長班組長班組長安裝施工隊土建施工隊水電、暖通施工隊3.3、工程管理目標3.1.1、工期目標：根據總控施工進度計劃的安排，鋼結構安裝施工將安排在2012年09月15日～11月30日。3.1.2、工程質量目標：達到國家、行業標準規范要求的合格標準。3.1.3、施工安全目標：達到盤錦市建筑工程文明安全工地標準。無重大工傷事故，杜絕死亡事故，輕傷頻率控制在3‰以內。3.1.4、文明施工目標：達到盤錦市建筑工程安全文明工地標準。3.1.5、消防目標：消除現場一切消防隱患、杜絕火災事故。3.4、施工部署原則3.4.1、總施工順序上的部署原則按照先地下、后地上。先結構、后安裝。先土建、后專業的總順序進行部署。3.4.2、在空間上部署原則——立體交叉施工的考慮為了貫徹空間占滿、節奏均衡協調的原則，保證工程按照總控進度計劃實施，采用基礎和鋼結構、鋼結構及設備安裝及調試、設備和裝修的立體交叉施工。3.4.3、在工序上部署原則——組織平行流水，著重關鍵工序為保證工程按照總控制進度計劃實現，要形成結構、裝飾各工序之間、機電各工序之間，結構、裝飾與機電各工序之間的最優配合，組織各專業平行流水，抓總橫道圖計劃中的關鍵線路及主導工序，保證主控工序提前插入施工。3.5、施工總控制進度計劃

在施工過程中，將階段工期目標具體落實到分部分項及專業工程具體施工控制時段，以形成單位工程具體的形象進度控制規劃。根據具體施工段劃分及流水組織方式，進一步分解、細化各專業分項的進度安排，對單體工程各層各流水段按分項工序進行具體、合理的部署，以月、周計劃等方式層層落實，組織、指導和監督現場實際施工。3.6、施中過程中驗收制度的控制各工序流程應嚴格實行“技術交底制”、“技術復核制”、“樣板引路”、“三檢制”、“技術與質量崗位責任制”及（向監理方）“報驗制度”。3.7本工程采用規范標準及規程3.7.1中國石油遼河石化公司1.5×104Nm3/h制氫裝置項目招標文件3.7.2《石油化工鋼結構工程施工及驗收規范》SH3507-20113.7.3《石油化工鋼結構防火保護技術規范》SH3137-20033.7.4《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB50300-20013.7.5《建筑鋼結構焊接規程》JGJ81-20023.7.6《鋼梯及鋼欄桿》2004JZT-013.7.7《鋼結構焊接節點標準圖》CEI/CVT1058-20113.7.8《鋼結構施工質量驗收規范》GB50205-20023.7.9國家現行安全生產操作規程和質量檢驗評定標準四、鋼結構的預制加工分項工程（一）、制作前的準備工作1、施工圖會審根據設計院提供的鋼結構設計圖及有關技術資料，認真熟悉圖紙、相關的技術資料、設計及施工驗收規范。并進行建設方、監理方、施工方圖紙會審，及早發現問題，以防影響下一步施工。2、材料供貨盡快編制材料預算，組織材料供貨，這是確保鋼結構制作工期的重要工作，若有規格及材質市場供貨無法滿足設計要求應經設計單位確認簽署材料代用單，以免影響加工。對所采購的材料，必須嚴把質量關，不合格材料不準使用，鋼材、焊接材料、油漆都必須有出廠合格證、質保書。材料入庫后物資管理部門、質量管理部門，應組織對材料進行檢驗，質保書中各項技術指標必須符合設計文件和有關標準，當對材料質量有疑義時應抽樣復驗。鋼材入庫必須辦理入庫交驗手續，核對材質、規格是否合符要求，認真檢查鋼材表面質量。未經交驗或交驗不合格的材料不準入庫。鋼材應按品種、材質、規格分類堆放，堆放成形、底層應墊條石或道木、中間要分層墊木方、防止進水銹蝕，也便于吊運。焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）應按牌號、批號分別堆放在干燥的焊材庫中。焊條和焊劑應按工藝要求進行烘焙，焊絲應清除鐵銹、油污。（二）、鋼結構加工制作流程鋼結構加工制作流程：鋼結構制作生產準備→放樣、下料、切割→矯正、成型→邊緣加工、制孔→組裝H型鋼、→焊接（焊接結構矯正）→基礎驗收→鋼構架整體安裝→墊鐵隱蔽→鋼構件驗收。（三）、放樣、下料和切割1、按照施工圖上的幾何尺寸，以1：1的比例在樣臺上放出實樣以求出真實現狀和尺寸，然后根據實樣的形狀和尺寸制成樣板、樣桿，作為下料、彎制、銑、刨、制孔等加工的依據。放樣和樣板（樣桿）的允許偏差見下表：項目允許偏差（㎜）平行線距離和分段尺寸±0.5對角線1.0長度、寬度長度0～10.5寬度0～0.5孔距±0.5組孔中心線距離±0.5加工樣板的角度±202、鋼材下料前進行矯正調平，矯正后的偏差不超過規范及設計規定的允許偏差值，以保證下料的質量。3、利用樣板計算出下料尺寸，直接在板料成型鋼表面上畫出零構件形狀的加工界限。采用剪切、沖裁、鋸切、氣割等進行下料。下料與樣板（樣桿）的允許偏差見下表：項目允許偏差（㎜）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基準線（裝配或加工）±0.5對角線差1.0加工樣板的角度±204、放樣下料根據工藝要求預留制作安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等余量。5、零件的切割線與下料線的允許偏差應符合下表規定：（㎜）手工切割±2.0自動、半自動切割±1.5精密切割±1.06、切割前應將鋼材表面切割區的鐵銹、油污等清除干凈；切割后斷口邊緣熔瘤、飛濺物應清除，斷口上不得有裂紋和大于1㎜的缺棱，并清除毛口。7、切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于鋼材厚度的10％，且不得大于2.0㎜。8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03㎜。9、機械剪切的零件，其剪切與下料線的允許偏差不得大于2.0㎜。機械剪切的型鋼，其端部剪切斜度不得大于2㎜。（四）、矯正與成型1、普通碳素結構鋼在高于－16℃時，采用冷矯正和冷彎曲。矯正后的鋼材表面不應有明顯凹面和損傷，表面劃痕深度大于0.5㎜。2、零部件在冷矯正和冷彎曲時，其曲率半徑和最大彎曲矢高應按設計和規范要求進行。