目錄前言 -1-第一章綜述 -2-1.1燒堿的性質 -2-1.2其他副產物的性質 -3-1.3氯堿工業的發展狀況 -3-1.3.1我國氯堿工業的發展狀況 -3-1.3.2世界氯堿工業的發展現狀 -5-1.4氯堿工業的生產工藝現狀 -5-第二章隔膜法電解制燒堿 -7-2.1隔膜法制燒堿的基本原理 -7-2.1.1基本原理 -7-2.1.2電壓效率及槽電壓 -8-2.2電極和隔膜材料的選擇 -9-2.2.1陽極材料 -9-2.2.2陰極材料 -10-2.2.3隔膜材料 -10-2.3隔膜電解槽的選擇 -10-2.4隔膜法電解工藝流程及操作條件 -11-2.4.1工藝流程 -11-2.4.2操作條件及主要技術經濟指標 -13-2.4.3電解操作指標與生產控制點分析 -14-第三章工藝計算 -16-3.1物料衡算 -16-3.1.1對電解槽做物料衡算 -16-3.1.2對氫鹽換熱器進行物料衡算 -17-3.2能量衡算 -18-3.2.1對氫鹽換熱器進行熱量衡算 -18-3.2.2對電解槽進行熱量衡算 -20-第四章主要設備的工藝計算與選型 -22-4.1電解槽數量的估算 -22-4.2氫鹽換熱器的選型 -22-4.3鹽水預熱器的選型 -23-4.4其他設備的選型 -24-第五章主要工藝管道的計算與選擇 -26-5.1主要工藝管道的計算與選擇 -26-5.1.1水蒸氣管道的選型 -26-5.1.2電解槽氫氣出口總管道的選型 -26-5.1.3電解槽氯氣出口總管道的選型 -26-5.1.4氫鹽換熱器排水管道的選型 -26-5.1.5鹽水預熱器排水管道的選型 -27-5.1.6精鹽水管道的選型 -27-5.1.7電解堿液出口總管道的選型 -27-5.2主要管道選擇結果匯總 -27-第六章經濟核算 -28-6.1經濟核算 -28-6.1.1生產消耗核算 -28-6.1.2生產成果核算 -28-6.1.2核算結果分析 -29-第七章廠址選擇和車間布置 -30-7.1化工廠選址的重要性 -30-7.1.1化工廠廠址選擇的影響因素 -30-7.1.2廠址的選擇 -31-7.2車間設備布置 -31-7.2.1化工廠總平面布置的原則 -31-7.2.2車間布置的具體要求 -32-第八章氯堿生產中的防腐及三廢處理 -34-8.1氯氣的腐蝕原因和防護措施 -34-8.2鹽酸的腐蝕成因與防護措施 -34-8.3燒堿產生的腐蝕及防護措施 -35-8.4氯堿生產中三廢的處理 -36-8.4.1“廢渣”治理與綜合利用 -36-8.4.2“廢氣”治理及綜合利用 -36-8.4.3“廢水”的治理 -37-第九章設計小結 -38-參考文獻 -39-致謝 -40-前言氯堿，即氯堿工業，也指使用飽和NaCl溶液制氯氣氫氣燒堿的方法。工業上用電解飽和NaCl溶液的方法來制取NaOH、Cl2和H2，并以它們為原料生產一系列化工產品，稱為氯堿工業，即工業上電解法生產燒堿也稱氯堿工業。氯堿工業是最基本的化學工業之一，它的產品除應用于化學工業本身外，還廣泛應用于輕工業、紡織工業、冶金工業、石油化學工業以及公用事業。電解法生產燒堿，根據電解槽結構、電極材料和隔膜材料的不同可分為水銀法、隔膜法和離子交換膜法。電解法生產燒堿除原料易得、生產流程較短外，主要有以下三個特點：第一、能耗高，電解法生產燒堿的主要能耗是電能，其耗電量僅次于電解法生產鋁；第二、氯與堿的平衡，電解法制燒堿所得到的燒堿與氯氣的產品的質量比恒定為1:0.88，但一個國家或地區對燒堿和氯氣的需求量，是隨著化工產品生產的變化而變化的；第三、腐蝕和污染嚴重。目前國內主要采用隔膜電解法制燒堿，而電解工段是電解食鹽水生產氯氣、氫氣、燒堿的主要工段，因此電解工段的工藝設計至關重要。第一章綜述燒堿（NaOH）即氫氧化鈉，俗稱火堿、苛性鈉。是一種常見的重要強堿，在國民經濟中占有重要地位，廣泛用于紡織工業、輕工業、冶金和有色冶金工業、化學工業和石油化學工業等部門。工業上常見的燒堿生產方法有苛化法和電解法兩種。苛化法是用純堿（Na2CO3）和石灰乳（Ca(OH)2）通過苛化反應生成燒堿而得名，也叫石灰苛化法。電解法是采用電解食鹽（NaCl）水的方法生產燒堿，在制得燒堿的同時還生產氯氣(Cl2)和氫氣(H2)，所以工業上電解法生產燒堿也稱氯堿工業。1.1燒堿的性質（1）物理性質純的無水氫氧化鈉為白色半透明，結晶狀固體。氫氧化鈉極易溶于水，溶解度隨溫度的升高而增大，溶解時能放出大量的熱。其溶液呈強堿性，腐蝕性極強。純氫氧化鈉的物理性質如下：分子式NaOH分子量39.998熔點318.4℃沸點1399℃折射率1.3576熔融熱164.7J/g溶解度109比熱容1.477J/（g·℃）（2）化學性質氫氧化鈉是強堿，具有堿的一切通性，另外還具有其他堿沒有的特性。a.放在空氣中易潮解，并吸收空氣中的CO2而變質。故應放置在干燥的環境中，也可用于干燥氣體。b.在水溶液中能電離出大量的OH-離子。NaOH===Na+OH-c.能和酸和一些酸性氧化物反應NaOH+HCl====NaCl+H2O2NaOH+SO2(不足)====Na2SO3+H2Od.能和一些金屬鹽反應。2NaOH+CuSO4===Cu(OH)2↓+Na2SO4f.氫氧化鈉溶液和鋁反應2Al+2NaOH+2H2O====2Na(Al（OH)4）+3H2↑在NaOH不足量時發生的反應為2Al+6H2O+NaOH===2Al(OH)3↓+3H2↑1.2其他副產物的性質（1）氫氣氫氣是一種無色、無味、無嗅易燃的氣體。在各種液體中溶解甚微，難于液化，液態時為無色透明液體，有超導性質。主要化學性質為高燃燒性和還原性。常用作還原劑。（2）氯氣氯在常溫常壓下為黃綠色氣體，有強烈的刺激性氣味，吸入少量就能使人中毒。經壓縮可液化為金黃色液態氯。常用作為強氧化劑與氯化劑。氯混合5%（體積）以上氫氣時有爆炸危險。氯能與有機物和無機物進行取代或加成反應生成多種氯化物。氯在早期作為造紙、紡織工業的漂白劑。氯氣易液化，可溶于水，易溶于有機溶液。1.3氯堿工業的發展狀況1.3.1我國氯堿工業的發展狀況Ⅰ.生產能力氯堿工業，在我國國民經濟中占有重要的地位。我國各氯堿企業為了提高自身的競爭力，紛紛擴大燒堿裝置規模，從1999年開始，掀起了一輪燒堿擴建高潮，到2000年其生產能力已從1998年的6860kt/a增至8000kt/a，目前我國燒堿的總生產能力已經達到8620kt/a，居世界第2位。