93/93廣西工學院鹿山學院畢業設計（論文）題目：錐形塑料件注塑模系不：專業班級：姓名：學號：指導教師：職稱：二〇一一年五月二十七日摘要本文是關于錐形塑料件注塑模的設計，要緊內容包括塑件的成形工藝分析，模具結構形式的確定，分型面位置的確定,澆注系統的形式和澆口的設計,成形零件的結構設計和計算,模架的確定和標準件的選用,合模導向機構的設計,脫模推出機構的設計等。在正確分析塑件工藝特點和PP材料的性能后，涉及模具結構、強度、壽命計算及熔融塑料在模具中流淌預測等復雜的工程運算問題；運用CAD、UG等不同的軟件分不對模具的設計、制造和產品質量進行分析。錐形塑料件注塑模設計，采納一般精度，利用CAD、UG來設計或分析注射模的成型零部件，澆注系統，導向部件和脫模機構等等。綜合運用了專業基礎、專業課知識設計，其核心知識是塑料成型模具、材料成型技術基礎、機械設計、塑料成型工藝、計算機輔助設計、模具CAD/CAM/CAE等。關鍵詞：模架；標準件；脫模推出機構SynopsisThispaperisaboutthedesignofplasticinjectionmold,cone-shapedincludeplasticpartsformingprocessanalysis,determinationofdiestructureform,partingsurfacepositioning,gatingsystemformsandrunnerdesign,formingpartsstructuredesignandcalculation,thedeterminationoftheformworkandstandardpartschoose,shutthemoulddesignofsteeringmechanism,strippingoutinstitutiondesign,etc.InthecorrectanalysisplasticstechnologycharacteristicsandPPmaterialperformance,involvingthemouldstructure,strength,lifetimecalculationandmoltenplasticmouldflowpredictionincomplexengineeringcomputationproblem;UsingCAD,suchdifferentsoftwareUGrespectivelytomoldofdesign,manufacturingandproductqualityanalysis.Taperedplasticinjectionmolddesign,usegeneralaccuracy,useCAD,UGtodesignoranalysisofinjectionmold,gatingsystem,discussesguidecomponentsandmouldingmechanism,etc.Comprehensiveuseoftheprofessionalbasis,professionalclassdesign,anditscoreknowledgeisplasticmolding,materialmoldingtechnologybase,mechanicaldesign,plasticinjectionmoldingprocess,computeraideddesign,mouldCAD/CAM/CAD,etc.Keywords:formwork;standardparts;strippingoutinstitutiondesign目錄1.緒論························································12.塑件分析·························································42.1塑件設計要求················································42.2塑件結構分析·················································52.3塑件原材料分析················································52.4計算塑件的體積和質量··········································63.注塑成型的工藝參數················································73.1注塑成型的工藝參數············································74.擬定模具結構形式·················································84.1確定型腔數量及排列方式········································54.2模具結構形式的確定···········································85.