鈑金車間質量檢驗標準44132鈑金車間質量檢驗標準44132鈑金車間質量檢驗標準44132V:1.0精細整理，僅供參考鈑金車間質量檢驗標準44132日期：20xx年X月鈑金車間質量檢驗標準目的：

明確鈑金車間各工序所生產的零部件的檢驗方法和質量要求，確保每件產品合格流入下工序。

適用范圍：

鈑金車間加工的各工序，是對鈑金車間加工產品的質量的控制。

職責：1、鈑金車間操作技術人員負責對鈑金加工過程的產品的自檢，互檢。2、綜合質檢部在鈑金車間的質檢員負責對鈑金生產加工的過程中的產品質量進行抽驗、監督、確認。3、綜合質檢部負責對不合格品的發現,記錄并做標識隔離,組織處理不合格品。4、生產部鈑金車間參與不合格品的處理。5、采購部對進廠的鈑金原料不合格品與供應商進行溝通。檢測工具：5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目測一、下料組1、內裝：⑴先審圖后施工,首先對工程項目的料厚,規格,領用數量進行審核后,嚴格按圖紙要求進行下料。⑵標準件下料5件內的長≤2000mm、寬≤1200mm尺寸公差控制在±，5件以上的產品下料尺寸要完全跟圖紙一致，≥2000mm公差控制在±.⑶非標件下料5件以內的長≤2000mm、≤1200mm寬尺寸公差控制在±，5件以上的產品下料尺寸要完全跟圖紙一致，≥2000mm公差控制在±1mm。⑷標準件、非標件的下料毛刺公差控制在±。⑸標準件5件以內的產品對角線公差在±。5件以上的產品對角線要完全跟圖紙一致，非標件5件以內的產品角線公差在±1mm，5件以上的產品對角線要完全跟圖紙一致,長度≥4000mm,寬度≥1300mm對角線公差±3mm。⑹表面無劃傷、凹凸點、水印、氧化、輥印、波浪、變形等。劃傷、凹凸點寬度＞1mm，深度＞，板面是≤2000mm，劃傷、凹凸點寬度＞、深度＞，板面是≥2000mm。⑺標準件每隔半小時對所下之料進行抽檢，非標件每隔3-5件須進行抽檢。⑻每份訂單編號的貼法由所生產的板的實際情況下貼在同一位置。⑼同一批次、同一編號、同一料厚度的下料時放置在一起。⑽在原材料不夠的特殊情況下用其它料代替的時候需在板面上做好詳細的標注。⑾下好的半成品材料要輕拿輕放。⑿樣品的下料寬度、長度、對角線尺寸公差要跟圖紙要求的一致。2、外裝;

⑴

先審圖后施工,首先對工程項目的料厚,規格,領用數量進行審核后,嚴格按圖紙要求進行下料。

⑵

標準件5件以內的下料的≤2000mm長、寬≤1200mm尺寸公差控制在±，5件以上的產品下料尺寸要完全跟圖紙一致，≥2000mm公差控制在±1mm。⑶

非標件5件以內的下料長≤2000mm、寬≤1200mm尺寸公差控制在±1mm，5件以上的產品下料尺寸要完全跟圖紙一致，≥2000mm公差控制在±mm。⑷

標準件、非標件的下料毛刺公差控制在±。⑸

標準件5件以內的產品對角線公差在±1mm。5件以上的產品對角線要完全跟圖紙一致，非標件5件以內的產品角線公差在±，5件以上的產品對角線要完全跟圖紙一致。≥2000mm的對角線公差在±2-3mm。⑹