3、H型鋼采用矯正機進行翼緣板的矯正。4、零件熱加工成型的加熱溫度控制在900～1000℃；碳素結構鋼在溫度下降到700℃之前，應結束加工。（五）、邊緣加工對外露邊緣、焊接邊緣、直接傳力的邊緣，需要進行鏟、刨、銑等再加工，根據不同的要求，一般采用風鏟、刨邊機、碳弧氣刨、端面銑床等機具、設備進行。（六）、制孔1、制孔根據情況分別采用沖孔、鉆孔氣割割孔等。2、孔的允許偏差超過設計或規范規定時，不得采用鋼板堵塞，應采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。制作組裝H型鋼②配料根據實際來料，編制H型鋼翼、腹板排料表，排料表上應標明材質、爐批號及所使用的部位，排料表經廠技術負責人審核批準后方可投入使用。梁上、下翼板與腹板的對接焊縫相互錯開200mm以上，且與加筋板及螺栓孔錯開100mm以上，梁的翼、腹板跨中1/3范圍內不宜接料。扳料拼接時，翼緣板拼接長度不宜小于2倍板寬，腹板拼接寬度不應小于300mm，拼接長度不應小于600mm。H型鋼梁需要進行二次切頭，其長度方向預留50mm焊接、矯正、切割余量，腹板寬度預留1～2mm焊接收縮余量。③號料號料前應核對鋼材規格、材質，并復查鋼材表面質量。號料所劃的切割線必須準確、清晰，要留有2～3mm切割口余量。號料尺寸允許偏差：±1mm。零件號料后應作明顯標記（應標明構件號、零件號及其組裝位置）。號料所用的計量器具應有足夠的精度，并應定期送計量部門檢定。④切割鋼板切割均采用氣割方法。氣割前應將材料表面的鐵銹及臟物清除干凈，鋼料應放平、墊穩、割縫下面應留足夠空隙。氣割應優先采用自動、半自動氣割。氣割零件尺寸允許偏差應符合下列規定。序號項目允許偏差備注1零件長度及寬度±1.02切割面的垂直度0.05t且t≤2t為零件厚度3表面粗糙度50μm4局部缺口深度1m內允許有一處1mm切割面深度＞1mm的局部缺口及深度大于0.2mm的割紋，均應修磨平整。⑤邊緣加工焊接坡口采用半自動氣割機開制。邊緣加工后，及時磨去氣割邊緣、加工棱角的波紋及刺屑。⑥矯正鋼材在切割后矯正，矯正后鋼料表面不應有明顯的凹痕和其它損傷。采用人工錘擊修整時，應墊墊板。熱矯正溫度應控制在600—800℃之間。（3）鋼柱加工工藝等截面實腹柱待H型鋼焊接、矯正后，定尺切頭，再焊接柱底板、頂板、筋板。在組裝支架上劃出鋼柱中線，上、下肢邊線，再按圖紙要求組裝鋼柱全部零件。鋼柱全部零件組裝完畢，要重點檢查鋼柱平整度、旁彎、肩梁和柱底板與柱軸線的垂直度、眼孔偏差。柱下肢焊接時要采用對稱焊接，防止旁彎變形，柱底板焊接要控制產生角變形。11、H型鋼組合構件腹板和翼緣焊縫設計按照下表：（單位：㎜）腹板厚度翼板厚度4～68～1012～16≥184444/5555/6/5.5668/6.56.5810//6.5812//6.58腹板厚度≤8毫米時，采用單面角焊縫；腹板厚度﹥8毫米時，采用雙面角焊縫。12、構件隱蔽部位焊接、涂裝，經檢驗合格后封閉，完全密閉的構件內表面可不涂裝。（八）、成品檢驗焊接全部完成，焊接冷卻24小時后，做外觀檢測并做好記錄。2、按照施工圖要求和施工規范規定，對成品外形幾何尺寸進行檢查驗收，做好記錄。（九）、成品保護1、堆放構件時，地面必須墊平，避免支點受力不均。構件的吊點、支點應合理；構件一般立放，以防止由于側面剛度差而產生下饒或扭曲。鋼結構構件均應涂防銹底漆，編號不得損壞。（十）、保證質量措施1、防止構件運輸、堆放變形：必須采取措施，防止出現由于運輸、堆放時墊點不合理，或上、下墊木不在同一垂直線上，及由于場地沉陷等原因造成的變形。如發生變形，應根據情況采用千斤頂、氧-乙炔火焰加熱或用其他工具矯正。2、防止構件扭曲：拼裝時節點處型鋼不吻合，連接處型鋼與節點板間隙縫大于3㎜，則需矯正，拼裝時夾緊。長構件應拉通線，符合要求后再定位焊接固定。長構件翻身時由于鋼度不足有可能發生變形，應事先臨時進行加固。3、防止焊接變形：采用合理的焊接順序及焊接工藝（包括焊接電流、速度、方向等）或采用夾具、胎具將構件固定，然后再進行焊接，以防止焊接后翹曲變形。4、尺寸：制作、吊裝檢查時使用統一精度的鋼尺。構件制作尺寸，不得超過允許偏差。（十一）、鋼結構的焊接材料（1）、電焊條：按照設計及規范要求選用焊條。如果改動焊條型號，必須征得設計部門同意，嚴禁使用過期藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。（2）、作業條件A、審閱施工圖紙，擬訂焊接工藝。B、準備好所需施焊工具，焊接電流。C、在鋼結構車間施焊區施焊。D、焊工經過考試，取得合格證后才可上崗，如停焊過半年以上，則重考核后才準上崗。E、施焊前復查組裝質量和焊縫區的處理情況，如不符合要求，修整合格后方能施焊。2、操作工藝（1）、首次采用的鋼種和焊接材料，須經焊接工藝性能和物理性能試驗合格后使用。（2）、多層焊接應連接施焊，其中每一層施焊完后及時清理，如發現有影響焊接質量的缺陷，必須清除后再焊。（3）、要求焊在凹面的貼角焊縫，可采用船位焊接法使焊縫金屬與母材間平緩過渡。（4）、焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，須申報焊接技術負責人查清原因，定出修補措施后方可處理。（5）、嚴禁在焊縫區以外的母材上打火引弧。（6）、重要焊縫接頭，要在焊件兩端配置起弧和收弧板，其材質和坡口形式應與焊件相同。焊接完畢用氣除并修磨平整，不得用錘擊落。（7）、等強度對接和丁字接頭，焊接前用碳弧氣刨焊根，清理根部氧化物后進行焊接。（8）、加勁肋焊縫設計尺寸見下表：（㎜）腹板厚度翼板厚度4～66～810～16≥16655668566810～125681014～18/81012（11）、對接焊縫要求全焊透：焊縫等級為二級，板厚度≥8毫米時，做超聲波探傷檢測；板厚度＜8毫米時，按照二級焊縫標準做外觀檢查。（12）、梁、柱翼緣板與端板采用坡口全熔透焊縫，焊縫等級為二級。（13）、腹板與端板、柱與底板均采用雙面焊縫，按照二級焊縫標準做外觀檢查。（14）、樓層梁、柱的翼板與腹板間的連接焊縫采用雙面角焊縫，焊縫等級為三級。