焊裝工藝分析標準焊裝工藝分析標準1目錄1.點焊層數及料厚設置1.CO2縫焊技術要求2.CO2塞焊技術要求三、銅釬焊及MIG釬焊技術要求四、凸焊接技術要求2.點焊搭接邊寬度設置一、點焊技術要求二、CO2焊技術要求3.焊點布置基本規范4.焊點質量要求5.外觀焊點質量要求2、標準件焊接1、凸點焊接技術要求2目錄1.點焊層數及料厚設置1.CO2縫焊技術要求2.CO2塞1、點焊層數及料厚設置1.1應用范圍車身鈑金件1.2點焊板厚及焊接層數要求多使用兩層板點焊，減少三層板焊接，杜絕三層以上板件搭接點焊，對于點焊搭接料厚要求（基于200KVA焊機穩定的電流輸出）如下所示：≥440MPa高強度鋼板以及雙面鍍鋅鋼板，超出以上范圍的鋼板搭接，要求采用固定點焊、凸焊或弧焊連接實現。一、點焊技術要求31、點焊層數及料厚設置1.1應用范圍1.2點焊板厚及三層板點焊搭接順序要求：考慮到三層板點焊過程中焊核偏移對焊接質量的影響，在設計中盡量采用搭接形式1（薄板在中間，厚板在兩側）。當鍍鋅鋼板或高強鋼板與低碳鋼板混合焊接時，盡可能使鍍鋅鋼板或高強鋼板夾在低碳鋼板之間，以增強可焊性，減少鋅層對電極的污損和粘連。1.3搭接料厚一致性建議在同道工序，能夠使用同一型號焊鉗焊接的焊點，焊接料厚盡可能接近，以便于參數的統一。一、點焊技術要求4三層板點焊搭接順序要求：考慮到三層板點焊過程中焊核偏移對焊接1.4常見易出現四層焊位置為側圍與頂蓋搭接縫如圖1區域1，在后頂橫梁位置更容易出現，特別是側圍外板分塊的車身，側圍外沿、門洞內沿出現四層焊機率都非常高。側圍加強板頂蓋側圍外板側圍內板區域1圖1頂蓋與側圍搭接截面一、點焊技術要求51.4常見易出現四層焊位置為側圍與頂蓋搭接縫側圍加強板頂區域2區域1前縱梁加強板前縱梁上蓋板前縱梁區域2圖2前懸處縱梁截面圖3前縱梁后段截面1.5常見易出現料厚超厚位置為機艙輪罩和縱梁連接處，如圖2區域1、區域2，M11車型區域1處料厚總和達到了5.7、6.0mm；機艙縱梁和縱梁蓋板連接處，如圖3區域1、區域2，M11車型該處料厚總和達到了5.5mm；前輪罩前縱梁前縱梁加強板區域1前縱梁外蓋板一、點焊技術要求6區域2區域1前縱梁加強板前縱梁上蓋板前縱梁區域2圖2前懸處2.1應用范圍車身點焊連接的鈑金件2.2點焊搭接邊寬度的設定原則點焊接頭的最小搭邊寬度見圖1最小搭邊寬度b=4δ+8；(當δ1＜δ2時，按δ2計算）其中b——搭邊寬度，圖1搭邊尺寸，δ——板厚點焊接頭的最小搭邊寬度見下表：2.點焊焊接邊寬度設置一、點焊技術要求圖一72.1應用范圍2.點焊焊接邊寬度設置一、點焊技術要求圖一7因此，從車身點焊工藝的角度來看，最小允許搭接邊寬度為11mm，側圍門框通常搭邊寬度為12～13mm，地板縱梁的搭邊寬度通常為16～18mm，前/后副車架由于板料通常在2.5mm以上，過寬的搭接邊無疑會增加零件的重量，通常有如下兩種減輕重量的設計。1）開缺口的搭接邊，僅在點焊位置留取足夠的點焊邊，其它位置盡可能縮減搭接邊寬度，這種方式多用于曲線弧度變化不大的長直焊邊，如圖2；焊點

2）點焊與弧焊聯合運用，點焊的目的是定位焊，弧焊起主要的連接作用，這種方式也多用于曲線弧度變化不大的長直焊邊，一般見于底盤件、車架橫梁，如圖3；圖2開缺口的搭接邊焊點弧焊圖3點焊與弧焊聯合運用一、點焊技術要求8因此，從車身點焊工藝的角度來看，最小允許搭接邊寬度為采用激光熔化焊的搭接邊寬度可以縮減至7～9mm，先采用點焊定位，再采用激光焊連接。搭接寬度無法滿足焊點需求時，所采取的措施通常有2種，包邊、粘接。

1）常見的搭接寬度容易出現問題的地方如：加油口蓋內外板的連接、帶天窗的頂蓋與天窗加強板之間的連接、后輪罩外板與側圍外板之間的連接、門窗框內沿內外板之間的連接，這些位置因為空間布置的影響，經常出現焊接寬度無法得到滿足，很多是采用包邊方式解決的，后輪罩處有采用粘接的，但粘接長度不會很長。

2）當車身強度對該處焊接強度要求不高時，可以適當縮短焊接邊，減小焊核直徑。一、點焊技術要求3）增加搭接邊的情況，如圖4，由于焊接時極臂容易與前擋板干涉或者焊接時分流，焊接空間不足，需要增大有效的搭接邊寬度；另一種情況，如圖5，由于焊接時焊鉗易損傷外板件，必須增加相應的搭接寬度保證外觀質量。9采用激光熔化焊的搭接邊寬度可以縮減至7～9mm，先采用點搭接邊寬度過窄或過寬的危害

搭接邊寬度過寬對焊接本身并沒有影響，但會增加材料的浪費，增加車身重量；搭接邊寬度過窄將直接影響焊接效果，焊點強度下降；搭接邊寬度過窄，焊接時飛濺增加，特別是對于側圍門洞處，飛濺會損傷零件表面；由于焊邊窄，焊接時零件止邊被壓潰，切邊不齊，在密封位置會對裝配件（特別是密封條）裝配產生影響，造成功能障礙。一、點焊技術要求10搭接邊寬度過窄或過寬的危害一、點焊技術要求103.焊點布置基本規范3.1、應用范圍車身點焊連接

