精益生產基礎目錄Part1.精益生產概述與理念體系Part2.準時化生產Part3.自働化Part1.精益生產概述與理念體系1）精益生產的概念2）生產方式發展與精益屋3）豐田生產方式的基本思想4）認識浪費與消除5）精益生產的六個要素1.精益生產的概念精益生產：是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程。精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零”(1)“零”轉產工時浪費(Products?多品種混流生產)(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)(4)“零”不良(Quality?高品質)(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉率)(6).“零”停滯(Delivery?快速反應)(7).“零”災害(Safety?安全第一)2、生產方式發展與精益屋－1973年秋爆發了二戰后最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。-世界上所有工業國的生產力增長都出現了減緩，日本經濟出現了零增長。-惟有豐田汽車例外，仍然獲得了高額利潤。豐田公司一定有一種抗拒風險強有力的方法-1985年美國麻省理工學院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學者，花費了5年時間，耗資500萬美元，對日本等國汽車工業的生產管理方式進行調查研究后總結出來的生產方式，在日本稱為豐田生產方式-TPS。TPS：是經過長期的積累和完善而逐步形成的。包括準時化（JIT）、自動化（Jidoka）和改善(Kaizen)等在內的各種技術和思想都是隨著時代的發展、技術的進步而逐漸發展和完善起來的。敏捷生產精益生產同期化批量生產大規模批量生產工匠單件生產

低產量高技術工人

大批量同品種剛性設備生產按照工藝集中分類

生產按照產品集中分類質量穩定生產效率高注重員工技能

建立在同步化批量生產基礎上強調降低生產反應周期和庫存強調資產和資源的利用率強調客戶需求零缺陷

整個價值鏈和供應鏈的協調反應精益概念在非生產領域及整個供應鏈中普及

—精益生產方式的特征：就是徹底的除去所有的浪費。

—高價售出換取產品的利潤已不可能，唯一能做的只有減少浪費,改善制造方法來贏取利益。2、生產方式發展與精益屋平準化/均衡化生產穩定且標準化的流程6S及目視化管理“企業”的長期理念準時化生產-JIT在正確的時間里生產正確數量的正確產品。花時間提前規劃連續暢流的流水線后拉式系統快速切換物流整合自働化使問題自動浮現，出現問題自動停止生產自動偵錯全力防錯就地品管解決問題品質保證最佳品質、最低成本、最短的前期、最佳安全性、最高員工士氣。員工與團隊選拔人才廉議決策共同目標交叉訓練減少浪費關注浪費解決問題現事現物五個“問什么”持續改善精益生產的兩大支柱—準時化(JIT)：在必要的時候生產必要數量的必要產品—自働化：是把人的智慧和機械設備有機組合的行為2、生產方式發展與精益屋3、豐田生產方式的基本思想銷售價格成本利潤=-成本①

