XXXX鋼鐵股份有限公司3#高爐大修改造工程初步設計XXXX冶金設計院2006年8月XXXX鋼鐵股份有限公司3#高爐大修改造工程初步設計[1274-2006]工程第一卷初步設計說明書XXXX冶金設計院2006年8月目錄TOC\o"1-2"\h\z\uHYPERLINK\l"_Toc145043601"1總論1HYPERLINK\l"_Toc145043602"1.1概述1HYPERLINK\l"_Toc145043603"1.2設計依據2HYPERLINK\l"_Toc145043604"1.3設計原則2HYPERLINK\l"_Toc145043605"1.4設計范圍2HYPERLINK\l"_Toc145043606"1.5生產規模、工作制度及產品方案2HYPERLINK\l"_Toc145043607"1.6主要技術特點和裝備水平2HYPERLINK\l"_Toc145043608"1.7爐料結構及平衡表3HYPERLINK\l"_Toc145043609"1.8高爐產品及主要技術經濟指標3HYPERLINK\l"_Toc145043610"1.9主要技術方案說明5HYPERLINK\l"_Toc145043611"1.10環境保護11HYPERLINK\l"_Toc145043612"1.11安全與工業衛生11HYPERLINK\l"_Toc145043613"1.12投資概算12HYPERLINK\l"_Toc145043614"1.13技經分析12HYPERLINK\l"_Toc145043615"2煉鐵工藝12HYPERLINK\l"_Toc145043616"2.1煉鐵工藝綜述12HYPERLINK\l"_Toc145043617"2.2原燃料和物料平衡14HYPERLINK\l"_Toc145043618"2.3產品及副產品15HYPERLINK\l"_Toc145043619"2.4供料及礦槽系統15HYPERLINK\l"_Toc145043620"2.5上料與爐頂設施19HYPERLINK\l"_Toc145043621"2.6高爐本體22HYPERLINK\l"_Toc145043622"2.7風口平臺出鐵場24HYPERLINK\l"_Toc145043623"2.8熱風爐26HYPERLINK\l"_Toc145043624"2.9渣處理系統30HYPERLINK\l"_Toc145043625"2.10粗煤氣系統33HYPERLINK\l"_Toc145043626"2.11噴煤系統34HYPERLINK\l"_Toc145043627"2.12煤氣凈化37HYPERLINK\l"_Toc145043628"2.13勞動定員39HYPERLINK\l"_Toc145043629"3熱力燃氣系統41HYPERLINK\l"_Toc145043630"3.1高爐鼓風機站及配套設施41HYPERLINK\l"_Toc145043631"3.2TRT及調壓閥組45HYPERLINK\l"_Toc145043632"3.3燃氣熱力供應51HYPERLINK\l"_Toc145043633"4給排水設施54HYPERLINK\l"_Toc145043634"4.1設計范圍54HYPERLINK\l"_Toc145043635"4.2設計原則55HYPERLINK\l"_Toc145043636"4.3工藝生產對水量、水壓、水溫、水質的要求55HYPERLINK\l"_Toc145043637"4.4設計的給排水系統57HYPERLINK\l"_Toc145043638"4.5循環水系統水質穩定64HYPERLINK\l"_Toc145043639"4.6廠區管路系統64HYPERLINK\l"_Toc145043640"4.7安全供水措施64HYPERLINK\l"_Toc145043641"4.8主要技術經濟指標64HYPERLINK\l"_Toc145043642"5供配電65HYPERLINK\l"_Toc145043643"5.1設計范圍65HYPERLINK\l"_Toc145043644"5.2電源與電壓65HYPERLINK\l"_Toc145043645"5.3用電負荷及電能計算66HYPERLINK\l"_Toc145043646"5.4供配電系統66HYPERLINK\l"_Toc145043647"5.5供配電室67HYPERLINK\l"_Toc145043648"5.6設備選型69HYPERLINK\l"_Toc145043649"5.7控制測量及繼電保護69HYPERLINK\l"_Toc145043650"5.8電氣傳動70HYPERLINK\l"_Toc145043651"5.9電氣照明74HYPERLINK\l"_Toc145043652"5.10電氣接地及建筑物防雷接地75HYPERLINK\l"_Toc145043653"6自動化儀表100HYPERLINK\l"_Toc145043654"6.1概述100HYPERLINK\l"_Toc145043655"6.2自動化檢測儀表100HYPERLINK\l"_Toc145043656"6.3自動化控制系統100HYPERLINK\l"_Toc145043657"6.4電源、氣源及接地102HYPERLINK\l"_Toc145043658"6.5監控站功能102HYPERLINK\l"_Toc145043659"7電信112HYPERLINK\l"_Toc145043660"7.1概述112HYPERLINK\l"_Toc145043661"7.2電話系統112HYPERLINK\l"_Toc145043662"7.3火災自動報警系統112HYPERLINK\l"_Toc145043663"7.4工業電視系統113HYPERLINK\l"_Toc145043664"7.5C0有毒氣體檢測:114HYPERLINK\l"_Toc145043665"7.6電纜的防火與阻燃設計114HYPERLINK\l"_Toc145043666"8通風除塵115HYPERLINK\l"_Toc145043667"8.1概述115HYPERLINK\l"_Toc145043668"8.2通風與空調115HYPERLINK\l"_Toc145043669"8.3采暖116HYPERLINK\l"_Toc145043670"8.4除塵117HYPERLINK\l"_Toc145043671"9建筑與結構124HYPERLINK\l"_Toc145043672"9.1自然條件124HYPERLINK\l"_Toc145043673"9.2統一技術條件124HYPERLINK\l"_Toc145043674"9.3主要建(構)筑物概述126HYPERLINK\l"_Toc145043675"10總圖運輸132HYPERLINK\l"_Toc145043676"10.1概況132HYPERLINK