3.2、點距及數量要求。

長、直焊縫焊點間距要求一般在50～80mm之間，局部強度要求較低的位置，如車門外板加強板與門外板的搭接點焊，距離可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在較小的平面內達到連接強度要求，焊點可依實際情況增加，點距相應縮短。焊點過密，藍色標識處的焊點完全是多余的。表4點焊接頭的最小搭邊寬度和焊點的最小點距一、點焊技術要求113.焊點布置基本規范3.1、應用范圍長、直焊縫焊點間焊點盡可能布置在平面搭接區域，減少弧面焊點；布置在弧面上的焊點僅限在前、后輪罩區域、尾燈區域，如圖，后輪罩與縱梁的連接，其余位置都應盡可能設置成平面焊點。點距過密將加劇焊接變形，尤其在門洞、前后風窗等位置，造成邊框扭曲。相近位置第一序焊點與第二序疊加的焊點在位置上要求盡可能均勻交錯，避免焊點重疊，影響焊接強度；當焊點位置易引起失誤及很難判定準確位置時需要作出焊點標識一、點焊技術要求12焊點盡可能布置在平面搭接區域，減少弧面焊點；布置在焊點的多少應以連接強度是否滿足需要為標準，過多、過密的焊點只能增加焊接的成本，同時過密的焊點由于焊接分流的加大，焊接強度降低。同時，標桿車型的焊點數量是一個重要的參考指標。焊點位置是工藝和產品設計協調的結果，重要焊點位置應以CAE計算結果來設定，下表為不同料厚焊點剪切強度要求：一、點焊技術要求13焊點的多少應以連接強度是否滿足需要為標準，過多、過密的焊點只4.1通常的焊點質量要求有五個方面

1、焊點位置、間距；2、焊點數量；3、焊點外觀；4、焊核直徑；5、焊透率（1）焊點位置、間距焊點位置不得偏離產品圖紙中規定的位置±20mm，重要位置焊點不得偏離±10mm；焊點間距應均勻，焊點之間的最大距離不得超過規定間距的30%，允差為emax/emin≤1.5；

（2）焊點數量（以下均指連續焊點

）4.焊點質量要求n=焊接工藝卡上規定的點焊實際數量一、點焊技術要求144.1通常的焊點質量要求有五個方面（1）焊點位置、間距（3）.焊點外觀外觀：呈圓形或橢圓形；裂紋：周邊有裂紋的焊點為不合格焊點，允許有電極壓痕產生的表面裂紋；穿孔：焊點穿孔是不合格的；毛刺：有毛刺的焊點是有瑕疵的焊點，所有的焊接毛刺都需要清理；過燒：過燒的焊點表面發黑，發黑的焊點并不會對焊點產生嚴重的質量缺陷。凹陷：焊點壓陷深度≤15％δ（δ為焊件板厚），當點焊區域金屬變薄率達到50％時，必須調整焊接工藝。焊點擠出：如下圖，C、D點雖在焊接邊緣但不認為是擠出點，依然判定合格，當點焊區超出金屬邊緣，如E、F點，即判定不合格，通常按照如下公式計算：(a+b)/2＜基準焊核直徑時（見圖），認為是擠出點，判定該點不合格；

焊點擠出一、點焊技術要求15（3）.焊點外觀焊點擠出一、點焊技術要求15（4）

焊點直徑焊點直徑的量取由長軸測量數值加上與長軸垂直軸測量值除2計算而來，d＝(a+b)/2；項目參數值（mm）板厚0.80.91.01.21.4`1.51.61.82.02.32.52.83.0最小值3.84.04.34.75.05.25.65.76.06.46.77.07.4平均值4.54.75.05.55.96.16.36.77.17.67.98.48.7注：d=(a+b)/2d―熔核直徑的平均值a-―熔核直徑的最短徑；b―熔核直徑的最長徑（5）

焊透率

薄板側的焊透率（%）=t1/T1*100%薄板側的焊透率（%）=t2/T2*100%通常焊透率要求為（20～80）%一、點焊技術要求16（4）焊點直徑焊點直徑的量取由長軸測量數值加上與長軸垂4.2焊點質量總體要求1.點焊質量應可靠，不允許出現漏焊、假焊及連續開焊，同一條點焊縫上開焊焊點數應不超過5%且不超過5處，不允許出現連續兩點開焊及連續的焊點間隔開焊現象；2.對于重要保證位置，不允許有焊半點；對于重要特性位置，擠出點數占產品圖紙重要焊點的比率要在20％以下，且擠出打點不得連續；3.不能滿足以上質量需求時，缺陷焊點需要修復。一、點焊技術要求174.2焊點質量總體要求一、點焊技術要求171）外觀面焊點：

車身A面的焊點，如果是平面焊點，需要墊銅板焊接，以實現焊點無壓痕，如果是曲面焊點（應用較少，一般采用銅釬焊代替），應考慮內腔有足夠的空間進行鈑金修復。

車身B面的焊點，要求可以進行打磨處理，當然也可以采取粘結裝飾紙的方式加以掩蓋，從設計角度應盡量保證焊點的平整，盡可能降低焊點的質量要求等級。5.外觀焊點質量要求一、點焊技術要求5.1應用范圍外觀焊點5.2有裝配面要求的焊點如右圖顯示為P11后門鎖鉤加強板的焊接，焊點在B級面，同時焊點離外板R角較近，焊點扭曲會造成外觀不良，需要打磨修復（R角處的修復比較困難），此位置小且難以墊銅板焊接，通常改變零件結構形式如右圖，把外觀焊點移動至門洞牙邊（此處裝配密封條，對焊點的表面質量要求不高，如果焊點扭曲，采用校平措施即可），從結構上降低了焊接質量要求。181）外觀面焊點：5.外觀焊點質量要求一、點焊技術要求5.12）裝配面、密封面焊點對于車身的外裝件，如四門、兩蓋鉸鏈的安裝點（部分車型包括加油口蓋鉸鏈安裝點、門鎖鉤安裝點），都要求焊接面的平整，因此此位置的點焊連接需要墊銅板焊接，從設計角度應盡可能避免使用墊銅板方式，因為會增加修磨銅板的工作量；