必須在客戶所期望的銷售價格以下。②為了創出高收益，必須依靠人的智慧來降低成本。銷售價格銷售價格由顧客決定如果自己公司有比其它公司質量好、價格便宜的產品，其價格將會成為銷售價格的基準。利潤消除浪費，在銷售價格中降低成本的結果。豐田利潤和價格理念利益的增加方法：1.售價的提高----由市場來決定2.成本的低減----由制造方法來決定豐田生產方式的目的——消除浪費，創出高質量、高收益工廠各個環節的員工都能充滿熱情、持續有效地鎖定并消滅各種浪費，并且永不滿足。堅持以人為中心的生產方式。人質量EHS供貨成本產品服務服務服務服務客戶客戶產品產品產品=企人-止豐田始終堅持“產品質量是在工序中創造的”這樣一種體制，所以在實現降低成本的基礎上，可以生產出高質量的產品。3、豐田生產方式的基本思想浪費的定義：--不為產品增加價值的任何事情；--不利于生產不符合客戶要求的任何事情；--顧客不愿付錢由你去做的任何事情；--盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額”——大野耐一假如商品售價中成本占90％，利潤為10％把利潤提高一倍的途徑：一、銷售額增加一倍；二、從90％的總成本中剝離出10％的不合理因素即無謂的浪費。即使是干的毛巾，如果動腦筋也能讓它出水。——豐田英二4、認識浪費與消除把生產作業業分為浪費費作業、純純作業、附附加作業-浪費作業：：只使成本本增加而不不產生附加加價值的作作業。-純作業：指指組裝零零部件等能能夠產生附附加價值的的作業。-附加作業：：是指像更更換作業程程序等不產產生附加價價值，但又又必須伴隨隨著純作業業一起實施施的作業。。在豐田，管管理監督人人的工作就就是“注意部下下的工作方方式，去發發現浪費，，發現能夠夠輕松、有有效率地工工作的方式式，使部下下的每一項項動作都成成為有效的的工作”。消除不必要的作業改善不產生附加價值的作業，使其作業時間無限接近零雖然是產生附加價值的作業，仍需進一步改善4、認識浪費費與消除5、精益生產產的六個要要素流暢生產工作場地組織質量生產可運行性物料移動員工環境和參與流暢生產工作場地組織質量生產可運行性物料移動員工環境和參與價值與信仰全廠范圍的健康與安全教育和培訓自然工作組結構和支持多技能/上崗合格證工作場地組織可視控制地址系統工廠交流中心質量體系要求(ISO/QS9000)測量系統分析工藝能力檢查和測試理解和進行持續不斷的改進生產報告快速響應系統有計劃的維護系統快速換型、調整備件按計劃發運均衡生產計劃制定每個零件計劃指定存儲地點合理容量的的容器拉動系統廠內供應路線工作場地計劃價值流映射按照價值流組織生產全產品生產周期節拍周期同步加工123456利潤和效益目標流暢生產的保證精益生產的基礎員工環境和參與流暢生產工作場地組織質量生產可運行性物料移動六個要素之之間的相互互關系5、精益生產產的六個要要素1.流暢生產定義：流暢生產是是一個基于于時間的過過程，它拉拉動物料按按照用戶要要求的速度度不間斷地地通過生產產線，迅速速地從原材材料變成成成品。目的：以高質量和和高價值的的產品迅速速地響應用用戶地要求求，并且在在這一過程程中能夠安安全和高效效率地使用用制造資源源流暢制造必必須使生產產過程與最最小的產品品生產周期期保持同步步，同步化化可以通過過加工過程程的物理連連接、工序序之間使用用緩沖庫存存（先進先先出）或者者建立生產產拉動系統統而實現。。產品生產周周期（TotalProductCycleTime-TP/CT）