（15）、樓層梁與柱的連接焊縫、梁與梁拼接或梁與梁剛接時的梁翼緣間的連接焊縫應采用開坡口的全熔透焊縫，焊縫等級為二級。（16）、除上述以外的焊縫一律按照三級標準檢驗。（17）、貼角焊縫高度不宜大于較薄焊件厚度的1.2倍。（18）、高層鋼結構中現場焊縫組對間隙的允許偏差應符合下表規定：項目允許偏差（㎜）無墊板間隙+3.00.0有墊板間隙+3.0-2.0（19）、為了減少焊接變形與應力，盡量使焊縫能自由變形，鋼構件的焊縫要從中間向四周對稱進行；收縮量大的焊縫先焊接；對稱布置的焊縫由成雙數焊工同時焊接；長焊縫焊接采用分中逐步退焊或間接焊接；采用反變形法、剛性固定法、錘擊法。（十二）、預拼裝出廠前將已制成的各構件進行組合，對設計、加工及適用標準進行規模性驗證。預拼裝數每批抽10～20％，但不少于1組。預拼裝在堅實、穩固的平臺式胎架上進行。其支撐點水平度：A≤300-1000㎡時允許偏差2㎜，A≤1000-5000㎡時允許偏差3㎜。（1）、預拼裝中所有構件按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線交匯于節點中心，并完成處于自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點不少于二個支承點。（2）、預拼裝構件控制基準、中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致，控制基準應按設計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。（3）、所有需進行預拼裝的構件必須制作完畢以專業檢驗員驗收并符合質量標準的單構件。相同單構件能互換而不影響幾何尺寸。（4）、在胎架上預拼裝全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，不能使用重物壓載、沖撞、錘擊。3、預拼裝后應用試孔檢查，當用比孔徑小1.0㎜的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85％；當用比螺栓公稱直徑大0.3㎜的試孔器檢查時，通過率為100％；試孔器必須垂直自由穿過。不能通過的孔可以修孔。修孔后如不符合規范，采用與材料相匹配的焊材焊補后重新制孔。4、本工程預拼裝的允許偏差見下表：梁項目允許偏差（㎜）檢驗方法跨度最外端兩安裝孔或兩支撐面距離±L/5000±5.0鋼尺檢查接口標高差2.0用焊縫規檢查節點處桿件軸線錯位3.0劃線后用鋼尺檢查總體預拼裝梁與梁之間的距離±3.0鋼尺檢查框架兩對角線之差∑Hn/2000且不大于5.0任意兩對角線之差∑Hn/2000且不大于8.0六、鋼結構的安裝（一）、安裝前的準備1、對本工程的圖紙進行仔細閱讀，熟悉業主及設計要求。2、根據本工程的工程量編制施工時間計劃及資源調配計劃。3、復驗預埋件、軸線、標高、水平線、水平度、預埋螺栓位置及覆出長度。4、測量用鋼尺應與鋼結構制造用的鋼尺校對，并取得法定單位鑒定證明。5、施工前，檢查鋼構件在堆放、吊運過程后是否變形，如變形則須校正。6、安裝前對構件進行全面檢查,如構件數量、長度、垂直度、平整度等是否符合設計要求和規范要求。7、施工流程：施工基礎放線→鋼框架結構安裝→屋面板安裝→泛水板安裝→完工清場。可根據實際情況加快施工進度。（二）、預埋件施工1、基礎頂面直接作為柱的支承面和基礎頂面預埋鋼板或支座作為柱的支承面時，其支承面、地腳螺栓(錨栓)位置的允許偏差應符合下表的規定：項目允許偏差（㎜）支承面標高±3.0水平度L/1000地腳螺栓(錨栓)螺栓中心偏移5.0預留孔中心偏移10.02、地腳螺栓(錨栓)尺寸的偏差應符合下表的規定：項目允許偏差(mm)螺栓(錨栓)露出長度+30.00.0螺紋長度+30.00.0地腳錨栓均采用雙螺母。錨栓材質為Q235，其質量需滿足碳素結構鋼GB/T700-88的要求。5、地腳螺栓埋設好后，用水泥紙等物品包裹。防止被污染表面及被銹蝕。6、單層或高層結構采用座漿墊板時，其允許偏差見下表：項目允許偏差（㎜）頂面標高0.0-3.0水平度L/1000位置20.0（三）、安裝工藝流程1、鋼結構安裝采用綜合安裝方法從建筑物一端開始，向另一端推進，由下面向上進行。安裝時要特別注意積累誤差。2、安裝順序：中間跨→邊跨→平臺→水平支撐系統。每一個獨立單元構件安裝完后，應具有空間剛度和可靠的穩定性。（四）、鋼梁安裝在現場鋼平臺作好梁的拼接，并作好校正工作。起吊鋼梁在離地50㎝時檢查,確認無誤后再繼續起吊。3、安裝第一榀梁時，在松開吊鉤前，做初步校正，對準鋼梁基座中心線與定位軸線就位，并調整鋼梁垂直度并檢查鋼梁側向彎曲。4、第二榀鋼梁吊裝就位后，不要松鉤，用杉槁與第一榀梁臨時固定，然后安裝支撐系統及部分檁條，最后校正固定的整體。5、從第三榀開始，在鋼梁脊點及上鉉中點裝上檁條即可將鋼梁固定，同時將鋼梁校正。6、結構吊裝就位后，及時系牢支撐及系桿，未系牢前，設置臨時風纜繩。7、所有上部結構的安裝必須在下部結構調整就位并固定好后進行。8、主鋼框架安裝完畢后再安裝次框架。9、高層鋼結構主體結構的整體垂直度和整體平面彎曲可采用激光經緯儀、全站儀測量，它的允許偏差應符合下表規定：項目允許偏差（㎜）主體結構的整體垂直度（H/2500+10.0），且不應大于50.0主體結構的整體平面彎曲L/1500，且不應大于25.0七、屋面施工（一）、質量標準彩鋼板品種、規格、尺寸等必須符合設計文件要求及現行標準《建筑用壓型鋼板》GB/T12799-91的規定。（二）、安裝前準備1、板的包裝：以疊板的方式供貨。疊層之間用60㎜厚的聚苯乙烯支撐，并且以900-1000的距離放置，以便于起吊與裝卸。根據每件包裝的重量，選擇適當的起吊與裝修方法。每件包裝應注明重量、數量、長度及工程名稱等。2、板的搬運及貯存：（1）、板在吊裝時必須保持平衡，吊裝用尼龍帶寬度≤200㎜，并在板與帶之間嵌入木板，木板應比尼龍帶略寬。（2）、包裝好的板必須放在牢固而平坦的地面上，在底下嵌人聚苯乙烯或木條。存放時應略有傾斜，以排放積水和凝聚液。（3）、包裝好的板堆放不得高于三層，并在各層之間插入隔板。板材不能長期在露天，最多不超過四個月。