表面無劃傷、凹凸點、水印、氧化、輥印、波浪、變形等。劃傷、凹凸點寬度＞1mm，深度＞，板面是≤2000mm，劃傷、凹凸點寬度＞、深度＞，板面是≥2000mm。⑺

每隔半小時對所下之料進行抽檢。⑻

每份訂單編號的貼法由所生產的板的實際情況下貼在同一位置。⑼

同一批次、同一編號、同一料厚度的下料時放置在一起。⑽

在原材料不購的特殊情況下用其它料代替的時候需在板面上做好詳細的標注。⑾

下好的半成品料要輕拿輕放。⑿

樣品的下料寬度、長度、對角線尺寸公差要跟圖紙要求的一致。三、切角（數控沖,普沖,雕刻,內裝,外裝通用）1

先審圖后施工,在切角前對上工序工件的表面質量，下料尺寸做出最后的復檢。2

嚴格按圖紙要求進行沖,切,雕、并錯位沖角碼孔,沖角碼時間距偏差±5mm。3

沖,切,雕的長、寬尺寸公差控制在±。

4

表面無劃傷、毛刺寬度＞1mm，深度＞，板面是≤2000mm，劃傷、毛刺寬度＞、深度＞，板面是≥2000mm。5

沖,切,雕時注意內裝、外裝的包角工藝處理。6

在生產密拼的勾搭板時應采用長包短或短包長的工藝處理。7

非標件要全檢、標準件要進行三檢的標準，（三檢是，首檢、過程檢驗、最終檢驗）。8

沖切樣板的制作要專人負責生產。9

標準產品上數控沖時應注意檢查編程的圖形跟生產圖是否一致,夾鉗應夾尺寸,對沖好后的第一件產品進行檢查后確認不無誤后方可批量生產。10

非標產品上數控沖時應注意沖的正反方向及編號是否被沖掉,如編號沖掉應及時用彩筆寫上后補標簽.而后檢查所沖的每件產品是否符合技術要求。11

雕刻機在雕產品時應檢查技術部提供的展開圖是否跟生產圖的尺寸方向一致后方可生產。在雕刻時的邊應無毛刺,雕好后的須檢查尺寸,并注意方向,標簽的貼法要統一。四、沖孔（外協沖孔，本公司沖孔）