注射機選用·······················································95.1注塑機簡介···················································95.2注塑機差不多參數···············································95.3注射機的選用原則············································105.4選擇注射機··················································105.5注射壓力的校核··············································115.6由注射機料筒塑化速率校核型腔數量n···························115.7按注射機的鎖模（合模）力的校核·······························115.8模具厚度校核···············································126.分型面的選擇····················································136.1分型面的設計原則············································137.澆注系統設計·····················································147.1澆注系統設計原則···········································147.2主流道設計··················································147.3主流道尺寸···················································147.4澆口套設計···················································157.5分流道的設計·················································157.6分流道的形狀及尺寸···········································167.7分流道的表面粗糙度···········································167.8分流道的布置·················································167.9澆口的設計···················································167.10澆口位置選擇的原則··········································167.11澆口的選用··················································177.12澆口結構尺寸的經驗計算······································177.13澆注系統的平衡··············································177.14冷料穴······················································187.15拉料桿的設計················································187.16澆注系統凝料的脫出機構······································187.17排氣方式···················································188.成型零部件設計··················································208.1整體式凹模、凸模結構·········································208.2組合式凹、凸模結構···········································208.3成型零部件的工作尺寸計算····································208.4型腔徑向尺寸的計算··········································208.5型芯徑向尺寸的計算··········································218.6型腔高度尺寸的計算··········································218.7型芯高度尺寸的計算··········································228.8成型零部件的工作尺寸計算····································228.9組合式矩形型腔側壁厚度的計算································228.10組合式矩形型腔底板厚度的計算·······························229.