生產工廠TP/CT是衡量流暢暢的一項指指標，是指指從接收原原材料到產產品發運所所花費地最最長時間路路徑（關鍵鍵路徑）——產品生產周期期——價值流分析——客戶節拍——生產流程分析析———生產產周周期期分分析析———生產產流流程程布布局局———人工工平平衡衡5、精精益益生生產產的的六六個個要要素素2.員工工環環境境與與參參與與定義義：：使公公司司內內所所有有人人員員象象一一個個團團隊隊一一樣樣工工作作，，以以不不斷斷改改進進實現現目目標標。。目的的：：健康康和和安安全全產品品和和質質量量服服務務生產產的的競競爭爭力力增強強工工作作保保障障通過過持持續續不不斷斷的的改改進進消消除除浪浪費費提高高解解決決問問題題能能力力通過過多多功功能能和和被被授授權權的的團團隊隊對對用用戶戶的的需需求求做做出出響響應應———企業業信信仰仰和和價價值值觀觀———團隊隊管管理理法法/自然然工工作作組組———崗崗位位輪輪換換與與多多技技能能———表表彰彰系系統統———合合理理化化建建議議———健健康康與與安安全全———教教育育和和培培訓訓———交交流流與與溝溝通通員工工環環境境與與參參與與———流暢暢生生產產之之間間的的相相互互作作用用為了了改改進進流流動動，，要要讓讓員員工工參參與與績績效效跟跟蹤蹤并并提提出出建建議議；；提供供培培訓訓以以利利用用多多技技能能，，并并要要讓讓員員工工理理解解相相互互依依賴賴的的要要素素是是怎怎樣樣貫貫串串整整個個生生產產過過程程的的；；支持持改改進進流流動動的的消消除除浪浪費費工工具具的的應應用用；在實實行行單單元元布布置置安安排排的的地地方方，，要要進進行行工工作作崗崗位位輪輪換換并并提提高高員員工工對對產產品品/工藝藝的的知知識識。3.現場場組組織織定義義：：是一一種種應應用用標標準準操操作作規規程程來來促促進進產產品品和和信信息息流流動動的的可可視視化化管管理理工工具具，，是是消消除除浪浪費費和和進進行行持持續續不不斷斷改改進進的的基基礎礎。。它它為為操操作作工工人人提提供供了了一一個個安安全全、、清清潔潔和和組組織織有有序序的的工工作作環環境境，，使使得得非非增增值值時時間間減減到到最最小小程程度度———整理理：：弄弄清清什什么么需需要要/不需需要要———整頓頓：：整整理理并并保保存存需需要要的的物物品品———清掃掃：：明明確確每每人人的的職職責責，，使使問問題題暴暴露露———清潔潔：：制制定定書書面面程程序序，，明明確確每每人人的的職責責，，定定期期和和突突擊擊檢檢查查。。———素養養：：持持續續不不斷斷的的改改進進目標標：：工作作場場地地組組織織提提供供了了一一個個容容易易理理解解的的氛氛圍圍。。眼眼光光一一掃掃就就能能夠夠觀觀察察到到生生產產中中的的不不工工常常情情況況；；工工作作場場地地組組織織并并不不僅僅僅僅是是清清潔潔，，而而是是要要消消除除浪浪費費并并作作為為持持續續不不斷斷改改進進的的基基礎礎。。它它為為操操作作工工人人提提供供了了一一個個安安全全、、清清潔潔和和組組織織有有序序的的工工作作環環境境，，也也有有助助于于操操作作者者和和機機器器以以及及操操作作者者之之間間的的相相互互協協調調，，使使得得非非增增值值時時間間減減到到最最小小程程度度；；工工作作場場地地組組織織也也有有助助于于迅迅速速地地作作出出正正確確的的決決定定。。流暢生產產——現場組組織相相互作作用利用標標準操操作規規程（（PFP）確定定最佳佳的操操作方方法并并與滿滿足用用戶要要求的的生產產績效效相聯聯系，，操作作工人人也要要參與與對PFP的更新新，以以便及及時改改進操操作方方法。。通過工工作場場地組組織改改進工工作現現場，，在生生產現現場僅僅存放放支持持生產產所必必需的的物品品。利用可可視控控制使使工作作場地地的問問題易易于顯顯現和和解決決，增增加安安全性性，消消除化化在尋尋找上上的浪浪費，，縮短短產品品生產產周期期。4.生產可可運行行性生產可運行性定義最大限度減小停機時間(包括設備故障時間和其他損失時間)5.工位器具和操作準備3.快速換型4.快速反應2.計劃性維護1.生產實時報表——制定有有計劃劃的/預防性性的維維護計計劃以以提高高機器器的有有效運運行時時間。。——安裝顯顯示機機器運運行狀狀態的的信號號系統統并進進行合合理的的主動動維護護。——實實施快快速調調整換換型技技術以以減少少庫存存和促促進同同步流流動，，能夠夠更快快地對對用戶戶要求求作出出響應應。——提高機機器加工能能力，以確確保能夠穩穩定地生產產符合質量量要求的零零件。目的：確保由于設設備停頓和和所有其它它形式的生生產損失時時間而導致致的產品流流暢中斷時時間減到最最小，使得得材料能夠夠有效地移移動并通過過車間進行行生產。5.質量系統生產運行時間質量成本質量計劃質量控制質量改進基層的支持領導層的承諾和介入交流和溝通質量計劃領導層的承諾質量系統要求

QS9000/ISO9000質量手冊/程序文件生產件批準程序潛在失效模式及后果分析（D/PFMEA）產品質量先期策劃及控制計劃（APQP）質量控制供應商質量管理內審測量系統分析穩定生產設備狀態工藝控制/防錯/SPC作業指導書兩點法/失效模式邊界樣品控制質量改進改進程序解決問題方法/實驗設計（DOE）客戶保護/提高售后服務質量記錄/數理統計與質量改進目的：質量要素的的目的是使使組織能夠夠達到優秀秀、超越用用戶的期望望并從源頭頭上促進質質量的改進進。質量必必須融入每每個產品的的設計和加加工工藝以以消除浪費費和優化流流動并防止止與用戶要要求不符合合的情況出出現。流暢生產——質量體系相相互作用使用QS9000制定生產文文件，要保保證操作工工人有必要要的培訓，，并將所學學知識不斷斷應用到生生產中。操作工人參參與設計開開發過程，，使用和應應用質量體體系。使用差錯預預防裝置以以消除正在在生產或傳傳遞到后面面工序時出出現廢品或或有缺陷產產品的機會會。與供應商合合作并對其其產品制定定質量要求求，消除由由于檢測所所引起的浪浪費。地址系統流動方案數據收集物料搬運搬運路線內部拉動系統小批量周轉箱計劃上料方法

