KDONAr空分裝置的安裝及安全規(guī)程第一節(jié)空分設(shè)備的安裝一、管路系統(tǒng)的安裝1、閥門的安裝（1）所有將安裝的閥門均是已檢查合格的。（2）冷箱內(nèi)閥門應(yīng)在容器定位后，管路安裝前進行安裝。（3）冷箱內(nèi)的冷閥應(yīng)與其相應(yīng)的支架同時安裝，并在與該閥相連管道的冷縮方向相反的方位上，使閥桿中心線與冷箱開口中心有10～15mm的偏心，低溫液體閥桿應(yīng)向上傾斜10～15°。（4）閥體與管道焊接時，閥門不宜關(guān)閉，離焊縫～60mm處溫度不應(yīng)高于200℃，以防止過熱變形。安裝時，管道應(yīng)力不能轉(zhuǎn)移至閥體。（5）閥門安裝時，閥門所示的方向應(yīng)與介質(zhì)流動的方向一致。在特殊場合下，某些角式截止閥使其方向相反（按工藝流程圖），如加熱進口閥，分子篩純化系統(tǒng)的高溫切換蝶閥的安裝方向，應(yīng)使閥門在正常運行周期中處于關(guān)閉狀態(tài)時，閥門進口側(cè)為相對高壓，出口側(cè)為低壓。（6）分子篩切換閥安裝時，氣缸宜垂直方向安裝，且應(yīng)注意其流向應(yīng)與工藝方向一致，法蘭螺栓應(yīng)均勻地交叉擰緊。已用過的或生銹的螺栓不得再使用。閥門在安裝前，管道系統(tǒng)應(yīng)當(dāng)徹底地清除臟物、灰塵及其外來雜質(zhì)。螺栓的螺紋部分應(yīng)預(yù)先涂一層MOS2潤滑脂。（7）安裝后的閥門啟閉應(yīng)靈活，管道連接后及冷試過程中都要對閥門的啟閉狀態(tài)進行檢查，不呈卡住現(xiàn)象方算合格。（8）遙控閥門在安裝前，應(yīng)嚴(yán)格校核指令訊號與閥門執(zhí)行機械動作是否同步，“全開”“全閉”位置是否正確；記錄開度指令與閥門實際開度的關(guān)系。（9）安全閥前有截止閥的，其閥應(yīng)保持全開，并加鉛封。（10）閥門安裝完成后，在附近寫上流程位號標(biāo)記（冷箱內(nèi)外均注出），并核對標(biāo)記。2、管路的安裝（1）管路在安裝前，應(yīng)做好一切準(zhǔn)備工作。檢查容器、閥門的位置，管口方位是否正確。將容器管口寫上標(biāo)記，管件應(yīng)清潔干凈，并嚴(yán)格脫脂，開好焊接坡口等。（2）配管原則:a) 先大管，后小管；先下部，后上部；先主管，后輔管。b) 根據(jù)管路的編號，先在預(yù)裝場預(yù)裝，而后再進行最終配制。c) 加熱管道與低溫液體管道、液體容器壁面的距離不小于300mm。（3）法蘭與管路施焊前，須裝上密封件，并擰緊螺栓后進行焊接，對于不銹鋼制螺栓或鋁合金制的螺栓，其螺紋部分注意預(yù)先涂一層MOS2潤滑脂或Teflon噴劑。（4）在安裝過程中，如果工作不能連續(xù)進行，各容器和管道的開口必須加蓋或包扎好，以免雜物掉進設(shè)備或管道內(nèi)。（5）鋁管與鋼管的施工，應(yīng)盡可能分開進行，安裝鋁管的工具和設(shè)備不得生銹，鋼刷要用不銹鋼刷。（6）冷箱內(nèi)鋁管安裝時，在接縫處應(yīng)襯墊襯圈。DN≥25的鋁管加內(nèi)襯圈.DN<25的鋁管加外襯圈。（7）在流量測量元件前10倍管徑和后5倍管徑長度范圍內(nèi)，不允許存在影響測量精度的因素，如設(shè)置管接頭等。管路焊縫的內(nèi)表面亦應(yīng)磨平，墊片內(nèi)徑不可小于管道內(nèi)徑等。（8）在管路配制過程中，自始至終要考慮到管路的自補償能力，若某一管路自補償能力不足，則應(yīng)采取措施，如加補償器或修改管道走向等，以避免工作中因補償不足而破壞。