根據項目設計要求，檢查檁條是否變形。檢查現場安全措施是否落實。按有關規定接通工具電源。（三）、安裝技術要求1、確定安裝起點，一般屋面從檐口往屋脊方向順序安裝，方向與最大頻率風向相反。2、確定好安裝方向后，將第一塊板固定，保證與檁條垂直，第二塊板安裝時應與第一塊平直，并且用自攻螺釘與檁條固定，以此類推。3、起始點的安裝可采用切割掉屋面板第一條肋或采用封口板的方法。封口板的安裝與屋面板連接采用鋁拉鉚釘，間距500㎜。4、屋面板與檁條連接采用帶有PVC 墊片的自攻螺釘，并配有嵌封圈的彩鋼扣件，在安裝自攻螺釘時，自攻螺釘必須垂直于板面，縱橫向螺釘，必須排列成一直線，并必須安裝到位，松緊程度適當。5、為確保屋面平整，板與板在寬度方向搭接處與兩根檁條之間用鋁拉鉚釘固定，鋁拉鉚釘間距為500㎜。6、板與板長度方向搭接固定：屋面板搭接長度不小于250㎜，具體根據排水坡度確定。搭接處涂膠泥（或密封膠），然后用鋁拉鉚釘固定，每塊板（1M寬內）用6個鋁拉鉚釘。7、屋面板安裝完成后，需對屋面進行清理，同時清除所有屋面保護膜，并仔細檢查屋面板所有螺釘是否排列成一直線，屋面搭接處螺釘、鉚釘處是否正確使用了密封膠，屋脊瓦、滴水板、泛水板是否安裝的順直，板面是否有泥漿、油污或劃傷等。（四）彩鋼板的安裝1、本工程屋面板為50㎜厚夾心板。彩鋼板安裝前，檢查其表面質量，成型造成表面質量缺陷的，深度不能超過原板材標準規定厚度公差的一半。不能有鍍層、深層脫落以及影響使用性能的劃傷等缺陷。2、用10倍放大鏡檢查是否有裂紋存在。3、壓型金屬板安裝前，先在梁上放線，然后拉緊。以此線作為屋面板的基準線，防止屋面板安裝時歪斜。4、壓型金屬板安裝應平整、順直，板面不應有施工殘留物和污物。檐口和墻面下端應呈直線，不應有未經處理的錯鉆孔洞。5、壓型金屬板安裝時，將緊固螺釘安裝在壓型鋼板的坡峰上。成型后，基板不應有皺紋，表面干凈，不應有明顯凹凸和皺褶。6、壓型金屬板、泛水板和包角板等應固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷設應完好，連接件數量、間距應符合設計要求和國家現行有關標準規定。7、天溝處彩板檐口現場下彎66×30°。8、墻板安裝到轉角為止，墻角使用泛水板包角，并用自攻螺釘與墻板連接固定。9、壓型金屬板支承構件搭接必須可靠，搭接長度應符合設計要求，且不小于下表要求：項目搭接長度(mm)截面高度＞70375截面高度≤70屋面坡度＜1/10250屋面坡度≥1/10200墻面12010、屋面板上安裝自攻螺釘時，采用專用工具，安裝時使螺釘垂直壓型鋼板，隔一波設一顆，安裝完成后，再安裝防水膠。11、安裝時的技術要求符合下表規定：序號項目尺寸要求1橫向彩鋼壓型板搭接長度相應≥1個波長2彩鋼壓型板搭接上下排波高h﹥70≥375mm波度250≤

h，h≤70mm3屋面檐口相鄰兩塊壓型板端錯位≤5mm（八）、檢查驗收用拉線和鋼尺檢查彩鋼板的尺寸偏差符合下表：項目尺寸偏差波距±2.0波高h≤70㎜±1.5h≤70㎜±2.0側向彎曲在測量長度L1的范圍內200【注】:①h為彩鋼板面高度；②L1為長度，系指板長扣除兩端各0.5M后的實際長度（不小于10M）或扣除后任選的10M長度。彩鋼板制作的允許偏差和檢查和檢驗方法如下表：（H為彩鋼板截面高度）項目允許偏差檢查方法彩鋼板的覆蓋寬度H≤70MM±8.0，-2.0用鋼尺檢查H＞70MM+5.0，-2.0板長±7.0橫向剪切偏差5.03、彩鋼板、泛水板和連接件的品種、規格以及防水密封材料的性能要符合設計要求和國家現行有關標準規定。4、彩鋼板、泛水板應固定可靠、無松動，防腐涂料刷和防水密封材料敷設應完好，連接件數量、間距符合設計及國家有關規定要求。5、彩鋼板安裝工程允許偏差項目和檢驗方法如下表；項目允許偏差（MM）檢查方法屋面檐口與屋脊的平行度12.0用拉線、吊線和鋼尺檢查彩鋼板波紋線對屋脊的垂直度L/800，不應大于25.0檐口相鄰兩塊彩鋼板端部錯位6.0彩鋼板卷邊件最大波紋高4.0墻面墻板波紋線的垂直度H/800，不應大于25.0墻板包角板的垂直度H/800，不應大于25.0相鄰兩塊壓型金屬板的下端錯位6.0注：1、L為屋面半坡度或單坡長度；2、H為墻面高度。4.鋼結構施工技術措施4.1主要工藝流程施工準備→圖紙會審→材料準備→墊鐵加工→安全技術交底→材料驗收→基礎驗收→下料預制→主體框架組裝焊接、安裝→吊裝、固定、矯正→超聲波檢測→墊鐵隱蔽→交工驗收4.2材料鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證明書，必須符合設計要求和現行標準的規定，且應按設計及規范要求作復驗。鋼材的材料代用必須經設計、建立同意、并簽字確認后方可代用。施工單位不允許私自代用。號料前，如鋼板有豆角彎，波浪彎等，必須矯正平直，局部平面度每米Δ≤1mm。鋼材矯正后的表面不應有明顯的劃痕，劃痕深度不得大于0.5mm，鋼材矯正后的允許偏差見表1表1單位：mm項目允許偏差型鋼彎曲矢高L/1000且不應大于5.0角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90°（b為角鋼肢寬）H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100且不大于2.0（b為H型鋼翼緣寬度）當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于鋼材厚度負偏差值1/2，否則不得使用。在施工過程中，無論劃線、號料、氣焊還是鉚工等必須認真檢查鋼材是否重皮、裂紋等缺陷，如發現問題應及時會同技術人員及檢查人員研究處理。4.3放樣、號料熟悉施工圖，并認真閱讀技術要求及設計說明，并逐個核對圖紙之間的尺寸和方向等。特別應注意各部件之間的連接點、連接方式和尺寸是否一一對應。發現有疑問之處，應與項目部技術部門聯系解決。用于放樣、號料的測量工具和劃線工具應經過檢定合格后方可使用。所有結構零件在號料前，需要按施工圖上的幾何尺寸，以1:1的比例在樣臺上放出實樣，確保號料精度。號料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。