結構零部件的設計················································249.1模架的確定和標準件的選用····································249.2合模導向機構的設計··········································259.3導向機構的分類··············································259.4導柱導向機構設計要點········································259.5導柱的設計·················································269.6導套的設計·················································2610.推出機構的設計··················································2710.1推出力的計算···············································2710.2按模具中的推出零件分·······································2710.3推管推出機構··············································2810.4推管的固定與配合···········································2811.溫度調節系統的設計············································2911.1求單位時刻（每分鐘）內注入模具中的塑件質量M··················2911.2求冷卻水的體積流量·········································2911.3求冷卻管道直徑d···········································3011.4求冷卻回路總傳熱面積A····································3011.5冷卻水回路設置的差不多原則··································3011.6冷卻系統的結構·············································3012.模具材料的選擇·················································3212.1塑料模零件選材原則········································3212.2模具材料的選用············································3213.裝配圖························································3314.結束語··························································3415.致謝··························································3516.參考文獻·······················································36緒論1.1模具在加工工業中的地位模具是利用其特定的形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。在各種材料加工工業中廣泛的使用者各種模具。據統計，在現代工業生產中，60%~90%的工業產品需要使用模具，模具工業差不多成為工業進展的基礎，許多新產品的開發和研制在專門大程度上都依靠于模具生產，特不是汽車、摩托車、輕工、電子、航空等行業尤為突出。而作為制造業基礎的機械行業，依照國際生產技術學會的預測，21世紀機械制造工業的零件，其粗加工的75%和精加工的50%都將依靠模具完成。因此，模具工業差不多成為國民經濟的重要基礎工業。模具工業進展的關鍵是模具技術的進步。模具作為一種高附加值和技術密集型產品，其技術水平的高低已成為衡量一個國家制造水平的重要標志之一。