VMI和JIT管理思想

在制造企業中的應用主講：徐鯤東莞深科納供應鏈管理有限公司2016年5月23日目錄第一部分：VMI管理理念及實踐第二部分：JIT管理理念與實踐第三部分：對彈性訂單交付項目的思考第一部分VMI管理理念及實踐一種存貨管理系統，由供應商負責采購工廠中的存貨量在一個適當的水平，當存貨量下降時則自動執行補貨動作。VMI的基本構想是希望能藉由供應商直接管理庫存、及時供貨以降低存貨壓力。目的:降低庫存成本（資金積壓,利息支出），存管理的成本。庫存成本是指貨物入廠至使用，此一期間產生之成本。需有共同的信息系統以掌握庫存供應商管理存貨合作精神使雙方成本最小框架協議連續改進VMI關鍵點降低了庫存管理和供應商管理的成本集中發現核心能力降低了缺貨率與積壓率供應鏈庫存環節成本的降低帶來最終產品價格降低，增加競爭力與銷售收入VMI實現價值：對分銷商掌握終端需求信息更為準確的預測與下游用戶發展長期合作的戰略關系、進行有效溝通獲得長期訂單取得新的生意機會VMI實現價值：對供應商建立顧客情報信息系統建立銷售網絡管理系統建立供應商與分銷商的合作框架協議組織機構的變革VMI實施EDIID代碼條碼連續補給程序VMI支持技術WMS掃描閱讀器0683200550083

EAN條形碼激光掃描器案例1：TOYOTA的衛星工廠模式案例2：DELL的Hub模式案例3：flextronics的極限模式VMI的三種運作模式案例：BAXGlobal的SES（供應鏈執行系統）

（1）LocationABC管理

（2）極速揀貨

（3）Catch的優化由VMI管理理念延伸出的信息系統創新VMI&DC打造制造企業和物流企業雙贏VMI管理經典適用于境外進口貨物保稅監管區轉關貨物普通室溫倉儲10000㎡恒溫恒濕倉儲600㎡室外堆場1000㎡質檢室300㎡出口監管倉普通倉庫進口保稅倉適用于境內出口貨物保稅監管區轉關貨物普通室溫倉儲2000㎡恒溫恒濕倉儲200㎡室外堆場1000㎡質檢室300㎡適用于人民幣交易貨物保稅工廠轉廠貨物普通室溫倉儲1000㎡恒溫恒濕倉儲100㎡室外堆場1000㎡質檢室300㎡某VMI物流服務商概況公司剪影內容提供7天*24小時服務；提供恒溫恒濕倉、普通通用室內倉儲環境；VMI、HUB、DC（發貨中心）、出口退稅、貨運、報關、報檢、配送、單證制作等；進出庫報表、Web庫存查詢、進出庫異常報告等；多種貿易方式出庫：一般貿易、加工貿易（來料加工、進料加工）、區內加工貨物（出口加工區）、暫存復出口、保稅間調撥、外資設備物品等；出庫方式靈活：一次進貨,分批清關出庫；一次清關手續,貨物分批出庫；多次進貨，合并出貨；分批送貨，集中報關等；提供中心廠IQC駐倉，實行廠外檢驗，控制廠內不良品數，真正實現企業零庫存；增值服務:品檢、分揀、理貨、制貼標簽、分裝、不良品調換、D/C管控、L/N管控等；B2B鏈接；CKD、SKD、Kitting…………服務內容企業內庫存過高的問題a.充分利用第三方VMI倉庫，將庫存壓力轉嫁給供貨商；b.利用ERP系統直接下訂單到VMIHUB，根據生產定單需求而進料，降低企業廠內庫存積壓；c.VMIHUB直接發貨到產線，即做kitting作業。2.不良品的問題a.不良品交換；b.派駐IQC到VMIHUB內做檢驗，使得廠內出現不良品的幾率降到最低。3.呆滯料的問題以上的功能如能充分利用，則呆滯料的庫存量將會降到最低。4.海關賬務以上功能如能充分利用，海關賬務混亂問題將得到徹底解決。大部分生產型企業會面臨的幾個問題:VMI解決方案能為客戶解決的問題ShipToLine（配送到生產線）：采用該物流服務商管理倉庫，根據工廠的電子工單需求，分類配套打包，直接送貨到指定的若干生產線上線生產，并保證貨物全部為良品。工廠只設SMT收料區，并只備4-6小時庫存。4-6小時向第三方物流系統發送一次電子調料工單。新寧4-6小時配送若干車物料。某制造企業的Kitting比較項目香港/臺灣HUB廣東HUBHUB到客戶的距離遠近運輸特點長距離的運輸票數多(海關監管運輸)長距離的運輸票數少(海關監管運輸)短長距離的運輸票數多(大部分為普通車運輸)HUB到客戶的運輸成本高低HUB到客戶調貨時效長短，成功實現JITHUB的費用高低出貨是否受海關上班時間限制是否出貨到客戶時效長短，7天*24小時作業反應靈敏度一般高Hub優劣勢比較客戶工廠該物流服務商客戶工廠供應商A供應商B供應商C供應商N滿足客戶JIT的要求，每天或每天多次送貨物流成本高一周一次長距離運輸低成本每天短距離運輸低成本使用該物流服務商作為發貨中心供應商A供應商B供應商C供應商N物流服務比較制造商供應商該物流服務商PullInSignalDailyReportByE-mail8:30amForecastShippingDailyReportByE-mail8:30amShipping18:00pm每天6次雙方SMI配合示意圖XINNING1.Forecast6.Shipments8.請款發票&周結報關文件10.付款2.ShipmentsSupplier3.DailyReportAS2物流服務商WMS4.進出存報表(E-mail)4a.進出存查詢5.PullSignal物流服務商WMS7.月結文件(E-mail)8.填寫周結報關單價9.報關文件物流服務商Website3a.DailyReport(E-mail)6a.ASN1a.兩周安全庫存制造企業物流服務商VMI解決方案SMT線邊倉A生產線B生產線C生產線D生產線E生產線F生產線G生產線