如此快速的增長，使國內燒堿市場趨于飽和狀態，而且這種擴建熱潮目前還在繼續，齊魯石化公司氯堿廠正在擴建的200kt/a的離子膜裝置，上海氯堿化工股份有限公司計劃再建400kt/a的裝置，其他的一些廠家的計劃項目估計還有700kt/a,如果這些計劃項目得以實施，我國的燒堿生產能力將達到近10000kt/a。目前我國的燒堿企業有200多家，裝置規模普遍較小，生產能力超過100kt/a的生產企業只有24家。Ⅱ.產量隨著生產能力的不斷增加，近年來燒堿的產量也不斷增加，2002年全國燒堿產量達8089kt，為歷史最高紀錄，與2001年的7135.2kt相比，增長幅度為13.4%。目前燒堿的生產方法幾乎全部采用電解食鹽水的方法，這樣，每生產1t燒堿則聯產0.88t氯氣。2001年在生產燒堿的同時，產出氯氣6280kt；2002年則同時產出氯氣7120kt。隨著離子膜法新裝置的建成，造成嚴重環境污染的水銀法已停止生產，苛化法的產量也相當少，我國目前燒堿的主要生產方法是隔膜法和離子膜法。Ⅲ.我國氯堿工業存在的問題（1）規模、技術問題目前我國燒堿每套裝置的平均規模在40kt/a左右。只有24家企業達到了100kt/a規模，布局分散，規模小，與國外大型燒堿企業差距大，國外氯堿企業的集中度相對較高，日本、歐盟的前5家企業分別集中了它們燒堿生產能力的50%，美國的5家大公司集中了美國燒堿生產能力的80%，而我國前5家企業的生產能力不到全國總生產能力的16%，裝置規模小，效益自然差距很大。近幾年，我國的氯堿生產工藝雖然有了較大變化，采用先進生產工藝的生產裝置逐年增加，但是，總的來說，生產工藝與國外相比相對落后，再加上其他的一些因素，生產成本普遍偏高。目前我國的燒堿生產中，電解法產量已占總產量的99.3%，苛化法僅占0.7%。在電解法燒堿中，隔膜法燒堿產量占74.0%，離子膜法燒堿所占比例占到25.9%，水銀法燒堿下降僅為0.1%。（2）氯與堿平衡問題氯與堿的平衡是氯堿工業發展的關鍵，在20世紀80年代，是以堿定氯，通常把氯氣作為生產燒堿的副產品；而到了20世紀90年代，由于氯產品的應用越來越廣泛，氯堿工業逐步發展為以氯定堿，燒堿逐漸被一些業內人士稱為副產品了。近十幾年來由于我國氯堿工業的盲目擴建，使燒堿產能增長過快，而下游相關產業發展滯后，氯與堿的需求不平衡問題越來越突顯。而且國內市場上氯產品需求旺盛，而燒堿市場疲軟，目前我國成為世界上唯一有燒堿過剩需要出口，卻需要大量進口氯產品的國家，估計今后這種氯與堿的供求不平衡還將會繼續進一步擴大。顯然，氯產品的發展是今后氯堿工業所必須關注的一個重要問題，氯產品的開發與生產成為企業今后主要的效益增長點，也是氯堿生產中決定企業經濟效益和技術水平的最關鍵的因素之一，氯產品的生產與發展對氯堿行業的氯堿平衡起著決定性的作用。我國的氯堿工業目前已開始由建國初期的以堿為主的產品結構轉向以氯為主的產品結構的新的發展時期。目前國內氯產品市場呈現出需求旺盛而國內生產供應不足的現象，為數不少的氯產品全部或大量從國外進口。因此，如何合理開發生產氯產品，搞好氯堿平衡是當前需深入研究和認真探討的重要課題（3）氯產品的結構問題目前我國的氯產品主要有無機氯產品和有機氯產品。我國氯產品開發與生產最近幾年有了很大發展，但是，與國外發達國家相比，我們的差距還相當大。從耗氯結構來看，我國的無機氯產品的耗氯量始終占據全部氯產品耗氯量的主導地位，雖然從1983年我國停止生產耗氯量占12%左右的“六六六”原粉商品后，聚氯乙烯樹脂的耗氯量有所增加，尤其20世紀90年代中期，我國開始大力推廣使用塑料建材，限制使用木材，使建筑行業以塑代木、以塑代鋼得到迅速發展，從而推動了聚氯乙烯行業的發展。盡管如此，我國的無機氯產品的耗氯量依然占據我國氯產品耗氯總量的54%（包括鹽酸和其他無機氯化物），其余46%用于生產有機氯化物（包括聚氯乙烯、氯乙酸和氯丁橡膠等）。生產聚氯乙烯耗氯量約占氯總消耗量的22%。在耗氯結構這一點上，國外一些發達國家與我國完全不同。美國1995年有機化學品的耗氯量占其整個氯產品耗氯量的76.6%，而無機氯產品僅占12.8%；西歐1995年有機氯產品的耗氯量占其整個氯產品耗氯量的84.1%，無機氯產品耗氯量占氯產品耗氯總量的9.6%；日本1995年有機氯產品耗氯量占整個氯產品耗氯量的55%，無機氯產品耗氯量占整個氯產品耗氯量的9.6%。和國外發達國家相比，我國的有機氯產品所占比例小，但這并不說明我國有機氯產品需求少，事實上，我國這幾年進口的有機氯產品占國內總用氯量的20%以上。造成我國有機氯產品大量進口的主要原因在于國內原料路線及生產工藝落后，生產規模小，產品成本高和質量差，競爭不過進口產品。1.3.2世界氯堿工業的發展現狀（1）世界氯堿工業生產能力及其分布世界氯堿工業中燒堿、氯氣的生產能力1993年至1996年穩定在年產4800萬噸左右。其中燒堿年產量約4000萬噸，美國和歐洲約2500萬噸/年，日本400萬噸/年。1997年世界燒堿生產能力有所增長，約為5075萬噸，產量約為4340萬噸，2000年預測生產能力約為5189萬噸，產量約為4548萬噸，一些老裝置將被關閉。美、日、歐三個地區大體上占世界總產量的73%，預計到2000年美國和歐洲的燒堿產量為2170萬噸，由原來占63%的比例降為48%。日、美、西歐作為全球氯堿工業的基礎，形成三足鼎立之勢，引導世界氯堿行業發展的潮流，主宰著氯堿產業的價格動向，平衡動向，是氯堿生產的原動力，這種狀況將持續到2000年。（2）西方發達國家氯堿工業的發展趨勢：第一，以技術改造為手段，向節能降耗發展。世界先進國家大多數彩用離子膜法生產燒堿，日本離子膜法工藝占88%，而我國僅占15%不到。第二，以聯合兼并等方式，向大型規模發展。美國麥道化學、OXYChemical、PPG三公司燒堿產量所占全國比例高達65%；前四大氯堿工業企業的產量占全國總產量的80%。而我國燒堿企業有220多家，廠多規模小，布局分散，經營條件差，前四大氯堿工業企業的產量僅占全國總產量的15%，因此，影響了我國氯堿工業企業在國際市場上的競爭力。第三，發展以氯堿為原料的項目，確定精細化工發展戰略。美、日、歐大型氯堿企業產品結構向精細化工升級，其長遠戰略就是發展精細化工，不斷提高產品精細化率。英國ICI公司、德國拜耳公司、美國麥道化學公司、日本旭化成公司，轉向生產化工、生命科學、電子化工材料、信息化學品、功能高分子等高科技精細化工領域，這些公司2000年產品的精細化率將超過50%。