M4300銅——鋁合金M4104產品采購技術規范3級設備中的銅一一鋁合金鑄件一一

用于壓水堆輔助系統的泵和閥門0適用范圍本規范適用于制造壓水堆輔助系統的泵殼、泵蓋、葉輪以及各種閥件的銅一一鋁合金。1冶煉合金用坩堝或電爐冶煉，或用其它相當的冶煉工藝冶煉。2化學成分熔煉分析和成品分析所確定的化學成分，應符合I規定的要求。AFNOR牌號NC15FeTNbA元素熔煉分析和成品分析，%鋁8.20?10.50鐵3?6鎳4?6.5鎰W2銅余量鋅(1)<0.3硅(1)<0.09錫(1)<0.1鉛（1）<0.05（1）這四個元素的總量應W0.5。另外，Al<8.2+Ni/2的條件應予遵守。化學分析鑄造車間須提供熔煉分析的化學成分單，該單由廠長或廠長正式委派的代表簽證。鑄造車間還應提供每批鑄件的成品分析單。成品分析可在作力學性能的余料上進行。化學分析方法應按MC1000的規定執行。組織各合金元素的確切比例和鑄件的冷卻速度至少要使B相轉變為（a+KIII）的分解轉變已經開始，B相應部分地分解為（a+KIII）的共析體。組織檢驗對每批（批的定義見4.3.1）都要作金相檢驗，以查證是否符合2.3所規定的組織。本檢驗可在作力學性能試驗的試樣上進行。3制造制造程序開始制造前，鑄造車間須制訂包括以下主要內容的制造程序：—鋼的冶煉方式；—鑄造方法；—鑄件采購圖，如果試料與鑄件相連或鄰接，該圖包括試料的位置；—試樣在試料上的位置圖。必須按時間先后順序列出取樣、無損檢驗的各個操作過程。樣件按M160的要求制造樣件，用以對制造方法進行驗證。泵的內件（葉輪、擴散器等）或閥的內件（閘板等）不要求此種樣件。射線照相檢驗的評定準則，按ASTME272中的標準射線底片，為3級嚴重程度。鑄造鑄造方法由鑄造車間選定。并在制造程序中注明（見3.1）。機加工零件按采購圖的說明進行機加工。表面粗糙度應達到有效無損檢驗的要求。在第m卷中給出了其表面粗糙度值。交貨狀態——熱處理鑄件以鑄件毛坯狀態交貨。4力學性能規定值力學性能規定值列于表H。表n試驗項目試驗溫度℃性能規定值拉伸室溫R0.002三240MPaRm三630MPaA%(5D)三122Rm+10A三1400KU沖擊室溫作為資料測定布氏硬度室溫HB作為資料測定取樣試驗用試料為連在鑄件上的附著塊，或為分開澆注或鄰接澆注的小錠塊。試驗錠塊截面的最小尺寸應能代表鑄件壁（法蘭除外）的最大厚度，且不得小于28mm。試樣軸線離表面的距離至少等于鑄件最大壁厚的四分之一，最小為14mm,也不得超過60mm。試料應有足夠的尺寸以能截取有關試驗和可能做復試所需的試樣。試驗試驗項目和數量力學性能應按批測定。所謂批，是由來自同一爐罐號的鑄件所組成。每批重量應不超過800kg。對于重量超過500kg的葉輪和閥件，以及泵殼，每件即為一批。試驗項目和數量列于表m。表m試驗項目試料狀態試驗溫度℃各項試驗的試樣數拉伸澆注室溫1KU沖擊澆注+202布氏硬度澆注室溫如同在試驗用試料上一樣，應對每批中的每一鑄件測定布氏硬度，以保證測得的力學性能具有良好的代表性。4.3.2試驗實施方式A——室溫拉伸試驗a）試樣應采用AFNOR標準NFA53-709中4.2.1規定的圓形截面試樣。b）試驗方法必須按MC1000的規定進行拉伸試驗，并記錄以下數值：——殘余伸長0.2%條件下屈服強度，MPa；——極限拉伸強度，MPa；——斷后伸長率，%；c）結果測得的結果必須符合表n中規定的要求。如果結果不是這樣，且試樣有物理缺陷（不影響制品的使用能力），或由于試樣裝夾不妥、或試驗機運行失常而使試驗結果不合格時則必須另取試樣重作試驗。如果第2次試驗合格，該（批）鑄件合格，反之則按下述規定執行。如果其結果不合格，不是由于上述任何一種原因所致，則可對測得的每個不合格結果再取雙倍試樣進行復試。復試試樣取自不合格試樣的鄰近部位，若復試結果均合格，則該（批）鑄件予以驗收，反之，則必須拒收（見4.4）。B——沖擊試驗a）試樣和試驗方法KU沖擊試樣必須鄰近截取。試樣的形狀、尺寸及試驗條件必須按MC1000規定施行。每組試驗要沖斷2根試樣。應在室溫下按MC1000的規定進行試驗。b）結果測得的結果作為資料保存。5表面缺陷檢查各鑄件須徹底清砂和表面修整，去除冒口、澆口、分型線和橫澆道等。對各鑄件應按MC7100的規定作全面的目檢。在制造加工的各個過程中，應仔細檢查棒表面以確保金屬的完好性。鑄件應完好無損，不得有起皮、裂紋、疏松、砂眼或其它有害的缺陷。