物料計劃出貨進貨外部拉動系統超市庫存大件庫存定義：一種有效的的原材料移移動到生產產線各環節節，使用戶戶要求的供供貨數量得得到保證。。流暢生產——材料移動之之間相互作作用檢查每個零零件的計劃劃，并按照照小批量理理論使工序序之間的被被加工工件件量最少，，對于流暢暢制造來說說最好的物物料箱就是是不使用物物料箱。使用拉動系系統與生產產線內外的的供應和消消耗相聯系系；通過制制定最佳的的輸送路線線進行頻繁繁供應以減減少工序之之間的庫存存。目的：為了支持流流暢策略，，移動從供供應商處得得到的材料料通過工廠廠，并以盡盡可能滿足足用戶要求求的小批量量將產品送送到用戶手手中。使生生產系統具具有一定的的緊張節奏奏，這樣通通過消除七七種浪費現現象有助于于推動持續續不斷的改改進。6.物料移動Part2.準時化生產產1）何為準時時化2）準時化實實現的基礎礎2.15S2.2目視化2.3均衡生產3）生產流程程化4）一個流生生產5）節拍時間間&瓶頸時間6）拉動與推推動生產7）看看板板方方式式8）看看板板使使用用原原則則1.何謂謂準準時時化化（（Justintime）1.準時時化化定定義義：：是指指在在需需要要的的時時候候按按照照需需要要的的量量生生產產需需要要的的產產品品供供給給各各個個工工序序。。3.Whatarethegoals目標標?在正確確的時時間間以以正確確的方方式式按按正確確的路路線線把把正確確的物物料料送送到到正確確的地地點點，，每每次次都都剛剛好好及時時。生產產周周期期=從工工廠廠接接受受訂訂貨貨到到制制品品發發貨貨的的時時間間（不僅僅是是制制品品的的加加工工，，還還包包含含情情報報的的加加工工）。生產產周周期期＝ＡＡ＋＋ＢＢ＋＋ＣＣＡ：：生產產指指示示情情報報的的停停滯滯時時間間Ｂ：：從材材料料半半成成品品到到完完成成品品的的時時間間（（加加工工+停滯滯））Ｃ：：從作作成成1個完完成成品品到到后后工工程程把把要要領領取取數數量量的的完完成成品品作作成成的的時時間間2.準時時化化生生產產的的目目的的：：縮縮短短生生產產周周期期4.準時時化的的基本本思思考考方方法法準時化生產③讓工程成為流程②