車身的密封面，如前、后風窗玻璃安裝面、門洞密封條安裝面，此處安裝面不能扭曲，焊接后需要校平處理；

尾燈安裝面，如果密封位置有焊點，應該也進行墊銅板焊接，以保證密封性能，因此盡可能改變結構，減少點焊不良對密封性能的影響。一、點焊技術要求192）裝配面、密封面焊點一、點焊技術要求191、車身CO2縫焊技術要求1.1應用范圍車身鈑金CO2焊1.2弧焊空間及位置要求弧焊可進行全位置焊接，因此受空間影響較小，但基本的弧焊位置、角度必須得到保證，因此要求如下：在弧焊焊角正對方向上無結構、視線遮擋；部分可能存在搭接不良或搭接間隙大的位置要有可供鐵錘修正的空間；圖1，前擋板總成和縱梁+輪罩總成之間的搭接弧焊，見圖中紅色線條所示，無論從機艙內看還是機艙外看，空間都較為狹小，按照給定的工藝，從外側缺口伸入焊槍焊接，則視線縫隙不足，焊接困難；如果零件間搭接不良，鐵錘很難有修正空間，操作不良，工藝實現不良。機艙外view前輪罩總成前擋板總成機艙內view前輪罩總成前擋板總成二、CO2焊技術要求201、車身CO2縫焊技術要求1.1應用范圍1.2弧焊空M11-5300180FRONT-BEAM-BUMPER-ATTACH-BRACKET弧焊圖2弧焊結構錯誤圖3，弧焊搭接方式即為圖2中b圖所列，焊接質量無法保證；圖4，弧焊為對接結構，對接間隙和弧焊質量都難以保證；S16-5301501S16-5301411弧焊圖4弧焊對接結構二、CO2焊技術要求21M11-5300180弧焊圖2弧焊結構錯誤圖3，弧焊搭接弧焊位置盡可能避免與點焊工序交錯實施，要求車身弧焊能集中在車身骨架完成后的補焊工位一次完成，以便于煙塵處理和對其他工位、人員的弧光干擾，堅決杜絕下部車身拼焊及車身骨架拼焊工序間穿插弧焊（對于生產率較低的軟、硬頂跑車和改裝車不做此強制性要求）；弧焊工序通常安排在焊接的最前和最末工序，即小零件、小分總成的弧焊和車身骨架狀態的弧焊，中間工序一般不安排弧焊；圖5，為前縱梁內腔的弧焊，此位置弧焊只能在縱梁的前后段拼焊后實施，此中間工序的弧焊需要設置獨立的排煙設施、遮蔽弧光，非常影響車間的生產安排。圖5弧焊影響生產工序排布M11-8403074uppershocktowerM11-5100460frontrailsuspension二、CO2焊技術要求22弧焊位置盡可能避免與點焊工序交錯實施，要求車

頻繁受力及震動部位不建議采用CO2焊，如發動機罩鉸鏈底部的安裝板在與車身焊接時盡可能采用點焊形式，避免受震動開裂。弧焊面不可與下序的基準面或裝配面相沖突，造成精度損失；

圖6，弧焊位置不恰當，其一，弧焊位置靠近經常受沖擊載荷的位置，發動機罩頻繁的開啟、閉合會造成焊縫的開裂；其二，弧焊位置在前門鉸鏈的安裝面上，焊接飛濺及焊接變形都會對鉸鏈裝配精度產生影響。B12-5300511COVERCOWLMBRUPRLH弧焊前門鉸鏈裝配基準面圖6弧焊位置不恰當二、CO2焊技術要求23頻繁受力及震動部位不建議采用CO2焊，如發動機罩鉸1.3弧焊零件要求焊接料厚等于或低于0.8mm的鋼板，為避免熔穿現象發生，不建議采用弧焊；對于外觀表面及容易產生變形部位不可采用弧焊方式；對接焊縫的間隙要根據對接料厚進行選擇，焊接厚度越大，所留間隙越大，間隙要求在0.5～2mm范圍內，零件較薄時，不需要計算焊角大小，以能夠裝配進入為準，當有夾緊保證貼合間隙為0時，可不要求間隙，搭接也不要求留有間隙；經過表面處理的零件盡可能不采用弧焊，以防止損化鍍層或涂層。圖11，螺柱與加強件之間設置的間隙為2.5mm，該間隙在后期的生產中將產生很大的弧焊變形，因此此位置需縮減間隙為0.5～1mm就足夠了，通常孔徑設置比螺柱外徑大1mm就可以了。M11-5100671M11-510071020螺柱加強件弧焊弧焊25圖11弧焊間隙的留取二、CO2焊技術要求241.3弧焊零件要求圖11，螺柱與加強件之間設置的間隙圖12，門鉸鏈安裝板與門鉸鏈加強板在弧焊時，兩零件之間是采用夾具壓緊的，不需要預留焊接縫，圖示尺寸a為0。A13-6101321車門上鉸鏈安裝板A13-6201331左后車門鉸鏈加強板a弧焊圖12無需設置弧焊間隙的情況1.4弧焊形式要求

由于CO2焊焊接產生的變形較大，所以在焊接時不建議采用連續長距離連續弧焊，每段距離長度為10～20mm之間；搭接縫焊時，可在搭接邊設置弧焊缺口，以指示焊接位置；厚度超過3mm板料可采用連續弧焊，但需要有防止變形措施；

二、CO2焊技術要求25圖12，門鉸鏈安裝板與門鉸鏈加強板在弧焊時，兩零件之間薄板料可采用塞焊形式進行連接（僅僅作為結構連接的補充）；圖13，所設計的縱梁和縱梁加強板之間采用大量的弧焊連接，如圖，雖然采用了分段焊接，但由于弧焊太多，焊接后不可避免的造成了變形，尾部翹起，最大變形量可以達到4mm，因此弧焊僅僅是作為車身焊接的補充，不能使用過頻。圖13大量弧焊的使用1.5弧焊總長度要求建議普通兩廂、三廂轎車弧焊長度控制在2.5m以內，面包車、MPV、SUV弧焊長度控制在4m以內（若有單獨的車架，車身部分弧焊長度控制在2.5m以內）；最重要的是與標竿車型，即設定競爭對手車型進行對比，要比競爭車型弧焊長度短、所使用部位少。二、CO2焊技術要求26薄板料可采用塞焊形式進行連接（僅僅作為結構連接的補充）；圖12、CO2塞焊技術要求2.1應用范圍車身鈑金CO2焊2.2塞焊要求被焊零件上根據料厚預置Φ6～Φ9的圓孔或6×12～18、8×14的橢圓孔；開塞焊孔零件厚度小于2mm，大于等于0.8mm；為防止零件貼合不良影響焊接質量，要求有可供鐵錘修正鈑金的空間；板件1板件2板件3塞焊板件1板件2板件3塞焊圖1二、CO2焊技術要求單層板塞焊是允許的，禁止使用雙層塞焊，如圖1，鈑金的錯位會造成塞焊區域無法實施；272、CO2塞焊技術要求2.1應用范圍2.2塞焊要求板件B13-5300241GUSSEL-FR-PLR-TO-DASH-UPR-LH圖2二、CO2焊技術要求

