MRPII/ERP的基本原理ERP的概念與歷程從定貨點法到MRP閉環的MRP制造資源計劃----MRPII集成化的ERPMRPII/ERP的基本原理ERP的概念與歷程ERP與相關技術的發展過程1955訂貨點法1960第一代計算機(電子管)MRP萌芽期APICS成立1970第二代計算機(晶體管)MRPBOM處理程序1975第三代計算機(集成電路)閉環MRPIBMPICS軟件包APICS證書1980第四代計算機(大規模集成電路)MRPII1985第五代計算機(智能化)MRPII/JIT1990網絡通信技術ERP2000CAD(計算機輔助設計)CAM(計算機輔助制造)DSS(決策支持系統)CAPP(計算機輔助工藝設計)FMS(柔性制造系統)AS/RS(自動化倉儲系統)CPM(關鍵路線法)PERT(計劃評審技術)GT(成組技術)豐田生產方式(看板管理)TQC(全面質量管理)JIT(準時制生產)NC(數控機床)精益生產TOC(約束理論)AMT(先進制造技術)MES(制造執行系統)敏捷制造Internet/Intranet/Extranet電子商務CIM(計算機集成制造)OPT(優化生產技術)ERP與相關技術的發展過程1955訂貨點法1960第一代計算從定貨點法到MRP安全庫存量允許最高儲量時間tttt均衡消費消費加快消費減慢定貨提前期定貨點=定貨提前期起始時的庫存量+安全庫存量訂貨點訂貨點不變增加訂貨量訂貨點升高訂貨點降低訂貨量不變從定貨點法到MRP安全允許時間tttt均衡消費消費加快消費減定貨點的不足之處沒有按照各種物料真正需用的時間來確定定貨日期，因此往往容易造成較多的庫存積壓。怎樣才能在規定的時間、規定的地點、按照規定的數量得到真正需用的物料？庫存管理怎樣才能符合生產計劃的要求？定貨點的不足之處沒有按照各種物料真正需用的時間來確定定貨日期產品結構與物料需求計劃產品中的各種物料獨立需求（independentdemand）相關需求（dependentdemand）分時段確定各物料的需求量需用時間的先后(優先級)提前期的長短60年代中期美國IBM公司約瑟夫·奧列基博士產品結構與物料需求計劃產品中的各種物料獨立需求相關需求分時段電子掛鐘產品結構圖件電子掛鐘1M10000件機芯1B11000件鐘盤1M12000件鐘框1M13000件電池1B14000件長針1M12100件短針1M12200件秒針1M12300件盤面1M12400件盤體1M12410件字膜1M12420g鋁材8B12110g鋁材6B12210g鋁材3B12310g塑料120B13100g塑料200B12411g薄膜0.5B12421產品結構層次01234獨立需求件相關需求件M=自制件B=采購件電子掛鐘產品結構圖件電子掛鐘1M10000件機芯1B1100時間坐標上的產品結構1000011000120001300014000121001220012300124001241012420121101221012310131001241112421交貨期倒排計劃時間裝配采購電池注塑鐘框采購塑料采購塑料采購薄膜注塑盤體印字沖壓長針沖壓短針沖壓秒針覆膜盤面裝配采購鋁材采購鋁材采購鋁材進口機芯時間坐標上的產品結構10000110001200013000物料需求計劃（MRP）MRP是一種既要降低庫存，又要不出現物料短缺的計劃方法。保證生產----滿足市場需求控制庫存----降低成本MRP不僅說明供需之間品種和數量的關系，更重要的是說明了供需之間的時間關系；不僅說明需用時間，還要根據提前期說明下達計劃的時間。要做到這一點，必須以物料為對象，劃細時間段（取周或天，不是月），區分需求和供給的優先順序。物料需求計劃（MRP）MRP是一種既要降低庫存，又要不出現物制造業的方程式

（MRP邏輯流程）主生產計劃（MPS）物料需求計劃（MRP）庫存信息(庫存臺帳)產品信息(BOM)采購計劃加工計劃預測其他需求合同（建議）要生產什么？要用到什么？已經有了什么？還缺什么？何時下達計劃？MRP基本輸入數據主生產計劃物料清單庫存信息制造業的方程式

（MRP邏輯流程）主生產計劃物料需求計劃庫存需求計算物料號：13000現有庫存量：8日期：99/01/31物料名稱：鐘框安全庫存量：5計劃員：CS提前期：1批量：10時段當期12345602/0302/1002/1702/2403/0303/10毛需求128576計劃接收量10預計可用庫存(現有)868813610凈需求725采購計劃產出量101010采購計劃投入量101010系統匯總所有要生產的相關上層物料投入量后得出報表中第一時段日期前已下達的正執行中的訂單(在途物料)=前一時段末的可用庫存量+本時段計劃接收量-本時段毛需求+本時段計劃產出量=本時段毛需求–(前一時段末可用庫存量+本時段的計劃接收量)為滿足凈需求，系統根據規定的批量計算得出。系統根據規定的提前期和成品率計算得出。＋－＝－+5－5-3需求計算物料號：13000練習：需求計算物料號：13000現有庫存量：10日期：03/06/01物料名稱：鐘框安全庫存量：6計劃員：

提前期：2批量：12時段當期12345606/0306/1006/1706/2407/0107/08毛需求815320920計劃接收量10預計可用庫存(現有)10凈需求采購計劃產出量采購計劃投入量練習：需求計算物料號：13000現練習：需求計算（改錯）物料號：13000現有庫存量：10日期：03/06/01物料名稱：鐘框安全庫存量：6計劃員：

提前期：2批量：12時段當期12345606/0306/1006/1706/2407/0107/08毛需求815320920計劃接收量10預計可用庫存(現有)10129681316凈需求920813采購計劃產出量12201212采購計劃投入量12201236練習：需求計算（改錯）物料號：13000練習：需求計算答案物料號：13000現有庫存量：10日期：03/06/01物料名稱：鐘框安全庫存量：6計劃員：