\l"_Toc145043677"10.2平面布置原則132HYPERLINK\l"_Toc145043678"10.3平面布置132HYPERLINK\l"_Toc145043679"10.4豎向布置133HYPERLINK\l"_Toc145043680"10.5運輸134HYPERLINK\l"_Toc145043681"10.6綠化134HYPERLINK\l"_Toc145043682"11環境保護、勞動安全與工業衛生134HYPERLINK\l"_Toc145043683"11.1環境保護134HYPERLINK\l"_Toc145043684"11.2勞動安全與工業衛生139HYPERLINK\l"_Toc145043685"12投資概算144HYPERLINK\l"_Toc145043686"12.1編制說明144HYPERLINK\l"_Toc145043687"12.2編制依據145HYPERLINK\l"_Toc145043688"12.3其他費用取費標準145HYPERLINK\l"_Toc145043689"12.4建設總投資145HYPERLINK\l"_Toc145043690"12.5詳細投資概算見附表145HYPERLINK\l"_Toc145043691"13技術經濟分析與評價145HYPERLINK\l"_Toc145043692"13.1概述145HYPERLINK\l"_Toc145043693"13.2企業工作制度、勞動定員146HYPERLINK\l"_Toc145043694"13.3投資計劃與資金籌措146HYPERLINK\l"_Toc145043695"13.4總成本費用估算146HYPERLINK\l"_Toc145043696"13.5經濟效益147HYPERLINK\l"_Toc145043697"13.6不確定性分析148HYPERLINK\l"_Toc145043698"13.7評價與結論148HYPERLINK\l"_Toc145043699"13.8綜合結論1491總論1.1概述XXXX鋼鐵集團有限責任公司（以下簡稱XXXX鋼）位于遼寧省西部朝陽市XXXX境內，始建于1966年，經過近40年的改造現已形成采礦、冶煉、軋材于一體，具有年產200萬噸鐵、220萬噸鋼（坯）和210萬噸材的鋼鐵聯合企業。XXXX鋼現有主體生產設備及產能：燒結系統：58m2、52m2、75m2燒結機各1臺。8m2球團豎爐2座。年產燒結礦能力270萬噸，年產球團礦能力95萬噸。焦化系統：42孔、30孔焦爐各1座，朝焦66型25孔焦爐2座。年產焦炭（全焦）能力50萬噸。煉鐵系統：300m3、420m3高爐各1座、380m3高爐2座。年產鐵水能力200萬噸。白灰系統：80m3圓型氣燒豎窯2座，200m3矩型氣燒豎窯2座。年產生石灰能力16萬噸。煉鋼系統：30t轉爐3座，在線的CAS精煉爐2臺，離線的LF鋼包爐1臺，R6m四流小方坯連鑄機2臺，單流板坯連鑄機1臺，雙流板坯連鑄機一臺。年產合格鋼水能力230萬噸。年產合格連鑄坯能力255萬噸。軋鋼系統：年生產能力250萬噸。880mm中寬熱軋帶鋼軋機1套，年生產能力130萬噸。連續棒材軋機1套，年生產能力78萬噸。中型材軋機1套，年生產能力42萬噸（其中熱軋窄帶鋼12萬噸）。冷軋帶鋼軋機1套，年生產能力4萬噸。新建中寬冷帶軋機一套，年生產能力為15萬噸。76mm高頻焊管機組3套，219mm高頻焊管機組1套,年生產焊管18.5萬噸。目前XXXX鋼的主要產品為熱軋中寬帶鋼、圓鋼、螺紋鋼、冷軋帶鋼和焊管。中寬帶鋼和螺紋鋼獲國家冶金產品實物質量金杯獎和遼寧省名牌產品稱號，螺紋鋼為國家免檢產品。XXXX鋼在全國冶金系統首批通過了ISO9000質量體系認證，并連年獲工商銀行“AAA”信用等級企業稱號。榮獲全國質量管理先進企業、全國重合同守信用單位等榮譽稱號。XXXX鋼為國家重點支持的520戶和遼寧省重點企業之一，2005年工業總產值66.5億元，產品銷售收入65億元，實現利稅9.3億元。XXXX鋼鐵股份有限公司系XXXX鋼鐵集團有限責任公司的子公司，成立于1994年，其中主體單位包括煉鐵廠，煉鋼廠，熱軋中寬帶廠，棒材廠等。1.2設計依據（1）《XXXX鋼鐵股份有限公司3#高爐大修改造工程設計合同》（2）《XXXX鋼鐵股份有限公司3#高爐大修改造工程設計技術協議書》（3）《XXXX鋼鐵股份有限公司3#高爐大修改造工程設計方案審查會議紀要》。1.3設計原則采用先進、成熟、可靠、適用、有明顯效益的工藝技術，優化總圖設計，利用現有廠區場地，力求做到工藝流程順暢，總圖布置合理，平面布置符合國家有關規程規范。適當考慮4＃高爐擴容問題，3＃高爐盡量減少用地。盡量利用現有設施，降低投資；盡量減少停產時間及建設期間對生產的影響。加強安全、衛生、環境的綜合治理，使之符合國家和企業所在地安全、衛生、環保標準，采用節能、環保技術，合理利用能源。改善勞動條件，提高生產率。重視北方地區的氣候特點，充分考慮防凍保溫的措施。按照人員精干的原則，設置崗位。1.4設計范圍3#高爐大修改造為750m3高爐及其附屬設施。1.5生產規模、工作制度及產品方案將3#高爐大修改造為7750m3高爐，四班班三運轉工作作制，年工作作日為355天，年產生生鐵80萬t。1.6主要技術特特點和裝備水水平（1）高爐長壽綜合技技術：矮胖操操作爐型；軟軟水密閉循環環系統；水冷冷爐底結構。（2）以高風溫——富富氧——大噴煤量的的手段，達到到降低燃料消消耗和生鐵成成本的目的。（3）采用先進工藝技技術的同時，重重視二次能源源的回收利用用，從而獲得得先進的工序序能耗指標和和良好的經濟濟效益。（4）采用清潔生產工工藝，重視環環境保護，排排放指標遵守守當地環保法法規的有關規規定。（5）為了進一步降低低燃料消耗，延延長高爐壽命命，高爐供料料系統采用了了焦丁回收工工藝。（6）高爐爐頂設備采采用串罐無鐘鐘爐頂，高爐爐爐頂工作壓力為0.17MPa。（7）高爐設有一個鐵鐵口，鐵溝采采用固定結構構。爐前設備備采用全液壓壓泥炮、開鐵鐵口機。（8）高爐設有三座改改進型頂燃式式熱風爐，采采用以干法高高爐煤氣為主主的燃料；使使熱風溫度達達到1180℃。（9）爐渣處理系統按按100％水渣考慮慮，并設干渣渣坑備用。（10）TRT回收爐頂頂煤氣余壓。1.7爐料結構及及平衡表爐料結構爐料結構：燒結礦礦70%球團礦15%塊礦15%。