（9）有多道焊縫之管路應(yīng)留一道焊縫最后焊接，以保證在焊接其它焊點時管道可以自由伸縮，最大減少焊接應(yīng)力。（10）凡用隔熱套管保護的氧、氮和氬等液態(tài)產(chǎn)品的管道，一般應(yīng)先予制內(nèi)部管道，并經(jīng)射線檢查和壓力試驗合格后，再裝隔熱套管。（11）空氣進下塔管必須有一定的坡度自流，膨脹空氣進上塔管口處應(yīng)先向上再下彎進上塔，防止管道集液或液體倒流。（12）上塔所有氣體引出管，均應(yīng)向上彎，尤其是氧氣出口管要向上彎～2000mm高度。（13）分餾塔內(nèi)低溫液體排放管道，當(dāng)排液閥位置高于管道500mm時，管道向上直接引向閥門，當(dāng)排液閥低于液體管時，則應(yīng)設(shè)置高為1500mm的液封。（14）分餾塔至低溫液體貯罐，至低溫液體泵的液體管線及泵到罐之排氣管線，盡量做到少彎頭，流路暢通，并有一定坡度，須符合圖樣規(guī)定，并須做到良好的保溫。（15）管道上的溫度計、壓力表、分析等接頭及三通等必須先開好，嚴(yán)禁配管后再開。（16）根據(jù)管道實際安裝情況，考慮適當(dāng)增加合理的管架，管路結(jié)構(gòu)可參照生產(chǎn)廠管架圖紙。（17）計器管路的安裝：a)所有計器管在安裝前均應(yīng)清洗干凈，無脂，并經(jīng)壓力試驗合格后進行安裝。b)所有計器管在安裝時，均應(yīng)安置在托架內(nèi)，并用帶子扎牢或夾鉗固定，但不允許焊接固定。且托架的設(shè)置，應(yīng)避免積水。垂直部件托架可參考圖2，水平部件托架可參考圖1。c) 整個管路的托架必須從頭至尾非常牢固，以至可以在上面踩踏，并能承受絕熱材料的荷載及溫度變化所產(chǎn)生的形變。圖1圖2（18）分析管（包括壓力測量管）的安裝a) 閥門高于測點的安裝見圖3圖3b）閥門低于測點的安裝，液相見圖4，氣相見圖5。圖4圖51.2.19液面測量管的安裝a) 液面計的上閥管的安裝見圖4，圖5。 b) 液面計下閥管，當(dāng)閥門高于測點之時見圖6，當(dāng)閥門低于測量點之時見圖7。圖6圖71.2.20流量測量管的安裝a) 氣態(tài)流量測量管的安裝見圖3，圖5。 b) 液態(tài)流量測量管的安裝見圖8。圖81.2.21加溫吹除管的安裝a) 應(yīng)避免與其它各種管路和支架等接觸，其外壁間距離一般不小于200mm。b) 配管方法與計器管路的配管方法相同。1.2.22冷箱內(nèi)部的計器管線閥門，測量點、儀表都要在開始安裝前作好標(biāo)志，以免接錯。每一管線裝好后，應(yīng)立即對照工藝流程圖檢查正確與否。3、冷箱內(nèi)電纜的安裝（1）冷箱內(nèi)低溫電纜在安裝時，均應(yīng)安裝在托架內(nèi)，參照計器管路的安裝。（2）測溫元件末端電纜須有～150mm長彎成“S”狀。電纜沿冷箱壁可采用穿管或排架予以固定、加固。（3）安裝時應(yīng)先敷設(shè)并連接較長電纜的接頭以便減少電纜損耗。二、管道系統(tǒng)的壓力試驗1、冷箱內(nèi)部管道的壓力試驗（1）系統(tǒng)采用氣壓試驗，介質(zhì)為干燥無油的空氣。并必須由專人分區(qū)負責(zé)包干，嚴(yán)格認真檢查各部位的泄漏情況，不允許有泄漏。各系統(tǒng)的試驗壓力、停壓時間、殘留率按表2規(guī)定。