提前期：2批量：12時段當期12345606/0306/1006/1706/2407/0107/08毛需求815320920計劃接收量10預計可用庫存(現有)101296101317凈需求920513采購計劃產出量12241224采購計劃投入量12241224練習：需求計算答案物料號：13000MRP和定貨點法的區別消耗依據相關需求庫存供給優先級定貨點法均衡歷史資料不考慮有余定時不考慮MRP不均衡產品結構展開考慮減少需要時考慮MRP和定貨點法的區別消耗依據相關需求庫存供給優先級定貨均衡閉環MRP主生產計劃（MPS）物料需求計劃（MRP）預測其他需求合同能力需求計劃（CRP）執行物料計劃（加工、采購）執行能力計劃（投入/產出控制）可行？物料清單工藝路線庫存信息工作中心閉環MRP主生產計劃（MPS）物料需求計劃預測其他需求合同能閉環MRP閉環MRP體現了一個完整的計劃與控制系統，它把需求與可能結合起來，或者說把需求與供給結合起來。閉環MRP系統的實質就是實現有效控制，只有閉環系統才能把計劃的穩定性、靈活性和適合性統一起來。閉環MRP閉環MRP體現了一個完整的計劃與控制系統，它把需求閉環MRP引發的思考執行計劃以后，能給企業帶來什么效益？這些效益能否實現企業的總體目標？企業效益如何用貨幣形式表達？閉環MRP引發的思考執行計劃以后，能給企業帶來什么效益？這些制造資源計劃（MRPII）MRPII通過兩種方式實現物料和資金流的信息集成：為每個物料定義標準成本和會計科目。建立物料和資金的靜態關系。為說明物料位置、數量、價值及狀態變化的各種事務處理，定義相關的會計科目和借貸關系，由系統自動建立憑證，并進行帳務處理，說明了物流和資金流的動態關系。制造資源計劃（MRPII）MRPII通過兩種方式實現物料和產品成本資金流示意圖21外購材料1應付帳8237在制品98成品9應收帳41外購能源3工資5應付雜項6資產折舊73456企管費產品成本資金流示意圖21外購材料1應付帳82在制品98成品9業績評價經營規劃銷售規劃產品規劃資源需求計劃可行？主生產計劃粗能力計劃可行？采購作業車間作業成本會計資源清單需求信息客戶信息物料需求計劃能力需求計劃供應商信息應收帳總帳應付帳成本中心會計科目庫存信息物料清單工作中心工藝路線可行？銷售與運作規劃決策層計劃層執行控制層宏觀微觀MRP2的基本流程圖財務系統基礎數據計劃與控制業績評價經營規劃銷售規劃產品規劃可行？主生產計劃可行？采購作

業務MRPII市場開拓經營銷售計劃生產產品開發工藝供應車間勞資設備財務質量經營規劃√√√√銷售規劃√√√√生產規劃√√√資源計劃√√√√需求管理√√√√√√√MPS√√RCCP√√√√MRP√√√CRP√√√庫存信息√√√√√√√√物料清單√√√√√√√√√√工藝路線√√√√√√√√√工作中心√√√√√√√√√√車間作業√√√√√√√√采購作業√√√√√√√客戶檔案√√√√√√√√√供應商檔案√√√√√√√√MRP2功能與主要業務的關系市場開拓經營銷售計生產品開發工供車勞設MRPII管理模式的特點計劃的一貫性與可行性管理系統性數據共享性動態應變性模擬預見性物流和資金流的統一MRPII管理模式的特點計劃的一貫性與可行性MRPII帶來的效益（定量）降低庫存。包括原材料、在制品和產成品的庫存。合理利用資源，縮短生產周期，提高勞動生產率。按期交貨，提高客戶服務質量。降低成本。如：降低采購費用，減少加班費。MRPII系統與財務系統集成，可減少財務收支上的差錯或延誤，減少經濟損失。MRPII帶來的效益（定量）降低庫存。包括原材料、在制品和產MRPII帶來的效益（定性）企業領導和各級管理人員可隨時掌握市場銷售、生產和財務等方面的運行狀況，不斷改善經營決策，提高企業的應變能力和競爭地位。企業員工素質和精神面貌明顯變化，團隊精神得到發揚。涌現出一大批既懂管理和生產，又善于運用計算機技術的復合型專業人才。管理人員從事務主義中解脫出來，致力于實質性的管理工作，實現規范化管理。MRPII形成的規范化管理，對產品質量起了一定的保證作用。MRPII帶來的效益（定性）企業領導和各級管理人員可隨時掌握企業資源計劃（ERP）90年代初，美國加特納公司（GartnerGroupInc.）首先提出ERP（EnterpriseResourcePlanning）的概念。最初提出ERP概念的報告，還只是根據計算機技術發展和供應鏈概念，推論各類制造業在未來信息時代管理信息系統的發展和變革趨勢；當時，Internet的應用還未廣泛普及。隨著多年來的實踐和發展，ERP已有了更深刻的內涵。企業資源計劃（ERP）90年代初，美國加特納公司（GartnERP與MRPII的主要區別(1)面向供需鏈管理的信息集成。擴大了傳統MRPII系統的制造、分銷、財務功能，在需求端增加了：客戶關系管理（CustomerRelationshipManagement）；支持流通體系的運輸和倉庫管理、售后服務及聯機分析處理（OnlineAnalyticalProcessing，OLAP）；支持生產保障體系的質量管理、實驗室管理、設備維修管理；支持跨過經營的多語種、幣制、稅制及多國工廠管理；支持各種生產類型制造企業；支持遠程通信、Web、Internet/Intranet/Extranet、電子商務、EDI；支持工作流動態模型域信息處理程序的集成；支持企業投資和資本運作管理、各種法規和標準管理。ERP與MRPII的主要區別(1)面向供需鏈管理的信息集成ERP與MRPII的主要區別(2)采用計算機和網絡通信技術的最新成就。已經普遍采用的技術有：圖形用戶界面技術(GUI)結構化查詢語言(SQL)關系數據庫管理系統(RDBMS)面向對象技術(O-O)第四代語言/計算機輔助軟件工程(CASE)客戶機/服務器(C/S)和分布式數據處理系統(DDPS)跨平臺操作技術適用于網絡技術的編程軟件(如：JAVA)的應用運用組件(Component-based)開發技術，等等ERP與MRPII的主要區別(2)采用計算機和網絡通信技術適應企業業務流程重組(BusinessProcessReengineering)的要求。信息技術的發展加快了信息傳遞速度，擴大了業務覆蓋面。為了使工作流和信息流通暢傳遞并及時響應，必然會導致企業業務流程、信息流程的重組和組織機構的改革。ERP的應用程序必須能夠隨著企業業務流程的變化而相應調整，在網絡通信技術支持下，實現精益生產中需產供合作三方和敏捷制造虛擬工廠的信息集成，提高企業供需鏈的競爭優勢。ERP與MRPII的主要區別(3)適應企業業務流程重組(BusinessProcessReERP軟件的發展趨勢ERP功能的擴展納入PDM(ProductsDataManagement)功能ERP與EDI的集成增加了工作流功能增加數據倉庫(DW)和聯機分析處理(OLAP)功能客戶關系管理的應用向Internet、Web上轉移建立能使應用程序結構與Internet協議進行通訊的橋連技術增加新的基于Web的應用程序改寫原有的應用新的模塊化軟件和專業化軟件ERP軟件向NT平臺轉移ERP軟件的發展趨勢ERP功能的擴展MRPII/ERP系統的構成計劃與控制部分MRPII/ERP系統的構成計劃與控制部分MRPII的計劃層次階段計劃層次計劃期計劃時段主要計劃內容編制依據軟件MRPII對應傳統宏觀：戰略經營規劃五年計劃長遠規劃3～7年年產品開發、市場占有率；銷售收入、利潤；經營方針策略、技改市場分析市場預測技術發展無銷售與運作(生產)規劃年度大綱1～3年月產品大類、產品平衡月產量；控制庫存量經營規劃銷售預測軟件功能范圍主生產計劃(MPS)不完全對應3～18周周日月季最終成品；獨立需求型物料計劃生產規劃合同、預測微觀：戰術物料需求計劃(MRP)3～18周周、日產品分解零部件相關需求型物料計劃確定訂單優先級MPS、BOM、工藝路線、提前期、庫存信息車間作業控制(SFC)車間作業計劃1周日執行計劃、確定工序優先級、調度、結算MRPCRPMRPII的計劃層次階段計劃層次計劃期計劃時段主要計劃內容編MRPⅡ中計劃與控制的層次經營計劃生產規劃資源需求計劃主生產計劃粗能力計劃物料需求計劃能力需求計劃車間生產控制第1層第2層第3層第4層第5層主計劃宏觀計劃微觀計劃MRPⅡ中計劃與控制的層次經營計劃生產規劃主生產計劃物料需求信息系統、完整、及時準確是制定計劃的關鍵前提供應商/客戶信息車間/部門工作中心工藝路線/提前期利潤/成本中心會計科目工作日歷物料類型物料分類物料號物料主文件物料清單倉庫貨位庫存信息需求信息運行靜態信息動態信息中間信息信息系統、完整、及時準確是制定計劃的關鍵前提供應商/客戶信息信息的規劃、分析與綜合利用能力是體現計劃管理人員素質重要指標之一