禁止整排塞焊孔的使用（如圖2，零件B13-5300241開了一圈塞焊孔）；重要、關鍵焊點盡可能不使用塞焊。28B13-5300241圖2二、CO2焊技術要求禁止整三、銅釬焊及MIG釬焊技術要求3.1應用范圍車身外表面及其它易受熱變形位置的焊接

3.2釬焊運用由于銅釬焊的生產效率較MIG釬焊低，現汽車生產逐步用MIG釬焊取代了銅釬焊3.3適宜于MIG釬焊的結構

凡適宜于弧焊的結構均可以實現MIG釬焊；MIG釬焊通常用于外覆蓋件的接頭連接、包邊零件的內外板固定、車門邊框的局部連接補充等；外表面MIG釬焊長度盡可能短；

外表面MIG釬焊要求外表面曲率盡可能大（有一定強度及表面張力，防止熱影響凹陷變形）；要有能夠采用工裝壓緊消除零件間隙的結構；

要有鈑金工具的維修孔（如下圖）；MIG釬焊區鈑金工具鈑金工具維修通道圖1—縱截面圖2—橫截面3.4其它不能與粘結共同使用29三、銅釬焊及MIG釬焊技術要求3.1應用范圍3.2釬4.1應用范圍車身鈑金件4.2凸點運用板件之間的凸焊，焊接材料厚度、凸點大小、凸點位置等要求如下。板材厚度要求：最適宜的厚度為0.5-4mm，并且材料的厚度比可以達到6：2；凸點位置要求：焊接同種金屬時，應將凸點沖在較厚的工件上；焊接異種金屬時，應將凸點沖在電阻率較高的工件上，但當在厚板上沖出凸點有困難時，也可在薄板上沖凸點，但焊點強度會降低。凸點所在板厚（mm）0.51.02.03.24.06.0平板厚（mm）0.52.01.03.21.04.01.05.02.06.03.06.0凸點尺寸（mm）直徑d1.82.31.82.82.84.03.54.56.07.07.09.0高度h0.50.60.50.80.71.00.91.11.21.51.52.0四、凸焊接技術要求凸點大小要求如下表：凸點形狀要求：推薦采用圓球型凸點，也可以做成長形的（近似橢圓形）。對于標準件的凸焊參見《螺柱焊工藝規范》、《凸焊工藝規范》。1、凸點焊接技術要求304.1應用范圍4.2凸點運用0.51.02.03.24.凸焊較點焊的優勢在于板料料厚比范圍較寬，焊接面焊后較為平整，所以很多用于裝配的位置采用凸焊進行（如凸焊螺母、凸焊螺栓），缺點在于必須使用固定的設備焊接，較點焊的靈活性差。如下圖，兩零件之間的連接是通過凸焊連接完成的，此焊接總成用于車架與車身之間的裝配連接，零件板厚分別為1.6mm、2.6mm，為提高焊接質量，采用了凸焊形式。此處凸焊連接，通常采用特殊電極，根據零件的結構、形狀進行定做，發揮定位、焊接的作用。四、凸焊接技術要求31凸焊較點焊的優勢在于板料料厚比范圍較寬，焊接面焊后較為平整，2.1應用范圍車身焊接標準件2.2標準件種類在公司規定的標準件清單內選擇，見《焊接緊固件精簡方案》；在同一個總成上應用的焊接標準件盡可能統一；2.3標準件焊接空間1）結構空間不足圖示螺母與焊鉗上電極相干涉，無法實現該螺母的凸焊516mm螺母位置距離零件最邊緣超出了焊機極臂的最大伸出長度；四、凸焊接技術要求2、標準件焊接322.1應用范圍圖示螺母與焊鉗上電極相干涉，無法實現該螺2）結構及尺寸要利于標準件的焊接59.5M11備胎支架的螺母焊接，由于腔體較深，螺母擺放異常困難下電極此類問題出現的較為頻繁，如圖，提供給凸焊機下電極端面的尺寸區域不（凸焊機的下電極端面尺寸通常為φ32），螺母凸焊便產生了干涉；四、凸焊接技術要求332）結構及尺寸要利于標準件的焊接59.5M11備胎支架的3）標準件之間不能存在焊接干涉螺柱焊槍夾持機構螺柱螺母螺母與螺柱焊接區域重疊，當焊接螺柱時，螺柱焊槍會和螺母發生干涉；4）凸焊，螺柱焊空間要求：手動螺柱焊槍自動螺柱焊槍螺栓凸焊下電極直徑大小有Φ25、Φ32，上電極大小有Φ16、Φ20M5、M6下電極常用深度為30mm，M8下電極常用深度為38mm。四、凸焊接技術要求343）標準件之間不能存在焊接干涉螺柱焊槍螺柱螺母螺母與螺柱焊4.標準件焊接對零件孔徑的要求螺母凸焊、承面螺栓凸焊都需要對鈑金開孔，通常對應的孔徑要求分別為：螺母凸焊（M+1）螺栓凸焊（M+0.5）；銷子凸焊孔徑要求為（D+0.1）

DD+0.1P11_8400931BRKT_IP_PIPE_A_LH參考：螺母凸焊下電極直徑φ32mm安全帶螺母凸焊上下電極直徑φ38mm螺栓凸焊下電極直徑最小φ25mm螺柱焊槍護套直徑最小φ25mm凸焊螺母底孔直徑（M+1）mm凸焊螺栓底孔直徑（M+0.5）mm凸焊銷子底孔直徑（D+0.1）mm四、凸焊接技術要求354.標準件焊接對零件孔徑的要求螺母凸焊、承面螺栓凸焊都需要對5.標準件焊接料厚要求6.標準件焊接后的檢查焊接后的標準件要有足夠的檢查空間，一般能夠滿足常規的螺母凸焊空間也就可以滿足扭力扳手的套入空間，扭力扳手所使用的空間通道可以與凸焊時上電極臂應用的空間通道相同。詳見《凸焊工藝規范》、《螺柱焊工藝規范》板材厚度要求：最適宜的厚度為0.5-4mm，并且材料的厚度比可以達到6：1。四、凸焊接技術要求365.標準件焊接料厚要求6.標準件焊接后的檢查焊接后的標準7.工序優化在同一零件上焊接標準件焊接方式盡可能統一；螺柱焊工序便于集中，使用較少的焊接設備，（螺柱焊通常不在單個零件上焊接，一般在分總成或總成上焊接，部分車型可實現在車身骨架上用機器人植焊所有螺釘）。凸焊的螺母、螺栓在可能的情況下，盡量焊接在小零件上，以提高凸焊的操作作業性，焊接在前擋板上的凸焊螺母可以轉移到位置較近的小零件上焊接。四、凸焊接技術要求377.工序優化在同一零件上焊接標準件焊接方式盡可能統一；四、凸謝謝！38謝謝！3841．一直割舍不下一件事，永遠成不了!