世界上許多國家，特不是一些工業發達國家都十分重視模具技術的的開發，大力進展模具工業，積極采納先進技術和設備，提高模具制造水平，同時取得了顯著地經濟效益。不論在經濟繁榮時期依舊在經濟蕭條時期，模具工業都不可或缺。經濟進展快時產品暢銷，自然要求模具能跟上；而經濟進展滯緩時期，產品不暢銷，企業必定千方百計開發新產品，如此同樣會對模具帶來強勁需求。因此，模具工業不稱為不衰的工業。目前，世界模具市場仍供不應求，近幾年，世界模具市場總量已超過700億美元，其中美國、日本、法國、瑞士的夠一年出口模具約占本國模具總產值的1/3。因此研究和進展模具技術，提高模具技術水平，關于促進國民經濟的進展有這特不重要的意義。美國工業界認為“模具工業是美國工業的基石”，日本吧模具譽為“進入富裕社會的原動力”，德國則冠之為“加工工業中的帝王“，在歐美其他一些發達國家，模具被稱為“磁力工業”。由此可見模具工業在各國國民經濟中的重要地位。1.2塑料模具在模具行業中的重要性塑料模具是當今工業生產中利用特定的形狀，通過一點的方式呈現塑料制品的工藝設備或工具，它屬于型腔模的范疇。通常情況下，塑件質量的優劣及生產效率的高低，其模具因素約占80%。然而模具的質量還壞有直接與模具的設計與制造有專門大的關系。隨著國民經濟領域的各個部門對塑件的品種和產量需求愈來愈大，產品的更新換代俞來愈短，用戶對塑件的質量要求愈來愈高，因而對模具設計與制造的周期和質量提出了更高的要求，這就促使塑料模具設計和制造技術不斷向前進展，從而推動了塑料工業以及機械加工工業的高速進展。1.3塑料模的現狀及進展趨勢在塑料成型生產中，先進的模具設計、高質量的模具制造、稚嫩的模具材料、合理的加工工藝和現代化的成型設備等是成型優質塑件的重要條件。一副優良的的注射模模具能夠成型上百萬次，這與上述因素有專門大的關系。中國塑料膜工業從起步到現在，歷經了半個多世紀，有了專門大的進展，模具水平有了專門大的提高，在大型模具方面已能生產48″（約122cm）大屏幕彩電塑殼注射模具，6.5KG大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險扛個整體儀表盤等塑料模具，周密塑料模方面，已能生產照相機塑料件模具，多型腔小模數齒輪模具及塑封模具。通過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術，模具的點加工和數控加工技術，快速成型與快速制造急速，新型模具材料等方面取得了顯著進步；在提高模具質量和縮短模具設計制造周期等方面做出了貢獻。盡管我國模具工業有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但不管是數量依舊質量仍滿足不了國內市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，周密，復雜模具。與發達國家的模具工業相比，在模具技術上仍有不小的差距。如下表：從塑料成型模具的設計理論、設計實踐和制造技術動身，塑料成型技術大致有以下幾個方面的進展趨勢：推廣塑料膜CAD/CAE/CAM技術的集成化21世紀模具CAD/CAM的差不多特征是高度集成化、智能化、柔性化和網絡化。追求的目標是提高產品質量及生產效率，縮短設計及制造周期。降低生產成本，最大限度地提高模具制造業的應變能力，滿足用戶的需求。下圖是CAD/CAE/CAM集成化的工作流程圖：加強塑料模標準化應用模具標準化程度及標準零件的制造規模與范圍，常可標志一個國家的工業化程度。使用標準模架及標準零件，可節約金屬材料30%降低成本25%關于模具工業的進展具有十分重要的戰略意義。大力進展快速模具制造技術，縮短模具制造周期；隨著先進制造技術的不斷出現，模具的制造水平也在不斷地提高，基于快速成形的快速制模技術，高速銑削加工技術，以及自動研磨拋光技術將在模具制造中獲得更為廣泛的應用。（4）進展優質模具材料和采納先進的熱處理和表面處理技術，優質的模具材料和先進的表面處理技術的使用能夠有效的提高模具的使用壽命、塑料制件成型質量和降低加工成本等。2、塑件分析塑件的分析是對所要成型的產品有個初步的了解，在同意設計任務書以后就要對塑料的品種、批量的大小、尺寸精度與技術條件，產品的功用及工作條件有個整體概念，以便在設計模具時優選各種方式來成型塑件。認真閱讀塑件制品零件圖，從制品的塑料品種，塑件形狀，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考慮注塑成型工藝的可行性和經濟性，必要時，要與產品設計者探討塑件的材料種類與結構修改的可能性。2.1塑件及塑件材料的特點本設計塑件是工廠提供，本產品是一個錐形塑料件。如圖所示材料名稱：聚丙烯（PP）生產綱領：中小批量生產尺寸精度：一般精度聚丙烯的分子結構為典型的主體規整結構，為結晶聚合物，其分子量為10~50萬，密度為0.9~0.91g/cm3成型收縮率：1.0~2.5%成型溫度：160~220℃。