信息的規劃、分析與綜合利用能力是體現計劃管理人員素質重要指標MRPⅡ中計劃的時區與時界計劃期計劃員主生產計劃員總經理或副總經理計劃變動審批權累計提前期以外采購與加工累計提前期總裝提前期跨度預測合同與預測的大值合同需求依據純屬計劃下達或確認下達訂單狀況系統自動更改系統不能自動更改需要人工干預改動代價大難，代價極大計劃變動難易無限制臨時需求小于可供銷售量時可以滿足，但是需要主生產計劃員的認可；臨時需求大于可供銷售量時是否可以滿足，需經過主生產計劃員的分析確認；臨時需求小于可供銷售量時可以滿足，但是需要相關經理的審批臨時需求大于可供銷售量的部分無法滿足臨時需求910111245678123時段預測時區計劃時區需求時區時區起點需求時界計劃時界MRPⅡ中計劃的時區與時界計劃期計劃員主生產計劃員總經理或副企業生產類型

與生產計劃方法產品特點生產類型工藝特點企業舉例計劃控制方法專項設計單件機群式造船、重型機械網絡計劃+MRP2專項/標準設計（可選）多品種、小批量生產機群式成組單元柔性制造機床、通用機械、工程機械等MRP2+GTMPR2+JIT標準設計大批大量生產流水線汽車、家電MPR2+JIT定型設計流程連續、合成化工、冶金流程+MPR2企業生產類型