制造企業倉庫入庫區制造商檢驗區域制貼標簽區域出庫區SMTA生產線SMTB生產線SMTC生產線SMTD生產線SMTE生產線SMTF生產線SMTG生產線存儲區域ASSYKEYPARTSGoodsWMS全電子化倉庫SAPERP……制造企業1018234567941111121313VMIVMIWarehouseKittingVMI操作示意圖廠商A廠商B廠商C廠商N物流服務商VMIHUB客戶工廠7*24JIT貨權屬于廠商費用由廠商承擔數據交換平臺安全庫存出貨指令庫存ASNMOAMOBMOCMODMOE按產線備料備料Kitting備料物流服務商警衛物流服務商警衛VMI數據交換平臺時間流程上午8:30收到調料需求中午10:30/12:30前貨物到達工廠生產線物流服務商倉理貨IT系統對接，EDI工單調料需求“集中報關，分批送貨”，接到調料EDI工單，理貨、QC完畢，即可送貨到工廠生產線上線，不需要進行報關（7*24小時送貨），一周或半月統計一份報關單到海關報關。工廠物控工廠派駐QC實時庫存信息物流服務商保稅倉生產線A生產線B生產線C生產線D客戶工廠收料區按生產線分別打包不良品Kitting流程圖工廠生產線生產線A生產線B生產線C生產線D物流服務商出口監管倉真正實現零庫存—集中報關庫存更新實時當天貨物入庫后(12小時內)貨物正常則直接交由IQC檢驗，否則在供應商通知后的當天物流服務商客戶駐物流服務商IQC制造企業收料清點供應商發貨正常檢驗異常通知異常入良品倉入不合格區ApproveReject當天貨物入庫后4-6小時內EDI庫存報表檢驗結果報告疑似貨物區待檢驗區處理意見處理入良品倉入不良品倉NG貨物OK貨物庫存報表庫存報表EDI/E-mail制造企業IQC駐場檢驗物流服務商物流服務商駐制造企業人員制造企業SMT收料人員貨物配送制造企業各廠統一入賬窗口SMT收料區由物流服務商卸貨在入賬單上敲章簽字已簽收的入賬單清點ScanASNBarcode貨物入賬留存一份入賬單留存一份入賬單ASN入賬方式制造企業租用物流服務商倉庫，減輕現有倉庫的空間壓力，實現電子工單調料，制造企業相關人員熟悉流程（時間：3個月）；轉變貿易方式，物流服務商主導，制造企業協助，與所有供應商洽談（時間：6個月）；海外供應商：由CIFHK轉變為通過物流服務商DAT制造企業;轉廠供應商：通過物流服務商DAT制造企業；人民幣交易供應商：通過物流服務商DAT制造企業。制造企業關閉自有原材料倉庫，物流服務商送貨到線邊倉，實現Kitting。VMI實施計劃第二部分JIT管理理念及實踐起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80中期被歐美企業紛紛采用。