1.4氯堿工業的生產工藝現狀電解法生產燒堿在制得燒堿的同時還生產氯氣和氫氣，所以工業上電解法生產燒堿也稱氯堿工業。它是基礎化學工業之一，它的產品燒堿和氯氣在國民經濟中占有重要地位，廣泛用于紡織工業、輕工業、冶金和有色冶金工業、化學工業和石油化學工業等部門。電解法生產燒堿除原料易得、生產流程較短外，主要有以下三個特點。（Ⅰ）能源消耗大，主要是用電量大氯堿生產的耗電量僅次于電解法生產鋁，電能是氯堿工業的重要原料之一。在美國，氯堿工業用電量占總發電量的2%，中國氯堿工業生產的耗電量占年總發電量的1.5%。因此，電力供應狀況和電價對氯堿產品的生產成本影響極大，各國始終的把降低能耗作為電解法的核心問題。通過運用先進設備，提高電解槽的電能效率和堿液蒸發熱能的利用率，來降低燒堿的電耗和蒸汽消耗。因此，開辟節約能源新途徑，具有重要意義。（Ⅱ）氯與堿的平衡電解食鹽水溶液時，按固定質量比例(1:0.85)同時產出燒堿（NaOH）和氯氣兩種聯產品。在一個國家和地區，對燒堿和氯氣的需求結構不一定符合燒堿和氯氣的供給結構，因此出現了燒堿和氯氣的供需平衡問題。一般情況下，發展中國家工業發展的初期用氯量較少，由于氯氣又不宜長途運輸，所以總是以氯氣需用量來決定燒堿產量，往往出現燒堿短缺。在石油化工和基本有機原料發展較快的國家和地區用氯量較大，因此出現燒堿過剩。總之，燒堿與氯氣的平衡問題始終是氯堿工業發展中的恒定矛盾。（Ⅲ）腐蝕和污染氯堿產品如燒堿、鹽酸等具有強腐蝕性，在生產過程中使用的原材料如石棉、汞、含氯廢氣等都可能對環境造成污染，因此防止腐蝕和環境污染也一直是氯堿工業努力革新的方向。電解法生產燒堿，根據電解槽結構、電極材料和隔膜材料的不同可分為水銀法、隔膜法和離子交換膜法。20世紀70年代中期水銀法在發達國家的氯堿工業中占有相當重要的地位，但因汞有毒性，70年代末該法開始被逐漸淘汰。隔膜法是最早出現的食鹽水電解技術，已歷經多次技術革新。隔膜法電解槽中采用的石棉隔膜有一定的局限性。離子膜法師20世紀70年代發展的新技術，其電極反應與隔膜法的完全相同，但用離子交換膜代替石棉隔膜，離子交換膜反應器組裝靈活，單原料進入和產物排放用的管道很多，此外因受到離子膜尺寸的限制，反應器單元的生產能力較小。本設計參照中鹽株洲化工集團的氯堿生產工藝，選擇隔膜法電解生產燒堿。第二章隔膜法電解制燒堿2.1隔膜法制燒堿的基本原理2.1.1基本原理NaCl水溶液中，主要存在四種離子：Na+、Cl-、H+、OH-。電解槽的陽極通常使用石墨電極或金屬涂層電極；陰極用鐵絲網或沖孔鐵板；中間的隔膜由一種多孔滲透件材料做成，多采用石棉，將電解槽分隔成陰極室和陽極室兩部分，使陽極產物與陰極產物分離隔開，可使電解液通過，并以一定的速度流向陰極。目前，工業上較多使用的是立式隔膜電解槽，工作原理如圖3.1所示。圖3.1立式隔膜電解槽示意圖飽和食鹽水由陽極室注入，使陽極室的液面高于陰極室的液面，陽極液以一定流速通過隔膜流入陰極室以阻止OH-的返遷移。得到產品氫氣、氯氣分別從陰極室和陽極室上方的導出管導出，氫氧化鈉則從陰極室下方導出。此過程中發生的電極反應如下：陰極反應：2H++2e===H2↑陽極反應：2Cl--2e===Cl2↑電解總反應：2NaCl+2H2O===H2↑+Cl2↑+2NaOH在電解過程中，由于陽極產物的溶解，以及通電時陰陽極產物的遷移擴散等原因，在電解槽內還會有一系列的副反應發生。Cl2+H2O===HClO+HClClO-+2[H]===Cl-+H2O副反應的發生，不但會降低堿和氯的產量，而且還會降低電流效率。為了減少副反應的發生，在生產中采取的主要措施如下：(1)采用精制的飽和食鹽水溶液并控制在較高的溫度下進行電解，以減少氯氣在陽極液中的溶解度。(2)保持隔膜的多孔型和良好的滲透率，使能陽極液正常均勻地透過隔膜，阻止兩極產物的混合和反應。(3)保持陽極室的液面高于陰極室的液面，用一定的液位差促進鹽水的定向流動而阻止OH-由陰極室向陽極室的擴散。2.1.2電壓效率及槽電壓（1）理論分壓為了增大食鹽水的電導和減少氯在食鹽水中的溶解以抑制副反應,電解時常常采用濃度高的接近于飽和的食鹽水，含氯化鈉約為300-330㎏/m3.按吉布斯-亥姆霍茲公式計算,此條件下的食鹽水的理論分壓為2.17V。計算如下：E=+T對于從食鹽水生成的氯、氫和氫氧化鈉的電解過程來說,式中：Q—由氯化鈉和水生成氯、氫和氫氧化鈉的熱反應的，JdE/dT—分解電壓的濃度系數,對氯化鈉的水溶液的電解來說,濃度系數等于-0.0004V/K。氯化鈉的水溶液電解的總過程可以寫為：NaCl+H2O=NaOH+1/2Cl2+1/2H2其熱效應可以根據蓋斯定理計算，由元素生成的氯化鈉的生成熱為：Na+1/2Cl2=NaCl+409.0kJ氯化鈉在水中的溶解熱為-1.9KJ/mol由鈉和水生成的氫氧化鈉溶液的熱效應為：Na+H2O=NaOH+1/2H2+185.8kJ/mol分解氯化鈉的水溶液所需要的熱量為：Q=409.0+(-1.9)－185.8=221.75kJ/mol代入公式求得25℃時的氯化鈉的理論分壓為：E=－0.0004×298=2.17V（2）槽電壓電解槽兩極上所加的電壓稱為槽電壓，槽電壓Em包括:理論分壓E、過電位E0、電流通過電解液的電壓降?EL和通過電極、導線、接點、等的電壓降?ER，即E槽=E+E0+?EL+?ER理論分壓E對槽電壓EM之比，稱為電壓效率ηE,即：ηE=(E/E槽)×100%隔膜法的電壓效率一般在60%左右。隔膜電解槽的槽電壓一般為3.2-3.8V，本設計采用的槽電壓為3.34V，則理論分壓2.17V可知：ηE=×100%=64.98%電能效率η為電壓效率與電流效率的乘積，即η=ηE·ηI也可以寫成:η=而理論上生產1t氫氧化鈉時消耗的電量為：Q0==2.413GC按理論分壓為2.17V計算，耗用的電能為：W0=2.17×2.413=5.24GW·s(1460KW·h)本設計采用95%的電流效率，則耗電量為：Q==2.54GC而采用槽電壓為3.34V,則消耗的電能為:W=3.34×2.54=8.48GW·s(2400KW·h)電能效率為：η=×100%=61.72%2.2電極和隔膜材料的選擇2.2.1陽極材料由于電解槽的陽極是直接地持續地與化學性質十分活潑，且腐蝕性較強的濕氯氣、鹽酸和次氯酸等接觸，因此陽極材料應具有較強的耐化學腐蝕性，同時具有對氯的過電壓低，導電性能良好，機械強度高而且易于加工，來源廣泛和使用壽命長等特點。