表2管道系統(tǒng)類別設(shè)計壓力KPa試驗壓力KPa停壓時間h殘留率Δ%中壓系統(tǒng)53012≥98低壓系統(tǒng)8012≥98空氣增壓機中抽系統(tǒng)260012≥98空氣增壓機末級系統(tǒng)700012≥98膨脹機增壓端出口及膨脹端進口380012≥98中壓氧氣系統(tǒng)650012≥98殘留率Δ計算公式：式中：P1—起點壓力KPa（絕壓）T1—起點溫度KP2—終點壓力KPa（絕壓）T2—終點溫度K（2）氣壓試驗前，所有自動閥用盲板堵塞。（3）先充壓至20KPa（～0.2kgf/cm2）檢查焊縫、法蘭和其它可拆連接件處有無明顯泄漏，如有泄漏，經(jīng)處理后升壓至49KPa（～0.5kgf/cm2），再進行檢查，如有泄漏，經(jīng)處理后，再升壓至49KPa（～0.5kgf/cm2）。若無明顯泄漏，就逐步升壓至試驗壓力，保壓12小時，嚴(yán)格檢查，不再有泄漏點。（4）檢漏可以用無脂肥皂水檢查，因它對鋁有腐蝕作用，所以在泄漏試驗結(jié)束后，必須用干凈熱水擦洗干凈。（5）焊縫泄漏處，必須正確地返修，決不允許采用敲打的辦法或采用防漏劑來進行修補，修補處再用49KPa（～0.5kgf/cm2）壓力檢查。2、冷箱外部管路的壓力試驗除水路系統(tǒng)壓力試驗用水進行外，其余系統(tǒng)均按上節(jié)要求進行。需要切換再生操作的設(shè)備（如分子篩純化器）應(yīng)單獨做氣密性試驗，停壓4小時，其進、出口閥門的泄漏率不應(yīng)超過1%。3、在壓力試驗合格之后，要由專人將試驗用盲板取出，千萬不能遺漏。再加上新的襯墊，將螺栓、螺母旋緊。4、在壓力試驗之后，拆除隔板，需再進行一次氣密性試驗，試驗壓力為工作壓力。三、系統(tǒng)吹刷1、吹刷用的氣源由透平壓縮機提供，并須啟用空氣冷卻塔，分子篩純化系統(tǒng)，一般應(yīng)先吹刷塔外系統(tǒng)，后吹刷塔內(nèi)系統(tǒng)。吹刷要一部份接一部份進行。2、吹刷用的空氣壓力，中壓系統(tǒng)應(yīng)保持在245～392KPa（約2.5～4kgf/cm2）,低壓系統(tǒng)保持在39～49KPa（約0.4～0.5kgf/cm2），高壓系統(tǒng)應(yīng)保持在1962～2452KPa（約20～25kgf/cm2）。3、膨脹機、工藝液氬泵、中壓液氧泵進出口管道應(yīng)斷開，其入口管的過濾器芯子應(yīng)拆除。所有流量計孔板應(yīng)卸下。4、在吹刷系統(tǒng)中，若沒有與大氣相通的吹刷閥，根據(jù)特殊需要，可在適當(dāng)部位開設(shè)吹刷孔，待吹刷結(jié)束后再予盲堵。5、塔外管路吹刷時，凡與冷箱內(nèi)相接的閥門應(yīng)關(guān)閉，以免臟物重新吹入塔內(nèi)。6、吹刷后期，應(yīng)拆除各計器管閥和安全閥進行吹掃。7、各系統(tǒng)的吹刷應(yīng)反復(fù)多次進行，時間不少于4小時。8、吹刷情況的檢查，可用沾濕的白色濾紙或脫脂棉花放在吹刷出口處，經(jīng)5分鐘，干凈無明顯的機械雜質(zhì)為合格。四、整體冷試1、整體冷試前，應(yīng)對分餾塔進行全面加溫吹除，然后冷試，冷試前機器、設(shè)備、儀表都應(yīng)達到待運狀態(tài)，步驟見使用維護說明書。2、冷試應(yīng)依次將精餾塔、冷凝蒸發(fā)器等主要設(shè)備冷卻到盡量低的溫度，各保持1～2小時，然后冷卻整個分餾塔，使所有的壓力容器、管路外表面結(jié)上白霜，并保持3～4小時。3、在冷試過程中，應(yīng)注意并記錄泄漏部位和閥門有無卡住及靈活狀態(tài)。4、冷試加溫后應(yīng)進行氣密性試驗。為此所有的螺栓、法蘭連接、閥門等零部件，必須固緊一次。