爐料平衡表（入爐爐料）表1-1名稱單位數值備注入爐物料燒結礦萬t/a89.6球團礦萬t/a19.2焦炭萬t/a28煤粉萬t/a14塊礦萬t/a19.2鼓風Nm3/t鐵1275無富氧壓縮空氣Nm3/t鐵15含噴煤氧氣Nm3/t鐵56按富氧3%出爐物料煤氣Nm3/h18×104鐵水萬t/a80水渣萬t/a27煤氣灰萬t/a1.28綜合入爐品位%591.8高爐產品及及主要技術經經濟指標高爐產品表1-2鐵鐵水中其它成成分（％）SiMnSP0.550.1050.030.045主要技術經濟指標標主要技術經濟指標標表1-2序號名稱單位指標備注1高爐公稱有效容積積m37502生產操作指標⑴利用系數t/m3·d3.0最大3.5⑵燃料比kg/t530⑶焦比kg/t350⑷煤比kg/t180能力200㎏/t⑸熱風溫度℃1180⑹渣鐵比kg/t320⑺爐頂壓力MPa0.17設計0.20⑻熟料率%85⑼富氧率%1.5~3⑽年平均工作日d355⑾入爐礦品位%59⑿高爐一代壽命a123原燃料需要量⑴燒結礦104t/a97.4含返礦粉8%⑵球團礦104t/a20.9含返礦粉8%⑶塊礦104t/a20.9含返礦粉8%⑷冶金焦104t/a32含碎焦粉8%⑸煤粉104t/a164動力消耗⑴電kWh/t113.4⑵工業循環水m3/t33.6⑶軟水循環水m3/t32.7⑷新水消耗m3/t0.935產品與副產品⑴煉鋼鐵水104t/a80⑵水渣104t/a27含水10%⑶高爐煤氣104Nm3/hh18⑷爐塵104t/a1.286勞動定員人2167投資概算萬元33713.9448投資回收期年5.841.9主要技術方方案說明供料與礦槽系統燒結礦來自原有558m2和75m2燒結機的成成品礦槽，球團礦、塊礦礦來自原有球球團篩分樓，焦炭來自原2＃轉運站。槽下爐料按礦種分分散稱量，燒燒結礦、球團團礦、焦炭槽槽下均設稱量量漏斗，各稱稱量漏斗采用用液壓閘門控控制，分別通通過槽下左右右礦石皮帶轉轉運到礦石中中間斗中。設置小塊焦回收利利用。中間雙排倉下爐料料過篩采用新新型環保型懸懸臂篩網垂直直振動篩。高爐礦槽中間為雙雙排料倉，設設2個大燒結礦礦倉、2個焦炭倉；；兩側為單排排料倉，設2個小燒結礦礦倉，2個塊礦倉，2個球團礦倉倉，2個備用倉。各料倉下設閘門、振振動給料機、振振動篩、稱量量斗。單排倉將料卸到左左、右礦石皮皮帶機，通過過翻板閥轉到到左、右中間間斗中。雙排排料倉通過給給料機、振動動篩給料至中中間斗。焦炭炭設重量及水水分誤差補正正，礦石設重重量自動補償償，進行稱量量誤差補正。高爐槽下設備的控控制方式有：：就地機旁控控制、微機自自動控制、CRT手動控制。上料系統高爐上料采用斜橋橋主卷揚提升升，料車裝卸卸料形式：雙雙軌交替上料料。設Φ2000mm主卷卷揚機一臺，其其上料能力按按7.0m3料運載能力力選型。爐頂設施本設計采用PW型型串罐式無鐘鐘爐頂，該設設備運行可靠靠，控制靈活活，結構簡單單，維修方便便，重量輕，壽壽命長，布料料無偏析，特特別是氣密箱箱，水冷卻加加氮氣密封，運運行故障少。α角傾動，β角旋轉均采采用電動驅動動，編碼器控控制，其它設設備均采用液液壓傳動。使使得傳動系統統簡單耐用。料料罐有效容積積21.6m3，料罐設兩兩套均壓放散散系統。均壓壓系統采用二二次均壓形式式，一次均壓壓為凈煤氣，二次均壓為為氮氣。布料方式有環形、螺螺旋、扇形和和定點布料四四種，環形布布料和螺旋布布料為自動工工作制，扇形形和定點布料料為手動啟動動后自動工作作。爐頂均壓放散設消消音器。爐頂液壓站控制爐爐頂設備各液液壓傳動的閥閥門、爐頂煤煤氣放散閥、重重力除塵器煤煤氣放散閥。爐頂探尺系統設88米探尺2套。爐頂設25t吊車車1臺，起升高高度55米。可以對氣氣密箱或爐頂頂設備進行吊吊裝。高爐本體系統爐體系統由爐殼支支承結構、爐爐體冷卻設備備、爐體水冷冷系統、內襯襯及高爐附屬屬設備組成。.1高爐爐體結結構爐體為自立式框架架結構，爐腰腰平臺以下的的四根框架柱柱為傾斜結構構，擴大了風風口區操作空空間，便于更更換風口設備備，底部框架架柱距為16m×116m。.2高爐爐型高爐有效容積為7750m3，采用適宜宜強化冶煉的的矮胖操作爐爐型，其特點點如下：Hu/D=2.880，Hu=22..1m，爐缸缸直徑6.99m，爐身角8422’57’’，爐腹角8050’16’’；死鐵層深深度h0=1.3166m；爐缸缸高度h1=3.6m。高爐設18個風口口，1個鐵口，不不設渣口。.3冷卻設備爐缸和爐底采用55層低鉻鑄鐵鐵光面冷卻壁壁，爐腹，爐爐腰和爐身采采用6層球墨鑄鐵鐵鑲磚冷卻壁壁，鑲磚為燒燒成微孔鋁炭炭磚。爐身中中部采用3層支梁水箱箱，為鋼板焊焊接結構。爐爐喉鋼磚采用用冷卻壁形式式。.4水冷系統高爐本體采用軟水水密閉循環的的冷卻形式，循環量2200m3/h，水壓0.6MPa。風口大、中套和熱風爐均采用軟水閉路循環冷卻，循環量為870m3/h，水壓為0.6MPa。風口小套采用高壓工業水冷卻，水壓1.4MPa，總水量為540m3/h。爐頂打水采用高壓工業水，水壓1.4MPa，冷卻水量為80m3/h，間斷使用。爐喉鋼磚采用倒灌工業水的冷卻方式。回水可作為爐皮打水，水壓0.6MPa，水量為260m3/h。.5高爐內襯爐底采用4層焙燒燒碳磚、1層燒成微孔孔鋁碳磚和2層復合棕剛剛玉陶瓷杯復復合爐底，爐爐缸砌筑分成成兩部分，渣渣液面以下采采用環砌模壓壓微孔小碳塊塊，內砌復合合棕剛玉，渣渣液面以上全全砌復合棕剛剛玉磚。風口口磚采用組合合磚砌筑內砌砌復合棕剛玉玉，渣液面以以上全砌復合合棕剛玉磚。.6爐體檢測設施設置了可靠的檢測測控制設施，為為高爐操作和和調節提供依依據，如：各各層爐襯（爐爐底、爐缸）溫溫度、冷卻壁壁本體（爐腰腰以上）溫度度檢測、冷卻卻水系統的溫溫度及流量檢檢測等。爐頂設置1臺紅外外攝像儀監控控爐料分布。.7爐體附屬設施包括爐頂灑水裝置置、送風支管管等。風口平臺及出鐵場場風口平臺和出鐵場場均為高架式式混凝土結構構平臺。.1風口平臺平臺面積27×222.5m22。在風口平臺臺上的高爐中中心線西側，鐵鐵水罐停靠線線上方，設有有5.5×5..5m2爐頂設備吊吊裝孔。.2出鐵場出鐵場為48×227m2，設設兩條出鐵溝溝，靠近風口口平臺的出鐵鐵場兩側設有有液壓泥炮和和全液壓開口口機，鐵口上上方設頂吸罩罩、兩側設側吸吸罩進行除塵塵。鐵口前方方北側主鐵溝溝與出鐵場中中心軸線成55°的夾角，雙雙撇渣器。撇撇渣器上設除除塵罩。鐵水水罐布置在出出鐵場的西側側。出鐵場上部設有一一臺跨越鐵水水罐停靠線的的20/5t雙鉤橋式起起重機。.3鐵水運輸方方式出鐵場西側沿鐵路路線布置5個65t鐵水罐車的的停放位置。.4出鐵場設備采用KD240液壓矮矮身泥炮，泥泥缸容積0..23m3，活塞推力2400kNN。全液壓開開鐵口機，開開鐵口深度2700mmm，最大行程3000mmm，鉆頭直徑徑5070mm，鉆孔角角度6~15。改進型頂燃式熱風風爐本工程采用三座改改進型頂燃式式熱風爐，此此熱風爐具有有熱風溫度高高，壽命長，爐爐殼直徑小，投投資省的特點點。頂燃式熱風爐由蓄蓄熱室、拱頂頂、予燃室組組成，噴射旋旋流予燃燒室室置于熱風爐爐拱頂之上,每座熱風爐爐的予燃室環環形布置燃燒燒器,本工程設置置3座改進型頂頂燃式熱風爐爐，設計熱風風溫度11880℃。根據全廠煤氣平衡衡，熱風爐采采用高爐煤氣氣進行燒爐。熱風爐采用19孔孔直徑為300mm圓柱孔孔的格子磚，蓄蓄熱面積為448m2/m3。拱頂溫度高達13330℃，送風溫度度可高達1180℃，壽命25年以上。在同等條件下，與與普通內燃式式熱風爐相比比，頂燃式熱熱風爐能降低低高度，提高高風溫20-50℃，適應1180℃風溫的要求求。