發現材料上有疤痕、裂紋、夾層及厚度不足等缺陷時，應及時項目部相關人員聯系，研究決定后再進行下料。不同規格、不同材質的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。樣板、樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。對焊接結構零件的樣板，除留出加工裕量外，還需考慮焊接零件的焊接收縮量。一般沿焊縫長度縱向收縮率為0.03%~0.2%；沿焊縫寬度橫向收縮，每條焊縫為0.03~0.75mm。主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規格、材質及爐批號等，以便于余料的再次使用。焊接工字型，號料時長度方向必須留焊接收縮量，其中每根工字型不少于30mm余量，寬度方向留切割余量，δ≤25mm，切割余量2mm，δ≥25mm，切割余量3mm。樣板的允許偏差見表2表2單位：mm項目允許偏差對角線差±1.0平行線距離和分段尺寸±1.0寬度、長度±1.0孔距±1.0號料的允許偏見表3表3單位：mm項目允許偏差零件外形尺寸±1.0孔距±1.04.4切割為了保證切割質量及利于熔渣的吹出，自動和半自動板材切割應在切割胎具上進行，切割胎具的平整度Δ≤3mm。切割胎具如圖一所示切割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其他雜物。圖一下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。板厚t≤12mm的鋼板，使用剪切機進行機械切割；板厚t＞12mm的鋼板使用自動半自動切割機進行氣割。氣割前必須檢查確認整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。氣割時應選擇正確的工藝參數（如割嘴型號、氣體壓力、氣割速度和預熱火焰能率等），工藝參數的選擇主要是根據氣割機械的類型和可切割的鋼板厚度進行確定。半自動切割軌道放置與劃線間距要求等距至少檢查三點。在鋼板上切割不同形狀的工件時，應先割較復雜的，后割較簡單的。在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應靠邊靠角，合理布置，先割大件，后割小件。窄長條形板的切割，采用兩長邊同時切割的方法，以防止產生旁彎（俗稱馬刀彎）。氣割的允許偏差見表4表4單位：mm項目允許偏差零件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度機械剪切的允許偏差見表5表5單位：mm項目允許偏差零件寬度、長度±3邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.04.5接料與組裝、焊接搭設臨時平臺，操平、找正后放線，將要安裝的橫列支架（成組）及縱梁在平臺上組對、焊接，放線時應預留焊接收縮量1～２mm，焊接時要確保焊條質量，不得有夾渣、氣孔及裂紋現象。焊接構件對接焊縫采用二級焊縫，其余為三級焊縫。鋼結構節點焊接符合圖紙設計要求。組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據施工圖要求符合其需組裝零件質量。由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。組裝時，必須根據鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其他各種加工裕量。組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格后，方可繼續組裝。組裝前，連接表面及焊縫每邊30~50mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污及潮氣等必須清除干凈。構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝方法的組裝次序進行。當有隱蔽焊縫時，必須先施焊，經檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配便施焊的方法來完成其裝配工作。為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。組裝是應盡量避免在結構上焊接臨時固定件、支撐件。接料前，先將坡口兩側30—50mm范圍內鐵銹及污物毛刺等清除干凈。鋼材均采用Q235B，焊條采用E43XX系列。接料要求焊透，接料焊接后，按要求經探傷合格后，再進行下道工序。4.6組裝工字形工字形構件在鋼平臺上進行組裝，臨時固定支撐用角鋼采用L80*6、L=1500mm，沿工字形長度方向每兩米設置一組，在組裝工字形時要保證臨時焊接的焊縫長度，組裝示意圖如圖三圖三腹板和翼緣板在組裝前進行局部不平度檢查，翼緣板不得有外觀的硬彎。組裝工字形前，要求四條主焊縫區域的油銹及其它污物除凈，腹板除銹寬度一般為20—30mm，蓋板除銹寬度不小于腹板厚度加上50mm.。組裝工字形首先在蓋板上將腹板的位置劃出，組裝時要嚴格控制90°，用鐵皮樣板檢查，組對工字形在組對機上進行。鋼板的坡口采用坡口倒角機或半自動切割機，全熔透焊縫坡口角度如圖四（左）所示，半熔透焊縫坡口角度如圖四（右）所示圖四焊接H型鋼全熔透和半熔透焊縫坡口角度工字形的端頭加與母材同材質的引弧板和熄弧板。工字形幾何尺寸超過組對機使用范圍時，采用人工組裝，為防止焊接變形組裝時，控制工字形組裝偏差見表7表7單位：mm項目允許偏差高度（h）±1垂直度（Δ）B/100且不大于2.0中心偏移（e）±1.0縫隙（Δ）1.0組裝工字形時，電焊焊材材質應與主焊縫材質相同，長度50mm左右，間距300mm，焊縫高度不得大于6mm，且不超過設計高度的2/3。焊接H型鋼的焊接采用CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面，船形焊施焊的方法。