它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。

隨著微利時代的來臨，JIT管理模式成為企業競爭的有力武器。JIT理念的起源JIT理念的根基——精益思想（消除浪費）通俗的解釋精益思想精益思想稱為所有不增值的活動和過程叫做“浪費”用精益思想審視按照傳統的勞動分工和大批量生產原則所建立的企業，過程的臃腫和多余是必然的找出那些活動是真正創造價值的，而又是那些活動在進行浪費，不斷地消除浪費的過程就是企業不斷進步的過程每天早晨在非洲，一只羚羊醒來；它知道它必須比跑得最快的獅子還快，否則就會被殺死。

每天早晨在非洲，一只獅子醒來；它知道它必須跑過最慢的羚羊，否則就會餓死。

不管你是獅子還是羚羊：當每天太陽升起時，你最好在奔跑。

為什么要實施精益化管理?5年內生產周期時間的改進按時交貨交付周期時間(天)庫存周轉廣泛應用精益生產技術稍有應用/不應用55%的改進44%的提高40%的提高40%的提高精益企業的領先優勢5年生產效率的提高5年生產成本的改進5年一次性合格生產的提高稍有應用/不應用650%的較優40%的提高52%的提高廣泛應用精益生產技術精益企業的領先優勢Toyota的七種浪費浪費：所有消耗了時間、精力或成本而不增值的活動浪費僅僅是問題的征兆而不是問題的根源浪費表明系統（過程或價值流）存在有問題努力消除浪費1）超產2）不必要的搬運3）多余的動作4）所有的等待5）質量缺陷6）庫存7）所有非增值過程和活動1、過多制造造成的浪費；----用訂單拉動式生產取代產品推動式生產

2、庫存的浪費；---用JIT

3、品質不良的浪費；---用TQM（全員品質管理）思想。TQM的核心是顧客滿意度（CS）4、等待造成的浪費；---制造時間=處理時間+檢驗時間+搬運時間+等待時間，只有處理

時間在增值！5、搬運造成的浪費；---精益物流解決的核心問題

6、加工造成的浪費；---創造持續改進的企業文化

7、動作造成的浪費。---人性化，用提案制七種浪費的解決之道Anysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超過加工必須的物料供應庫存浪費Inventory交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平庫存掩蓋的所有問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平通過降庫存暴露問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平通過降庫存暴露問題

庫存是萬惡的根源，因為庫存會造成不必要的搬運、會占用廠房空間、會增加管理費用、會減低物品價值，變成呆滯品等；另一方面庫存會隱藏生產管理的問題點。庫存的浪費

JIT目標：在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的產品送到

正確的地點，每次都剛好及時！客戶需求工廠供應商1.248s1.248s1.248sTAKT快速響應客戶的拉動系統總裝物流方向補充信號客戶看板工作指令零部件加工物料超市快速響應客戶的拉動系統拉!推!根據生產預測和設備能力細節而計算原材料需求。原材料是根據計劃而被推進系統中的。

適用于產品結構復雜，生產批量大、變動少的產品。僅僅在原材料被馬上需要時才將其從供應商和組裝商拉入生產系統。

以減少庫存和消除誤差為特征。一般適合于小批量，變化大的產品。兩種制造計劃與控制系統JIT的內容JIT管理思想的邏輯使用最少原物料、在制品及完成品庫存，以得到高產量的整合活動。

pull(拉曳)systemJIT焦點集中

產品庫存的排程與何處或何時需提供服務的資源實行JIT的必備條件

JIT與生產線流程廠房布置及工作流程設計預防與保養

縮短整備時間穩定的排程與供應商建立良好的關系全面品質管理信息系統的應用JIT與生產線流程在一個純粹的JIT環境下，只有產品被生產線末端的市場(F)拉曳，員工才開始作業。產品可以是一個最終產品或零組件。當產品被拉曳時，其上游作業必須補充一個單位所拉曳。流程布置的原則讓員工必須保有完成品在手邊，當有人將完成品取走時，員工必須去上游取得另一件產品并完成它。FEDCBA