渣處理系統渣處理系統考慮采采用一套沖制制箱，放火渣渣作為備用手手段。高爐產生的熔渣經經沖制箱粒化化，水渣含水水量≤10%，粒化渣的的玻璃體含量量90~95%%，循環水水水量14400m3/h。高爐水渣由膠帶機機轉運至轉運運站，再用汽汽車外運。粗煤氣系統采用重力除塵器一一座，直徑ф8000mmm，直段高高度為10米，煤氣在除除塵器內的最最大流速為11米/秒，煤氣在在除塵器內停停留11秒以上，煤煤氣下降管直直徑ф2550mmm，最大流流速10.661米/秒。高爐煤氣自爐頂封封罩進入，經經上升管、下下降管后進入入重力除塵器器，煤氣中粗粗塵粒因質量量較大，在慣慣性力作用下下做沉降運動動，實現塵、氣氣分離。煤氣導出管、上升升管、下降管管內壁均噴涂涂不定型耐火火材料。爐頂設有兩個直徑徑ф600mm的液液動煤氣放散散閥。除塵器器上設有一個個直徑為ф400mmm的煤氣放散散閥。高爐噴煤高爐噴煤設計煤比比180kgg/t，最大2000kg/t；采用中速速磨+一級布袋收收粉制粉工藝藝，總管+分配器煤粉粉輸送工藝。經過除鐵以后粒度度≤40mm的原原煤由膠帶輸輸送機輸入位位于主廠房原原煤倉內。原原煤倉中的煤煤經電子皮帶帶稱給煤機，再再進入磨煤機機。從磨煤機排出的合合格煤粉與氣氣體混合物經經管道進入袋袋式除塵器，煤煤粉被收集入入灰斗，被分分離后的含塵塵濃度小于550mg/NNm3的尾氣通過過主排風機，排排入大氣。灰灰斗中的煤粉粉經木屑分離離器后落入煤煤粉倉。煤粉粉倉下部通過過落粉管、軟軟連接、氣動動閥門及進料料閥與噴吹罐罐相連。噴吹吹系統為噴吹吹罐并列布置置。當一個噴噴吹罐在進行行噴吹時，另另一個噴吹罐罐泄壓、裝粉粉、加壓，噴噴吹過程由上上述程序循環環完成。煤氣凈化高爐煤氣凈化采用用全干法低壓壓脈沖布袋除除塵，過濾面面積5800m2，處理最大大煤氣量為2000000Nm33/h，經過布袋袋除塵器的煤煤氣含塵量降降到5mg/NNm3以下。高爐鼓風機站及配配套設施本工程鼓風機采用用全靜葉可調調軸流式電動動鼓風機2臺，一用一一備，風機型型號AV56--13。TRT及調壓閥組組TRT裝置就是利利用高壓高爐爐煤氣到低壓壓煤氣用戶的的差壓的能量量進行節能發發電的一套裝裝置。透平主主機型號為MMPG6.33-246//170。發發電機采用帶帶主、輔勵磁磁機的無刷勵勵磁方式。TRT年發電量為為3844萬kwh。在TRT投入之前或或檢修期間，使使用減壓閥組組，減壓閥組組設消音器。熱力燃氣煤氣：一座高爐產產生最大煤氣氣量為2000000Nm3/h。蒸汽：消耗蒸汽量量為2.633t/h，壓力0.6MPPa。氧氣：消耗氧氣量量為1800~53300Nm3/h，壓力0.55MPa。氮氣：消耗氮氣量量為3605Nm3/h，壓力0.6~11.0MPaa。壓縮空氣：消耗壓壓縮空氣量為為4500NNm3/h，壓力0.20~11.0MPa。給排水和水處理設設施高爐、熱風爐軟化化水循環系統統水量為30700m3/h，要求供水水壓力：0.6MPPa，供水溫度度45℃，最大溫升升10℃。由軟水密密閉循環水泵泵站內3臺軟水供水水泵組供給，運運行方式為2用1備，系統補補水量3.11m3/h，補充水取取自XXXXX鋼廠區現有有軟化水管網網。冷卻設施采用表面面蒸發式空冷冷器，進空冷冷器溫度：≤55℃，出空冷器器溫度：≤45℃，空冷器布布置在軟水密密閉循環水泵泵房屋面。系統補水由一套全全自動恒壓補補水裝置實現現，補水裝置置根據系統回回水主管壓力力變化自動啟啟停補水泵。泵泵房內設200m3軟化水箱作作為補水裝置置取水的緩沖沖容器。安全供水采用1臺臺柴油機水泵泵機組，事故故時柴油機泵泵組在10-12S時間內啟動動并達到額定定工況，向系系統提供不少少于70%設計流量的的水量。軟水密閉循環系統統設計全自動動加藥裝置2套向水中投投加阻垢劑、緩緩蝕劑，保證證設備及管道道正常運行。敞開式系統殺菌滅藻劑由人工定期投加。XXXX鋼現有噴噴煤系統所需需循環水量由由鼓風機站循循環水泵房改改造后供給。高爐區常壓水系統統循環水量為為635.66m3/h，供水壓力力：0.6MPa，供水溫度度：35℃，最大溫升升10℃，系統設計計濃縮倍數3.0，補水量177.72mm3/h，補充水取取自XXXXX鋼廠區現有有生產新水管管網。總用水量：62577.6m3/h；循環水量：62277.6m3/h；生產廢水量：266m3/h；新水用量：87.002m3/h；循環率：98.6%；生活用水量：3m3/h；生活污水量：2.55m3/h；供配電.1電源及供電方案XXXX鋼3＃高高爐的三路6kV電源來自自XXXX鋼66kV總降壓站6kV配電室不不同母線段。其其中兩路電源源為3＃高爐高壓壓配電室提供供電源，兩路路電源同時供供電，一路故故障時，另一一路可以承擔擔全部負荷，保保障繼續生產產；另外一路路電源為高壓壓電動鼓風機機房提供電源源。.2用電負荷整個高爐的負荷主主要分布在高高爐本體﹑高爐出鐵場場及除塵﹑高爐爐頂﹑高爐軟水循循環系統﹑高爐工業循循環水系統﹑﹑渣處理系統統﹑鼓風機站﹑上料系統﹑礦槽及其除除塵系統﹑熱風爐系統統﹑煤氣凈化系系統﹑噴煤系統等等。高壓電機機裝機容量為為229600kW，工作容量量為215555kW；低壓電機機裝機容量為為6202..5kW，工作容量量為5774..5kW；整個高爐爐系統的總計計算有功功率率為202988kW。綜合耗電量為9..1x107kWh/年，單位位產品綜合耗耗電量為113.44kWh/t。系統統發電量為33.84×1107kWh/年。.3無功功率補償本工程的無功補償償采用低壓補補償方式，自自動補償后低低壓側功率因因數可達到0.95以上，6kV側不設無功功功率補償裝裝置。自動化儀表按“三電一體化（EIIC）”、“網絡數據一一體化”的原則，完完成750m3高爐的自動動化儀表設計計，使人機操操作接口(HMI)方便便、快捷、友友好。在硬件件配置中既要要保證系統的的先進性，可可靠性，合理理性，又要避避免功能過剩剩，降低投資資成本。按照設計規范，采采用技術成熟熟、運行可靠靠的檢測儀表表及執行機構構，完成7550m3高爐的各子子系統工藝流流程的溫度、流流量、壓力、重重量、料位等等的參數檢測測和回路控制制，以滿足工工藝生產的要要求。1.9.19電信信系統設計內容包括電話話系統（調度度電話及相應應線路）、火火災自動報警警系統、工業業電視系統、CO有毒氣體檢檢測。采暖通風、空調及及除塵本設計包括高爐出出鐵場、礦槽槽系統的除塵塵設計以及高高爐區生產及及輔助設施的的采暖通風、空調設計。建筑與結構土建設計主要包括括原燃料供應應系統、礦槽槽、高爐本體體、重力除塵塵系統、渣處處理系統、風風口平臺及出出鐵場、高爐煤氣氣凈化、熱風風爐、噴煤系系統、鼓風機機系統、調壓壓閥組及TRT系統、通風風除塵系統、水水處理、供（配配）電控制系系統、主控樓樓、各種管道道支架及地下下基礎。抗震設防烈度為77度，設計基本本地震加速度度值為0.11g。