與生產計劃方法產品特點生產類型工藝特點企業舉例產品計劃依據的銷售環境銷售環境計劃依據舉例備貨生產(MTS)主要根據市場預測安排生產，產品完成后入庫待銷，并進行促銷大批量生產的定型產品，如日用消費品訂貨生產(MTO)根據客戶訂貨合同組織生產標準定型產品訂貨組裝(ATO)產品成系列，有各種變型，根據合同選擇裝配標準系列產品，又可選擇項專項生產(ETO)根據客戶要求專門設計單件或者小批量生產產品計劃依據的銷售環境銷售環境計劃依據舉例備貨生產(MTS)一、經營規劃企業的計劃是從長遠規劃開始的，這個戰略規劃層次在MRPII系統中統稱為經營規劃。經營規劃要確定企業的經營目標和策略，為企業長遠發展做出規劃：產品開發方向及市場定位，預期的市場占有率；營業額、銷售收入與利潤、資金周轉次數、銷售利潤率和資金周轉率（ROI）；長遠能力規劃、技術改造、企業擴建或基本建設；員工培訓及隊伍建設。經營規劃市場需求制造能力一、經營規劃企業的計劃是從長遠規劃開始的，這個戰略規劃層次在二、銷售與運作規劃 銷售與運作規劃是為了體現企業經營規劃而制定的產品系列生產大綱。把經營規劃中用貨幣表達的目標轉換為用產品系列的產量來表達；制定一個均衡的月產率，以便均衡地利用資源，保持穩定生產，平衡需求與供應；控制拖欠量（對MTO）或庫存量（對MTS）；作為編制主生產計劃（MPS）的依據。銷售與運作規劃滿足經營規劃的產量可用資源二、銷售與運作規劃 銷售與運作規劃是為了體現企業經營規劃而制銷售規劃與生產規劃銷售規劃（現貨生產，三種產品系列A、B、C）產品系列月銷售額（按銷售成本計，￥000）合計123456789101112A161515151514141414161616180B201818181815151515202020212C55555555555560合計413838383834343434414141452產品規劃（以產品系列B舉例）產品系列B123456789101112合計銷售規劃￥(000)臺2020018180181801818018180151501515015150151502020020200202002122120生產規劃￥(000)臺1919018180171701717017170171701414015150171701818018180202002072070庫存規劃臺200190190180170160180170170190170150150(50)周轉次數11.711.41212121010.511.811.514.11616[(本時段銷售額＋下兩個時段計劃銷售額)]/3×12產品庫存周轉次數=本時段現有庫存值銷售規劃與生產規劃銷售規劃（現貨生產，三種產品系列A、B生產規劃的功能滿足經營計劃的產量要求可用資源生產規劃生產規劃的功能滿足經營計劃可用資源生產規劃生產規劃的作用把經營規劃中用貨幣表達的目標轉換成為用產品系列產量來進行表達制定均衡的月度產量，以均衡利用資源，保持生產的穩定性控制拖欠量（BACKLOG,對MTO而言）或者控制庫存量（INVERTORY,對MTS而言）作為編制主生產計劃的主要依據生產規劃的作用把經營規劃中用貨幣表達的目標轉換成為用產品系列制定生產規劃主要需考慮策略確定規劃目標（生產率、控制庫存量、控制拖欠量等）確定制定規劃的組織安排確定計劃展望期確定計劃周期對產品類別進行合理劃分確定計劃審查頻率確保各類信息的系統性、正確性、及時性制定生產規劃主要需考慮策略確定規劃目標（生產率、控制庫存量、制定生產規劃的編制過程收集經營計劃的相關信息編制生產規劃初稿否是編制資源需求計劃協調可用資源與資源需求確定生產規劃可用資源與需求資源平衡否制定生產規劃的編制過程收集經營計劃的相關信息編制生產規劃初稿年度經營（銷售）規劃年度經營（銷售）規劃1、初步確定生產規劃依照不同的生產計劃策略制定初步生產規劃MTS環境下的生產規劃MTO環境下的生產規劃1、初步確定生產規劃依照不同的生產計劃策略制定初步生產規劃MTS環境下的生產規劃MTS環境下的生產規劃MTO環境下的生產規劃MTO環境下的生產規劃資源需求計劃同銷售與運作規劃相伴運行的能力計劃是資源需求計劃（ResourceRequirementsPlanning）。資源需求計劃所指的資源是關鍵資源，可以是關鍵工作中心的工時、關鍵原材料（受市場供應能力或供應商生產能力限制）、資金等。用每一種產品系列消耗關鍵資源的綜合平均指標（如：工時/臺、噸/臺或元/臺）來計算。MRPII是一種分時段的計劃，計算資源需求量必須同生產規劃采用的時間段一致（如：月份），不能按全年籠統計算。只有經過按時段平衡了供應與需求后的生產規劃，才能作為下一個計劃層次----主生產計劃的輸入信息。有些MRPII軟件是從銷售與運作規劃層開始的，計劃期一般為一年，時段為月；至少每年復核一次，作必要的修訂。資源需求計劃同銷售與運作規劃相伴運行的能力計劃是資源需求計劃2、確定資源需求計劃在不同的工作中心間分配生產產出計劃2、確定資源需求計劃在不同的工作中心間分配生產產出計劃2、確定資源需求計劃對不同的工作中心的不同生產計劃大綱進行資源需求計劃分析2、確定資源需求計劃對不同的工作中心的不同生產計劃大綱進行資3、平衡資源需求與可用資源比較資源需求與可用資源，進行合理平衡，并在不同的加工工作中心和不同的產品類別上進行合理調整，直到平衡為止。必要時可以通過增加可用資源以滿足資源需求，同時也可以通過減少需求或者進行資源外取的方式平衡資源需求與現實可用資源之間的關系。物料短缺時：增加物料購買、減少生產總量、采用其它供應來源、采用替換原料等勞動力短缺時：加班、雇臨時工、外包、減產、自動化擴大生產能力。。。設備短缺：購置、升級、優化、外包、減產等3、平衡資源需求與可用資源比較資源需求與可用資源，進行合理平3、平衡資源需求與可用資源資源清單是概括統計可用資源的有效文件3、平衡資源需求與可用資源資源清單是概括統計可用資源的有效文4、生產規劃定稿

5、生產規劃審批經過優化平衡之后，確定生產規劃，在生產規劃的計劃展望期內，生產規劃對內部供應鏈的相關部門有著重要的指導意義。

本例中假定BOOK1的現有可用資源與資源需求正好匹配、既不過剩也不緊張統一經營目標、協同行動并取得相關部門的支持。同時也提供了一個考核相關業務領域工作績效的依據。4、生產規劃定稿

5、生產規劃審批經過優化平衡之后三、主生產計劃主生產計劃宏觀計劃生產銷售微觀計劃三、主生產計劃主生產計劃宏觀計劃生產銷售微觀計劃主生產計劃的功能生產需求（生產規劃）可用資源主生產計劃主生產計劃把企業規劃與日常的生產作業計劃聯系起來，是日常管理的“控制把手”主生產計劃的功能生產需求可用資源主生產計劃主生產計劃把企業規主生產計劃的編制原則最少項目原則獨立具體原則關鍵項目原則全面代表原則適當裕量原則適當穩定原則體會原則背后的深刻原由，是制定好的主生產計劃的重要訣竅主生產計劃的編制原則最少項目原則體會原則背后的深刻原由，不同生產方式下的

MPS計劃對象最終產品部件、組件原材料MTSATOMTO不同生產方式下的

MPS計劃對象最終產品MTS不同生產方式下的

MPS計劃對象與計劃方法銷售環境MPS計劃對象計劃方法備貨生產(MTS)獨立需求類型物料單層MPS制造BOM計劃BOM訂貨生產(MTO)獨立需求類型物料單層MPS制造BOM計劃BOM訂貨組裝(ATO)通用件、基本組件及可選件多層MPS總裝進度FAS制造BOM計劃BOM專項生產(ETO)獨立需求類型物料單層MPS制造BOM不同生產方式下的

MPS計劃對象與計劃方法銷售環境MPS

MPS制定過程確定每個最終項目的生產預測計算毛需求計算各時區的主生產計劃產出量和預計可用量計算可供銷售量制定粗能力計劃粗能力計劃評價主生產計劃的可行性審核批準主生產計劃MPS制定過程確定每個最終項目的生產預測1、編制MPS報表通過編制MPS報表確定每個最終項目的生產預測計算毛需求計算各時區的主生產計劃產出量和預計可用量計算可供銷售量制定粗能力計劃用粗能力計劃評價主生產計劃的可行性審核批準主生產計劃1、編制MPS報表通過編制MPS報表主生產計劃典型報表格式20主生產計劃典型報表格式20主生產計劃典型報表格式主生產計劃典型報表格式主生產計劃報表格式主生產計劃報表格式2、編制粗能力計劃粗能力計劃（RCCP）是一種計算量較小、占用計算機機時較少、比較簡單粗略、快速的能力核定方法，通常只考慮關鍵工作中心及相關的工藝路線。關鍵工作中心在工作中心文件中定義后，系統會自動計算關鍵工作中心的負荷。2、編制粗能力計劃粗能力計劃（RCCP）是一種計算量較小粗能力計劃編制步驟