特別注意在固緊時閥門不得呈閉合狀態(tài)。5、試驗壓力與工作壓力相同，此時，安全閥和自動閥不再用盲板堵塞。6、整體冷試一般應(yīng)進行一次，根據(jù)試驗時的泄漏情況和處理情況，由現(xiàn)場決定是否需要再次進行冷試。五、保溫絕熱工程1、保溫絕熱工程應(yīng)在系統(tǒng)冷試后試壓及返修合格后進行。2、需要保溫的所有表面，應(yīng)保持干燥、無油脂、臟物、脫漆、銹蝕、氧化鐵皮等，凡要求上底漆的表面，底漆應(yīng)干燥。3、冷箱內(nèi)的法蘭，在充填膨脹珍珠巖前，均用玻璃纖維帶捆扎幾圈。4、具有絕熱隔套的冷閥，在冷試結(jié)束后，須充填礦渣棉，見圖9。圖95、無絕熱套管的冷蝶閥，應(yīng)在補償器內(nèi)填實礦渣棉，靠近內(nèi)箱壁均300mm，一般用礦渣棉氈包扎。6、絕熱材料的要求膨脹珍珠石質(zhì)量要求按JB/T8542-1997《小型空氣分離設(shè)備》附錄A規(guī)定。礦渣棉均采用100號，并保持干燥。7、冷箱填充膨脹珍珠巖。（1）裸冷結(jié)束后，拆除腳手架，粗氬塔和應(yīng)拆除運輸托架、裝好局部地區(qū)的礦渣棉，去除基礎(chǔ)上積水及雜物。（2）膨脹珍珠巖應(yīng)允填至冷箱頂部，不能留空間。開車后，要定期檢查，補充膨脹珍珠巖，使膨脹珍珠巖在冷箱中始終處于“飽滿”狀態(tài)。（3）充填時，各容器和管道內(nèi)均充氣，并保持50KPa（～0.5kgf/cm2）壓力，然后微開各計器管小閥，各溫度計均通電，以便檢查計器管路和溫度計電纜在充填過程中是否受損。8、所有絕熱材料均需保持干燥，不得混有雜物，雨、雪天氣不應(yīng)施工。六、油漆1、涂漆施工一般應(yīng)在系統(tǒng)試壓合格后進行，未經(jīng)試壓的大直徑鋼板卷管如需涂漆，應(yīng)留出焊縫部位及有關(guān)標(biāo)記，安裝后不易涂漆的部位，應(yīng)預(yù)先涂漆。2、涂料應(yīng)有制造廠合格證明書，過期的涂料必須重新檢驗，確認合格后方可使用。3、有色金屬、不銹鋼、鍍鋅鋼管和鋁皮、鍍鋅鐵皮保護層一般不宜涂漆。4、涂漆前應(yīng)消除表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物，保證表面清洗干燥。5、涂漆施工宜在5～40℃的環(huán)境溫度下進行，相對濕度不應(yīng)超過80%，并應(yīng)有防火、防凍、防雨措施。6、管道涂漆的種類、層數(shù)、顏色、標(biāo)記等應(yīng)符合GB7231《工業(yè)管路的基本識別色和識別符號》有關(guān)規(guī)定，并參照表3的要求。7、若無特殊說明，加熱設(shè)備通常以無機富鋅涂料打底，有機硅耐熱漆作面漆。其它設(shè)備以防銹漆打底，銀灰色環(huán)氧磁漆作面漆。8、用多種油漆調(diào)和配料時，應(yīng)性能適應(yīng)，配比合適，攪拌均勻，并稀釋至適宜稠度，不得有漆皮等雜物，調(diào)試的漆料應(yīng)及時使用，涂料應(yīng)密封保存。9、涂漆應(yīng)采用刷涂或噴涂法施工，涂層應(yīng)均勻，不得漏涂，管道涂刷色環(huán)時，要求間距均勻，寬度一致。10、現(xiàn)場涂漆一般應(yīng)任其自然干燥，多層涂刷的前后間隔時間應(yīng)保證漆膜干燥，涂層未經(jīng)充分干燥，不得進行下一工序的施工。11、涂層質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a) 涂層均勻，顏色一致。