焊接H型鋼要在專用焊接胎架上進行，見方案后附圖一。焊接H型鋼焊接后產生的撓曲變形、翼緣板與腹板不垂直及還會產生波浪形等焊接變形，使用翼緣矯正機進行矯正。4.7焊接焊條、焊絲、焊劑等焊接材料與母材的匹配應符合設計要求及國家現行行業標準的規定。下雪或下雨時不得露天施焊，構件焊接區表面潮濕或有冰雪應清除干凈并加以烘干。焊工必須經考試合格并取得合格證書，且在有效期內，持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內施焊。焊接材料必須按說明書中的要求進行烘干，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。焊條必須放置在焊條保溫桶內，隨用隨取。根據設計要求的焊縫等級及規范要求，作相應的超聲波探傷進行內部缺陷檢驗。焊接時，焊工應遵守焊接工藝規程，不得自由施焊，不得再焊道外的母材上引弧。焊接材料使用：埋弧自動焊Q235B、Q235C、Q235BF均采用H08A焊絲，焊劑HJ431，焊絲直徑φ=4.0mm。手工焊Q235B、Q235C、Q235BF采用E4303型焊條，焊條直徑φ=5mmCO2氣體保護焊焊接采用H08Mn2SiA焊絲，焊絲直徑φ=1.2mm。CO2氣體純度不應低于99.5%（體積法），其含水量不應大于0.005%（重量法）。瓶裝氣體，瓶內壓力低于1Mpa時應停止使用。接料焊縫及工字形四條主縫的焊接均采用自動焊焊接。角焊縫轉角處宜繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于10.0mm，弧坑應填滿。施焊前對構件焊縫處的水銹、油及臟物進行清除。多層焊接宜連續施焊，每一層焊完后應及時清理檢查，清除缺陷后再焊。焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次，當超過兩次時，應按返修工藝進行。焊條烘干堿性低氫型焊條在使用前必須烘干，溫度一般采用350℃~400℃，烘1—2小時，并隨用隨取，使用前采用保溫桶。酸性焊條在70℃~150℃烘干1小時。自動焊絲要求除銹，焊劑要求在150℃~350℃，烘1—2小時。當采用二氧化碳氣體保護焊時，焊接區域的風速應加以限制。風速在2m/s以上時，應設置擋風裝置，對焊接現場進行保護。焊接順序工字形截面的焊接順序如圖加勁板加固板由中間向兩邊焊，并采取對稱及分段跳焊的方法。焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量，對要求焊透的對接焊縫焊完后，應打上焊工鋼印。T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不應小于t/4。焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧檫傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材應平緩過渡；加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下凹痕。焊縫的感官質量應達到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。焊接工藝參數的選擇見表8~表10對接自動埋弧工藝參數表8板厚（mm）焊絲直徑（mm）焊接順序焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度(mm/min)接頭形式124正反620-660680-72035420410144正反830-850600-62036-3835-38420750164.0正反530-570590-6403133630204.0正反780-82029-32330254.0正反700-720700-75036-38330304.0正反750-800800-85036-38300T型接頭單道自動埋弧焊工藝參數表9焊腳高度(mm)焊絲直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓（V）焊接速度（mm/min）備注1015124.04.04.0550-600600-650600-65034-3636-3736-37450400400船形焊CO2氣體保護焊工藝參數表10焊絲直徑(mm)焊接電流（A）電源電壓（V）焊接速度(mm/min焊絲伸出長度(mm)氣體流量(l/min)焊接位置1.2200-21025-2825-3010-1520-25角焊縫4.8防腐涂裝主要機具：噴砂槍、氣泵、回收裝置、膠管、鏟刀、手砂輪、砂布、鋼絲刷、棉絲、小壓縮機、油漆小桶、刷子、和附件等。油漆工施工作業應有特殊工種作業操作證。防腐涂裝工程前鋼結構制作工程必須已檢查驗收，并符合設計要求。防腐涂裝作業場地應有安全防護措施，有防火和通風措施，防止發生火災和人員中毒事故。露天防腐施工作業應選擇適當的天氣，大風、遇雨、嚴寒等均不應作業。涂裝前鋼材表面除銹應符合設計要求和國家現行有關標準的規定：經化學除銹的鋼材表面應露出金屬色澤。處理后的鋼材表面應無焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。基面清理除銹質量的好壞，直接關系到涂層質量的好壞。因此涂裝工藝的基面除銹質量分為Sa2.5級和St3級，見表11的規定。鋼結構除銹質量等級

表11序號等級質量標準除銹方法1Sa2.5完全除去黑皮、鐵銹以及外物，僅有少許之斑點異物留存，表面呈近似白金屬色澤。噴砂除銹2St3處理表面針孔、銹洞及異物，并經清除灰塵后其表面出現應有金屬光澤。手工和電動除銹底漆涂裝：1）刷第一層底漆時涂刷方向應該一致，接槎整齊。2）刷漆時應采用勤沾、短刷的原則，防止刷子帶漆太多而流墜。3）待第一遍刷完后，應保持一定的時間間隙，防止第一遍未干就上第二遍，這樣會使漆液流墜發皺，質量下降。4）待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向應與第一遍涂刷方向垂直，這樣會使漆膜厚度均勻一致。5）底漆涂裝后起碼需4～8h后才能達到表干、表干前不應涂裝中間漆和面漆。面漆涂裝：