后工程領取①用必要數決定生產線節拍板看和運搬脈和經律自神動排除浪費(１)工程程的的流流程程化化(２)節拍拍時時間間(３)后工工程程領領取取準時時化化生生產產的的基基本本原原則則成本降低2.準時化實現的的基礎經過20多年的歲月，，建立起了以以兩大支柱為為基礎的職場場體質。在建立兩大支支柱體系過程程中，5S管理形成并不是說實施施了5S、目視化管理理，兩大支柱柱就產生了在引進豐田生生產方式時，，因為職場體體質上還不完完善，所以先先從引進5S管理開始的企企業增多起來來.兩大支柱①①準時化②自働化5S、目視化、均均衡生產豐田生產方式式1.準時化化實現現的基基礎條條件2.準時化化為什什么在在企業業難成成功？？顧客訂訂單具具有多多樣性性、變變動性性等特特點，，企業沒沒有形形成了了每天天都按按照一一定的的數量量和種種類生生產的的均衡衡化生生產體體制；；沒有形成成可以進進行流程程化生產產的企業業體質；；進行一個個流生產產實現產品品的同期期化設備按照照作業順順序配置置在多個工工序上反反復作業業作業人員員同時擁擁有多種種技能站著作業業縮短更換換作業的的程序沒有制定定以技術術熟練工工為基準準的作業業標準書書，沒有有進行多多能工的的培養與與管理；；沒有形成成縮短更更換作業業程序時時間的機機制；質量水平平低下，，經常生生產過多多的不合合格品。。5S管理目視化均衡生產產2.1準時化實實現的基基礎—5S5S的定義整理：將不必要要的東西西清理掉掉的技術術；整頓：確保必要要的東西西在必要要的時候候能夠立立刻使用用的技術術；清掃：將必要的東西西和場所都清清掃干凈，盡盡量不要留下下垃圾和贓物物的技術；清潔：維持整理、整整頓、清掃的的成果的技術術；素養：使每位成員養養成良好習慣慣，遵守規則則的技術。以下以前沒有有發現的問題題或雖然發現現了但是沒能能改善的問題題將會消失。。輕微缺陷慢性不合格格產品非能率（尋尋找工具時時間）實施5S管理，什么么會變好？？徹底實施徹底實施5S的場合，在在人的對策策方面需要要工時數（（人x時間）。如果沒有明明確的目的的，也談不不上徹底實實施。5S作為手段通常是指不不能發現或或發現了卻卻因為問題題過小而忽忽視了的缺缺陷。每一個缺陷陷都不是很很突出，但但是數量一一多，就會會相互作用用，影響生生產效率。。關于輕微缺缺陷：2.15S—整理整理概念：：區分需要與與不需要的的東西保留需要的的東西撤除不需要要的東西（（采用紅牌牌作戰）整理要點：：設立準則區區分出需要要及不需要要的物品。。這包括考慮慮物品的使使用次數，，使用時間間和數量。。建立規則如如何去處理理不需要的的物品，丟丟棄、放回回倉庫或回回收賣掉。。整理實施步步驟：1.制定要與不不要的基準準整理實施步步驟：2.給部品貼相相應的標簽簽準備好標簽簽，貼在““不必要的的”和“不不確定的””物品上。。(不要貼在““必要的””物品上））--------紅色標簽--------藍色標簽不必要的不確定整理實施步步驟：3.定義哪里儲儲存“不確確定的”儲存“不確確定的”。。（遠離工工作場所的的地方）整理實施步步驟：4.不要物品的的五個分類類處理分類、利用用、交換、、廢棄、出出售。2.15S—整頓整頓概念：：需要的東西西加以分類類定位放置置，并且保保持在需要要時立即取取出的狀態態分類定位之之后，要明明確標識用完之后，，要物歸原原位整頓要點：：遵循讓員工工更容易、、更方便找找到和放回回需要的物物品有條理地安安放需要的的物品1.三易：易取、易放放、易管理理放置應考慮慮“高效率率”（容易易取出，放放回）2.三定：定品、定位位、定量定義如何使使用公用件件，讓組員員遵守規定定3.三安：人員安全全、生產安安全、物品品安全滑落滾動2.15S—清掃清掃概念：：不需要的東東西加以排排除、丟棄棄，以保持持工作場所所無垃圾、、無臟污的的狀態。