目前國內外氯堿工業中普遍采用的電極是石墨陽極和金屬陽極。金屬陽極與石墨陽極相比較有如下優點：（1）生產能力高金屬陽極能耐高電流密度，一般情況下可達15~17A/dm2，為石墨電解槽電流密度的2倍，國外的MDC型和Hooker型電解槽可達20A/dm2。這就大大提高了單槽生產能力。（2）產品質量好金屬陽極性能穩定，堿液無色透明，濃度高，氯氣中無CO、CO2等雜質，純度高。（3）電能損耗小在金屬陽極上氯的放電電位逼在相同條件下的石墨電極上約低200mV，每生產1t100%NaOH可以節電140~150度（kW·h）電。另外，因堿液濃度比石墨陽極電解槽高，還可節約蒸發堿液的蒸汽用量。（4）使用壽命長金屬陽極耐堿和氯的腐蝕并可更換涂層，使用壽命可達10年以上。另外，電解槽和隔膜的壽命長，使檢修和材料費用大大降低。（5）環境污染小金屬陽極不使用瀝青和鉛，因此改善了對環境的污染。因此，采用金屬陽極比較好，目前氯堿工業上使用最廣泛的是釕鈦金屬陽極。2.2.2陰極材料陰極材料要具有耐氯化鈉、氫氧化鈉的腐蝕，導電性能良好，且氫在電極上的過電位要低等特點。隔膜電解槽常見的陰極材料有鐵、銅、鎳等。由于鐵的耐氯化鈉、氫氧化鈉等的腐蝕性好且具有導電性能好、氫的過電壓低的優點，是一種質優價廉的陰極材料。使用壽命可長達40年。為了便于吸附隔膜及易于使氫氣和電解液流出，立式隔膜電解槽的陰極一般采用鐵絲編成網狀，也有用沖孔鐵板。2.2.3隔膜材料隔膜是整個電解槽中最重要的組成部分。它是隔膜電解槽中直接吸附在陰極上的多孔型材料層，用它將陽極室和陰極室隔開。對隔膜材料的要求大致有以下幾點：①應具有較強的化學穩定件，既耐酸又耐堿的腐蝕，并應具有相當的機械強度，長期使用不宜損壞；②必須保持多孔及良好的滲透性，能使陽極液維持一定的流速且均勻地透過隔膜，并防止陽極液與陰極液的機械混合；③應具有較小的電阻，以降低電壓損失；④材料易得，制造成本低。石棉是一種硅酸鹽纖維狀礦物質，具有耐酸耐堿的特性，能夠比較全面地滿足上述要求，所以自20世紀20年代以來一直使用石棉作為隔膜材料。2.3隔膜電解槽的選擇隔膜電解槽是隔膜電解法生產的主要設備。根據隔膜的安裝位置，隔膜電解槽分為立式和水平式兩種。早期的隔膜電解槽是水平安裝的，但電流密度小，占地面積大，相對成本高，后來逐漸被立式隔膜電解槽取代。目前國內大、中型氯堿廠都普遍使用化工部第八設計院設計的C30-Ⅲ型金屬陽極隔膜電解槽。如圖2.2為C30-III型金屬陽極隔膜電解槽的結構示意圖。各種隔膜電解槽的結構雖然不盡相同，但基本構件中都包括槽蓋、陽極組合件和陰極組合件。中國金屬陽極電解槽主要部件見下表2.1。表2.1中國金屬陽極電解槽主要部件槽型3-ⅠA3-ⅠB3-Ⅱ3-Ⅲ47-ⅠB47-ⅡB陽極片規格/mm2×240×80032×320×80034×330×80036×400×80033.4×280×75037×560×750陽極片數/片8060664811256復合棒規格/mm□24×24□27×27□29×29□33×33□27×27□33×33復合棒質量/Kg330366370365640436鐵網質量/Kg133130130130208201鈦法蘭墊圈聚四氟天然膠天然膠δ=3φ50/24天然膠δ=4φ50/29天然膠聚四氟鐵絲網質量/Kg90090010001000銅材質量/Kg13001500陰陽極極距/mm10.59.598.5107.5圖2.2C30-III型金屬陽極隔膜電解槽的結構示意圖1陽極組合件；2-電解液出口：3-陰極連接銅排；4-陰極網袋；5-陽極片；6-陽極水位表接口；7-鹽水噴嘴插口；8-氯氣壓力表接口；9-氯氣出口；10-氫氣出口；11-槽蓋；12-橡皮墊床；13-陰極箱組合件；14-陽極連接銅排2.4隔膜法電解工藝流程及操作條件2.4.1工藝流程電解工段的主要任務是在直流電的作用下，完成電解食鹽水溶液制取NaOH、Cl2和H2的工藝過稱。由鹽水精制工段送來的精制鹽水進入高位槽（1），液面維持恒定，以便利用高位槽的液位壓差，使鹽水平穩地經鹽水預熱器（2）加熱到70~80℃,由總管均勻分流到各電解槽（3），進行電解。電解生成的氯氣從電解槽頂部出口支管導入氯氣總管，送氯氣處理工序；氫氣從陰極箱上部出口支管導入氫氣總管，送氫氣處理工序。生成的電解液，從電解槽陰極箱出口流出，導入總管，匯集到堿液貯槽（4），用泵（5）送往蒸發工段，蒸發濃縮。流程見示意圖2.3。圖2.3電解工段生產流程簡圖1-高位槽；2-預熱器；3-電解槽；4-堿液儲槽；5-堿泵具體流程圖如下圖2.4所示圖2.4隔膜法工藝流程方框圖2.4.2操作條件及主要技術經濟指標(1)鹽水的濃度電解質溶液的導電是依靠溶液中正負離子的遷移并在電極上放電而引起的。所以，電導率隨電解質溶液濃度的升高而升高，一直到溶液飽和為止。工業生產上電解液采用的是NaCl的飽和溶液，其質量濃度為(315±5)g/L。普通工業食鹽中常含有鈣鹽、鎂鹽、硫酸鹽等其他雜質，對電解操作極其有害。故工業用原鹽制備的粗鹽水，必須加以精制。在生產中，一般采用添加過量的Na2CO3和NaOH除去Ca2+、Mg2+雜質；為了控制SO42-的含量，采用加入氯化鋇的方法。精鹽水的質量見表2.2。表2.2精鹽水的質量指標(g/L)NaCl含量Ca2+、Mg2+總量SO42-含量NaOH過堿量Na2CO3過堿量≥315＜10＜50.07-0.60.25-0.6(2)鹽水的溫度提高溫度，可提高電解質的電導率，降低氯氣在陽極液中的溶解度，提高陽極電流效率，同時還可降低陽極上析出氯氣和陰極上析出氫氣的過電位。雖然升高溫度對NaCl的溶解度影響不大，但升高溫度可提高NaCl的溶解速度。一般入電解槽前的鹽水溫度在80℃左右，電解槽溫度控制在95℃左右。(3)鹽水的流量與堿液濃度鹽水流量的大小會對電解過程帶來較大的影響。鹽水流量小，NaCl分解率高、NaOH濃度高，但OH-的反遷移嚴重，副反應多，電流效率低。但鹽水流量大，NaOH濃度低，堿液中NaCl含量高，堿液蒸發的能耗高。為此，各廠應根據具體的條件確定堿液成分。通常堿液成分控制在如下范圍：NaOH含量：130~145g/LNaCl含量：175~210g/L(4)氯氣的純度及壓力氯氣是有毒氣體，不允許泄露，要保證電解槽、管道等連接處的密封，氯氣總管的壓力采用微負壓-49~-98Pa下操作。