42．掃地，要連心地一起掃！

43．不為模糊不清的未來擔憂，只為清清楚楚的現在努力．

44．當你停止嘗試時，就是失敗的時候．

45．心靈激情不在，就可能被打敗．

46．凡事不要說＂我不會＂或＂不可能＂，因為你根本還沒有去做！

47．成功不是靠夢想和希望，而是靠努力和實踐．

48．只有在天空最暗的時候，才可以看到天上的星星．

49．上帝說：你要什么便取什么，但是要付出相當的代價．

50．現在站在什么地方不重要，重要的是你往什么方向移動。

51．寧可辛苦一陣子，不要苦一輩子．

52．為成功找方法，不為失敗找借口．

53．不斷反思自己的弱點，是讓自己獲得更好成功的優良習慣。

54．垃圾桶哲學：別人不要做的事，我揀來做！

55．不一定要做最大的，但要做最好的．

56．死的方式由上帝決定，活的方式由自己決定！

57．成功是動詞，不是名詞！28、年輕是我們拼搏的籌碼，不是供我們揮霍的資本。59、世界上最不能等待的事情就是孝敬父母。60、身體發膚，受之父母，不敢毀傷，孝之始也；立身行道，揚名於后世，以顯父母，孝之終也。——《孝經》61、不積跬步，無以致千里；不積小流，無以成江海。——荀子《勸學篇》62、孩子：請高看自己一眼，你是最棒的！63、路雖遠行則將至，事雖難做則必成！64、活魚會逆水而上，死魚才會隨波逐流。65、怕苦的人苦一輩子，不怕苦的人苦一陣子。66、有價值的人不是看你能擺平多少人，而是看你能幫助多少人。67、不可能的事是想出來的，可能的事是做出來的。68、找不到路不是沒有路，路在腳下。69、幸福源自積德，福報來自行善。70、盲目的戀愛以微笑開始，以淚滴告終。71、真正值錢的是分文不用的甜甜的微笑。72、前面是堵墻，用微笑面對，就變成一座橋。73、自尊，偉大的人格力量；自愛，維護名譽的金盾。74、今天學習不努力，明天努力找工作。75、懂得回報愛，是邁向成熟的第一步。76、讀懂責任，讀懂使命，讀懂感恩方為懂事。77、不要只會吃奶，要學會吃干糧，尤其是粗茶淡飯。78、技藝創造價值，本領改變命運。79、憑本領瀟灑就業，靠技藝穩拿高薪。80、為尋找出路走進校門，為創造生活奔向社會。41．一直割舍不下一件事，永遠成不了!

42．掃地，要連心地39焊裝工藝分析標準焊裝工藝分析標準40目錄1.點焊層數及料厚設置1.CO2縫焊技術要求2.CO2塞焊技術要求三、銅釬焊及MIG釬焊技術要求四、凸焊接技術要求2.點焊搭接邊寬度設置一、點焊技術要求二、CO2焊技術要求3.焊點布置基本規范4.焊點質量要求5.外觀焊點質量要求2、標準件焊接1、凸點焊接技術要求41目錄1.點焊層數及料厚設置1.CO2縫焊技術要求2.CO2塞1、點焊層數及料厚設置1.1應用范圍車身鈑金件1.2點焊板厚及焊接層數要求多使用兩層板點焊，減少三層板焊接，杜絕三層以上板件搭接點焊，對于點焊搭接料厚要求（基于200KVA焊機穩定的電流輸出）如下所示：≥440MPa高強度鋼板以及雙面鍍鋅鋼板，超出以上范圍的鋼板搭接，要求采用固定點焊、凸焊或弧焊連接實現。一、點焊技術要求421、點焊層數及料厚設置1.1應用范圍1.2點焊板厚及三層板點焊搭接順序要求：考慮到三層板點焊過程中焊核偏移對焊接質量的影響，在設計中盡量采用搭接形式1（薄板在中間，厚板在兩側）。當鍍鋅鋼板或高強鋼板與低碳鋼板混合焊接時，盡可能使鍍鋅鋼板或高強鋼板夾在低碳鋼板之間，以增強可焊性，減少鋅層對電極的污損和粘連。1.3搭接料厚一致性建議在同道工序，能夠使用同一型號焊鉗焊接的焊點，焊接料厚盡可能接近，以便于參數的統一。一、點焊技術要求43三層板點焊搭接順序要求：考慮到三層板點焊過程中焊核偏移對焊接1.4常見易出現四層焊位置為側圍與頂蓋搭接縫如圖1區域1，在后頂橫梁位置更容易出現，特別是側圍外板分塊的車身，側圍外沿、門洞內沿出現四層焊機率都非常高。側圍加強板頂蓋側圍外板側圍內板區域1圖1頂蓋與側圍搭接截面一、點焊技術要求441.4常見易出現四層焊位置為側圍與頂蓋搭接縫側圍加強板頂區域2區域1前縱梁加強板前縱梁上蓋板前縱梁區域2圖2前懸處縱梁截面圖3前縱梁后段截面1.5常見易出現料厚超厚位置為機艙輪罩和縱梁連接處，如圖2區域1、區域2，M11車型區域1處料厚總和達到了5.7、6.0mm；機艙縱梁和縱梁蓋板連接處，如圖3區域1、區域2，M11車型該處料厚總和達到了5.5mm；前輪罩前縱梁前縱梁加強板區域1前縱梁外蓋板一、點焊技術要求45區域2區域1前縱梁加強板前縱梁上蓋板前縱梁區域2圖2前懸處2.1應用范圍車身點焊連接的鈑金件2.2點焊搭接邊寬度的設定原則點焊接頭的最小搭邊寬度見圖1最小搭邊寬度b=4δ+8；(當δ1＜δ2時，按δ2計算）其中b——搭邊寬度，圖1搭邊尺寸，δ——板厚點焊接頭的最小搭邊寬度見下表：2.點焊焊接邊寬度設置一、點焊技術要求圖一462.1應用范圍2.點焊焊接邊寬度設置一、點焊技術要求圖一7因此，從車身點焊工藝的角度來看，最小允許搭接邊寬度為11mm，側圍門框通常搭邊寬度為12～13mm，地板縱梁的搭邊寬度通常為16～18mm，前/后副車架由于板料通常在2.5mm以上，過寬的搭接邊無疑會增加零件的重量，通常有如下兩種減輕重量的設計。1）開缺口的搭接邊，僅在點焊位置留取足夠的點焊邊，其它位置盡可能縮減搭接邊寬度，這種方式多用于曲線弧度變化不大的長直焊邊，如圖2；焊點