總圖運輸高爐本體位于現33#高爐南50米處，新高爐爐出鐵場北端端與現3#高爐出鐵鐵場南端重疊疊，在新高爐爐本體建設時時，拆除現3#高爐南端兩兩跨，不影響響生產。現高高爐北端檢修修場地作為新新高爐檢修場場地。出鐵場場布置于新高高爐主控樓南南側，與現2#及3#礦槽除塵相相鄰。礦槽建建于原礦槽處處，待原高爐爐停產后新建建。同時做好好4#爐輸礦改造造。新建礦槽槽輸料能力考考慮4#爐擴容后輸輸礦能力。拆拆除現電磁站，新新建兩座熱風風爐，拆除原熱風爐后后再建一座，煙煙囪新建。鼓風機機站在原有廠廠房內改造,將原廠房向向東擴建一跨跨,跨度6.0米。拆除原3#爐除塵系統統利用原位置置新建干法除除塵系統。拆拆除現干煤棚棚北端兩跨(12m)，建新高爐爐制粉及噴吹吹間，控制室室在原有控制制室改建。1.10環境保護護設計對廢氣、廢水水、固體廢物物、噪聲均采采取了相應的的治理措施，做做到達標排放放。廠區綠化化用地率為工工程占地面積積的15%。1.11安全與工工業衛生本設計在總結國內內同類型高爐爐的生產經驗驗的基礎上，從從技術裝備水水平上為保證證高爐安全生生產創造了條條件。設計中對生產場所所可能產生的的自然危害以以及生產過程程中可能出現現的機械傷害害、觸電傷害害、爆炸、煤煤氣中毒、粉粉塵、含毒物物品、熱輻射射、噪聲等對對人體的危害害均采取了相相應可靠的防防范措施。為為保障安全生生產設置了安安全供電、安安全供水設施施。高爐投產后將是一一個安全、衛衛生的工作環環境。1.12投資概算算項目總投資337713.944萬元。1.13技經分析析該項目投資利潤率率和投資利稅稅率經測算均大于于行業平均利利潤率和平均均利稅率，單單位投資對國國家積累的貢貢獻水平高于于本行業的平平均水平。2煉鐵工藝2.1煉鐵工藝綜綜述主要技術經濟指標標和工藝流程程.1高爐主要技術經濟濟指標高爐主要技術經濟濟指標序號指標名稱單位數值備注1高爐公稱有效容積積m37502利用系數t/m3.d3.0最大3.53燃料比Kg/tFe5304焦比kg/tFe3505煤比kg/tFe180能力200㎏/t6爐頂壓力MPa0.17設備能力:0.227爐頂溫度℃100~250最高550C8高爐煤氣發生量萬Nm3/h189熱風溫度℃118010富氧率%1.5-311渣鐵比Kg/tFe32012熟料率%8513年產量萬t/a.座8014作業率d35515一代爐役壽命a12.2工藝流程高爐工藝流程見下下圖。車間組成本工程由高爐礦槽槽及槽前轉運運站、上料設設施、爐頂裝裝料、高爐本本體、風口平平臺出鐵場、粗粗煤氣系統、熱熱風爐、渣處處理系統、煤煤氣凈化、TRT及調壓閥組組、噴煤、供供配電、主控控樓、鼓風機機站、三電控控制和通訊、熱熱力燃氣系統統、高爐給排排水系統、礦礦槽通風除塵塵、出鐵場通通風除塵等組組成。2.2原燃料和物物料平衡原燃料原燃料（1）原燃料結構：入爐礦石包括：燒燒結礦，球團團礦，塊礦。入爐礦的比例：燒燒結礦70%球團礦15%塊礦15%（2）對燒結礦的質量量要求：品位TFe≥577%鐵份波動≤±0..5%堿度R~1.8波波動≤±0.055FeO波動≤0..75%轉鼓指數≥75%%（3）對焦炭的質量要要求：灰份≤12%，S≤0.6%M40≥80%M10≤7%（4）對煤粉的質量要要求灰份≤12%揮發份~25%S≤0.6%（5）對球團的質量要要求TFe≥63%FeO<0.7%%轉鼓指數≥91%%常溫抗壓強度2000Kg/球（6）塊礦粒度：5~~30mm。物料平衡一座750m3高高爐年產煉鋼鋼生鐵80×1004t/a。其主要物物料平衡如下下：萬噸/年噸/天t/tHM1燒結礦入爐量89.625241.1142燒結礦需求量97.427441.2113球團入爐量19.25400.2474球團需求量20.95920.2605塊礦入爐量19.25400.2396塊礦需求量20.95920.2607焦炭入爐量287890.388焦炭需求量30.48570.4059煤粉入爐量143940.18010原煤需求量164500.20011碎焦2.467.60.0312返礦11.23150.1413除塵灰1.28360.01614煤氣發生量18×104Nmm3/h1650Nm33/t15水渣277600.33816富氧5300Nm33/h56Nm3/tt2.3產品及副產產品1)生鐵80××104t/a2)水渣27××104t/a（含水10%），爐渣全全部沖制成水水渣外銷。3)高爐煤氣發發生量18×104Nm3/h。2.4供料及礦槽槽系統原燃料運輸系統.1設計內容原燃料運輸系統包包括燒結礦、球球團礦（塊礦礦）和焦炭的運輸輸，主要設計內內容包括燒結結礦成品礦槽槽、轉運站和和輸料通廊以及及一些需要改改造的部分。.2系統組成本系統由YZ成品品礦槽、YZ-1~6轉運站、YZC-1等21條皮帶機（不不包括進入高高爐礦槽的2條）及其通通廊、輔助檢檢修設施和電電液動分料器器等組成。本本系統將為2座高爐的礦礦槽提供原料料。（1）燒結礦燒結礦來自原有的的58m2和75m2燒結機成品品礦槽。58m2燒結機的成成品燒結礦全部輸送至至新建系統，對對原有槽下皮皮帶改造，改改造后的皮帶機（B=800㎜）將燒結礦送送入YZ-3轉運站；755m2燒結機的成成品礦部分輸輸送至本系統統，在75mm2燒結機的成成品礦槽附近近新建一個2倉YZ成品礦槽（與與75m2燒結機的成成品礦槽等大大），在755m2燒結機的成成品礦槽槽上上原有進料皮皮帶和可逆配配倉皮帶之間間增設三通分分料器和一臺臺電機振動輸輸送機，燒結礦由皮皮帶、可逆配配倉皮帶分別別送至2個成品礦槽槽。這樣，775m2燒結機既能給給原有成品礦礦槽上料，又又能給YZ成品礦槽上上料。YZ成品礦槽下，燒燒結礦由皮帶帶機（B=800㎜）輸送至YZZ-1轉運站，然后后由皮帶機（B=800㎜）送入YZ--3轉運站。上述2條進入YZ-3轉轉運站的運礦礦皮帶，通過過三通分料器器均可分別供供料給2條輸出皮帶帶（一用一備備），將燒結結礦輸送至YYZ-4轉運站，然然后通過四通通分料器可以以分別供料給給3條皮帶（二二用一備），輸輸送至YZ--5轉運站。出YZ-5轉運站共計4條皮帶，其其中2條皮帶分別別輸送礦石或或焦炭至新建建3#高爐礦槽，另另2條皮帶分別別輸送礦石或或焦炭經YZZ-6轉運站、Z2轉運站，給給原有4#高爐上料；YZ-5轉運站交替替供料給3#高爐礦槽、4#高爐礦槽。（2）球團礦（塊礦）球團礦來自原有球球團篩分樓，從從篩分樓中引引出一條皮帶帶（B=800㎜）經YZ-2轉運站送入YZ-1轉運站，然后后通過原有皮皮帶和新建的2條皮帶分別給兩個系統供料料，新系統中球球團礦使用燒燒結礦上料路路線。塊礦與落地球團均均通過球團料料斗轉運至球球團篩分樓，上上料路線與上上述球團路線線相同。（3）焦炭焦炭來自原2＃轉轉運站，由大傾角皮帶帶輸送至YZ-3轉運站，通過過三通分料器器可分別供料料給2條輸出皮帶帶（一用一備備），將焦炭炭輸送至YZZ-4轉運站，然然后通過四通通分料器可以以分別供料給給3條皮帶（二二用一備），輸輸送至YZ--5轉運站，此此后上料路線線前面已經表表述。