1

先審圖后施工,嚴格按圖紙要求進行沖孔作業。

2

不能有多沖，少沖，沖變形等現象。

3

因鋁的拉伸性沖好后的板面長、寬公差允許在﹢。

4

沖好后的板面要求無毛刺，并進行平直處理達到板面平整的最佳程度。

5

沖孔后的板面油污要進行簡單的處理。

6

沖孔板沖好后板面無壓痕。五、輥弧（內裝、外裝通用）

1

嚴格按圖紙要求的半徑進行滾弧。

2

輥弧時注意正反滾的方向。

3

滾出來的弧一定要順，不能有直線段，滾出來的半徑與實際半徑小10mm為宜。

4

滾弧前要對滾銅上的雜質進行清理。

5

滾弧時要從大的半徑逐步下調到圖紙所要半徑為止，并做到是從大件到小件或小件到大件的方式進行。

6

滾弧好的板面不能有滾銅印，并要對半徑進行初嬌，到燒焊，粗磨后進行所要半徑樣板的嬌直處理。六、折彎

1、內裝：

⑴

首先檢查上工序沖切好的產品與圖紙是否一致，在做好工作前的準備時嚴格按圖紙進行調機折彎。

⑵

做到無圖紙不施工、不審圖不施工、無上崗證不施工的三無原則。

⑶

成型好的板面平整度公差2mm，≤2000mm，≥2000mm的公差在3mm-4mm。⑷

成型好的板5件以內的板面長≤2000mm、寬≤1200mm公差控制在±，5件以上的公差要與圖紙相符，≥2000mm的公差在±1mm。

⑸

密拼板的角度控制在88-89°為宜，除特殊情況下（包柱最佳角度為88°）。

⑹

成型好的板對角線公差在±1mm。

⑺

成型好的板非標件要全檢、標準件要進行三檢的標準，（三檢是，首檢、過程檢驗、最終檢驗）。

⑻

對有特殊技術要求的板成型好后要進行拼裝檢驗。

⑼

對以加工的產品數量要做上記錄以方便查閱數量。

⑽

小角度5件以上的板要用折彎機折壓而成。

⑾

大小角度的公差控制在±1°

⑿

對成型好的產品要輕拿輕放并放到指定位置。

⒀

樣板的制作要專人負責生產,尺寸公差應與圖紙尺寸公差一致,表面要美觀。2、外裝：⑴

首先檢查上工序沖切好的產品與圖紙是否一致，在做好工作前的準備時嚴格按圖紙進行調機折彎。

⑵

做到無圖紙不施工、不審圖不施工、無上崗證不施工的三無原則。

⑶

成型好的板面平整度公差2-3mm，長度≤2000mm，寬度≤1200mm，≥2000mm的平整度公差在3mm-4mm。

⑷

成型好的板5件以內的板面長、寬公差控制在±1mm，≤2000mm，5件以上的公差要與圖紙相符≥2000mm的公差在±2mm。

⑸

外裝板的角度控制在90°為宜，除特殊情況下（包柱最佳角度為88°）。

⑹

成型好的板對角線公差在±2mm。

⑺

成型好的非標件要全檢、標準件要進行三檢的標準，（三檢是，首檢、過程檢驗、最終檢驗）。

⑻

對有特殊技術要求的板成型好后要進行拼裝檢驗。

⑼

對以加工的產品要做上記錄以方便查閱數量。

⑽

小角度5件以上的板要用折彎機折壓而成。

⑾

大小角度的公差控制在±2°

⑿

對成型好的產品要輕拿輕放并放到指定位置。

⒀

樣板的制作要專人負責生產,尺寸公差應與圖紙尺寸公差一致,表面要美觀。七、燒焊

1

先審圖后施工，嚴格按圖紙進行焊接。

2

焊接前要對成型好的角度進行初矯，在焊接時要牢固、不得漏焊、少焊、脫焊、裂縫、而且滿焊要平整光滑。

3

焊接后不管是大角度還是小角度還是90°都要進行角度嬌正。

4

圖紙要求特殊焊接的要特殊焊接并確保質量。

5

焊接的配件公差不得超過±2mm。6

樣品要專人負責焊接并作滿焊處理。7

超大板組焊焊接時內須做點焊處理。8

刨槽后的板在焊接時不管長與短均做點焊處理。八、打磨

1

先審圖后施工，嚴格按圖紙要求對焊接好了的進行打磨處理。

2

要重點對焊接焊縫、滿焊、表面有劃傷、擦傷、凹凸不平等進行打磨光滑平整。

3

滿焊后的R角大小要打磨一致，密拼板滿焊后的打成直角，外裝板打成圓角。

4

不焊接的勾搭板要進行措角處理。

5

內外裝板打磨時要重點處理棱角或較難打磨到的死點。

6

打磨后的產品要外觀完美，在放置產品時要輕拿輕放。7

樣品要專人負責打磨、拋光處理。九、組裝

1

先審圖后施工，嚴格按圖紙要求角碼高計劃進行角碼的安裝，角碼安裝的高度公差±1mm，角碼位置的誤差在5mm內，殊角碼要保證其要求的高度。

2

角碼采用的材料厚度要一樣。

3

加強筋的安裝要按圖紙要求，位置和尺寸公差在5mm內，背筋的力度不夠時要增加并且保證板面平整面不變形。

4

加強筋的長度，腰行孔的打法，種釘的個數同一批板要一致。

5

加強筋的分布要均勻并在加筋時要注意避開編號。

6

根據種釘的實際材料厚度在種釘時對電流大小進行調節，注意加筋后板面有無種釘印。

7

角碼安裝好后檢測板的平整度，平整度公差1000≤2mm，但不允許起波浪狀。

8

嬌正、拼裝、檢驗后的板方可進入下工序作業。十、拋光1

先審