2）點焊與弧焊聯合運用，點焊的目的是定位焊，弧焊起主要的連接作用，這種方式也多用于曲線弧度變化不大的長直焊邊，一般見于底盤件、車架橫梁，如圖3；圖2開缺口的搭接邊焊點弧焊圖3點焊與弧焊聯合運用一、點焊技術要求47因此，從車身點焊工藝的角度來看，最小允許搭接邊寬度為采用激光熔化焊的搭接邊寬度可以縮減至7～9mm，先采用點焊定位，再采用激光焊連接。搭接寬度無法滿足焊點需求時，所采取的措施通常有2種，包邊、粘接。

1）常見的搭接寬度容易出現問題的地方如：加油口蓋內外板的連接、帶天窗的頂蓋與天窗加強板之間的連接、后輪罩外板與側圍外板之間的連接、門窗框內沿內外板之間的連接，這些位置因為空間布置的影響，經常出現焊接寬度無法得到滿足，很多是采用包邊方式解決的，后輪罩處有采用粘接的，但粘接長度不會很長。

2）當車身強度對該處焊接強度要求不高時，可以適當縮短焊接邊，減小焊核直徑。一、點焊技術要求3）增加搭接邊的情況，如圖4，由于焊接時極臂容易與前擋板干涉或者焊接時分流，焊接空間不足，需要增大有效的搭接邊寬度；另一種情況，如圖5，由于焊接時焊鉗易損傷外板件，必須增加相應的搭接寬度保證外觀質量。48采用激光熔化焊的搭接邊寬度可以縮減至7～9mm，先采用點搭接邊寬度過窄或過寬的危害

搭接邊寬度過寬對焊接本身并沒有影響，但會增加材料的浪費，增加車身重量；搭接邊寬度過窄將直接影響焊接效果，焊點強度下降；搭接邊寬度過窄，焊接時飛濺增加，特別是對于側圍門洞處，飛濺會損傷零件表面；由于焊邊窄，焊接時零件止邊被壓潰，切邊不齊，在密封位置會對裝配件（特別是密封條）裝配產生影響，造成功能障礙。一、點焊技術要求49搭接邊寬度過窄或過寬的危害一、點焊技術要求103.焊點布置基本規范3.1、應用范圍車身點焊連接

3.2、點距及數量要求。

長、直焊縫焊點間距要求一般在50～80mm之間，局部強度要求較低的位置，如車門外板加強板與門外板的搭接點焊，距離可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在較小的平面內達到連接強度要求，焊點可依實際情況增加，點距相應縮短。焊點過密，藍色標識處的焊點完全是多余的。表4點焊接頭的最小搭邊寬度和焊點的最小點距一、點焊技術要求503.焊點布置基本規范3.1、應用范圍長、直焊縫焊點間焊點盡可能布置在平面搭接區域，減少弧面焊點；布置在弧面上的焊點僅限在前、后輪罩區域、尾燈區域，如圖，后輪罩與縱梁的連接，其余位置都應盡可能設置成平面焊點。點距過密將加劇焊接變形，尤其在門洞、前后風窗等位置，造成邊框扭曲。相近位置第一序焊點與第二序疊加的焊點在位置上要求盡可能均勻交錯，避免焊點重疊，影響焊接強度；當焊點位置易引起失誤及很難判定準確位置時需要作出焊點標識一、點焊技術要求51焊點盡可能布置在平面搭接區域，減少弧面焊點；布置在焊點的多少應以連接強度是否滿足需要為標準，過多、過密的焊點只能增加焊接的成本，同時過密的焊點由于焊接分流的加大，焊接強度降低。同時，標桿車型的焊點數量是一個重要的參考指標。焊點位置是工藝和產品設計協調的結果，重要焊點位置應以CAE計算結果來設定，下表為不同料厚焊點剪切強度要求：一、點焊技術要求52焊點的多少應以連接強度是否滿足需要為標準，過多、過密的焊點只4.1通常的焊點質量要求有五個方面

1、焊點位置、間距；2、焊點數量；3、焊點外觀；4、焊核直徑；5、焊透率（1）焊點位置、間距焊點位置不得偏離產品圖紙中規定的位置±20mm，重要位置焊點不得偏離±10mm；焊點間距應均勻，焊點之間的最大距離不得超過規定間距的30%，允差為emax/emin≤1.5；

（2）焊點數量（以下均指連續焊點

）4.焊點質量要求n=焊接工藝卡上規定的點焊實際數量一、點焊技術要求534.1通常的焊點質量要求有五個方面（1）焊點位置、間距（3）.焊點外觀外觀：呈圓形或橢圓形；裂紋：周邊有裂紋的焊點為不合格焊點，允許有電極壓痕產生的表面裂紋；穿孔：焊點穿孔是不合格的；毛刺：有毛刺的焊點是有瑕疵的焊點，所有的焊接毛刺都需要清理；過燒：過燒的焊點表面發黑，發黑的焊點并不會對焊點產生嚴重的質量缺陷。凹陷：焊點壓陷深度≤15％δ（δ為焊件板厚），當點焊區域金屬變薄率達到50％時，必須調整焊接工藝。焊點擠出：如下圖，C、D點雖在焊接邊緣但不認為是擠出點，依然判定合格，當點焊區超出金屬邊緣，如E、F點，即判定不合格，通常按照如下公式計算：(a+b)/2＜基準焊核直徑時（見圖），認為是擠出點，判定該點不合格；

焊點擠出一、點焊技術要求54（3）.焊點外觀焊點擠出一、點焊技術要求15（4）

焊點直徑焊點直徑的量取由長軸測量數值加上與長軸垂直軸測量值除2計算而來，d＝(a+b)/2；項目參數值（mm）板厚0.80.91.01.21.4`1.51.61.82.02.32.52.83.0最小值3.84.04.34.75.05.25.65.76.06.46.77.07.4平均值4.54.75.05.55.96.16.36.77.17.67.98.48.7注：d=(a+b)/2d―熔核直徑的平均值a-―熔核直徑的最短徑；b―熔核直徑的最長徑（5）