存在問題（1）75m2燒結機的的成品礦槽槽上需要進行改造造，將會影響響礦槽的正常常生產使用。（2）球團（塊礦）轉轉運YZ-1轉運站的的位置上，現現有除塵管道道既不能跨越越，也不能穿穿過，故這部部分除塵管道道需要改變位位置。（3）原有4＃轉運站站有兩條皮帶通過此此轉運站，轉轉運站10mm（相對標高高）以上、A/B軸線之間需需要截去，其其他部分保留留。（4）原有3＃轉運站站此轉運站不能滿足足現有系統需需要，小的改改造也不合適適，現將原有有轉運站100m（相對標標高）以上部部分截去，新新建一個9×9m轉運站，新新建的轉運站站11m以下無無墻。（5）2＃轉運站由于原有皮帶無法法到達新轉運站站15m（相對對標高）平面面，故選用大大傾角皮帶機機，將對2＃轉運站進進行改造。高爐礦槽精料是高爐順行、高高產的基礎，良良好的爐料準準備及完善的的篩分處理是是實現精料的的手段。7550m3高爐礦槽設設計主要特征征如下：（1）槽下爐料按礦種種分散稱量，燒燒結礦、球團團礦、塊礦、焦炭炭槽下均設稱稱量漏斗，各各稱量漏斗采采用液壓閘門門控制，分別別通過槽下左左右礦石皮帶帶轉運到礦石石中間斗中。（2）設置小塊焦回收收利用。將粒粒度為10～20mm的焦丁儲儲存，轉運至至右礦石皮帶帶上。（3）中間雙排倉下爐爐料過篩采用用新型環保型型懸臂篩網垂垂直振動篩，該該設備處理量量大，篩分效效率高，合格格粒度中小于于5mm的含量低低，在同等處處理能力時能能耗低。該設設備另一特點點是整機密封封，漏風少，降降低了除塵的的系統風量，從從而達到節能能降耗的效果果，同時改善善操作環境。.1槽上供料3＃高爐礦槽槽前供供料為兩條皮皮帶，G1槽前礦石皮皮帶、G2槽前焦炭皮皮帶，接自原原料運輸系統統YZ-5轉運站。其其中G1槽前礦石皮皮帶設計輸送送能力為750t／h，帶寬為800mm；G2槽前焦炭皮帶輸輸送能力120t//h，帶寬為800mm。槽上設三三條皮帶，卸卸料至各個倉倉內，槽上礦礦1皮帶、礦2皮帶與槽上上焦炭皮帶帶帶寬均為800mm，G1槽前礦石皮皮帶通過三通通分料器分至至礦1、礦2皮帶上，兩兩條皮帶互為為備用。三條條皮帶通過除除塵重型卸料料車卸料，對對通長卸料口口采用膠帶密密封倉口方式式，對定點料料口采用防塵塵罩式密封，能能有效地減小小粉塵污染。.2儲礦槽新建750m3高高爐礦槽中間間為雙排料倉倉，設2個大燒結礦礦倉、2個焦炭倉；；兩側為單排排料倉，設2個小燒結礦礦倉，2個塊礦倉，2個球團礦倉倉，2個備用倉。具具體如下表：：大燒結礦倉焦炭倉小燒結倉球團倉塊礦倉備用倉倉容（m3／個）480480210210180180數量（個）222222儲存時間（h）15166.42724各料倉下設閘門、振振動給料機、振振動篩、稱量量斗。單排倉將料卸到左左、右礦石皮皮帶機，通過過翻板閥轉到到左、右中間間斗中。雙排排料倉直接從從給料機、振動動篩給料至中中間斗。焦炭炭設重量及水水分誤差補正正，礦石設重重量自動補償償，進行稱量量誤差補正。大大燒結礦倉、焦炭倉倉振動篩選用用懸臂振動篩篩，稱量斗均均為7m3，稱量斗下下口為液壓閥閥門。槽下左左、右礦石皮皮帶選用帶寬寬為1000mmm的皮帶，將將物料運至翻翻板閥。.3料坑料坑為地下式，115×9×5.33m。料坑內設7m3料車2個和4個稱量斗。料料車最大裝礦礦量約為18t，正常裝礦礦量約為12t。左右稱量量斗稱量后分分別送料到料料坑內料車中中。.3碎焦碎礦篩下小于5mm的的碎礦落入碎碎礦斗，經B=650mmm的SK1碎礦皮帶送送入B=650mmm的SK2大傾角膠帶帶機上，轉運運至碎礦倉。篩下小于20mmm的碎焦落入入碎焦斗，經經B=800mmm的SJ1#和SJ2#碎焦皮帶倒倒運到SJ3#，再倒運至SJ4#高傾角碎焦焦膠帶上，然然后送至碎焦焦倉上振動篩篩進行分級篩篩分，碎焦篩篩為1.5×3.66m單層自清清理懸臂篩網網振動篩，分分級粒度為110mm，＜＜10mm篩下下料進碎焦倉倉，碎焦倉有有效容積2550m3；＞10mmm的焦丁進入入焦丁倉，焦焦丁倉有效容容積100mm3，由電振給給料機給入44m3焦丁稱量斗斗中，由返焦焦膠帶機轉運運至右礦石膠膠帶機。2.5上料與爐頂頂設施上料設施高爐上料設施采用用雙料車上料形形式，分為卷卷揚機、繩輪輪、料車、斜斜橋四部分，料料車由兩根鋼鋼絲繩牽引。.1斜橋斜橋采用桁架式，料料車走行軌道道設在斜橋下下弦，分為料坑內內直線段、斜斜橋直線段及及爐頂卸料曲曲軌段。根據據高爐本體及及礦槽位置確確定斜橋直行行段傾角為53o22，，在料坑段段傾角為53o。料坑直線段為避免免料車后輪出出現負輪壓造造成事故而設設置了壓輪軌軌，并延長至至斜橋直線段段一定距離。作作為安全防護護措施，料坑坑底部設置擋擋木。為避免運行沖擊，斜斜橋直線段與與料坑直線段段拐點處以R100000圓角過渡。爐頂卸料曲軌段按按規范并結合現有國內內高爐情況而而設計，力求求做到制造工工藝性好，并并且卸料偏析析小，鋼繩張張力變化較小小及料車自返返條件較好。壓壓輪軌與走行行軌道之間的的距離比車輪輪直徑大10毫米。為保保證料車運行行穩定并防止止沖擊軌道，后后輪軌道與斜斜橋直線段以以R5000圓弧過渡。前前輪走行曲軌軌曲率半徑取取R600。.2料車根據高爐物料平衡衡計算，料車車容積為7mm3，選用斜體體形式，倒料料集中，減少少偏析。車輪輪為心軸式結結構，不會出出現啃邊，料料車歪斜，甚甚至掉道現象象，同時保養養檢修方便。料料車車轅橫梁梁上安裝拉力力均衡器，使使料車兩根牽牽引繩拉力均均衡。料車設設計時考慮了了重心位置，以以滿足料車有有良好的自返返條件。.3繩輪兩臺繩輪設置在斜斜橋上方，采采用整體鑄鋼鋼繩輪，滾動動推力軸承，按按設計常規繩繩輪直徑與卷卷揚機卷筒直直徑相等為φ2000，兩繩槽半半徑R20。為增加耐耐磨性，繩槽槽加耐磨塑襯襯。.4卷揚機卷揚機采用單電機機驅動，行星星輪人字齒減減速機，設置置鋼繩松弛開開關。電機采采用直流電動動機，特性硬硬，啟動、制制動性能好，調調速范圍廣。焊焊接式卷筒直直徑為φ2000，繩槽加耐耐磨塑襯，主主剎車為液壓壓盤型制動器器，雙側制動動。卷揚機配配置液壓站及及潤滑站。.5鋼絲繩根據受力分析鋼絲絲繩選用36NATT6X37SS+FC18870ZS7799GB//T89188-19966。爐頂.1設備選擇本設計采用PW型型串罐式無鐘鐘爐頂，該設設備運行可靠靠，控制靈活活，結構簡單單，維修方便便，重量輕，壽壽命長，布料料無偏析，特特別是氣密箱箱，水冷卻加加氮氣密封，運運行故障少。α角傾動，β角旋轉均采采用電動驅動動，編碼器控控制，其它設設備均采用液液壓傳動。使使得傳動系統統簡單耐用。料料罐有效容積積21.6m3，料罐設兩兩套均壓放散散系統。均壓壓系統采用二二次均壓形式式，，一次均均壓為凈煤氣氣和二次均壓壓為氮氣。.2串罐式無料鐘爐設設備的主要技技術性能單位迷你型爐頂壓力MPa0.17;設備能能力0.2溜槽傾動速度度/秒0～1.692°溜槽回轉速度轉/分鐘0～12受料罐有效容積m321．