特點：無毒無味，密度小，強度、剛度、硬度耐熱性均優于低壓聚乙烯，可在100°左右使用。具有良好的電性能高頻絕緣性不受濕度的阻礙，但低溫時變脆，不耐磨、易老化。適于制作一般機械零件，耐腐蝕零件和絕緣零件。常見的酸見有機溶劑對它幾乎不起作用，可用于食具。成型熱性：吸濕性小，易發生融體破裂，長期與熱金屬接觸易分解。流淌性好，但收縮范圍及收縮值大，易發生縮孔，凹痕，變形。冷卻速度快，澆注系統及冷卻系統影緩慢散熱，并注意操縱成型溫度，料溫低溫高壓是容易取向，模具溫度低于50°時塑件不光滑易產生熔接痕，90°以上易發生翹曲變形。塑料壁厚須均勻，幸免缺膠，尖角，以防應力集中。2.2塑件結構分析（1）、開模方向由零件的三維圖分析，外表面的表面質量是比較重要的，再依照模具的結構分析得到，產品的外表面應該在定模上，在產品的分型面設置推出機構，因此開模方向應沿零件的Z軸。（2）、收縮率PP的收縮率為1.0%～2.5%，在設計本產品時，結合產品的結構工藝特點和材料的特性，在本設計中，零件的收縮率為1.5%。（3）、零件壁厚本產品的壁厚設置為1.0mm，是依照零件的工作要求、擺放位置和PP的化學和流淌特性確定的。（4）、脫模斜度依照產品的外型，結合產品的工作條件、工藝特點，為提高產品的生產效率和表面質量，脫模斜度設置為1°。（5）、圓角塑件在面與面之間都設計了圓角過渡，如此不僅能夠幸免塑件尖角處的應力集中，提高塑件強度，而且能夠改善物料的流淌狀態，降低充模阻力，便于充模。（6）、塑件尺寸精度分析2.3、阻礙塑件尺寸精度的因素①和模具直接有關系:模具的形式或差不多結構；模具的加工制造誤差；模具的磨損、變形、熱膨脹。②和塑料有關的緣故:塑料的標準收縮率的變化；塑料的成型收縮、流淌性、結晶化程度的差異；再生塑料的混合、著色劑等添加劑的阻礙；塑料中的水分以及揮發和分解氣體的阻礙。③和成型工藝有關的緣故：由于成型條件變化造成的成型收縮率的波動；成型操作變化的阻礙；脫模頂出時的塑料變形，彈性恢復。④和成型后實效有關的緣故：周圍溫度、濕度不同造成的尺寸變化；塑料的塑性變形及因為外力作用產生的蠕變、彈性恢復；殘余應力、殘余變形起的變化。（7）塑件的尺寸公差本塑件在使用上不需要采納高精度等級，但為了不阻礙塑件的美觀，也不能采納低精度等級。同時，考慮到該材料的性能和成型工藝特點，經查表《模具設計與制造手冊》，精度等級選為3級。2.3計算塑件的體積和質量

計算塑件的體積和質量是為了選用注塑機，提高設備利用率，確定模具型腔數。經UG計算塑件體積為：（塑件密度取0.90g/cm3）體積V=2738.6960mm3曲面面積S=2897.1369mm2質量M=2.465g3、注射成型工藝注射成型工藝過程包括成型前的預備、注射過程和塑件的后處理三個部分。3.1注塑成型材料的工藝參數查資料得：塑料PP注射機類型螺桿式螺桿轉速（r/min）30~60噴嘴溫度170~190前段溫度180~200中段溫度200~220后段溫度160~170模具溫度40~80注塑壓力（MPa）70~120保壓壓力（MPa）50~60注射時刻（s）0~5保壓時刻（s）20~60冷卻時刻（s）15~50成型周期（s）40~1203.1成型前的預備成型前應對物料的外觀色澤、顆粒情況，有無雜質等進行檢驗，并測試其熱穩定性，流淌性和收縮率等指標。關于吸濕性強的塑料，應依照注射成型工藝同意的含水量進行適當的預熱干燥，若有嵌件，還要明白嵌件的熱膨脹系數，對模具進行適當的預熱，以幸免收縮應力和裂紋，有的塑料制品還需要選用脫模劑，以利于脫模。3.2注射過程塑料在料筒內通過加熱達到流淌狀態后，進入模腔內的流淌可分為注射，保壓，倒流和冷卻四個時期，注塑過程能夠用如圖所示3.1所示。圖中T0代表螺桿或柱塞開始注射熔體的時刻；當模腔充滿熔體（T=T1）時，熔體壓力迅速上升，達到最大值P0。從時刻T1到T2，塑料仍處于螺桿（或柱塞）的壓力下，熔體會接著流入模腔內以彌補因冷卻收縮而產生的空隙。由于塑料仍在流淌，而溫度又在不斷下降，定向分子（分子鏈的一端在模腔壁固化，另一端沿流淌方向排列）容易被凝聚，因此這一時期是大分子定向形成的要緊時期。這一時期的時刻越長，分子定向的程度越高。從螺桿開始后退到結束（時刻從T2到T3），由于模腔內的壓力比流道內高，會發生熔體倒流，從而使模腔內的壓力迅速下降。倒流一直進行到澆口處熔體凝聚時為止。其中，塑料凝聚時的壓力和溫度是決定塑料制件平均收縮率的重要因素。4.注射機的選用注射機是注射成型的設備，注射模是安裝在注射機上生產的。注射機選用得是否合理，直接阻礙模具結構的設計，因此，在進行模具設計時，必須對所選用活動注射機的相關技術參數有全面的了解3.1注射機差不多參數注塑機的要緊參數有公稱注射量,注射壓力,注射速度,塑化能力,鎖模力,合模裝置的差不多尺寸,開合模速度,空循環時刻等.這些參數是設計,制造,購買和使用注塑機的要緊依據.