焊透率

薄板側的焊透率（%）=t1/T1*100%薄板側的焊透率（%）=t2/T2*100%通常焊透率要求為（20～80）%一、點焊技術要求55（4）焊點直徑焊點直徑的量取由長軸測量數值加上與長軸垂4.2焊點質量總體要求1.點焊質量應可靠，不允許出現漏焊、假焊及連續開焊，同一條點焊縫上開焊焊點數應不超過5%且不超過5處，不允許出現連續兩點開焊及連續的焊點間隔開焊現象；2.對于重要保證位置，不允許有焊半點；對于重要特性位置，擠出點數占產品圖紙重要焊點的比率要在20％以下，且擠出打點不得連續；3.不能滿足以上質量需求時，缺陷焊點需要修復。一、點焊技術要求564.2焊點質量總體要求一、點焊技術要求171）外觀面焊點：

車身A面的焊點，如果是平面焊點，需要墊銅板焊接，以實現焊點無壓痕，如果是曲面焊點（應用較少，一般采用銅釬焊代替），應考慮內腔有足夠的空間進行鈑金修復。

車身B面的焊點，要求可以進行打磨處理，當然也可以采取粘結裝飾紙的方式加以掩蓋，從設計角度應盡量保證焊點的平整，盡可能降低焊點的質量要求等級。5.外觀焊點質量要求一、點焊技術要求5.1應用范圍外觀焊點5.2有裝配面要求的焊點如右圖顯示為P11后門鎖鉤加強板的焊接，焊點在B級面，同時焊點離外板R角較近，焊點扭曲會造成外觀不良，需要打磨修復（R角處的修復比較困難），此位置小且難以墊銅板焊接，通常改變零件結構形式如右圖，把外觀焊點移動至門洞牙邊（此處裝配密封條，對焊點的表面質量要求不高，如果焊點扭曲，采用校平措施即可），從結構上降低了焊接質量要求。571）外觀面焊點：5.外觀焊點質量要求一、點焊技術要求5.12）裝配面、密封面焊點對于車身的外裝件，如四門、兩蓋鉸鏈的安裝點（部分車型包括加油口蓋鉸鏈安裝點、門鎖鉤安裝點），都要求焊接面的平整，因此此位置的點焊連接需要墊銅板焊接，從設計角度應盡可能避免使用墊銅板方式，因為會增加修磨銅板的工作量；

車身的密封面，如前、后風窗玻璃安裝面、門洞密封條安裝面，此處安裝面不能扭曲，焊接后需要校平處理；

尾燈安裝面，如果密封位置有焊點，應該也進行墊銅板焊接，以保證密封性能，因此盡可能改變結構，減少點焊不良對密封性能的影響。一、點焊技術要求582）裝配面、密封面焊點一、點焊技術要求191、車身CO2縫焊技術要求1.1應用范圍車身鈑金CO2焊1.2弧焊空間及位置要求弧焊可進行全位置焊接，因此受空間影響較小，但基本的弧焊位置、角度必須得到保證，因此要求如下：在弧焊焊角正對方向上無結構、視線遮擋；部分可能存在搭接不良或搭接間隙大的位置要有可供鐵錘修正的空間；圖1，前擋板總成和縱梁+輪罩總成之間的搭接弧焊，見圖中紅色線條所示，無論從機艙內看還是機艙外看，空間都較為狹小，按照給定的工藝，從外側缺口伸入焊槍焊接，則視線縫隙不足，焊接困難；如果零件間搭接不良，鐵錘很難有修正空間，操作不良，工藝實現不良。機艙外view前輪罩總成前擋板總成機艙內view前輪罩總成前擋板總成二、CO2焊技術要求591、車身CO2縫焊技術要求1.1應用范圍1.2弧焊空M11-5300180FRONT-BEAM-BUMPER-ATTACH-BRACKET弧焊圖2弧焊結構錯誤圖3，弧焊搭接方式即為圖2中b圖所列，焊接質量無法保證；圖4，弧焊為對接結構，對接間隙和弧焊質量都難以保證；S16-5301501S16-5301411弧焊圖4弧焊對接結構二、CO2焊技術要求60M11-5300180弧焊圖2弧焊結構錯誤圖3，弧焊搭接弧焊位置盡可能避免與點焊工序交錯實施，要求車身弧焊能集中在車身骨架完成后的補焊工位一次完成，以便于煙塵處理和對其他工位、人員的弧光干擾，堅決杜絕下部車身拼焊及車身骨架拼焊工序間穿插弧焊（對于生產率較低的軟、硬頂跑車和改裝車不做此強制性要求）；弧焊工序通常安排在焊接的最前和最末工序，即小零件、小分總成的弧焊和車身骨架狀態的弧焊，中間工序一般不安排弧焊；圖5，為前縱梁內腔的弧焊，此位置弧焊只能在縱梁的前后段拼焊后實施，此中間工序的弧焊需要設置獨立的排煙設施、遮蔽弧光，非常影響車間的生產安排。圖5弧焊影響生產工序排布M11-8403074uppershocktowerM11-5100460frontrailsuspension二、CO2焊技術要求61弧焊位置盡可能避免與點焊工序交錯實施，要求車

頻繁受力及震動部位不建議采用CO2焊，如發動機罩鉸鏈底部的安裝板在與車身焊接時盡可能采用點焊形式，避免受震動開裂。弧焊面不可與下序的基準面或裝配面相沖突，造成精度損失；

圖6，弧焊位置不恰當，其一，弧焊位置靠近經常受沖擊載荷的位置，發動機罩頻繁的開啟、閉合會造成焊縫的開裂；其二，弧焊位置在前門鉸鏈的安裝面上，焊接飛濺及焊接變形都會對鉸鏈裝配精度產生影響。B12-5300511COVERCOWLMBRUPRLH弧焊前門鉸鏈裝配基準面圖6弧焊位置不恰當二、CO2焊技術要求62頻繁受力及震動部位不建議采用CO2焊，如發動機罩鉸1.3弧焊零件要求焊接料厚等于或低于0.8mm的鋼板，為避免熔穿現象發生，不建議采用弧焊；對于外觀表面及容易產生變形部位不可采用弧焊方式；對接焊縫的間隙要根據對接料厚進行選擇，焊接厚度越大，所留間隙越大，間隙要求在0.5～2mm范圍內，零件較薄時，不需要計算焊角大小，以能夠裝配進入為準，當有夾緊保證貼合間隙為0時，可不要求間隙，搭接也不要求留有間隙；經過表面處理的零件盡可能不采用弧焊，以防止損化鍍層或涂層。圖11，螺柱與加強件之間設置的間隙為2.5mm，該間隙在后期的生產中將產生很大的弧焊變形，因此此位置需縮減間隙為0.5～1mm就足夠了，通常孔徑設置比螺柱外徑大1mm就可以了。M11-5100671M11-510071020螺柱加強件弧焊弧焊25圖11弧焊間隙的留取二、CO2焊技術要求631.3弧焊零件要求圖11，螺柱與加強件之間設置的間隙圖12，門鉸鏈安裝板與門鉸鏈加強板在弧焊時，兩零件之間是采用夾具壓緊的，不需要預留焊接縫，圖示尺寸a為0。A13-6101321車門上鉸鏈安裝板A13-6201331左后車門鉸鏈加強板a弧焊圖12無需設置弧焊間隙的情況1.4弧焊形式要求