市場原物料

工作站

工作站

工作站

工作站精益制造客戶響應

一般水平的預測經濟批量效率最大化

需求驅動局部配置效力最大化戰略庫存質量（Quality）成本（Cost）交期（Delivery）精益企業JIT管理思想代表的精益供應鏈的目標實施JIT管理模式企業的內部控制JustInTime少人化“自動化”生產批量極小化生產同步化縮短作業更換時間后工序領取生產均衡化看板管理標準化作業設備布置多面手彈性作業人數質量保證適時適量降低成本—徹底排除浪費精益目標JIT管理體系的導入JIT的制造計劃與控制仍然需要解決如下同樣的問題：做什么東西?必須的條件?現在有什么?還需要些什么?JIT的精髓是將用戶的需求直接與生產者聯系起來，縮短了計劃管理的流程，也增加了企業管理的透明度，便于發揮員工的主動性將這些思想聯貫起來的核心就是“看板”JIT的計劃形式是看板JIT既簡化了制造過程又簡化了計劃與控制過程對計劃預測，JIT縮短了提前期對生產計劃，JIT縮短了提前期、改善了與供應商的關系在JIT系統中，MRP依然存在，但MRP瞄準的是物料和能力的計劃、縮短提前期和保持進度表的穩定JIT的計劃與看板管理上海通用看板方式簡介JIT看板管理經典通用看板生產方式的優點：迅速應對某個工序發生的故障，不需要庫存。迅速應對因需求變化而引起的形勢變化，大大提高了生產效率看板方式使用場合為體積小的、分量輕的、手工處理的料箱補充所需物料看板物料拉動流程圖示

RDC看板分揀處生產線看板掃描要求RDC送料半小時收看板SGM庫位送料將掃描后的看板放在相應料盒內送生產線看板號零件號區域號工位號零件名多工位信息供應商名稱包裝數包裝類型打印日期工位用量車型本卡與整套卡的關系條形碼看板卡通用看板顏色與相應車型

紅------L小車凱悅綠------W大車君威黃------面包車GL8GL10

看板卡使用原則1、每個料箱中都附有一張看板卡片2、看板卡片放在操作員隨手可取之處3、

操作員使用料箱中第一個零件時，取出看板

卡片，放入收集箱中4、

收集箱不可有卡片累計5、

收集看板卡要頻繁且有規律6、

只使用一個料箱中的零件只至用完注意事項使用第一個零件時把卡取出不要提早或滯后把卡取出只使用一個箱子的零件直至用完不要忘記把卡放到信箱內不使用沒有看板卡的零件線旁料架至少放兩小時料

例8：05扔看板卡

8：15收

8：30掃描

9：30送料

10：00（送料時間約為半小時）

看板方式現在存在的問題看板卡收集問題

問題1：據統計分析，生產線上工人喜歡在剛開始上班時把一箱中剩余零件倒入下一料箱中，然后扔出看板卡，這就造成看板卡的數量突然激增，使送料工在指定時間內來不及將料送完，影響到下一時段的送料。建議：加強對生產線工人教育：必須將前一料箱零件用完才能扔看板卡。

問題2：很多工人開始用零件后并不扔看板卡，使這一時段看板卡數量激減，下一時段看板卡數量激增。建議：加強教育的同時可以在生產線旁張貼口號：請在用第一個零件時扔出看板卡。使工人形成條件反射。

看板方式現在存在的問題空箱返回問題

問題：物料不能準時到達送料人員不能準時出發生

產線上空箱累積。建議：在與RDC及供應商的合同中加大對送貨不及

時的懲罰措施。

掃描問題

問題：很多看板卡由于使用周期較長，出現破損，掃描不出，增加人工出入量及差錯可能性。建議：及時更換新卡。

看板卡的流動生產線旁

掃描處

送料箱

精益供應鏈運作模型需求速度可以預測并穩定產品最終構造已經確定客戶要求的響應水平（例如前置期）不用通過庫存來滿足需求速度可以預測并穩定產品最終構造已經確定客戶要求的響應水平（例如前置期）不用通過庫存來滿足推式轉拉式的戰略交叉點拉動為主、推拉結合的供應鏈模型

案例：戴爾公司的精益供應鏈運作模模式特別提示推行JIT管理模式，制造企業必須和上游供應商之間存

在戰略合作伙伴關系。雙方的企業文化必須具備互溶性。案例：EPSON公司的JIT管理創新STOP第三部分對彈性訂單交付項目的思考項目的問題點

物料供應沒有做到快增快減物料庫存資金較大，庫存周轉期長。交付模式單一（訂單模式）。供應商門戶網IT系統未能完全發揮作用。問題產生的根源：公司的供應鏈未完成全面整合這種整合既包括內部整合又包括外部整合PurchasingMaterialControlProductionSalesDistributionMaterialFlowCustomerService階段1：基礎供應鏈整合的演變Mater