掃黑、掃屑屑、掃漏清掃要點：：劃分每位員員工負責清清掃的區域域訓練員工在在清掃時懂懂得怎樣檢檢查各項設設施及工具具是否在正正常狀態清掃的實施施步驟：1.尋找污染源源2.處理污染源源3.制定清掃標標準4.形成習慣清掃與點檢檢：清掃就是點點檢，檢查查每一個地地方2.15S—清潔概念：維持清掃過過后的現場場及環境的的整潔美觀觀加以維持前前3S的效果、持持之以恒要點：找出任何影影響工作環環境的安全全及健康問問題并加以以改善，包包括油煙、、粉塵把每一一項整整理工工作場場所的的工作作標準準化1.清潔的的推行行步驟驟：2.標準化化：確定如如何完完成工工作，，說明明完成成工作作的最最佳做做法。。定義標準/規則來組織織和維維護所所有的的工作作區域域的物物品。。文件化化標準/規則。使用可可視化化管理理（線條、、標記記、指指標）來加加強標標準。。定期的的審核和和改進進標準準。3.從事后后3S到預防防3S：2.15S——素養概念：：通過前前4S活動，，改造造人性性、、提升升道德德、、使使人的的素質質上升升要點：：堅持推推動4S直至習習慣化化制定相相關的的規章章制度度教育培培訓激發員員工的的熱情情和責責任感感豐田公公司的“三三階段段法””一、企企業初初始階階段的的理念念人之初初，性性本懶懶，要要他做做，制制度管管二、企企業成成長階階段的的理念念人之初初，性性本勤勤，激激勵他他，土土成金金三、企企業成成熟階階段的的理念念人之初初，性性本善善，你你和我我，一一起干干人的素素養和和習慣慣，是是一個個過程程。員工之之間面面對面面打招招呼素養的的實施施流程程：素養實實例：：2.2準時化化實現現的基基礎—目視化化目視化化的定定義：：判斷成成為對對象組組織的的問題題點、、原因因-對策議議論的的提出出、經經常進進行檢檢查行行動，，將所有有的實實際狀狀態向向所有有的人人展現現出來來。1.為什么么要『目視化化』？◎要想盡盡辦法法,挖空心心思讓讓大家家一看看就懂懂。◎所有的的出發發點都都為『能見』！！◎目視化化可以以貫穿穿于公公司管管理各各環節節。【看得見的公司】【看不見的公司】不管做做什么么都是是空忙忙，無無法解解決問問題。。存在在著會會發展展成大大問題題的風風險。。問題、智智慧等都都能看得得見，就就能創造造出利益益。3.目視管理理的不同同水平的的提升階階段2.3準時化實實現的基基礎—均衡生產產1.均衡化定定義：所謂均衡衡化是指指使產品品穩定地地平均流流動，避避免在作作業過程程中產生生不均衡衡的狀態態。2.均衡化的的生產工工序能力負荷工程名ABCDEF1.C和E超過生產產能力。。實施改改善或將將工數移移動到其其他工序序上。2.E是瓶頸（（問題））工序。。從這里里開始進進行改善善，將會會減少不不均衡現現象。3.減少各生生產工序序的負荷荷（工作作量）不不均衡現現象就是是均衡化化前道工序負荷負荷4天5天7天C產品B產品A產品作業流程（流程方向）批量生產后道工序（組裝工序）16天作業流程（流程方向）均衡化生產前道工序的負荷減少，庫存就會減少。要點（2）批量生生產和均均衡化生生產（1）消除了了不平均均現象的的均衡化化每一道工工序和設設備的生生產負荷荷狀況（（生產設設備等能能力的平平衡）如如果參差差不齊，，就會造造成生產產的不平平均，引引起浪費費。要盡盡量減少少這種不不平均的的產生也也是一種種均衡化化3.生產流程程化流程化（整流化）就是把混亂的流程加以改善，使其能夠毫無阻礙地流動。零件（入口）產品（出口）U字形生產線一個產品的例子零件（入口）B產品（出口）零件（入口）A產品（出口）二字形生產線AB兩個產品的例子所謂生產產的流程程化，是一種種改變了了按照各各個流程程（工序序）單位位進行生生產的傳傳統思維維，而是是把生產產流程看看作是““河流””，以流流水線來來生產產產品的生生產方式式。Process