b) 漆膜附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。c) 涂層完整，無損壞，無漏涂。多種氣、液體管道色標(biāo)序號輸送氣、液體名稱管道顏色色環(huán)1空氣深蘭色2氧氣天蘭色3氮氣淺黃色4污氮棕色5氬氣銀灰色6蒸汽鋁色7氫氣紅色白8煤氣黑色9加溫解凍氣紅色黑10上水綠色11下水綠水黑12油（進）黃色13油（出）黃色黑第二節(jié)空分設(shè)備安全規(guī)程空分裝置的使用，必須遵守安全規(guī)程，操作人員及其有關(guān)人員，都必須事先學(xué)習(xí)安全規(guī)程，并進行必要的培訓(xùn)。除遵守本章提及的內(nèi)容外，還必須遵守國家、企業(yè)等有關(guān)安全規(guī)定。一、空氣及空氣組份的一般特性1、空氣空氣主要由氧和氮組成，在氣體狀態(tài)，它們是均勻地混合在一起的。空氣中除氧、氮外，尚有氬、氖、氦、氪、氙等氣體，這些氣體化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，在空氣中含量甚少，在自然界中也不易得到，故而常稱之為稀有氣體或惰性氣體，又稱“黃金氣體”。另外，空氣中還含有少量的水份、二氧化碳、乙炔等氣體，這些雜質(zhì)氣體，雖然數(shù)量不多，但危害不小，水份、二氧化碳在空氣液化前最先凍結(jié)成固體顆粒，在空分裝置內(nèi)會堵塞閥門、管道及塔板的篩孔，還會磨損機器，影響傳熱，使空分裝置不能正常運轉(zhuǎn)。乙炔則是引起空分裝置爆炸事故的主要原因之一，因而在空分裝置的運行中必須引起高度的重視，并在液化前事先予以消除之。空氣經(jīng)液化后，由于組成空氣的氧、氮等各組份之間沸點不同，在塔內(nèi)經(jīng)精餾后可獲得所需氧、氮等的各種組份。如果把液空放在敞口容器中擱置一段時間，由于氮的沸點低，較易揮發(fā)而逐步汽化，因而液體中氧的含量將會增加，剩下液體將逐漸具有液氧的性質(zhì)。2、氧氧是一種無色、無嗅、無味、無毒的氣體，它與一定比例的可燃性氣體(乙炔、氫、甲烷)混合，能形成爆炸性混合物；氧還具有強烈的助燃作用，氧的濃度越高，燃燒也就越劇烈。空氣中的氧含量只要增加4%，就會導(dǎo)致燃燒的顯著加劇，包括金屬在內(nèi)的許多物質(zhì)在普通大氣中不會點燃，但在具有較高濃度氧的情況下，或在純氧中，便能燃燒起來。可燃性物質(zhì)在氧濃度較高的情況下，容易引起自燃，甚至爆炸，如遇高壓氧氣或液態(tài)氧，則情況更為加劇，浸透氧的衣物極易著火(例如由靜電荷產(chǎn)生的火花)，并會極易迅速地燃燒起來，若不加以驅(qū)氧，在相當(dāng)長的時間內(nèi)都會有此危險。3、氮和氬氮和氬都是無色、無嗅、無毒的氣體，在氮或氬濃度較高的情況下，人一旦吸入，由于缺氧，會導(dǎo)致窒息，以致受害者在事先沒有任何不舒服表示的情況下，很快失去知覺，造成生命危險。氮和氬能抑制燃燒，因而氮和氬在許多場合可作易燃和易爆物質(zhì)的保護氣。在空分裝置的保冷箱內(nèi)充以干燥氮氣，保持一定壓力，可以排除濕氣的防止氧的積累。氖、氦、氪、氙等稀有氣體也具有和氮及氬相似的性質(zhì)。4、液化低溫氣體液態(tài)空氣、氧、氮、氬，由于溫度很低，若與人的皮膚接觸，將會引起凍傷，類似于嚴(yán)重?zé)齻毺貏e予以注意。二、安全注意事項空分裝置的工作區(qū)及所有儲存、輸送及再處理各類產(chǎn)品的場所，都必須注意以下安全注意事項：1防止火災(zāi)和爆炸禁止吸煙和明火凡是需要明火及會產(chǎn)生火星、火苗的工作，如：電、氣焊、砂輪磨削等，通常禁止在空分生產(chǎn)區(qū)進行，若確需進行，則必須采取措施，確保工作區(qū)空氣中氧濃度不增高，并要在專職安全人員的監(jiān)督下才能進行。