6稱量罐有效容積m321．6上密封閥直徑mmφ700下密封閥直徑mmφ700料流調節閥直徑mmφ650各閥傳動方式液壓溜槽長度mm2400溜槽傾動范圍度13～53柱塞閥直徑mmφ650氣密箱冷卻方式水冷中心喉管mmφ650.3其它設備的主要性性能1)探尺:爐頂設有東西兩套套8m機械式探尺尺，機械式探探尺錘重1220kg，軸軸承設計在探探尺箱外，探探尺管上設有有DN250mmm的球閥，以便不不休風更換探探尺重錘。2)一次均壓:液壓傳傳動，2套，一用一一備。3)二次均壓:電動傳傳動。4)均壓放散閥:液壓壓傳動，2套，一用一一備。配消音音器。5)爐頂液壓站:控制制爐頂設備各各液壓傳動的的閥門、爐頂頂煤氣放散閥閥、重力除塵塵器煤氣放散散閥。6）爐頂設25t吊吊車1臺，起升高高度55米。可以對氣氣密箱或爐頂頂設備進行吊吊裝。7）氣密箱上方設檢檢修用吊裝葫葫蘆，以便對對氣密箱進行行吊運及更換換溜槽時使用用。.4生產操作制度（1）料批循環位置定定為13個料罐數，隨隨時可以加空空焦，13個料罐數可可任意放置礦礦石罐或焦炭炭罐。（2）布料制度布料方式有環形、螺螺旋、扇形和和定點布料四四種，其中環環形布料包括括單環和多環環布料兩種，環環形布料和螺螺旋布料為全全自動工作制制，扇形和定定點布料為手手動啟動后自自動工作。（3）均排壓制度①正常工作制度：當當料罐裝料完完畢，上密封封閥關閉后即即用凈煤氣進進行一次均壓壓，罐壓與爐爐頂壓力的差差壓低于0..012MPa時，均壓到到位，關閉一一次均壓閥，進進行布料。若若一次均壓，罐罐壓與爐頂壓壓力的差壓大大于0.012MPa時，用氮氣氣進行二次均均壓，并關閉閉一次均壓閥閥。罐壓與爐爐頂壓力的差差壓低于0..012MPa時為止。②輔助工作制度：該該制度與正常常工作制度基基本相同，差差別僅在于在在探尺到達布布料料線時才才進行均壓。.5爐頂系統設備備裝料能力礦批25t，焦批5tt，每罐布料10圈（布料時時間7.5ss×10=75s），上罐向下下罐卸礦速度度按1.4m3/s，卸焦速速度按1.00m3/s設計，則則上罐向下罐罐卸礦時間約約10s，卸焦時間間約9s，平均卸料料時間為9.5s。每批料由一罐焦及及一罐礦組成成，每罐料的的平均作業時時間為166s，每批料的的作業時間為為332s，每天的作作業能力為144批，故爐頂頂的作業率為為55.3%，滿足要求求。2.6高爐本體高爐內型，高爐爐爐型尺寸見表表高爐內型尺寸序號名稱數量序號名稱數量1有效容積（m3）75013鐵口中心線標高（mm）82002爐缸直徑（mm）690014風口中心線標高（mm）113003爐腰直徑（mm）790015高爐有效總高度（mm）221004爐喉直徑（mm）550016高徑比2.805死鐵層高度（mmm）131617風口數（個）186爐缸高度（mm）360018鐵口數（個）17爐腹高度（mm）310019渣口數無8爐腰高度（mm）12009爐身高度（mm）1220010爐喉高度（mm）200011爐腹角80°50′166”12爐身角84°22′577”爐體結構爐體為自立式框架架結構，爐腰腰平臺以下的的四根框架柱柱為傾斜結構構，擴大了風風口區操作空空間，便于更更換風口設備備，底部框架架柱距為16m×116m。2.6.3爐體冷冷卻結構高爐本體采用軟水水密閉循環的的冷卻形式，循循環量22000m3/h，水壓0.6MPPa。風口大、中中套和熱風爐均采采用軟水閉路路循環冷卻，循循環量為870m3/h，水壓為0.6MPPa。風口小套套采用高壓工工業水冷卻，水水壓1.4MPPa，總水量為540m3/h。爐頂打水采采用高壓工業業水，水壓1.4MPPa，冷卻水量量為80m3/h，間斷使使用。爐喉鋼鋼磚采用倒灌灌工業水的冷冷卻方式。回回水可作為爐爐皮打水，水水壓0.6MMPa，水量量為260m3/h。爐缸和爐底采用55層低鉻鑄鐵鐵光面冷卻壁壁，爐腹、爐爐腰和爐身采采用6層球墨鑄鐵鐵鑲磚冷卻壁壁，鑲磚為燒燒成微孔鋁炭炭磚。爐身中中部采用3層支梁水箱箱，為鋼板焊焊接結構。爐爐喉鋼磚采用用冷卻壁形式式。2.6.4爐體內內襯爐底采用4層焙燒燒碳磚、1層燒成微孔孔鋁碳磚和2層復合棕剛剛玉陶瓷杯復復合爐底，爐爐缸砌筑分成成兩部分，渣渣液面以下采采用環砌模壓壓微孔小碳塊塊，內砌復合合棕剛玉磚，渣液面以以上全砌復合合棕剛玉磚。風風口磚采用組組合磚砌筑。2.6.5爐體附附屬設備2.6.5.1送送風裝置送風裝置由熱風圍圍管、波紋管管補償器、熱熱風三通彎頭頭、直吹管和和風口三個套套組成。風口小套為貫流式式風口，用高高壓水冷卻，水水壓為1.4MPPa，材質為含含銅率大于99.5%的鑄銅，風風口中套與小小套材質相同同，風口大套套為鑄鐵件。2.6.5.2爐爐頂噴水爐頂煤氣封罩下部部設六個霧化化噴水點，當當爐頂溫度過過高時可噴水水降溫。2.6.5.3爐爐頂成像儀爐頂煤氣封罩上部部安裝一部爐爐頂成像儀，在在主控室通過過工業電視直直接觀察爐內內情況。2.6.6自動化化檢測2.6.6.1溫溫度檢測高爐煤氣上上升管、給排排水管道等設設備，設溫度度檢測點。2.6.6.2壓壓力檢測高爐煤氣上上升管、給排排水管道等設設備，設壓力力檢測點。2.6.6.3流流量檢測給排水、氮氮氣、氧氣、空空氣管道等設設備，設流量量檢測點。2.6.6.4工工業電視鐵口設一部工業電電視監視器。爐頂成像設一部工工業電視監視視器。沖渣系統設一部工工業電視監視視器。爐頂受料罐設一部部工業電視監監視器2.6.6.5報報警及信號爐頂溫度過高或過過低報警，高高壓水壓力過過低報警，高高爐休風、放放風、懸料、坐坐料等設報警警點，報警時時計算機發出出信號。2.7風口平臺出出鐵場概況風口平臺和出鐵場場均為高架式式混凝土結構構平臺。風口口平臺為27×22..5m2。在風口平平臺上的高爐爐中心線西側側，鐵水罐停停靠線上方，設設有5.5×5..5m2爐頂設備吊吊裝孔。出鐵場為48×227m2，設設兩條出鐵溝溝，靠近風口口平臺的出鐵鐵場兩側設有有液壓泥炮和和全液壓開口口機，鐵口上上方設頂吸罩罩和兩側設側側吸罩進行除除塵。鐵口前前方北側主鐵鐵溝與出鐵場場中心軸線成成5°的夾角，雙雙撇渣器。撇撇渣器上設除除塵罩。鐵水水罐布置在出出鐵場的西側側。出鐵場西側沿鐵路路線布置5個65t鐵水罐車的的停放位置，間間距為69220mm，每每個罐位上方方設除塵罩。出鐵場上部設有一一臺跨越鐵水水罐停靠線的的20/5t雙鉤橋式起起重機，（Lk=25.5mm,A6），軌面標高高為15m。工人休息室設在出出鐵場北側東東端。出鐵場末端設一寬寬7.6m×9m米的吊裝孔孔。