質量管理培訓之一

康志華2015年9月11日抽樣檢驗與接收水平目的：通過此次培訓，應學會1、按照抽樣方案從總體N中抽取樣本量n；2、按照AQL(可接收的質量水平）確定允收數Ac、拒收數Re。問題點：產品質量是檢驗出來的？還是設計出來的？還是生產出來的？4一定義二抽樣檢驗與接收水準三與品質部有關的文件、記錄目錄：目錄：一、定義二、抽樣檢驗與接收水準三、與品質部有關的文件、記錄質量：（ISO定義）一組固有特性滿足要求的程度。固有：本身所特有的。產品的形狀、大小、重量、電氣性能等，固有的反義為賦予。特性：可區分的特征。要求：明示的、通常隱含的或必須履行的需求或期望。檢驗：通過觀察和判斷，適當時結合測量、試驗或估量所進行的符合性評價。質量檢驗：對產品的一個或多個質量特性進行觀察、試驗、測量，并將結果與規定的質量要求進行比較，以確定每項質量特性合格情況的技術性檢查活動。抽樣檢驗：是按照預先設計的抽樣方案，從待檢總體取得一個隨機樣本，對樣本中個體逐一進行檢驗，獲得質量特性值的樣本統計值，并和相應標準比較，從而對總體質量作出判斷。隨機抽樣：每個個體被抽到的機會是均等的。AQL：可接受的質量水平

當產品批質量等于或優于AQL時，抽樣方案以高概率判定為批合格；當產品批質量劣于AQL時，抽樣方案以高概率判定為批不合格。1、服務；2、軟件；3、硬件；4、流程性材料。11產品：過程的結果。共分4種類型：N：批量n：樣本量Ac：接收數Re：拒收數不合格分類A類不合格（致命缺陷）

單位產品的極重要質量特性不符合規定，或者單位產品的質量特性極嚴重不符合規定。B類不合格（主要缺陷）

單位產品的重要質量特性不符合規定，或者單位產品的質量特性嚴重不符合規定。C類不合格（次要缺陷）

單位產品的一般質量特性不符合規定，或者單位產品的質量特性輕微不符合規定。目錄：一、定義二、抽樣檢驗與接收水準三、與品質部有關的文件、記錄按生產過程，檢驗分為IQC：進料檢驗IPQC：制程檢驗FQC：最終檢驗OQC：出貨檢驗質量管理三階段1、質量檢驗階段2、統計質量控制階段3、全面質量管理階段質量管理三階段1、質量檢驗階段：20世紀初時采用，這一階段是一種事后的、把關型的管理，主要是對產品劃分等級，挑出不合格品。并不能減少或避免不合格品的產生。屬事后檢驗。2、統計質量控制階段：20世紀40年代提出，這一階段的特點是利用數理統計原理在生產工序間進行質量控制，從而可以預防不合格品的大量產生。但管理者不參與質量管理。質量管理三階段3、全面質量管理階段：20世紀60年代提出，這一階段把生產、技術、經營管理和統計方法等有機結合起來，建成一整套完善的質量管理工作體系，提倡全員參與。質量管理三階段國外統計抽樣檢驗的發展歷程1949年：JAN-STD-1051950年：MIL-STD-105A1958年：MIL-STD-105B

1961年：MIL-STD-105C1964年：MIL-STD-105D

1973年：IEC將MIL-STD-105D命名為IEC4101974年：ISO將MIL-STD-105D命名為ISO28591989年：MIL-STD-105E1995年：取消MIL-STD-105E中國統計抽樣檢驗的發展歷程GB/T28281981：1981年發布（計數型抽樣）GB/T6378：1986年發布（計量型抽樣）GB/T28281987：1987年發布GB/T28282003：2003年發布GB/T28282012：2012年發布四、質量檢驗的分類（1）按產品形成過程分進貨檢驗過程檢驗最終檢驗出貨檢驗（2）按檢驗的地點分集中檢驗現場檢驗巡回檢驗（3）按檢驗手段分理化檢驗感官檢驗實樣試驗檢驗（4）按檢驗產品數量分100﹪檢驗抽樣檢驗（5）按質量特性分計量檢驗計數檢驗計件檢驗計點檢驗（6）按檢驗后樣品狀態分破壞性檢驗非破壞性檢驗四、質量檢驗的分類（7）按供需關系分第一方檢驗第二方檢驗第三方檢驗（8）按檢驗人員分自檢互檢專檢（9）按檢驗時間分首件檢驗末件檢驗四、質量檢驗的分類我們質量檢驗依據：1、作業指導書2、工藝圖紙3、變壓器總規范3、客供樣品4、訂貨或銷售合同或協議質量的三項職能保證的職能預防的職能報告的職能保證職能就是把關的職能。