為避免在電解槽內Cl2和H2混合爆炸，必須防止H2漏到Cl2中，應控制陽極室液面高于隔膜頂端，同時密切注意隔膜的完好情況。電解槽出來濕氯氣經冷卻干燥后的干基氣體組成為：Cl2：96.5%~98%，H2：0.1%~0.4%，O2：1.0%~3.0%。(5)氫氣的純度及壓力電解槽產生的氫氣純度是很高的，其體積分數一般在99%（干基）以上。為防止空氣與氫氣混合發生爆炸，一般電解槽氫氣系統都是保持微正壓49~98Pa下操作。(6)電流效率電流效率為實際產量與理論產量的比值。電流效率是電解槽的一項重要的技術經濟指標，與電能消耗、產品質量以及電解操作過程關系十分密切。較先進的隔膜電解槽的電流效率為95%~97%。影響電流效率的因素有很多，如鹽水質量（鹽水濃度、鹽水中Ca2+、Mg2+、SO42-等雜質的含量，鹽水的pH值等）、鹽水溫度、電解液濃度、隔膜吸附質量、電流密度大小、電流波動情況以及電解槽絕緣好壞等都會影響電流效率。提高電流效率的途徑主要有以下幾個方面：①保證隔膜滲透率，控制隔膜的吸附質量。維持陽極液高于陰極液的液位差，使陽極液以合適的流速透過隔膜進入陰極室，以阻止OH-向陽極室的反向遷移。②提高精制鹽水中的NaCl的質量濃度，使之接近飽和，即含NaCl>315g/L。精鹽水中的NaCl含量高，可降低Cl2在鹽水中的溶解度，減少陽極室的副反應。③控制電解液中的NaOH質量濃度不超過140g/L。其原因是NaOH濃度的增加，使OH-向陽極遷移和擴散的能力加強，NaOH質量濃度每提高10g/L，電流效率將下降1.3%。④適當提高電流密度。電流效率隨電流密度的增加而增加，電流密度每增加100A/dm2,電流效率可提高0.1%。這是因為當電解液中的NaOH濃度一定時，提高電流密度必然相應加大通過隔膜的鹽水質量，這樣就相應減少了OH-向陽極遷移和擴散的量，因而提高了電流效率。⑤保證電解槽絕緣性能良好，防止漏電。⑥保證供電和生產穩定，防止電流波動。2.4.3電解操作指標與生產控制點分析（1）電解工藝指標為了保證電解的順利進行，對于隔膜法電解工藝有一定的工藝指標。主要有：⑴精鹽水進入電解槽的溫度：90℃⑵精鹽水進入電解槽的濃度：＞310g/Ｌ⑶電解堿液出電解槽溫度：90℃⑷電解堿液出電解槽濃度（NaOH）：115-130g/Ｌ⑸電解槽電流效率：95%⑹電解槽單槽電壓：3.3-3.4V⑺電流密度：51000kA⑻氫氣出口溫度：90℃⑼氯氣出口溫度：90℃⑽氯中含氧：≤2.5%⑾氯中含氫：≤0.5%（2）生產控制措施生產過程中主要的控制措施如下：①溫度測量在精鹽水進入精鹽水貯槽時，對精鹽水的溫度用現場設置的儀表測量；精鹽水進入氫鹽換熱器的溫度用帶自動顯示式電子電位計的熱電偶測量；對散熱片的溫度用現場儀表進行測量；對精鹽水進鹽水預熱器的溫度用帶自動顯示式電子電位計的熱電偶測量；對精鹽水出鹽水預熱器的溫度用帶調節閥的熱電偶測量。②壓力測量對蒸汽和空氣管道的壓力均以彈簧壓力計測量；對氫氣、氯氣出口的壓力的觀測利用了浮標式差壓計進行測量；對電解液和精鹽水的管道的壓力用浮頭式差壓計測量；對真空箱的壓力是以單管壓力計測量的。③流量和物位的測量對精鹽水貯槽、電解液貯槽和堿液槽是以帶報警器的單管式液位計測量的；對精鹽水、電解液流量采用帶電傳至自動記錄儀表的浮標式差壓流量計來計量的。④自動分析為及時、準確觀測精鹽水、電解液、氫氣和氯氣的含量，保證連續生產的可靠性，設計上要求增設自動分析器，如測量氯化鈉濃度的氯化鈉自動分析器；測量氫氧化鈉濃度的氫氧化鈉自動分析器；測量氫氣組成的氣動式自動分析器；測量氯氣組成的氣動式自動分析器。第三章工藝計算3.1物料衡算已知：年產100%的燒堿20萬噸，年工作320天，24小時連續生產。電流效率95%；食鹽分解率50%；電解槽產出的氫氧化鈉的濃度為10.7%；精鹽中氯化鈉的濃度為26.72%；出電解槽濕氫氣中的氫氣的質量百分含量為8.3%；出電解槽濕氯氣中的氯氣的質量百分含量為72.97%；出氫鹽換熱器濕氫氣的質量百分含量為18.63%；則每小時生產的100%的氫氧化鈉的產量為：每小時生產的10.7%的氫氧化鈉的產量為：因食鹽水的分解率為50%，則氯化鈉的量為：氯化鈉的質量為：W=1302.08×58.5=76171.88（kg/h）因精鹽水中氯化鈉的濃度為26.72%，則精鹽水的流量為：3.1.1對電解槽做物料衡算電解槽濕氫氣I1電解槽濕氯氣I2精鹽水F3電解堿液F2損失I3圖3.1電解槽的物料平衡(1)濕氫氣的流量為：(2)濕氯氣的流量為：(3)出電解槽的電解液：(4)進入電解槽的精鹽水：(5)電解槽中的損失：計算結果見下表3.1所示。表3.1電解槽的物料衡算表進電解槽（Kg/h）出電解槽（Kg/h）精鹽水F3285074.42濕氫氣I17843.88濕氯氣I231673.27損失I32177.21電解堿液F2243380.06合計285074.42合計285074.423.1.2對氫鹽換熱器進行物料衡算氫鹽換熱器氫鹽換熱器精鹽水F3濕氫氣I5冷凝水I6濕氫氣I1精鹽水I4圖3.2氫鹽換熱器物料流程圖(1)進入氫鹽換熱器的濕氫氣量：(2)出氫鹽換熱器的濕氫氣的量：(3)出氫鹽換熱器的精鹽水與進氫鹽換熱器的精鹽水的量相等。即：(4)出氫鹽換熱器的冷凝水含量：則電解車間物料平衡如表3.2。表3.2氫鹽換熱器物料平衡表進入換熱器物料（Kg/h）出換熱器物料（Kg/h）精鹽水F3285074.42精鹽水F3285074.428.3%濕氫氣I17843.8818.63%濕氫氣I53494.59冷凝水I64349.29合計292918.3合計292918.33.2能量衡算已知條件：①來自鹽水工段精鹽水溫度45℃②精鹽水出氫鹽換熱器溫度55℃③精鹽水出鹽水預熱器溫度90℃④出電解槽電解堿液溫度90℃⑤濕氫氣溫度90℃⑥出氫鹽換熱器冷凝水溫度70℃⑦出氫鹽換熱器濕氫氣溫度70℃⑧出電解槽濕氯氣溫度90℃3.2.1對氫鹽換熱器進行熱量衡算氫鹽換熱器45℃精鹽水Q155℃精鹽水Q3氫鹽換熱器90℃濕氫氣Q270℃濕氫氣Q470℃水汽汽化潛熱Q670℃水液化熱Q5熱量損失Q7圖3.3氫鹽換熱器熱量平衡圖(1)45℃精鹽水帶入熱量Q1精鹽水45℃時的比熱容為CP=0.820kcal/(kg.