2.7.2風口平平臺及出鐵場場設備選擇1)KD2400液壓泥炮主主要技術參數數如下技術性能打泥機構泥缸容積0.23mm3油缸直徑350mmm泥塞工作推力2400kkN油缸行程1380mmm炮泥單位工作壓力力12.2MMPa工作油壓25Mppa泥缸直徑500mmm額定流量104L/mmin炮口內徑145mmm吐泥速度0.25mm/s活塞有效行程1170mmm回轉機構壓炮力220kNN油缸直徑180mmm壓炮角度13活塞行程1010mmm工作轉角160工作油壓21Mppa回轉時間12~15ss額定流量127L//min2)全液壓開鐵鐵口機技術參參數開口機開口機有效行程3000mm開鐵口深度2700mm開口角度10°（6°~115°可調）鉆頭直徑φ50mm~φ700mm鉆削旋轉扭矩300-540NN.m旋轉角度轉臂100°軌梁梁160鑿巖機型號YYG250B..00鉆桿轉速360r/minn沖擊頻率2800~30000次/分沖打能量250J送進速度25-50mm//s退出速度1000mm/ss吹掃氣體壓力氣體耗量6m3/min2.8熱風爐熱風爐的設計原則則（1）熱風爐采用三座座改進型頂燃燃式熱風爐。（2）入爐風量為23300Nm3/min，熱熱風溫度11180℃。（3）燃料采用-低熱熱值的干法高高爐煤氣。（4）采用新型19孔孔格子磚。熱風爐的主要參數數熱風爐的主要參數數見下表。熱風爐主主要設計參數數表序號參數名稱單位數值1熱風爐座數座32熱風爐形式改進型頂燃式3送風制度兩燒一送4送風期h~0.755熱風爐全高m366熱風爐直徑上上/下m9.1/8.455/7.97格子磚高度m17.848格子磚截面積㎡379單位m3格子磚加加熱面積m2/m34810格子磚總加熱面m29505211單位爐容加熱面積積m2/m3126.712單位鼓風加熱面積積m2/m341.313格子磚類型19孔?30014燃燒器類型噴射旋流預燃室15拱頂溫度℃1280~1330016廢氣溫度（最大）℃45017熱風溫度℃118018冷風流量Nm3/min230019高爐煤氣Kcal/Nm3380020煤氣耗量（熱風爐爐）Nm3/h8800021煤氣總管壓力KPa~822空氣耗量（熱風爐爐）Nm3/h6200023空氣總管壓力KPa>1024氮氣壓力MPa≥0.525氮氣純度≥99%26空氣過剩系數1.127熱風爐效率%77.05熱風爐工藝布置熱風爐位于新建高高爐西側，三三座頂燃式熱熱風爐一列布布置，熱風爐爐中心距為110m，新建煙囪囪位于熱風爐爐南側。熱風爐的東側為鋼鋼結構框架，框框架內布置煤煤氣管道系統統、助燃空氣氣管道系統、熱熱風管道系統統及有關閥門門。熱風爐的西側布置置煙道、冷風風管道、助燃燃風機及有關關閥門。施工方案：先拆掉掉原有的電磁磁站，利用空空出來的地方方新建1#、2#熱風爐。原原有高爐停產產后，再將原原有的1#、2#、3#熱風爐拆掉掉，在原有的的3#熱風爐基礎礎上新建3#熱風爐。熱風爐結構形式本工程配置三座改改進型頂燃式式熱風爐。該該改進型頂燃燃式熱風爐為為專利技術，由由蓄熱室、拱拱頂、預燃室室組成，噴射射旋流預燃燒燒室置于熱風風爐拱頂之上上，每座熱風風爐的預燃室室環形布置18個燃燒口。蓄熱室全部為格子子磚，蓄熱室室的下部格子子磚材質為粘粘土磚，蓄熱熱室的上部格格子磚材質為為硅磚。格子子磚采用六邊邊形、19孔、孔徑φ30mm的格格子磚，其加熱面積積為48~48.7mm2/m3。硅磚段格格子磚厚度為為120mmm,粘土磚段格格子磚厚度為為80mm。兩兩種型號的格格子磚同時應應用在熱風爐爐中。硅磚與與粘土磚連接接處設計四層層過渡層。熱熱風爐的格子子磚下部為無無梁爐箅子，其其最大耐熱溫溫度為450度。為了表表面溫度均勻勻，除保證廢廢氣沿格子磚磚孔眼均勻分分布之外，還還必須保證冷冷風的均勻分分配。為了使使氣流沿格子子磚截面平均均分布，在格格子磚下部，冷冷風進氣口的的對面，安裝裝分配板，有有效地提高冷冷風沿格子磚磚孔眼分布的的均勻性。燃燃燒時預燃室室內的旋流可可保證氣流在在格子磚上表表面均勻分布布。爐箅子上上，設有格子子托板，托板板固定在爐箅箅子上。拱頂和預燃室采用用分別支撐于于爐殼上的獨獨立支撐結構構，這種形式式的熱風爐，結結構更穩定，壽壽命達25年以上。拱拱頂全部采用用硅磚，能承承受更高的拱拱頂溫度。預預燃室為噴射射旋流預燃燒燒室，置于拱拱頂之上。煤氣和空氣從不同同角度高速旋旋流噴入爐內內，經充分混混合、燃燒，煙煙氣溫度最高高時進入格子子磚，換熱效效果好。改進進型頂燃式熱熱風爐在同等等條件下，能能降低高度，提提高風溫。熱風爐耐火材料及及砌筑熱風爐拱頂內壁噴噴涂80mm厚不定型型耐火隔熱材材料，拱頂最最里層砌以4450mm厚的硅磚磚，由里向外外依次砌以厚厚230mmm的輕質硅磚磚、厚1000mm的硅酸酸鋁耐火纖維維板。預燃室室環腔采用2230mm紅紅柱石磚砌筑筑，燒嘴磚為為345mmm莫來石磚，預預燃室球頂采采用450mmm紅柱石磚磚砌筑。蓄熱室上部大墻由由230mm硅磚、2300mm輕質硅硅磚、1144mm輕質粘粘土磚、800mm耐火纖纖維板和1114mm輕質質粘土磚組成成。爐墻厚度度為776mm。蓄熱室下部大墻由由230mmm粘土磚、1114mm輕質質粘土磚、440mm耐火火纖維板和1114mm輕輕質粘土磚組組成。爐墻厚厚度為5011mm。熱風管道、倒流休休風管內層砌砌筑采用114mm低蠕變高高鋁磚，向外外依次采用兩兩層114mmm保溫磚和和硅酸鋁耐火火纖維毯及管管道噴涂保溫溫層。熱風管管道三叉口采采用組合磚。倒倒流休風煙囪囪砌筑內層采采用低蠕變高高鋁磚，外層層采用輕質保保溫粘土磚。煤煤氣管道、冷冷風管道采用用外保溫。煙道保溫采用耐火火纖維及中質質噴涂料。熱風爐設備及技術術性能（1）改進型頂燃式熱熱風爐爐篦子子采用支柱式式支承結構，爐爐篦子座落在在支柱上，支支柱下部用連連接板和螺栓栓固定在剛性性爐底上，形形成穩定結構構。爐篦子選選用含Cr的材質，耐耐溫450℃。（2）熱風閥采用水冷冷帶耐火材料料內襯的高溫溫熱風閥，規規格為QR7744RDN10000T<<1400℃,工作壓力0.35MMPa。（3）冷風閥采用閘板板閥，規格為QZ7411YDNN900T<500℃,工作壓力0..35MPaa。（4）倒流休風閥采用用帶水冷的閘閘板閥，規格格為QR7443RDDN700T<14000℃,工作壓力0.35MMPa。（5）空氣切斷閥，規格為QZ7741YDN9000T<5550℃,工作壓力0.35MMPa。（6）煤氣切斷閥，規格為QZ7741YDN9000T<5550℃,工作壓力0.35MMPa。（7）煙道閥切斷閥，規格為QZ7411YDNN900T<5550℃,工作壓力0.35MMPa。（8）混風閥采用帶水水冷的閘板閥閥，規格為QR7433RDNN700T<1400℃,工作壓力0.35MMPa。（9）廢氣閥和冷風均均壓閥直徑均均為規格為QZ7411YDNN300T<550℃,工作壓力0.35MMPa。（10）兩臺助燃風機，一一用一備。（11）熱風爐吊裝設備備，熱風爐爐爐殼煙道側配置電葫蘆蘆一臺，起重重量為5t，提升高度度為18m。熱風風爐框架上部部設置電動懸懸掛式起重機機，起重量為為10t，提升高度度為35m，以便便熱風閥、冷冷風閥等設備備安裝檢修用用。分系統設計.1煤氣系統熱風爐區的煤氣主主管道設于熱熱風爐鋼框架架第一層平臺臺，通過三個個分