通過對原材料、半成品、成品的檢驗，鑒別、分選、剔除不合格品，并決定產品或產品批次是否接收；

保證：

不合格的原材料不投產；

不合格半成品不轉入下工序；

不合格的成品不出廠。預防職能檢驗獲得的信息和數據，為質量控制提供依據；進而為發現生產過程中質量問題的所在。通過檢驗能及時早發現問題，并找出原因及時排除，預防減少不良品的產生。報告職能把在檢驗工作中搜集的數據情況做好記錄，進行分析和評價，并及時地向上級或有關部門報告，為改進設計、提高質量、加強管理提供必要的質量信息和依據。全數檢驗非破壞性檢驗；檢驗數量和項目少；檢驗費用少；重要特性項目；生產尚不夠穩定的比較重要的特性項目；單件、小批量產的產品；昂貴的、高精度產品；能自動化檢驗的產品。百分比抽樣檢驗的不合理性1、工作量大、周期長、成本高、人員設備較多；2、受檢個體太多，標準降低、檢驗項目減少；3、不能適用破壞性檢驗費用昂貴的檢驗項目；4、全數檢驗的結果并不像人們想象中的可靠；5、差錯不可避免，問題更突出，錯漏檢客觀存在；6、批量大，但出現不合格品不會引起嚴重后果的產品，全數檢驗在經濟上得不償失。抽樣檢驗的優點

科學性：不同與那些過時的、不科學的檢驗方法。經濟性：只需從批中抽取很少一部分產品進行檢驗。

必要性：現代化生產的特點是產量大，速度快。抽樣檢驗的缺點1、當批產品質量水平為可接收時，但不被驗收抽樣方案接收的概率。為生產方風險，稱之α風險。2、當批產品質量水平為不滿意值時，但被驗收抽樣方案接收的概率。為使用方風險，稱之β風險。

抽樣檢驗的結論是對整批產品而言，因此錯判造成的損失往往很大，抽樣方案可以減少和控制錯判風險，但絕對不能避免。抽樣檢驗的質量風險1、生產方風險是指生產方所承擔的不接收質量合格批的風險。2、使用方風險是指使用方所承擔的接收質量不合格批的風險。按抽樣次數分類一次抽樣檢驗二次抽樣檢驗多次抽樣檢驗（最多5次）按檢驗嚴格程度分為1、正常檢驗；2、加嚴檢驗；3、放寬檢驗。按可接收的質量水準區分一般檢驗水平分3級：Ⅰ級檢驗水平；Ⅱ級檢驗水平；Ⅲ級檢驗水平。判定能力：Ⅲ級＞Ⅱ級＞Ⅰ級按可接收的質量水準區分特殊檢驗水平共分4級：S-1特殊檢驗水平；S-2特殊檢驗水平；S-3特殊檢驗水平；S-4特殊檢驗水平。判定能力：S-4＞S-3＞S-2＞S-1。我們的抽樣計劃與接收水平JY-WE-PZ-21OQA檢驗規范規定：1、抽樣方案：依據GB/T2828.1-2003正常檢驗一次抽樣方案Ⅱ級水準。2、可接受的質量水準（AQL)：

致命缺陷：AQL=0.01；

主要缺陷：AQL=0.25;

次要缺陷：AQL=0.65.1、從“N”批量中抽取“n”樣板；2、對樣品逐個進行檢驗，發現“d”個不合格品；3、若d≤Ac，接收該批；若d≥Re，拒絕該批。Re=Ac+1如何選擇樣本量參見GB/T2828.12012第10.3條款：在抽樣方案中由樣本量字碼所在行向右，在樣本量欄內讀出樣本量n，再以樣本量字碼所在行和指定的接收質量限所在列相交處，讀出接收數Ac和拒收數Re。若在相交處是箭頭，則沿著箭頭方向讀出箭頭所指的第一個接收Ac和拒收數Re。然后由此接收數和拒收數所在行向左，在樣本量欄內讀出相應的樣本量n。目錄：一、定義二、抽樣檢驗與接收水準三、與品質部有關的文件、記錄Q&A例