℃),則精鹽水帶入氫鹽換熱器的熱量為：(2)90℃8.3%濕氫氣帶入熱量Q2氫氣90℃時的比熱容為CP=3.53kcal/(kg.℃)，水汽90℃的比熱容為CP=1.005kcal/(kg.℃)，則8.3%濕氫氣帶入熱量為：=3589880.6（kJ）(3)55℃精鹽水出氫鹽換熱器帶走熱量Q3精鹽水55℃時的比熱容為CP=0.822kcal/(kg.℃)，則精鹽水帶走的熱量為：(4)70℃18.63%濕氫氣帶走熱量Q4 氫氣70℃時的比熱容為CP=3.51kcal/(kg.℃)，70℃時水汽的比熱容為：CP=1.002kcal/(kg.℃)，則濕氫氣帶走的熱量為：=1025847.21（kJ）(5)70℃液態水帶出的熱量Q5由《氯堿工業理化常數手冊》查得：70℃時水的比熱容為1.002kcal/(kg.℃)，則70℃液態水帶出的熱量為：(6)70℃水汽的汽化潛熱Q670℃時水汽的液化熱為569kcal/(kg.℃)，則水汽液化所放的熱量為：(7)系統熱量損失Q7根據熱量平衡可知：Q1+Q2+Q6=Q3+Q4+Q5+Q7因此，系統的熱量損失為：Q7=(Q1+Q2+Q6)-(Q3+Q4+Q5)=(44041979.56+3589880.6+10361266.59)-(53980376.59+1025847.21+1277221.86)=1709681.09kJ氫鹽換熱器熱量平衡如表3.3所示。表3.3氫鹽換熱器熱量平衡表進氫鹽換熱器的熱量（kJ）出氫鹽換熱器的熱量（kJ）45℃精鹽水Q144041979.5655℃精鹽水Q353980376.5990℃8.3%濕氫氣Q23589880.670℃18.63%濕氫氣Q41025847.2170℃水汽汽化潛熱Q610361266.5970℃液態水Q51277221.86系統損失熱量Q71709681.09合計57993126.75合計57993126.75電解槽3.2.2對電解槽進行熱量衡算電解槽分解NaCl消耗的電能Q390℃精鹽水Q190℃電解液Q490℃72.9%濕氯氣Q5電能Q290℃8.3%濕氫氣Q6熱量損失Q7圖3.4電解槽的熱量平衡圖(1)90℃精鹽水帶入的熱量Q1查《氯堿工業理化手冊》可知：90℃精鹽水的比熱容CP=0.831kcal/(kg.℃)，則90℃精鹽水帶入的熱量為：Q1=F3×CP×t=285074.42×0.831×4.1868×90=89265573.21（kJ）(2)電能Q2由《氯堿工藝學》查得C30型系列的電解槽，每生產一噸100%燒堿消耗的電能為2328kwh。所以消耗的電能為：W=26041.67/1000×2328×3600=218250027.9（kJ）由前面所知：電解效率為61.72%，因此：Q2=W/電能效率=62424000/61.72%=353613136.6（kJ）(3)氯化鈉分解消耗的電能Q3Q3=26041.67×1000÷40×221.75=144368508.1（kJ）(4)陰極90℃堿液帶走熱量Q4由《氯堿工業理化手冊》查得，90℃電解堿液的比熱容為：CP=0.923kcal/(kg.℃)，則：Q4=243380.06×0.932×4.1868×90=85472347.32（kJ）(5)90℃，72.97%濕氯氣帶走的熱量Q590℃水的比熱容為：CP=1.005kcal/(kg.℃)，90℃氯氣的比熱容為：CP=0.119kcal/（kg.℃），則濕氯氣帶走的熱量為：Q5=31673.27×72.97%×0.119×4.1868×90+31673.27×27.03%×1.005×4.1868×90=4278480.78（kJ）(6)90℃,8.3%濕氫氣帶走的熱量Q690℃水的比熱容為：CP=1.005kcal/(kg.℃)，90℃氫氣的比熱容為：CP=3.53kcal/（kg.℃），則濕氫氣帶走的熱量為：Q6=7843.88×8.3%×3.53×4.1868×90+7843.88×91.7%×1.005×4.1868×90=3589880.6（kJ）(7)水蒸汽帶走熱量Q790℃水的蒸發熱為：579kcal/kg，水蒸氣的量包括濕氫氣和濕氯氣中水汽的量，則水蒸氣的潛熱為：Q7=[I1×(1-8.3%)+I2×(1-72.97%)]×579×4.1868=[7843.88×91.7%+31673.27×27.03%]×579×4.1868=38190475.26（kJ）(8)電解槽散熱損失和其它損失Q8=Q1+Q2-（Q3+Q4+Q5+Q6+Q7）=89265573.21+353613136.6-（144368508.1+85472347.32+4278480.78+3589880.6+38190475.26=166978387.7（kJ）電解槽的熱量衡算結果如下表3.4所示：表3.4電解槽的熱量衡算結果進入電解槽的熱量（kJ）帶出電解槽的熱量（kJ）90℃精鹽水Q189265573.21分解NaCl消耗的熱量Q3144368508.1電能Q2353613136.6電解堿液Q485472347.32濕氯氣Q54278480.78濕氫氣Q63589880.6水蒸氣潛熱Q738190475.26系統熱損失Q8166978387.7合計442878709.8合計442878709.8第四章主要設備的工藝計算與選型4.1電解槽數量的估算電解槽是在低電壓、大電流下進行操作。因電解槽的電極面積下，單槽生產能力下，所以通常都是由多臺電解槽同時運轉。因此應根據生產規模來確定最佳槽數。根據電解槽組成系列生產的特點，必須經常保持電解系列的直流電壓和電流與整流器的輸出電壓和電流相匹配，并且能夠使電解槽處于良好狀態下運行，所以電解槽必須定期輪換進行檢修，即將單臺電解槽從電解系列中用除槽裝置切離開，進行檢修后復原。所以在設計電解槽時，應按照電解槽部件的更換周期計算出必要的備用電解槽。正常運行的電解槽臺數N，可按下式來計算求得：N1=式中k—電化當量，g/AhI—強度，kA/m；h—電解槽年運行小時，h；ε—電流效率，%；S—單槽電極面積，m；G—100%氫氧化鈉年產量，t。已知：k=1.493g/Ah，I=1.7kA/m，ε=95%，G=200000t，S=30.7m。年工作320天，每天工作24小時。則有N1=351.8臺。備用電解槽N2：N2=式中T—單槽更換周期，天/臺；m—每天檢修槽數，臺/天；K—集中檢修系數，（一般取1.1-1.2）；“T”值：金屬陽極石棉隔膜取300-360天；“m”值：小企業m=1。