與編制方法 運行粗能力計劃可分兩個步驟：建立資源清單，說明每種產品的數量及各月占用關鍵工作中心的負荷小時數，同時與關鍵工作中心的能力進行對比；在產品的計劃期內，對超負荷的關鍵工作中心，要進一步確定其負荷出現的時段。

編制粗能力計劃的兩種方法不分時間周期的資源清單法分時間周期的資源清單法粗能力計劃編制步驟

與編制方法 運行粗能力計劃可分兩個步驟：粗能力計劃與

能力需求計劃的區別對比項粗能力計劃能力需求計劃計劃階段主生產計劃物料需求計劃負荷獨立需求件BOM展開能力關鍵工作中心全部工作中心負荷/能力關系資源清單/關鍵工藝路線工藝路線定單計劃及確認全部訂單現有庫存量可不考慮考慮提前期偏置天數開始/完成日期批量因需定量批量規則工作日歷企業通用日歷工作中心日歷粗能力計劃與

能力需求計劃的區別對比項粗能力計劃能力需求計劃資源清單(舉例)關鍵工作中心產品計劃數量及月負荷小時月能力(小時)編碼名稱及能力單位ABCDE需用可用最大15602010301100數控沖(小時)2530305401301401605230大立車(小時)30804010502102563204700銑鏜床(小時)50506040202202403205200裝配(平方米)300100503020500500500資源清單(舉例)關鍵工作中心產品計劃數量及月負荷小時月能力關鍵工作中心偏置天數(舉例)XYBMCN占用同一個工作中心的時數偏置天數偏置天數關鍵工作中心負荷小時匯總由物料清單文件中的累計提前期推算確定使用關鍵工作中心的日期與最終產品完工日期之間的時間間隔關鍵工作中心偏置天數(舉例)XYBMCN占用同一個工作中心關鍵工作中心負荷----能力報表

工作中心：1630數控車床時段代碼：M計劃日期：99/01/01

車間：16機加工班次：2每日能力：15小時315300300315270315330315300345255300能力212020211821222120231720工作日150260240420200340180250280340220250負荷121110987654321日期小時44040036032028024020016012080400平均可用能力關鍵工作中心負荷----能力報表

工作中心：163用資源清單法

編制粗能力計劃的步驟定義關鍵資源重組生產計劃中的每種產品系列中選出代表產品對每個代表產品確定其單位產品對關鍵資源的需求量對每個產品系列，確定每個月的主生產計劃產量將主生產計劃中的計劃產量與資源清單中定義的資源需求量相乘。將每個產品系列所需的能力加起來，得到對應的計劃所需的總能力需求用資源清單法

編制粗能力計劃的步驟定義關鍵資源用資源清單法

編制粗能力計劃的步驟編制粗能力計劃所需資料：產品的BOMAB(1)C(2)D(1)E(1)F(1)G(1)H(1)I(1)H、I、D、G為外購件（）表示需求數量用資源清單法

編制粗能力計劃的步驟編制粗能力計劃所需資料：產用資源清單法

編制粗能力計劃的步驟編制粗能力計劃所需資料：產品的主生產計劃產品A的主生產計劃周次12345678910主生產計劃25252020202030303025用資源清單法

編制粗能力計劃的步驟編制粗能力計劃所需資料：產用資源清單法

編制粗能力計劃的步驟編制粗能力計劃所需資料：產品的工藝路線文件產品A的工藝路線文件單位：小時零件號工序號工作中心單件加工時間生產準備時間平均批量（件）單件準備時間單件總時間A10300.090.40200.02000.1100B10250.060.28400.00700.0670C10150.141.60800.02000.160020200.071.10800.01380.0838E10100.110.851000.00850.118520150.260.861000.00960.2696F10100.110.85800.01060.1206用資源清單法

編制粗能力計劃的步驟編制粗能力計劃所需資料：產用資源清單法

編制粗能力計劃的步驟編制產品的能力清單產品A的能力清單單位：小時工作中心單件加工時間單件準備時間單件總時間100.220.01910.2391150.540.04960.5896200.140.02760.1676250.060.00700.0670300.090.02000.1100合計1.050.12331.1733用資源清單法

編制粗能力計劃的步驟編制產品的能力清單用資源清單法

編制粗能力計劃的步驟編制產品的能力計劃產品A的能力計劃工作中心拖期周次總計123456789103002.752.752.202.202.202.203.303.303.302.752501.681.681.341.341.341.342.172.172.011.682004.194.193.353.353.353.355.035.035.034.1915014.7414.7411.7911.7911.7911.7917.6917.6917.6914.741005.985.984.784.784.784.787.177.177.175.98合計029.3439.3423.4623.4623.4623.4635.2035.2035.2029.34287.46用資源清單法

編制粗能力計劃的步驟編制產品的能力計劃產品A的用分時間周期資源清單法

編制粗能力計劃的步驟 編制產品的粗能力計劃所需的資料包含非分時周期資源清單法的資料之外，還包括產品的工序網絡圖C-工序10WC-15C-工序10WC-20E-工序10WC-10E-工序20WC-15F-工序10WC-25B-工序10WC-25A-工序10WC-30用分時間周期資源清單法

編制粗能力計劃的步驟 編制產品的粗能用分時間周期資源清單法

編制粗能力計劃的步驟 編制單個計劃量生產能力計劃用分時間周期資源清單編制單個計劃量生產能力計劃工作中心拖期周次總計123456789103003.302502.012005.0315017.691003.5553.618合計03.55521.3083.30用分時間周期資源清單法

編制粗能力計劃的步驟 編制單個計劃量用分時間周期資源清單法

編制粗能力計劃的步驟 通過疊加，編制產品粗能力計劃用分時間周期資源清單制定的產品A的能力計劃工作中心拖期周次總計123456789103002.752.752.202.202.202.203.303.303.302.75251.681.681.341.341.341.342.012.012.011.680204.194.194.193.353.353.355.035.035.034.1901529.511.7911.7911.7911.7917.6917.6917.6914.71001014.34.784.784.785.977.177.176.583.0200合計49.725.1924.0123.4624.6531.7534.1034.6128.109.172.75287.46用分時間周期資源清單法

編制粗能力計劃的步驟 通過疊加，編制3、用粗能力計劃評價

主生產計劃的可行性

4、審核批準主生產計劃3、用粗能力計劃評價

主生產計劃的可行四、物料需求計劃物料需求計劃(MRP)