“A”Process

“B”Process

“C”III周期時間:

60Minutes4.一個流生產批量生產一個流生產(One-PieceFlow)Process

“A”Process

“B”Process

“C”周期時間:

01Minute？？在批量生生產時，會在在庫存和工時時數上產生很很多浪費。？？在那些更更換產品品種種時不能縮短短更換作業程程序時間的企業，實施均均衡化生產反反而會引起生生產的混亂。。定義：一個流流生產是按照照一定的作業業順序，一個個一個地加工工或組裝產品品的方法。通過一個流生生產，在各工工序間所產生生的問題和瑕瑕疵都會暴露露出來。人、方法推進“多能工工化”，使一一個人能夠同同時操作多臺臺機器設備；；需要有計劃地地對員工進行行教育和培訓訓；1個人控制多道道工序，站著著操作。機器設備按照加工順序序依次排列各各道工序；為了靈活對應應更換各道工工序的布局，，機械設備要要選用小型的的；生產線上配置置專用機器；；物瞄準半成品為為零；通過節拍時間間（TT）來進行流動動生產；在生產布局上上，要把各道道工序間的時時間縮到最短短，盡量做到到沒有任何滯滯留；改善信息和物物的流通。一個流生產的的著眼點5.節拍時間&瓶頸時間節拍時間是指指生產一個產產品所要花費費的時間，即作業速度。有效的生產產就是要使各各道工序的時時間盡可能地地接近節拍時時間。節拍時間=1天的工作時時間÷1天的需求量量節拍時間由由顧客的需需求決定顧客需求的的產品為400個求實際可以以工作的時時間。實際工作時時間=（計劃作業業時間－－計劃作作業外的時時間）Ｘ稼動率336分=（8小時x60分–1小時x60分）x0.8求生產數量量生產數量=顧客需求數數量÷（1–產品不合格格率）求節拍時間間節拍時間=實際可工作作時間÷生產數量49.9=336分x60秒÷404個2.顧客需求產產品的數量量變為每天天200個，應該采采取的對策策：停止工作；；減少生產線線上作業人人員，延長長節拍時間間。瓶頸定義：：通常把一個個流程中生生產節拍最最慢的環節節叫做“瓶瓶頸“（Bottleneck），流程中存存在的瓶頸頸不僅限制制了一個流流程的產出出速度，而而且影響了了其它環節節生產能力力的發揮。。簡單來說AA處限制了物品留流出的速度，只有將A處打破，才能增加流動速度。即增加了產能。流速緩慢流速加快UPH（單單位位小小時時產產能能））=3600/產線線瓶瓶頸頸時時間間UPPH（人人均均每每小小時時產產能能））=UPH/產線線人人數數由以以上上公公式式可可知知：：降低產線瓶頸頸時間就是增增加產能！打破瓶頸才能能增加效益！！6.拉動&推動生產推動系統：根據預測或是是傳統的計劃劃方式資源提提供給消費者者。拉動系統：一種通過補充充替代已消耗耗資源的物流流控制方法。。大批量隱藏問題浪費低效的溝通大致/估計推動系統小批量可視的生產現場管理盡可能減少浪費良好的溝通準確/真實的信息拉動系統做,只是因為我們們需要做做,只做客戶需要要的,按時按量Supermarket取料拉動生產拉動生產到儲存儲存到生產下道工藝上道工藝“推動”管路圖壓力廢品庫存緩沖區檢驗返修庫存返修重檢停機供應商工序客戶工序超市貨架取料拉動--為生產而移動物料生產拉動--發出生產信號兩類拉動方式推動生產方式式拉動生產方式式7.看板方式看板——實現準時化（追求）的重要的工具之之一１）生產?搬運的指示信信息啊！有訂單可以自動給出出「什么物品，何何時，何地，，如何生產或或運輸這些信息的作作業指示表２）產品管理的可可視化工具?禁止生產過剩；工序遲滯進展的檢測「用眼判斷正常和異常，物品，地方」看板是「與現物一起運行」：是目視管理的重要工具禁止生產過剩OK沒有延遲！！３）工序的工工作改善工具具啊，啊，這么么多看板！生產將延誤了了晚了