取“K”值1.2，”“T”值320，則有N2=1.32。為檢修方便N2=2因此，設計電解槽數：N=351.8+2=354臺4.2氫鹽換熱器的選型(1)粗選氫鹽換熱器根據《化工原理》流體流經管程或殼程的選擇原則，由于混合氣體中水蒸氣會冷凝成水，為了方便及時排除冷凝水，選擇濕氫氣走殼程。而精鹽水因為容易結垢，為了方便清洗，選擇精鹽水走管程。精鹽水的定性溫度Tm=(90+70)/2=80℃濕氫氣的定性溫度tm=(45+55)/2=50℃Tm-tm=80-50=30℃<50℃由于兩流體間的溫差不大于50℃，故選用固定管板式換熱器。根據熱量衡算，可知氫鹽換熱器的換熱總負荷為：Q=(53980376.59-44041979.56)×1000/3600=2760665.84W平均溫差的計算：?tm====14.4℃P==R=Ψ?t=0.96.[3]，所以?tm=Ψ?tm×?tm=0.96×14.4=13.8℃設計取總傳熱系數為K=2500W/（㎡·℃），則S=㎡根據《化工設備的選擇與設計》，選擇G-500-2-16-80型換熱器（見表4.1表4.1氫鹽換熱器的規格及參數參數數量參數數量公稱直徑500mm管子尺寸Φ25×2.5mm公稱壓強1.6MPa管長6.0m公稱面積80m2管子總數172管程數2管程管子排列方法正三角形排列實際傳熱面積：So=nπdo(L-0.1)=172×3.14×0.025×(6-0.1)=79.66m24.3鹽水預熱器的選型由于采用水蒸氣冷凝成水作為加熱方式，為了使冷凝水能夠順利排出，水蒸氣走殼程；又由于精鹽水容易結垢，為方便清洗，精鹽水走管程。(1)計算熱負荷和蒸汽流量Q=（89265573.21-53980376.59）×1000/3600=9801443.51w查《氯堿工業理化常數手冊》知：100℃水蒸氣的冷凝潛熱為：r=2258kJ/kg則飽和蒸汽的流量為：Wh=飽和蒸汽的定性溫度Tm=100℃，精鹽水的定性溫度為：tm=1/2（55+90）=72.5℃Tm-tm=100-72.5=27.5℃<50℃，所以選用固體管板式預熱器。(2)計算平均溫差按單殼程，多管程計算逆流時的平均溫差為：?tm=℃(3)初選換熱器規格根據管外水蒸氣冷凝來加熱管內的水溶液（Pa?s），總傳熱系數經驗值的范圍為（1160—4070）W/（㎡?℃），初選Ko=4000W/（㎡?℃）因此傳熱面積㎡由《化工設備選型與設計》換熱器的系列標準，選用G-600-4-25-110型換熱器，其規格參數如下表4.2表4.2鹽水預熱器的規格參數參數數量參數數量公稱直徑600mm管子尺寸Φ25×2.5mm公稱壓強2.5MPa管長6.0m公稱面積110m2管子總數242管程數4管程管子排列方法正三角形排列該換熱器的實際傳熱面積為：S實=nπdo(L-0.1)=242×3.14×0.025×(6-0.1)=112.1m2則K=Q/(S實Δtm)=9801443.51/(112.1×23.3)=3752.57W/(m2?℃)<4000W/(m2?℃)所以換熱器是合適的。4.4其他設備的選型(1)精鹽水泵的選型精鹽水的密度為：ρ=1132kg/m3精鹽水的體積流量為：Vs=W/ρ=285074.42/1132=251.8m3/h參考《中國化工機械設備大全》，選擇型號為：150FB-22A化工耐腐蝕泵，流量為173.5m3/h，數量為2臺并聯。(2)電解堿液泵的選型對于10.7%的電解液，其密度按照10.7%的NaOH和(1-10.7%)的水來計算，且忽略溫度的影響，10.7%NaOH的密度ρ=2130kg/m3則：ρ=2130×10.7%+1000×(1-10.7%)=1120.9kg/m3實際密度稍大于此，取ρ=1200kg/m3。電解堿液的體積流量為：ρ=243380.06/1200=202.8m3/h參考《中國化工機械設備大全》，選擇型號為：100FB-57化工耐腐蝕泵，流量為100.8m3/h，數量為2臺并聯。(3)氣液分離器和修槽工段的設備選型由于此設計和株洲化工廠的生產規模一致，則參考株洲化工廠的設備選型。設備一覽表如表4.3所示。表4.3設備一覽表名稱規格及型號臺數精鹽水泵150FB-22AQ=35m3/h2電解堿液泵100FB-57Q=35m3/h2電解槽DSA-30-Ⅲ354精鹽水貯槽Φ4400×2000,V=32m3/h1鹽水高位槽Φ4400×2000,V=16m3/h1氯氣氣液分離器Φ500×11801氫氣氣液分離器Φ500×10501氫氣水封Φ600×8002電解堿液槽Φ4000×2000，V=35m3/h1氫鹽換熱器G-500-2-16-801鹽水預熱器G-600-4-25-110２電動梁橋起重機Spah=13.5mLH=16m1真空泵SZ-3２加壓泵65WX-140，Q=14.4m3/h１苛化槽3200×2200×1200１吸膜槽3200×2200×1200１真空罐Φ1400×2740２緩沖罐Φ700１堿液槽Φ1000×2550１清水池Φ2000×3000×1200１散熱片GL2-15-36１磅秤TGT-100１有軌小車Q=3t２氫氣器液分離器Φ500×1050１第五章主要工藝管道的計算與選擇5.1主要工藝管道的計算與選擇5.1.1水蒸氣管道的選型前面計算得，100℃水蒸氣的質量流量為：W=4.34kg/s,密度ρ=0.597kg/m3則：Vs=W/ρ=4.34/0.597=7.27m3/s因為是飽和蒸汽，故管內流速，則管徑由計算得,D=[4Vs/(πu)]1/2=0.556m=556mm選擇Φ630×9.0mm的無縫鋼管。實際流速u=24.73m/s<30m/s，所以設計選擇的管道規格符合要求。5.1.2電解槽氫氣出口總管道的選型90℃時8.3%的濕氫氣的密度為：ρ=0.0899×8.3%+0.4229×(1-8.3%)=0.395kg/m3Vs=W/ρ=7843.88/(0.395×3600)=5.516m3/s根據經驗，取管內氣體流速u=40m/s,則管徑為：D=[4Vs/(πu)]1/2=0.419m=419mm選擇Φ450×9.0mm的無縫鋼管。實際流速u=37.65m/s<40m/s，所以設計選擇的管道規格符合要求。