是MPS需求的進一步展開，也是實現MPS的保證和支持。它根據MPS、物料清單和物料可用量，計算出企業要生產的全部加工件和采購件的需求量。按照產品出廠的優先順序，計算出全部加工件和采購件的需求時間，并提出建議性的計劃訂單。四、物料需求計劃物料需求計劃(MRP)是MPS需求的進一物料需求計劃的功能物料需求物料庫存物料需求計劃物料需求計劃的功能物料需求物料庫存物料需求計劃MRP的信息處理處理的問題需用信息生產什么？生產多少？何時完成？現實、有效、可信的MPS要用到什么？準確的BOM，及時的設計更改通知已有什么？已訂貨量？到貨時間？已分配量？準確的庫存信息下達訂單跟蹤信息配套領料單、提貨單還缺什么？批量規則、安全庫存、成品率下達定單的開始日期？提前期MRP的信息處理處理的問題需用信息生產什么？生產多少？何時完MRP計算的基本邏輯(舉例)假設：要生產100輛卡車X，庫存情況(庫存量和已訂貨之和)如下：傳動器2齒輪箱15齒輪7齒輪鍛坯46MRP計算的基本邏輯(舉例)假設：要生產100輛卡車X，庫低層項目凈需求的計算邏輯需要生產的卡車數量100傳動器毛需求量100傳動器的庫存量和已定貨量–2傳動器凈需求量98齒輪箱庫存量和已定貨量–15齒輪箱凈需求量83生產83臺齒輪箱對齒輪的毛需求量83齒輪庫存量和已訂貨量–7齒輪凈需求量76生產76個齒輪對齒輪鍛坯的毛需求量76齒輪鍛坯的庫存量和已訂貨量–46齒輪鍛坯的凈需求量30第0層第1層第2層第3層第4層產品總成組件零件零件半成品卡車傳動器齒輪箱齒輪鍛坯低層項目凈需求的計算邏輯需要生產的卡車數量MRP的報表及運算方法(舉例)XYA(1)BC(1)EC(2)DFGMPSMRP0層1層2層X、Y：兩種產品A：X產品的子件C：X、Y兩種產品的通用件MRP的報表及運算方法(舉例)XYA(1)BC(1)EC(2MRP的報表及運算方法批量提前期現有量分配量安全庫存低層碼物料號時段

當期12345678110000XMPS計劃產出量10102010MPS計劃投入量10102010120000YMPS計劃產出量202020MPS計劃投入量2020201215001A毛需求10102010計劃接收量預計庫存量(前)1555-5-5-25-25-35-35預計庫存量(后)1555000000凈需求52010計劃產出量52010計劃投入量52010502405102C毛需求306040計劃接收量50預計庫存量(前)355555-5-5-45-45-45-45預計庫存量(后)355555454555555555凈需求15計劃產出量5050計劃投入量5050MRP的報表及運算方法批提前期現有量分配量安全庫存低層碼物料五、能力需求計劃(CRP)能力需求計劃(CRP)

是把MRP的物料數量轉換為標準負荷小時；把物料需求轉換為能力需求。它把MRP的計劃下達生產訂單和已下達但尚未完工的生產訂單所需的負荷小時，按工廠日歷轉換為每個工作中心各時間段的能力需求。生產什么？何時生產？使用什么工作中心？負荷（即需用能力）是多少？工作中心的可用能力是多少？分時段的能力需求情況如何？五、能力需求計劃(CRP)能力需求計劃(CRP)是把M能力需求計劃的編制過程(1)數據輸入包括已下達的生產訂單、MRP計劃訂單、工藝路線文件、工作中心文件、工廠日歷。編制工序計劃從訂單、工藝路線和工作中心文件得到信息。訂貨量–工作中心交貨期–準備時間（小時）加工次序–單件加工時間（小時）排隊時間（天）–傳送時間（天）能力需求計劃的編制過程(1)數據輸入能力需求計劃的編制過程(2)計算每道工序和每個工作中心負荷。

負荷=生產數量×定額工時＋標準準備時間計算每道工序的完工日期和開工日期。逆推法：完工時間減去傳遞、加工、準備和排隊的時間得到最后一道工序的開工時間（即前一道工序完工時間）,依次類推。加工時間=加工的標準工時/（標準工時/天）標準工時/天=每天計劃工時×工作中心利用率×工作中心效率加工的標準工時=單件加工時間×訂貨量準備時間=準備的標準工時/（標準工時/天）能力需求計劃的編制過程(2)計算每道工序和每個工作中心負荷編制工序計劃舉例例5.

部件A訂單訂貨量是60，交貨期是工廠日歷第420天，需要在兩個工作中心(1和2)上加工兩道工序(10,20)。有關信息如下表所示。假設一天8小時，利用率是0.85，效率是0.88，試編制工序計劃。.加工工序

工作中心

準備時間

/小時

單件加工

時間/小時

排隊時間

/天

傳遞時間

/天

(1)工序10

1

12

1

1

1

(2)工序20

2

6

0.5

2

1

編制工序計劃的信息編制工序計劃舉例例5.部件A訂單訂貨量是60，交貨期是工編制工序計劃舉例(續1)1.計算每道工序的負荷：部件A在工序10上加工時間60×1=60小時部件A在工序20上加工時間60×0.5=30小時工作中心1在工序10的負荷60＋12=72小時工作中心2在工序20的負荷30＋6=36小時2.計算交貨期和開工期：8×0.85×0.88＝6標準工時/天20加工時間=30標準工時=5天準備時間=6標準工時=1天6標準工時/天6標準工時/天10加工時間=60標準工時=10天準備時間=12標準工時=2天6標準工時/天6標準工時/天編制工序計劃舉例(續1)1.計算每道工序的負荷：20加工編制工序計劃舉例(續2)