(1)公稱注塑量：指在對空注射的情況下,注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時,注射裝置所能達到的最大注射量,反映了注塑機的加工能力.(2)注射壓力：為了克服熔料流經噴嘴,澆道和型腔時的流淌阻力,螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力.(3)注射速率：為了使熔料及時充滿型腔,除了必須有足夠的注射壓力外,熔料還必須有一定的流淌速率,描述這一參數的為注射速率或注射時刻或注射速度.常用的注射速率如表所示:注射量與注射時刻的關系注射量/CM125250500100020004000600010000注射速率/CM/S125200333570890133016002000注射時刻/S52.2533.755（4)塑化能力：單位時刻內所能塑化的物料量.塑化能力應與注塑機的整個成型周期配合協調,若塑化能力高而機器的空循環時刻長,則不能發揮塑化裝置的能力,反之則會加長成型周期.(5)鎖模力：注塑機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模具不應被熔融的塑料所頂開.(6)合模裝置的差不多尺寸；包括模板尺寸,拉桿空間,模板間最大開距,動模板的行程,模具最大厚度與最小厚度等.這些參數規定了機器加工制件所使用的模具尺寸范圍.(7)開合模速度：為使模具閉合時平穩,以及開模,推出制件時不使塑料制件損壞,要求模板在整個行程中的速度要合理,即合模時從快到慢,開模時由慢到快在到停.(8)空循環時刻：在沒有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等動作的情況下,完成一次循環所需的時刻3.2注射機的選用原則（1）塑件及澆道凝料的總容量（體積或重量）應小于注射機額定容量（體積或容量）的0.8倍；（2）模具成型時需用的注射壓力應小于所選用注射機的最大注射壓力；（3）模具型腔注射時所產生的壓力必須要小于注射機的鎖模力；（4）模具的閉模高度應在注射機最大，最小閉合高度之間；（5）模具脫模取出朔件所需的距離應小于所選注射機的開模行程；（6）模具的外形尺寸及安裝尺寸必須與所選注射機模板適應，既模具最大外形尺寸安裝時應不受拉桿間距的阻礙，模具安裝用的定位環尺寸應與機床定位孔直徑相配合；模具的模板各安裝孔應與注射機固定模板的安裝孔相對應、機床噴嘴孔徑和球面半徑應與模具進料孔相對應，注射機的開模行程應滿足脫件條件。3.2.1由工程注射量初選注射機由注射量選定注射機.由UG建模分析得（材料密度取0.90g/cm3）:塑件體積為：體積V1=2738.6960mm3考慮到澆注系統及泄露，查閱《模具有用技術設計有用手冊》及《塑料模具設計》，流道凝料V’=1.37cm3 (流道凝料的體積(質量)是個未知數,依照手冊0.5V(0.5M)來估算,塑件越大則比例能夠取的越小)；實際注射體積為:V=4.1087cm3；實際注射質量為M=ρ●V=3.6978g依照實際注射量應小于0.8倍公稱注射量原則,即：0.8V0≧VV0=V/0.8=4.10870/0.8=5.1359cm3（2）由鎖模力選定注射機F鎖≥F=A·P =2897.1369·50=144.8568（KN）式中F鎖—注射機的鎖模力（N）； A—塑件和澆注系統在分型面上的投影面積之和，由UG軟件分析得A=2897.1369mm2;P—型腔壓力，取P=50MP；結合上面兩項的計算，初步確定注塑機為注射機XS-Z-60.其要緊技術參數如表所示:額定注射量（cm）60最大成型面積（mm2）130螺桿直徑(mm)38最大開合模行程(mm)180注射壓力(MPa)122最大模具厚度(mm)200注射行程（mm）170最小模具厚度(mm)70注射方式柱塞式拉桿空間（mm）190×300鎖模力(KN)500噴嘴孔直徑(mm)φ4電動機功率（KW）11噴嘴球頭半徑(mm)12動定模固定板尺寸（mm）330×34005.5注射壓力的校核注射壓力的校核是額定注射機的額定注射壓力是否大于成型時所需的注射壓力。該注射機的注射壓力為122MPa，PP的注射壓力為70～120MPa，因此能夠滿足要求。5.6由注射機料筒塑化速率校核型腔數量n上式右邊=4.36832（符和要求）式中n——型腔個數K——注射機最大注射量的利用系數，一般取0.8M——注射機的額定塑化量（g/h或cm3/h）T——成形周期M2——澆注系統所需塑料質量或體積（g或cm3）M1——單個制品的質量或體積（g或cm3）5.7按注射機的鎖模（合模）力的校核在確定了型腔壓力和分型面面積之后，能夠按下式校核注塑機的額定鎖模力：F＞KA·P＞1.2×2897.1369×50=173.8282KN滿足要求其中式中F注塑機額定鎖模力：500KN；K安全系數，通常取1.1～1.2，取K=1.2。5.8模具厚度校核模具厚度必須滿足下式：HHH70180200式中H——所設計的模具厚度H——注塑機所同意的最小模具厚度H——注塑機所同意的最大模具厚度6.