不得穿著帶有鐵釘或任何鋼質(zhì)件的鞋子進入空分生產(chǎn)區(qū)，以免由于摩擦產(chǎn)生火花而導(dǎo)致火災(zāi)的發(fā)生。在充滿氧氣的環(huán)境中從事工作的人員，都應(yīng)穿棉織品的內(nèi)衣和外衣，不可采用易產(chǎn)生靜電火花的質(zhì)料制工作服，在充滿氧氣的環(huán)境中不要快速脫合成纖維衣物。嚴(yán)格忌油和油脂。凡是和氧接觸的部位和零件，包括用于氧氣的管道、管件、閥門的其他一切接觸氧氣的附件，都要確保絕對的無油和無油脂。在安裝、使用前都必須事先進行脫脂清洗。脫脂清洗溶劑應(yīng)該用碳氫氯化物和碳氫氟氯化合物，如全氯乙烯，一般的三氯乙烯等不適用于鋁或鋁合金的清洗，其原因是會引起爆炸反應(yīng)。由于上述類清洗劑有毒，為此在使用時必須采取安全措施，注意通風(fēng)，皮膚的保護，并戴防毒面具。空分生產(chǎn)現(xiàn)場人員的衣著必須無油和無脂。裝置工作區(qū)內(nèi)禁止貯放可燃性物品。對裝置運行所必需的潤滑劑和原材料，由專人妥為保管。要防止氧氣的局部增濃，如果發(fā)現(xiàn)某些區(qū)域空氣中的氧氣已經(jīng)增濃或存在增濃的可能性，則必須清楚地作出標(biāo)記，并加以強制通風(fēng)。應(yīng)避免人員在氧氣濃度增高的區(qū)域內(nèi)停留，如果已經(jīng)停留，則其衣著必被氧氣所浸透，此時應(yīng)立即用空氣進行徹底的吹洗置換。氧氣閥門，特別是高、中壓手動氧氣閥門在操作時必須緩慢操作，避免快速操作，非調(diào)壓閥不允許做調(diào)壓閥用。開啟閥門時要注意閥后管段壓力和溫度的變化情況，如閥后管段升壓遲緩而溫度卻升得較快時，必須停止操作，查明原因。開啟氧氣閥門時，開啟前嚴(yán)禁采用敲擊閥門外殼或閥桿以求松動的辦法，尤其在開啟轉(zhuǎn)動不靈便及由于長期不用而且已生銹之氧氣閥時，應(yīng)特別注意，妥善處理，以避免不必要的事故發(fā)生。主冷液氧中乙炔和碳氫化合物的濃度至少每天測定一次，并做好記錄。液氧中乙炔的碳化合物的含量過高會引起爆炸，因此必須嚴(yán)格控制，其極限規(guī)定如下：乙炔：報警極限0.1PPM停車極限1PPM碳氫化合物：報警極限30mg/L液氧(按碳計)停車極限100mg/L液氧(按碳計)當(dāng)液氧中乙炔或碳氫化合物含量過高時，應(yīng)采取如下措施：多測定，盡快地查明含量增高的原因并進行消除。增加液氧排放量。檢查分子篩純化器工作是否正常。分析大氣中乙炔和碳氫化合物含量。若采取上述措施后，乙炔和碳氫化合物的含量仍然增加，達停車極限時，則應(yīng)立即停車，排除液體，對設(shè)備進行徹底加溫。為防止冷凝蒸發(fā)器的靜電感應(yīng)引起因乙炔和碳氫化合物濃縮所造成的爆炸事故，冷凝蒸發(fā)器必須采取接地措施。保持主冷液氧液面滿足全浸式操作，不能過高，過高會引起分餾塔液泛；不能過低，過低易產(chǎn)生碳氫化合物的濃縮和沉積。安全液氧的排放是主冷防爆的一個有力措施，應(yīng)保證數(shù)量不低于氧氣產(chǎn)量1%的液氧連續(xù)從裝置中抽出。2、防止窒息引起死亡要防止氮氣的局部增濃，如果發(fā)現(xiàn)某些區(qū)域已經(jīng)增濃或有可能增濃，則必須清楚地作出標(biāo)記，并加以強制通用。嚴(yán)禁人員進入氮