工序號

工作中心

到達工作

中心日期

排隊時間

/天

準備時間

/天

加工時間

/天

傳送時間

/天

完工

時間

10

1

397

1

2

10

1

411

20

2

411

2

1

5

1

420

工序計劃3.排出每道工序的交貨日期和開工期編制工序計劃舉例(續2)工序號工作中心到達工作中心能力需求計劃的編制過程(3)編制工作中心負荷報告：工作中心負荷報告顯示在一定的時間段內計劃訂單和一下達訂單的能力需求。每個工作中心的負荷=加工時間+準備時間已下達訂單計劃訂單2502001501005012345時間段負荷圖可用能力（180）能力能力需求計劃的編制過程(3)編制工作中心負荷報告：已下達訂能力需求計劃的編制過程(4)分析結果，反饋調整對工作中心的負荷能力進行分析，并予以調整。調整能力：調整勞力，安排加班，重新安排工藝路線，轉包。調整負荷：重疊作業，分批生產，減少準備提前期，調整訂單等。能力控制投入/產出報告——顯示各工作中心計劃投入/產出與實際投入/產出的偏差，提前發出關于能力問題的警報；勞力報告——顯示出勤、加班、勞動狀況等，以便了解人力的利用率和效率；設備性能報告——顯示維修情況、停機時間所占的比例，預防性維修規程等，以便發現潛在的問題。能力需求計劃的編制過程(4)分析結果，反饋調整MRPII/ERP的基本原理ERP的概念與歷程從定貨點法到MRP閉環的MRP制造資源計劃----MRPII集成化的ERPMRPII/ERP的基本原理ERP的概念與歷程ERP與相關技術的發展過程1955訂貨點法1960第一代計算機(電子管)MRP萌芽期APICS成立1970第二代計算機(晶體管)MRPBOM處理程序1975第三代計算機(集成電路)閉環MRPIBMPICS軟件包APICS證書1980第四代計算機(大規模集成電路)MRPII1985第五代計算機(智能化)MRPII/JIT1990網絡通信技術ERP2000CAD(計算機輔助設計)CAM(計算機輔助制造)DSS(決策支持系統)CAPP(計算機輔助工藝設計)FMS(柔性制造系統)AS/RS(自動化倉儲系統)CPM(關鍵路線法)PERT(計劃評審技術)GT(成組技術)豐田生產方式(看板管理)TQC(全面質量管理)JIT(準時制生產)NC(數控機床)精益生產TOC(約束理論)AMT(先進制造技術)MES(制造執行系統)敏捷制造Internet/Intranet/Extranet電子商務CIM(計算機集成制造)OPT(優化生產技術)ERP與相關技術的發展過程1955訂貨點法1960第一代計算從定貨點法到MRP安全庫存量允許最高儲量時間tttt均衡消費消費加快消費減慢定貨提前期定貨點=定貨提前期起始時的庫存量+安全庫存量訂貨點訂貨點不變增加訂貨量訂貨點升高訂貨點降低訂貨量不變從定貨點法到MRP安全允許時間tttt均衡消費消費加快消費減定貨點的不足之處沒有按照各種物料真正需用的時間來確定定貨日期，因此往往容易造成較多的庫存積壓。怎樣才能在規定的時間、規定的地點、按照規定的數量得到真正需用的物料？庫存管理怎樣才能符合生產計劃的要求？定貨點的不足之處沒有按照各種物料真正需用的時間來確定定貨日期產品結構與物料需求計劃產品中的各種物料獨立需求（independentdemand）相關需求（dependentdemand）分時段確定各物料的需求量需用時間的先后(優先級)提前期的長短60年代中期美國IBM公司約瑟夫·奧列基博士產品結構與物料需求計劃產品中的各種物料獨立需求相關需求分時段電子掛鐘產品結構圖件電子掛鐘1M10000件機芯1B11000件鐘盤1M12000件鐘框1M13000件電池1B14000件長針1M12100件短針1M12200件秒針1M12300件盤面1M12400件盤體1M12410件字膜1M12420g鋁材8B12110g鋁材6B12210g鋁材3B12310g塑料120B13100g塑料200B12411g薄膜0.5B12421產品結構層次01234獨立需求件相關需求件M=自制件B=采購件電子掛鐘產品結構圖件電子掛鐘1M10000件機芯1B1100時間坐標上的產品結構1000011000120001300014000121001220012300124001241012420121101221012310131001241112421交貨期倒排計劃時間裝配采購電池注塑鐘框采購塑料采購塑料采購薄膜注塑盤體印字沖壓長針沖壓短針沖壓秒針覆膜盤面裝配采購鋁材采購鋁材采購鋁材進口機芯時間坐標上的產品結構10000110001200013000物料需求計劃（MRP）MRP是一種既要降低庫存，又要不出現物料短缺的計劃方法。保證生產----滿足市場需求控制庫存----降低成本MRP不僅說明供需之間品種和數量的關系，更重要的是說明了供需之間的時間關系；不僅說明需用時間，還要根據提前期說明下達計劃的時間。要做到這一點，必須以物料為對象，劃細時間段（取周或天，不是月），區分需求和供給的優先順序。物料需求計劃（MRP）MRP是一種既要降低庫存，又要不出現物制造業的方程式

（MRP邏輯流程）主生產計劃（MPS）物料需求計劃（MRP）庫存信息(庫存臺帳)產品信息(BOM)采購計劃加工計劃預測其他需求合同（建議）要生產什么？要用到什么？已經有了什么？還缺什么？何時下達計劃？MRP基本輸入數據主生產計劃物料清單庫存信息制造業的方程式

（MRP邏輯流程）主生產計劃物料需求計劃庫存需求計算物料號：13000現有庫存量：8日期：99/01/31物料名稱：鐘框安全庫存量：5計劃員：CS提前期：1批量：10時段當期12345602/0302/1002/1702/2403/0303/10毛需求128576計劃接收量10預計可用庫存(現有)868813610凈需求725采購計劃產出量101010采購計劃投入量101010系統匯總所有要生產的相關上層物料投入量后得出報表中第一時段日期前已下達的正執行中的訂單(在途物料)=前一時段末的可用庫存量+本時段計劃接收量-本時段毛需求+本時段計劃產出量=本時段毛需求–(前一時段末可用庫存量+本時段的計劃接收量)為滿足凈需求，系統根據規定的批量計算得出。系統根據規定的提前期和成品率計算得出。＋－＝－+5－5-3需求計算物料號：13000練習：需求計算物料號：13000現有庫存量：10日期：03/06/01物料名稱：鐘框安全庫存量：6計劃員：

提前期：2批量：12時段當期12345606/0306/1006/1706/2407/0107/08毛需求815320920計劃接收量10預計可用庫存(現有)10凈需求采購計劃產出量采購計劃投入量練習：需求計算物料號：13000現練習：需求計算（改錯）物料號：13000現有庫存量：10日期：03/06/01物料名稱：鐘框安全庫存量：6計劃員：

提前期：2批量：12時段當期12345606/0306/1006/1706/2407/0107/08毛需求815320920計劃接收量10預計可用庫存(現有)10129681316凈需求920813采購計劃產出量12201212采購計劃投入量12201236練習：需求計算（改錯）物料號：13000練習：需求計算答案物料號：13000現有庫存量：10日期：03/06/01物料名稱：鐘框安全庫存量：6計劃員：