看板看板作為可視視化工具，必必須正確理解解看板「改善道具」進行應用看板運運用的的規則則后道工工序領領取沒有看看板不不得領領取零零件不得領領取超超出看看板張張數的的零件件看板必必須反反映現現貨情情況只生產產后道道工序序領取取的數數量不得生生產看看板張張數以以上的的產品品按照看看板到到來的的先后后順序序進行行生產產8.看板使使用原原則看板使使用原原則：：1）使用用第一一件物物品時時將看看板放放到看看板箱箱2）每個個容器器一張張看板板4）次品品不往往后工工序傳傳3）看板板必須須浮于于實物物上7）前工工序按按后工工序領領取看看板的的順序序來生生產8）沒有有看板板就不不生產產、不不搬運運、不不領取取6）前工工序只只生產產后工工序領領取的的數量量9）如果果產生生次品品或異異常，，要馬馬上讓讓后工工序知知道10）看板板由使使用部部門來來制定定、管管理11）每個個月可可以調調整一一次看看板5）后工工序向向前工工序領領取，，后工工序有有主動動權違反原原則實實例：：1）何為為自働働化2）自働働化難難成功功的原原因3）作業業標準準與標標準作作業4）標準準作業業三要要素5）少人人化與與省人人化6）TPM7）SMED8）差錯錯預防防Part3.自働化化自働化化定義義：“自働働化””是賦賦予機機器以以人的的智慧慧，即即給機機器加加裝可可以判判斷正正常與與異常常的裝裝置，，““自働働化””可以以防止止不良良品的的產生生，控控制過過量生生產，，并且且可以以自動動檢查查產生生現場場出現現的異異常。。1.何謂自自働化化異常情情況的的自動動化檢檢驗異常情情況下下的自自動化化停機機異常情情況下下的自自動化化報警警自動化化和自自働化化的關關系類別自動化自働化機械停止只要人不切斷開關，就會繼續生產。機器自己感知到異常，根據自身的判斷自動停止。生產狀況繼續生產不合格產品。不把不合格產品送往下一道工序。解決問題查找問題原因的時間滯后，很難把握真正的原因。因為迅速趕到發生問題的現場解決問題，所以很容易把握真正的原因。排除浪費包含對后道工序的檢查在內，產生很多浪費。大多數場合人不會減少。可以實現省人化。在“非非人性性化的的自動動化””的場場合如如果機機器容容易出出現問問題，，就需需要解解決問問題的的監視視人員員。但但是，，在““人性性化的的自動動化””的場場合，，發生生問題題時，，及其其設備備會自自動停停止運運轉，，所以以沒有有必要要設置置專門門的設設備監監視人人員，，同樣樣可以以達到到省人人化的的效果果，節節省工工時數數。Andon板限制作業不不良影響他他人的限制制位置防止不合格格加工的動動作防止防止裝配漏漏件的監控控裝置快速處理問問題的系統統如何有效的的自働化1.何謂自働化化可以進行自自働化的生生產線運轉運轉生產線停止運轉生產線停止運轉停止頻次少少。有迅速恢復復生產的實實力（包含含微調整））。因為很快就就尋找原因因，所以能能夠把握住住問題的真真正原因，，輕而易舉舉地解決問問題。2.自働化難成成功的原因因？所謂自働化化就是把重重點放在阻阻止生產線線的流動，，當發生異異常狀況時時，生產線線就會自動動停止的生生產結構體體系。因為是發生生異常狀況況而停止，，所以如果果產線經常常發生停機機等異常情情況，就不不能正常作作業。自働化的基本原則則(１)在異常時能能夠明白并并停止；(２)人的工作和和機器的工工作相分離離。運轉運轉運轉運轉運轉再次啟動生產線時產品質量不穩定需要檢驗產品產品合格率低下恢復生產需需要花費時時間。沒有能力找找出發生異異常的原因因生產線停止止頻率過高高。應急處理太太多，沒有有實力恢復復生產。難以實現自自働化的生生產線2.自働化難成成功的原因因？經常發生機機器設備故故障和異常常停止狀況況。沒有能力在在生產過程程中保證產產品質量，，經常發生生不明原因因引起的產產品質量不不合格問題題。沒有培養出出能夠找出出原因，進進行改善活活動的專業業人員。沒有培育出出能夠及時時把握異常常狀況，迅迅速采取相相應對策的的職場體質質。標準作業化化不完善。。生產線自動動停止時，，指示燈和和警報裝置置等卻沒有有反應。更換作業程程序的時間間沒有被縮縮短。工廠常見異異常問題：：3.作業標準與與標準作業業作業標準是以各道工工序的各項項作業為對對象的標準準。標準作業業是一個產產品生產產所需的的時間標標準化，，不僅以以各道工工序的各各道作業業為對象象，更是是以生產產整體為為對象。。標準化的的實施步步驟：整理過去去的經驗驗和成果果，確定定工作的的做法（（方法、、責任、、權限等等）。按照所確確定的方方法進行行作業，，在此需需要檢驗驗是否要要一直遵遵守這種種方法。。工作方法法如果有有不合適適的地方方，要加加以改善善。各道工序的作業標準入口出口（產品）工序1工序2工序3工序4工序5標準作業3.作業標準準與標準準作業制定作業業標準的的目的問題點作業標準的目的1.4M+1E不一致引起結果（產品質量）不一致。1.確定作業方法。2.新人和工作不熟練的人作業水平有差別，需要時間學習（所需要花費的時間不同）。2.盡量使新人和工作不熟練的人在短時間內也能做相同的作業，使教育訓練變得簡單和有效率。3.因人不同致使指示方法有差別。3.為了有效促進作業，使命令、指導、指示、監督都簡單化。4.因為不能明確把握現在的作業，所以效率低下。4.通過重新改善現在的作業，制定明確的作業標準，可以實現作業的效率化。5.作業的分工不明確，所以人的不同導致作業有很大差異。5.明確作業的分工，盡量確保各作業者之間（個部門之間）的作業確實被準確實施。6.各部分的責任和權限不明確。6.明確各部門的責任和權限。7.技術在于個人的經驗，如果人不在了，就必須從頭開始。7.整理存在于人的經驗中的技術和數據，使其變為任何人都能夠使用的技術。4.標準作業業三要素素標準作業業包含以以下3個基本要要素生產節拍拍生產一件件產品所所需要的的時間，，又叫周周期時間間、節拍拍時間。。由顧客客的需求求量來決決定。生產節拍拍=一天的勞勞動時間間÷一天的需需求數量量作業順序序詳細記載載了作業業人員在在進行加加工作業業時的順順序，在在各道加加工作業業中還記記載了作作業的時時間。無無論誰在在作業時時，都必必須按照照相同的的作業順順序和作作業時間間來進行行加工作作業。標準存貨貨量是指能夠夠讓作業業順利進進行的、、最少的的、必須須的中間間在制品品數量，，包括附附在各機機器上的的東西和和需要花花時間進進行干燥燥等處理理的東西西。標準化：：通過對作作業現場場人、機機、料、、法、環環的標準準化管理理，消除除浪費，，標準化化作業方方法，穩穩定計劃劃，從而而達到改改善作業業品質、、提升生生產效率率的目的的難以建立立標準作作業的原原因1.要依照標標準作業業進行操操作，就就必須形形成可以以以人的的運轉為為中心反反復操作作各道工工序作業業的環境境。2.豐田生產產方式是是在團隊隊合作的的基礎上上成立的的。4.標準作業業三要素素作業節拍（TackTime）標準人員配置標準作業順序標準作業時間標準治工具（作業條件）標準過程間銜接ＬＯＢ改善動作分析/ＥＣＲＳＭＯＳＴ/ＭＯＤ/秒表法能力稼動率改善物流配送基準/5Ｓ目視管理/人機工程時間測定表（改善前）ＬＯＢ分析圖表表（改善前）能力稼動率統計表（改善前）物料包裝/配送基準表（改善前）生產線Ｌayout圖（改善前）型號別Ｔ/Ｔ、人員配置表標準時間表ＳＯＰSOP物料包裝/配送基準生產線Ｌayout圖

標準作業要素改善統計方法改善工具/方法改善輸出標