1）鋼結構的面漆要在中間漆表干后進行，且表面灰塵、土和其他的雜物應清理干凈。2）面漆的調制應選擇顏色完全一致的面漆，兌制的稀料應合適，面漆使用前應充分攪拌，保持色澤均勻。其工作粘度、稠度應保證涂裝時不流墜，不顯刷紋。3）面漆在使用過程中應不斷攪和，涂刷的方法和方向與上述工藝相同。表面涂裝施工時和施工后，應對涂裝過的工件進行保護，防止飛揚塵土和其它雜物。涂裝后的處理檢查，應該是涂層顏色一致，色澤鮮明光亮，不起皺皮，不起疙瘩。涂裝漆膜厚度的測定，用漆膜測厚儀測定漆膜厚度，漆膜測厚儀一般測定3點厚度，取其平均值。涂料、稀釋劑和固化劑等品種、型號和質量，應符合設計要求和國家現行有關標準的規定。不得誤涂、漏涂，涂層應無脫皮和返銹。涂刷應均勻，無明顯皺皮、氣泡，附著良好。成品保護1）鋼構件涂裝后應加以臨時圍護隔離，防止踏踩，損傷涂層。2）鋼構件涂裝后，在4h之內如遇有大風或下雨時，應加以覆蓋，防止粘染塵土和水氣、影響涂層的附著力。3）涂裝后的構件需要運輸時，應注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂層損壞。4）涂裝后的鋼構件勿接觸酸類液體，防止咬傷涂層。5）涂層作業氣溫應在5～38℃之間為宜，當天氣溫度低于5℃時，應選用相應的低溫涂層材料施涂。6）當空氣濕度大于85%，或構件表面有結露時，不宜進行涂層作業。7）鋼構件制作前，應對構件隱蔽部位、結構夾層難以除銹的部位，提前除銹，提前涂刷。5.3鋼結構安裝鋼結構安裝前要進行基礎驗收5.3.1鋼結構基礎驗收可分批或一次進行，應由業主組織土建、監理單位、安裝單位等共同進行檢查驗收。基礎施工單位應具有測量記錄及其它施工技術資料；基礎上應有明顯的標高基準線、縱橫中心線；基礎外觀不應有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等缺陷。地腳螺栓的允許偏差應符合下表的規定：基礎及地腳螺栓位置的允許偏差（mm）檢查部位允許偏差(mm)管廊柱子基礎支承面中心3.0管廊相鄰兩柱子基礎中心間距±3.0一次澆筑的基礎支承面標高0-20二次找平的水泥砂漿或細石混凝土支承面標高±2.0水平度L/200且不大于4.0支承面埋件標高±2.0水平度L/200且不大于3.0墊鐵或混凝土墊塊支承面標高同一支承面±1.0不同支承面±2.0地腳螺栓螺栓中心距(在根部和頂部兩處測量)±2.0螺栓中心對基礎軸線距離±2.0頂端標高0+20.05.3.2結構的安裝找正采用斜墊鐵法。墊鐵放置前基礎表面鏟出麻面，地腳螺栓兩側各一組，放置在柱腳板的筋板下部每組墊鐵厚度不超過100mm，且上下板厚，中間板溥，斜墊鐵應成對使用。放置斜墊鐵處的基礎表面應找平，墊鐵應與基礎接觸良好，其墊鐵水平度的允許偏差為2/1000，待鋼結構安裝找正完畢后將墊鐵點固。鋼結構安裝、吊裝前先由班組自檢再由項目部技術質量部門聯合檢查合格后，請甲方代表、監理審核，全部合格后方可安裝就位。鋼結構安裝時，柱腳板應作中心標記，立柱中心也應有相應中心標記，安裝就位時應使中心相吻合。成片安裝的鋼結構應逐片用經緯儀找正，然后安裝連接梁，焊接過程中應監控各柱垂直度的變化，發現偏差超標應立即采取校正措施。鋼結構最終控制的偏差應符合表6、表7要求。表6：鋼結構最終控制偏差表項目允許偏差柱軸線對行、列定位軸線的平行偏移和扭轉偏移3.0柱實測標高與設計標高差±3.0柱垂直度高度H≤10m10.0高度H＞10mH/1000且不大于25.0兩柱同層內對角線長度差5.0相鄰柱間距離±3.0梁標高±3.0梁水平度L/1000且不大于5.0梁中心位置偏移2.0相鄰梁間距±4.0豎面對角線長度差15注:L注:L—梁的長度；表7：鋼結構立柱安裝允許偏差項目允許偏差柱腳底座中心線對定位軸線的偏移5.0柱基準點標高無吊車梁的柱+5.0～-8.0彎曲矢高H/1200，且不大于15.0柱軸線垂直度H≤10mH/1000H>10mH/1000，且不大于25.05.3.3橫梁的安裝成片安裝后可進行其余橫梁的安裝。安裝橫梁應遵循先安裝主梁，后安裝次梁的原則來進行，安裝橫梁時應嚴格保證梁的尺寸以及水平度，以及控制整個框架的整體尺寸。5.3.4勞動保護的安裝所有橫梁施工完畢后，可以進行勞動保護的安裝。勞動保護安裝時應該按照表8規定進行：表8：鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝的允許偏差項目允許偏差平臺高度±15.0平臺梁水平度L/1000，且不應大于20.0平臺支柱垂直度H/1000，且不應大于15.0承重平臺梁側向彎曲L/1000且不應大于，10.0承重平臺梁垂直度H/250，且不應大于15.0直梯垂直度L/1000，且不應大于15.0欄桿高度±15.0欄桿立柱間距±15.05.4鋼結構安裝冬季技術措施(1)、冬季運輸堆存鋼結構時，必須采取防滑措施。構件堆放場地必須平整堅實，無水坑、地面無結冰。同一型號構件疊放時，必須保證構件的水平度，墊塊必須在同一垂直線上，防止構件溜滑。(2)、鋼結構安裝前除按常規檢查外，尚須根據負溫度條件對構件質量進行詳細復驗。凡是在制作中漏檢和運輸堆放中造成的構件變形等,偏差大于規定影響安裝質量時,必須在地面進行修理、矯正.符合設計要求和規范規定后方能起吊安裝。(3)、綁扎、起吊鋼構件的鋼索與鉤件直接接觸時，要加防滑隔墊。凡是與構件同時起吊的節點板、安裝人員使用的掛梯、校正用的卡具、繩索必須綁扎牢固。直接使用吊環、吊耳起吊構件時要檢查吊環、吊耳連接焊縫有無損傷。(4)、在負溫度下安裝構件，要編制鋼構件安裝順序圖表，施工中嚴格按照規定順序安裝。平面上應從建筑物的中心逐步向四周擴展安裝，立面上宜從下部逐件往上安裝。(5)、鋼結構的焊接工作要編制焊接工藝。在一節柱的一層構件安裝、校正栓接并預留焊縫收縮量后，平面上從結構中心開始向四周對稱擴展焊接。嚴禁在結構外圈向中心焊接，一個構件的兩端不得同時進行焊接。(6)、構件上有積雪、結冰、結露時，安裝前應清除干凈，但不得損傷涂層。(7)、在負溫度下安裝鋼結構的專用機具應按負溫度要求進行檢驗。(8)、在負溫度下安裝鋼結構時，柱子、主梁、支撐等大構件安裝后應立即進行校正.校正后立即進行永久固定。當天安裝的構件，要形成空間穩定體系，保證鋼結構的安裝質量和結構的安全。(9)、高強螺栓接頭安裝時，構件的摩擦面必須干凈，不得有積雪、結冰，不得雨淋，接觸泥土、油污等臟物。(10)、多層鋼結構安裝時，樓面上堆放的荷載必須限制，施工活荷載、積雪、結冰的重量不得超過鋼梁和樓板的承載能力。