提前期：2批量：12時段當期12345606/0306/1006/1706/2407/0107/08毛需求815320920計劃接收量10預計可用庫存(現有)101296101317凈需求920513采購計劃產出量12241224采購計劃投入量12241224練習：需求計算答案物料號：13000MRP和定貨點法的區別消耗依據相關需求庫存供給優先級定貨點法均衡歷史資料不考慮有余定時不考慮MRP不均衡產品結構展開考慮減少需要時考慮MRP和定貨點法的區別消耗依據相關需求庫存供給優先級定貨均衡閉環MRP主生產計劃（MPS）物料需求計劃（MRP）預測其他需求合同能力需求計劃（CRP）執行物料計劃（加工、采購）執行能力計劃（投入/產出控制）可行？物料清單工藝路線庫存信息工作中心閉環MRP主生產計劃（MPS）物料需求計劃預測其他需求合同能閉環MRP閉環MRP體現了一個完整的計劃與控制系統，它把需求與可能結合起來，或者說把需求與供給結合起來。閉環MRP系統的實質就是實現有效控制，只有閉環系統才能把計劃的穩定性、靈活性和適合性統一起來。閉環MRP閉環MRP體現了一個完整的計劃與控制系統，它把需求閉環MRP引發的思考執行計劃以后，能給企業帶來什么效益？這些效益能否實現企業的總體目標？企業效益如何用貨幣形式表達？閉環MRP引發的思考執行計劃以后，能給企業帶來什么效益？這些制造資源計劃（MRPII）MRPII通過兩種方式實現物料和資金流的信息集成：為每個物料定義標準成本和會計科目。建立物料和資金的靜態關系。為說明物料位置、數量、價值及狀態變化的各種事務處理，定義相關的會計科目和借貸關系，由系統自動建立憑證，并進行帳務處理，說明了物流和資金流的動態關系。制造資源計劃（MRPII）MRPII通過兩種方式實現物料和產品成本資金流示意圖21外購材料1應付帳8237在制品98成品9應收帳41外購能源3工資5應付雜項6資產折舊73456企管費產品成本資金流示意圖21外購材料1應付帳82在制品98成品9業績評價經營規劃銷售規劃產品規劃資源需求計劃可行？主生產計劃粗能力計劃可行？采購作業車間作業成本會計資源清單需求信息客戶信息物料需求計劃能力需求計劃供應商信息應收帳總帳應付帳成本中心會計科目庫存信息物料清單工作中心工藝路線可行？銷售與運作規劃決策層計劃層執行控制層宏觀微觀MRP2的基本流程圖財務系統基礎數據計劃與控制業績評價經營規劃銷售規劃產品規劃可行？主生產計劃可行？采購作

業務MRPII市場開拓經營銷售計劃生產產品開發工藝供應車間勞資設備財務質量經營規劃√√√√銷售規劃√√√√生產規劃√√√資源計劃√√√√需求管理√√√√√√√MPS√√RCCP√√√√MRP√√√CRP√√√庫存信息√√√√√√√√物料清單√√√√√√√√√√工藝路線√√√√√√√√√工作中心√√√√√√√√√√車間作業√√√√√√√√采購作業√√√√√√√客戶檔案√√√√√√√√√供應商檔案√√√√√√√√MRP2功能與主要業務的關系市場開拓經營銷售計生產品開發工供車勞設MRPII管理模式的特點計劃的一貫性與可行性管理系統性數據共享性動態應變性模擬預見性物流和資金流的統一MRPII管理模式的特點計劃的一貫性與可行性MRPII帶來的效益（定量）降低庫存。包括原材料、在制品和產成品的庫存。合理利用資源，縮短生產周期，提高勞動生產率。按期交貨，提高客戶服務質量。降低成本。如：降低采購費用，減少加班費。MRPII系統與財務系統集成，可減少財務收支上的差錯或延誤，減少經濟損失。MRPII帶來的效益（定量）降低庫存。包括原材料、在制品和產MRPII帶來的效益（定性）企業領導和各級管理人員可隨時掌握市場銷售、生產和財務等方面的運行狀況，不斷改善經營決策，提高企業的應變能力和競爭地位。企業員工素質和精神面貌明顯變化，團隊精神得到發揚。涌現出一大批既懂管理和生產，又善于運用計算機技術的復合型專業人才。管理人員從事務主義中解脫出來，致力于實質性的管理工作，實現規范化管理。MRPII形成的規范化管理，對產品質量起了一定的保證作用。MRPII帶來的效益（定性）企業領導和各級管理人員可隨時掌握企業資源計劃（ERP）90年代初，美國加特納公司（GartnerGroupInc.）首先提出ERP（EnterpriseResourcePlanning）的概念。最初提出ERP概念的報告，還只是根據計算機技術發展和供應鏈概念，推論各類制造業在未來信息時代管理信息系統的發展和變革趨勢；當時，Internet的應用還未廣泛普及。隨著多年來的實踐和發展，ERP已有了更深刻的內涵。企業資源計劃（ERP）90年代初，美國加特納公司（GartnERP與MRPII的主要區別(1)面向供需鏈管理的信息集成。擴大了傳統MRPII系統的制造、分銷、財務功能，在需求端增加了：客戶關系管理（CustomerRelationshipManagement）；支持流通體系的運輸和倉庫管理、售后服務及聯機分析處理（OnlineAnalyticalProcessing，OLAP）；支持生產保障體系的質量管理、實驗室管理、設備維修管理；支持跨過經營的多語種、幣制、稅制及多國工廠管理；支持各種生產類型制造企業；支持遠程通信、Web、Internet/Intranet/Extranet、電子商務、EDI；支持工作流動態模型域信息處理程序的集成；支持企業投資和資本運作管理、各種法規和標準管理。ERP與MRPII的主要區別(1)面向供需鏈管理的信息集成ERP與MRPII的主要區別(2)采用計算機和網絡通信技術的最新成就。已經普遍采用的技術有：圖形用戶界面技術(GUI)結構化查詢語言(SQL)關系數據庫管理系統(RDBMS)面向對象技術(O-O)第四代語言/計算機輔助軟件工程(CASE)客戶機/服務器(C/S)和分布式數據處理系統(DDPS)跨平臺操作技術適用于網絡技術的編程軟件(如：JAVA)的應用運用組件(Component-based)開發技術，等等ERP與M