5.1.3電解槽氯氣出口總管道的選型90℃時72.97%的濕氯氣的密度為：ρ=3.217×72.97%+0.4229×(1-72.97%)=2.462kg/m3Vs=W/ρ=31673.27/(2.462×3600)=3.574m3/s根據經驗，取管內氣體流速u=40m/s,則管徑為：D=[4Vs/(πu)]1/2=0.337m=337mm選擇Φ377×9.0mm的無縫鋼管。實際流速u=35.33m/s<40m/s，所以設計選擇的管道規格符合要求。5.1.4氫鹽換熱器排水管道的選型由前面計算得，氫鹽換熱器排水管道的冷凝水質量流量為：W=4349.29kg/h,則：Vs=W/ρ=4349.29/(977.8×3600)=0.00124m3/s根據經驗，取管內蒸汽流速u=1.5m/s，則管徑為：D=[4Vs/(πu)]1/2=0.032m=32mm選擇Φ38×2.5mm的無縫鋼管。實際流速u=1.45m/s<1.5m/s，所以設計選擇的管道規格符合要求。5.1.5鹽水預熱器排水管道的選型由前面計算知道，鹽水預熱器排水管道的冷凝水質量流量為：W=4.34kg/s，此時冷凝水的密度為ρ=958.4kg/m3，則：Vs=W/ρ=4.34/958.4=0.00453m3/s根據經驗，取管內蒸汽流速為：u=1m/s，則管徑為：D=[4Vs/(πu)]1/2=0.076m=76mm選擇Φ89×3.5mm的無縫鋼管。實際流速u=0.86m/s<1m/s，所以設計選擇的管道規格符合要求。5.1.6精鹽水管道的選型由前面計算知道，精鹽水管道的鹽水質量流量為：W=285074.42kg/h,此時精鹽水的密度為ρ=1132kg/m3則：Vs=W/ρ=285074.42/(1132×3600)=0.070m3/s根據經驗，取管內蒸汽流速為：u=6.0m/s，則管徑為：D=[4Vs/(πu)]1/2=0.122m=122mm選擇Φ133×4.0mm的無縫鋼管。實際流速u=5.71m/s<6.0m/s，所以設計選擇的管道規格符合要求。5.1.7電解堿液出口總管道的選型由前面計算知道，電解堿液出口堿液的質量流量為：W=243380.06kg/h，電解堿液的密度取ρ=1200kg/m3，則：Vs=W/ρ=243380.06/(1200×3600)=0.056m/s根據經驗，取管內蒸汽流速為：u=2.0m/s，則管徑為：D=[4Vs/(πu)]1/2=0.189m=189mm選擇Φ219×6.0mm的無縫鋼管。實際流速u=1.66m/s<2.0m/s，所以設計選擇的管道規格符合要求。5.2主要管道選擇結果匯總表5.1主要管道選型一覽表序號名稱規格材質1水蒸氣管道Φ630×9.0mm無縫鋼管2濕氫氣出口總管Φ450×9.0mm無縫鋼管3濕氯氣出口總管Φ377×9.0mm無縫鋼管4氫鹽換熱器排水管Φ38×2.5mm無縫鋼管5鹽水預熱器排水管Φ89×3.5mm無縫鋼管6精鹽水管道Φ133×4.0mm無縫鋼管7電解堿液管道Φ219×6.0mm無縫鋼管第六章經濟核算6.1經濟核算經濟核算是以獲得最佳經濟效益為目標，運用會計核算、統計核算和業務核算等手段，對生產經營過程中活勞動和物資消耗以及取得的成果，用價值形式進行記錄、計算、對比和分析，借以發掘增產節約的潛力和途徑。企業經濟核算包括生產經營全過程的核算，主要是：①生產消耗的核算,又稱生產成本的核算,包括物質消耗與勞動消耗兩方面。②生產成果的核算,包括質量和數量兩個方面。③資金的核算，經濟核算包括固定資金和流動資金兩方面。④財務成果的核算，又稱利潤的核算。各項核算內容通過一系列技術經濟指標來體現。為保證經濟核算工作正常進行，必須做好企業內部的原始記錄、定額管理、計量工作、清產核資和廠內計劃價格等基礎工作。通過經濟核算，職工個人的經濟利益要同工廠的經濟利益掛起鉤來，做好考核、分析、評比工作，提高核算的效果。中國國營企業的經濟核算普遍采取統一領導,分級歸口管理,專業核算與群眾核算相結合的方法。大型企業一般實行廠級、車間、班組三級核算，中、小型企業一般實行廠級、車間二級核算或廠級一級核算。科室的核算屬于專業核算。企業經濟核算的日常工作，通常由計劃、財務部門組織有關科室、車間的職能人員進行。實行經濟核算，有利于加強企業管理，調動職工的積極性，促進企業改善生產經營。本設計由于只是對燒堿生產過程中的一個工段進行設計，全面的經濟核算不好進行，因此只對生產消耗和生產成果兩方面進行核算。6.1.1生產消耗核算由前面工藝計算可知，每小時生產消耗的精鹽為：76171.88Kg/h每小時生產消耗的電能為：353613136.6KJ/h每小時生產消耗的水蒸氣為：4.34×3600=15624Kg/h6.1.2生產成果核算由前面工藝計算可知，每小時生產得到的燒堿(NaOH)為：243380.06Kg/h每小時生產得到的濕氫氣(H2)為：7843.88Kg/h每小時生產得到的濕氯氣(Cl2)為：31673.27Kg/h因此，每生產1KgNaOH消耗的精鹽的量為：76171.88/243380.06=0.313Kg/Kg每生產1KgNaOH消耗的電能為：353613136.6/243380.06=1452.93KJ/Kg每生產1KgNaOH消耗的水蒸氣為：15624/243380.06=0.064Kg/Kg6.1.2核算結果分析(1)電解工段是電解食鹽水生產氯氣、氫氣、燒堿的主要工序，其崗位主要有金屬陽極電解槽看槽崗位、送堿崗位、干燥崗位、氯氣泵崗位、氫氣泵崗位五個崗位，每個崗位需要工作人員2名。本燒堿廠采用三班倒制度，故共需要工作人員30人。工人的基本工資按每人每天100元計算，則該工段每天需付工人工資數目為：100×30=3000元/天每天生產的燒堿產量為：200000/300=667t/天則，每生產一噸燒堿需支付工人工資為：3000/667=4.5元/t(2)每生產一噸燒堿消耗的電能為：1452.93×1000/3600=403.59度/t工業用電按每度1元計算，則，每生產一噸燒堿需支付電費為：403.59×1=403.59元/t(3)每生產一噸燒堿消耗的水蒸氣為：0.064×1000/1000=0.064t/t工業蒸汽按每噸300元計算，則，每生產一噸燒堿需支付蒸汽費用為：0.064×300=19.2元/t(4)每生產一噸燒堿消耗的精鹽為：0.313t精鹽按市價500元/t計算，則，每生產一噸燒堿需支付精鹽的費用為：0.313×500=156.5元/t第七章廠址選擇和車間布置7.1化工廠選址的重要性工廠的地理位置對于企業的成