表面粕糙度用于流體流道的鑄件表面毛坯的表面粗糙度不得大于6.3pm；其它鑄件表面粗糙度應不超過12.5mm。某一部位的表面粗糙度超過上述規定時，應將其打磨到要求的等級狀態，但不必將鑄態凸起部分完全磨去。對焊補區的表面應進行打磨，使其表面粗糙度不超過3.2Mm。應按MC4000的規定做液體滲透檢驗，檢驗前不得做噴丸或噴砂處理。檢驗范圍需進行液體滲透檢驗的表面規定如下：葉輪坯件附件1規定的3區和4區能檢驗到時，應對其作液體滲透檢驗。泵殼密封面。閥體密封面。其它鑄件不要求做液體滲透檢驗。可記錄條件和檢驗準則——尺寸等于或大于2mm的任一缺陷應予記錄。——凡呈現下述顯示的缺陷應標明、清除或予以修補：葉輪鑄件按C、D2000的規定分為B級和C級。a）B級—線狀顯示的最大尺寸超過：壁厚小于或等于16mm者為3mm；壁厚大于16mm者為5mm。—3個或3個以上間距小于3mm的排列成行的顯示；——在100cm2的矩形面積上，累計有10個或10個以上密集痕跡。該矩形長邊不大于20cm，且位于痕跡評定最嚴重的部位。—圓形顯示的尺寸超過：壁厚小于或等于16mm者為3mm；壁厚大于16mm者為5mm。b）C級—最大尺寸超過5mm的線性顯示；—間距小于3mm的排列成行的顯示；——在100cm2的矩形面積上，累計有10個或10個以上密集痕跡。該矩形長邊不大于20cm，且位于痕跡評定最嚴重的部位。—尺寸超過5mm的圓形顯示。5.2.2其它鑄件—最大尺寸超過5mm的線性顯示；—間距小于3mm的排列成行的顯示；—在100cm2的矩形面積上，累計有10個或10個以上密集痕跡。該矩形長邊不大于20cm，且位于痕跡評定最嚴重的部位。—尺寸超過5mm的圓形顯示。6缺陷的清除和修補缺陷清除后不作焊補只要打磨后的厚度仍在圖紙規定的公差范圍以內，且進行的打磨不影響該區域的使用能力，則由目視檢驗、磁粉檢驗或液體滲透檢驗所發現的缺陷可用打磨法予以清除。若不能，則按6.2的規定執行。打磨過程中必須避免打磨表面局部過熱。打磨區必須與周圍表面平滑銜接。打磨后應按本規范5.2的規定作液體滲透檢驗。缺陷清除后需作焊補缺陷清除對于不符合第5和第6節規定的驗收準則的缺陷部位應進行打磨.應按本規范5.2的規定的檢驗方法和準則，對打磨區作液體滲透檢驗。檢驗準則所有顯示均應予以記錄。下列顯示不予驗收：——最大尺寸超過3mm的顯示；——每4cm2的表面上超過2個顯示。焊補用銅一一鋁合金焊條（石墨電極法）或焊絲TIG法）進行焊補，銅一一鋁合金的化學成分應符合下列要求：—鋁8.4?9.6%；—鐵W2%；—鎳2?4%；—鎰W1.5%；—鋅W0.3%；—硅W0.09%；—錫W0.1%；—鉛W0.05%。另外，還應符合Al<8.2+Ni/2的條件。鑄造車間應考慮到對試驗項目和試驗結果的下列要求，在按第W卷要求制訂的文件中注明焊補的確切方法。—不要求進行硬度測量和韌性試驗。——彎曲試樣的厚度應減至3mm。對于表面或根部的彎曲試驗，應從表面取試樣。彎曲所用彎芯直徑為D=52mm，輻承之間距離為P=60mm。試驗后的試樣應無裂紋，并且孤立的熱裂開口和夾雜長度不超過1.5mm。——焊縫金屬縱向拉伸試驗結果應高于下列數值：Rm：550MPaR0.002240MpaA%：18——焊縫橫向抗拉強度應不低于550MPa；——在金相檢驗時，顯微檢驗（最小放大倍數為300）應證實不存在微觀裂紋并且由B相轉變為（a+KIII）的分解轉變已經開始，B相應部分地分解為（a+KIII）的共析體。6.2.3焊補后熱處理焊補后不要求作熱處理。6.3焊補區檢驗對所有焊補區應作液體滲透檢驗；驗方法和準則應符合本規范第5節要求。應繪制較大修補區確切位置和尺寸的標示圖。“較小”和“較大”打磨區的規定見本規范的附件2、3。7尺寸檢查最終機加工后，鑄件的尺寸應符合訂貨單中圖上的規定。8標記供貨商必須按D1300的規定采用其標志和標志方法。9清潔一包裝一運輸必須在訂貨單中規定各種要求。10試驗報告不論交貨前的零件狀況如何，供貨商在每一項試驗后必須建立以下相應的報告：—熔煉分析和成品分析的化學成分單；—力學性能試驗報告；—較大修補區的標示圖；—對于所有焊補區（較大和較小）；—產品焊接資料單；—焊接工藝卡和填充材料驗收報告；——尺寸檢驗單；這些報告必須包括：

爐罐號和鑄件編號；供貨商識別標志；訂貨單號；如有必要，檢查機構的名稱；試驗和試驗結果，以及規定值。附件1液體滲透檢驗部位示意圖1=葉片區（出口）；1=葉片區（出口）；3=密封區支承面區5=輪殼內孔區；2=葉片區（進口）；4