由于CO2焊焊接產生的變形較大，所以在焊接時不建議采用連續長距離連續弧焊，每段距離長度為10～20mm之間；搭接縫焊時，可在搭接邊設置弧焊缺口，以指示焊接位置；厚度超過3mm板料可采用連續弧焊，但需要有防止變形措施；

二、CO2焊技術要求64圖12，門鉸鏈安裝板與門鉸鏈加強板在弧焊時，兩零件之間薄板料可采用塞焊形式進行連接（僅僅作為結構連接的補充）；圖13，所設計的縱梁和縱梁加強板之間采用大量的弧焊連接，如圖，雖然采用了分段焊接，但由于弧焊太多，焊接后不可避免的造成了變形，尾部翹起，最大變形量可以達到4mm，因此弧焊僅僅是作為車身焊接的補充，不能使用過頻。圖13大量弧焊的使用1.5弧焊總長度要求建議普通兩廂、三廂轎車弧焊長度控制在2.5m以內，面包車、MPV、SUV弧焊長度控制在4m以內（若有單獨的車架，車身部分弧焊長度控制在2.5m以內）；最重要的是與標竿車型，即設定競爭對手車型進行對比，要比競爭車型弧焊長度短、所使用部位少。二、CO2焊技術要求65薄板料可采用塞焊形式進行連接（僅僅作為結構連接的補充）；圖12、CO2塞焊技術要求2.1應用范圍車身鈑金CO2焊2.2塞焊要求被焊零件上根據料厚預置Φ6～Φ9的圓孔或6×12～18、8×14的橢圓孔；開塞焊孔零件厚度小于2mm，大于等于0.8mm；為防止零件貼合不良影響焊接質量，要求有可供鐵錘修正鈑金的空間；板件1板件2板件3塞焊板件1板件2板件3塞焊圖1二、CO2焊技術要求單層板塞焊是允許的，禁止使用雙層塞焊，如圖1，鈑金的錯位會造成塞焊區域無法實施；662、CO2塞焊技術要求2.1應用范圍2.2塞焊要求板件B13-5300241GUSSEL-FR-PLR-TO-DASH-UPR-LH圖2二、CO2焊技術要求

禁止整排塞焊孔的使用（如圖2，零件B13-5300241開了一圈塞焊孔）；重要、關鍵焊點盡可能不使用塞焊。67B13-5300241圖2二、CO2焊技術要求禁止整三、銅釬焊及MIG釬焊技術要求3.1應用范圍車身外表面及其它易受熱變形位置的焊接

3.2釬焊運用由于銅釬焊的生產效率較MIG釬焊低，現汽車生產逐步用MIG釬焊取代了銅釬焊3.3適宜于MIG釬焊的結構

凡適宜于弧焊的結構均可以實現MIG釬焊；MIG釬焊通常用于外覆蓋件的接頭連接、包邊零件的內外板固定、車門邊框的局部連接補充等；外表面MIG釬焊長度盡可能短；

外表面MIG釬焊要求外表面曲率盡可能大（有一定強度及表面張力，防止熱影響凹陷變形）；要有能夠采用工裝壓緊消除零件間隙的結構；

要有鈑金工具的維修孔（如下圖）；MIG釬焊區鈑金工具鈑金工具維修通道圖1—縱截面圖2—橫截面3.4其它不能與粘結共同使用68三、銅釬焊及MIG釬焊技術要求3.1應用范圍3.2釬4.1應用范圍車身鈑金件4.2凸點運用板件之間的凸焊，焊接材料厚度、凸點大小、凸點位置等要求如下。板材厚度要求：最適宜的厚度為0.5-4mm，并且材料的厚度比可以達到6：2；凸點位置要求：焊接同種金屬時，應將凸點沖在較厚的工件上；焊接異種金屬時，應將凸點沖在電阻率較高的工件上，但當在厚板上沖出凸點有困難時，也可在薄板上沖凸點，但焊點強度會降低。凸點所在板厚（mm）0.51.02.03.24.06.0平板厚（mm）0.52.01.03.21.04.01.05.02.06.03.06.0凸點尺寸（mm）直徑d1.82.31.82.82.84.03.54.56.07.07.09.0高度h0.50.60.50.80.71.00.91.11.21.51.52.0四、凸焊接技術要求凸點大小要求如下表：凸點形狀要求：推薦采用圓球型凸點，也可以做成長形的（近似橢圓形）。對于標準件的凸焊參見《螺柱焊工藝規范》、《凸焊工藝規范》。1、凸點焊接技術要求694.1應用范圍4.2凸點運用0.51.02.03.24.凸焊較點焊的優勢在于板料料厚比范圍較寬，焊接面焊后較為平整，所以很多用于裝配的位置采用凸焊進行（如凸焊螺母、凸焊螺栓），缺點在于必須使用固定的設備焊接，較點焊的靈活性差。如下圖，兩零件之間的連接是通過凸焊連接完成的，此焊接總成用于車架與車身之間的裝配連接，零件板厚分別為1.6mm、2.6mm，為提高焊接質量，采用了凸焊形式。此處凸焊連接，通常采用特殊電極，根據零件的結構、形狀進行定做，發揮定位、焊接的作用。四、凸焊接技術要求70凸焊較點焊的優勢在于板料料厚比范圍較寬，焊接面焊后較為平整，2.1應用范圍車身焊接標準件2.2標準件種類在公司規定的標準件清單內選擇，見《焊接緊固件精簡方案》；在同一個總成上應用的焊接標準件盡可能統一；2.3標準件焊接空間