(11)、栓釘焊接前，應根據負溫度值的大小，對焊接電流、焊接時間等參數進行測定，保證栓釘在負溫度下的焊接質量。3．施工部署3.1現場材料貯存、堆放、成品保護3.1.1堆放要平整、干燥、堅實，并配備足夠的枕木、墊木，使材料和構件平穩、平衡。3.1.2對成品進行檢驗，按圖紙及構件編號、清單進行清點，按施工順序排序，構件清單中應標明鋼結構件規格、尺寸、重量及安裝部位。3.1.3按流水施工的工序配套、分層堆放，先吊裝的構件放在上層。3.2施工用電高峰期用電300KVA。3.3施工計劃3.3.1工程施工進度計劃根據業主要求，結合我公司施工能力及施工同類工程經驗資料，在技術上可靠，經濟上合理的前提下制定施工網絡進度計劃（詳見施工進度計劃網絡圖）。3.3.2勞動力需用計劃該勞動力需用計劃根據工期、工程量的要求編制，包括鋼結構制作。該勞動力需用計劃為施工高峰期的需用計劃。3.3.3機械設備需用計劃該機械設備需用計劃根據工期、工程量的要求編制，包括鋼結構制作。序號機械或設備名稱型號規格數量1電焊機BX-500202經緯儀J213水準儀S314履帶吊HK700-2（150t）15液壓吊QY2526液壓吊QY1617載重汽車20t28搖臂鉆Z304029倒鏈3t610倒鏈2t411卡環16t312卡環10413卡環5614卡環3615無齒鋸216烘干箱117恒溫箱13.3.4、主要施工措施用料計劃序號名稱規格型號數量備注1鋼板Q235-Aδ=16300m2鋪設預制平臺2道木300*300*400040根3工字鋼Q235-AI18a80m鋪設預制平臺4圓鋼Q235-AΦ1830m臨時梯子用5角鋼Q235-AL50*50*530m臨時梯子用6砼C1590M3場區硬化地面6．質量保證體系及質量保證措施6.1質量保證體系項目經理部按ISO9001：2000標準建立質量管理體系，在工程施工中成立以技術負責人為主，各個部門的主要負責人參加的質量管理小組。組織起各部門、各環節的質量管理職能形成一個有明確任務、具體職責、相應權限、互相協調、互相促進的有機整體，使現場質量管理健全化、制度化。項目質量保證體系項目經理項目經理楊德遠項目副經理項目副經理何光杰項目部成員項目部成員武麗娜造價工程師邵國茹土建技術員宋書寶武麗娜造價工程師邵國茹土建技術員宋書寶土建質檢員佟玉華安裝技術員張海文安全員2質量保證措施6.2.1嚴格控制各道工序的交接，做好工序交接記錄，防止不合格品進入下道工序。6.2.2實行三檢查制，做好自檢、專檢記錄。6.2.3材料控制：1）所用的鋼材除型號、規格與圖紙設計相符外，必須具有材質證明文件或合格證，如有代用必須事先辦理鋼材代用審批手續。2）對鋼材表面的質量進行檢查并符合標準及規范要求后，方可驗收。3）螺栓、焊條、油漆等輔助材料應有合格證，并應符合設計要求和國家規定。焊條及焊藥在使用前要按規定進行烘干，并指定專人負責，隨用隨取。6.2.4制作工藝控制1）編制詳細的制作工藝。2）放樣和號料應根據工藝要求預留切割余量及焊接收縮余量。放樣和樣板、號料切割的允許偏差均應符合規范要求。3）鋼材要進行檢查，對變形較大的要進行矯正，矯正后鋼板的表面質量及允許偏差均應控制在規范允許范圍內。4）焊縫的坡口尺寸應按工藝要求確定，并要求采用自動切割機精密切割。5）對高強螺栓孔采用鉆模鉆孔或套鉆。6）型材的接頭型式及尺寸應按標準制作。7）組裝順序應按照制作工藝規定的順序執行。8）對組裝焊接后的成品進行變形矯正，達到規范要求。對工字形的矯正采用翼緣矯正機，其它局部變形采用火焰矯正。6.2.5安裝工藝控制1）對基礎進行復測，并做好原始記錄。2）測量控制：測量工作是鋼結構安裝質量控制最重要的工作之一，鋼結構施工精度要求高，測量工作將貫穿于施工過程的始終，并做好詳細的測量記錄。3）鋼柱安裝時重點控制鋼柱垂直度及柱間距，符合要求后方可固定鋼柱，并交付土建進行二次灌漿。4）吊車梁安裝時，應對其標高、垂直度、軸線和跨距進行重點控制。6.2.6焊接工藝控制編制詳細的焊接工藝，所有焊工必須有焊工合格證，并持證上崗。對于焊接參數、焊接方法、焊接順序及焊工操作等嚴格按焊接工藝進行控制，并且焊接過程中要有專人對工藝參數進行檢測、記錄。對主要部位的焊縫要打上焊工編號，并作好記錄。負溫度下焊接中厚鋼板、厚鋼板的預熱溫度可由試驗確定，當無試驗數據時，可參照下表，鋼板焊接預熱溫度項目鋼材厚度（mm）環境溫度（℃）預熱溫度（℃）低碳鋼構件30以下－30以下3630~50－30~－103650~70－10~03670以上任何溫度10034510以下－26以下3610~16－26~－103616~24－10~－53624~40－5~03640以上任何溫度100~150在負溫度下?組裝定型后進行焊接時，應嚴格按焊接工藝規定進行，由于焊接的起始點和收尾點比常溫更易產生未焊透和積累各種缺陷，因此，單條焊縫的兩端必須設置引弧板和熄弧板。引弧板和熄弧板的材料應和母材一致。嚴禁在母材上引弧。在負溫度下構件下厚鋼板焊接完成后，在焊縫兩板厚的2~3倍范圍內，立即進行后熱處理，加熱溫度100~150℃，保持1~2h。焊縫焊完后或后熱處理完后，要采取保溫措施，使焊縫緩慢冷卻，冷卻速度不大于10℃/min。6.2.7機械設備控制1）所用測量及檢驗的器具必須經計量檢測合格。2）所用的焊接、切割、矯正等設備必須運轉良好，并經常進行檢查維修。6.2.8環境控制編制冬、雨季施工措施，風速大于9m/s時不得施焊。涂裝時溫度必須控制在5-25°C，濕度<85%，涂刷4小時之內不得淋雨。7.安全保證體系及安全保證措施7.1項目HSE管理體系7.2安全保證措施 1）安全目標：死亡事故為零，重傷事故為零，重大機械設備事故為零，重大