分型面的選擇分型面是確定模具結構形式的一個重要因素，分型面的類型、形狀及位置與模具的整體結構、澆注系統的設計、塑件的脫模和模具的制造工藝等有關，不僅直接關系到模具結構的復雜度，也關系到塑件的成型質量。6.1分型面的設計原則如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的阻礙，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：1、分型面應選擇在制品的最大截面處,不管塑件以何方位布置型腔,都應將此作為首要原則；2、有利于保證制品的外觀質量,分型面上型腔壁面稍有間隙,熔體就會在塑件上產生飛邊；3、盡可能使制品留在動模一側,因為在動模一側設置和制造脫模機構簡便易行；4、有利于保證制品的尺寸精度；5、盡可能滿足制品的使用要求；6、盡量減少制品在合模方向上的投影面積,以減小所需鎖模力；7、長型芯應置于開模方向,當塑件在相互垂直方向都需設置型心時,將較短的型心設置在側抽芯方向,有利于減小抽拔距離；8、有利于排氣；9、有利于簡化模具結構,應盡量幸免側向分型或抽芯；10、在選擇非平面分型面時，應有利于型腔加工和制品的脫模方便。7.澆注系統設計澆注系統是引導塑料熔體從注射機噴嘴到模具型腔為止的一種完整的進料通道，具有傳質、傳壓和傳熱的功能，對制品質量阻礙專門大。他的作用是將塑料熔體順利地充滿到模具行腔深處,以獲得外形輪廓清晰,內在質量優良的塑料制件。一般澆注系統由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。7.1澆注系統設計原則1、澆注系統與塑件一起在分型面上,應有壓降,流量和溫度的分布的均衡布置；2、結合型腔布置考慮，盡可能采納平衡式分流道布置；3、盡量縮短熔體的流程，以便降低壓力損失、縮短充模時刻；4、澆口尺寸、位置和數量的選擇十分關鍵，應有利于熔體流淌、幸免產生湍流、渦流、噴射和蛇形流淌，有利于排氣和補縮，且應設在塑件較厚的部位，以使熔料從后斷面移入薄斷面，以利于補料；5、幸免高壓熔體對模具型芯和嵌件產生沖擊，防止變形和位移的產生；6、澆注系統凝料脫出應方便可靠，凝料應易于和制品分離或者易于切除和整修；7、熔接痕部位與澆口尺寸、數量及位置有直接關系，設計澆注系統時要預先考慮到熔接痕的部位、形態，以及對制品質量的阻礙；8、盡量減少因開設澆注系統而造成的塑料凝料用量；9、澆注系統的模具工作表面應達到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中澆口應有IT8以上的精度要求；10、設計澆注系統時應考慮儲存冷料的措施；11、盡可能使主流道中心與模板中心重合，若無法重合應使兩者的偏離距離盡可能小。7.2主流道設計主流道是指澆注系統中從注射機噴嘴與模具澆口套接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流淌通道，是熔體最先流經模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流淌速度和充模時刻有較大的阻礙。7.3主流道尺寸主流道頂部設計成半球形凸坑，以便與噴嘴銜接，為幸免高溫塑料熔體溢出，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大2mm，假如凹坑半徑小于噴嘴球頭半徑則主流道凝料無法一次脫出。為幸免前端冷料進入分流道和型腔而造成成型缺陷，主流道的對面設冷料井，關于臥式注塑機冷料井設在與主流道末端相對的動模上，在脫模時制件的活動方向不受限制因此采納底部帶Z型頭拉料桿的冷料井。因為要和注塑機相配，因此其尺寸與注塑機有關，如下圖所示：1)、主流道尺寸a主流道小端直徑d=注射機噴嘴直徑+0.5～1=4+0.5～1取d=4.5（mm）如此便于噴嘴和主流道能同軸對準,也能使的主流道凝料能順利脫出b主流道球面半徑主流道入口的凹坑球面半徑R,應該大于注射機噴嘴球頭半徑的1～2mm.否則,兩者不能專門好的貼合,會讓塑件熔體反噴,出現溢邊致使脫模困難.SR=注射機噴嘴球頭半徑+1～2mm取SR=12+2=14（mm）c主流道長度L一般按模板厚度確定，但為了減小充模時壓力降和減少物料損耗，以短為好，小模具操縱在50mm之內。在出現過長流道時，能夠將主流道襯套挖出深凹坑，讓噴嘴伸入模具。本設計中結合該模具的結構取L=56（mm）d主流道大端直徑D=d+2×L×tgα（半錐角α為1°～3°，取α=2°）≈8.4mm由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，因此主流道部分常設計成可拆卸的主流道澆口套，以便選用優質的鋼材單獨加工和熱處理。選用T8A鋼材并經熱處理提高硬度，熱處理淬火硬度53-57HRC,設計獨立的定位環用來安裝模具時起定位作用。7.4澆口套設計主流道是穿過澆口套的，因此主流道的尺寸也決定著澆口套的內部尺寸。澆口套與模板的配合為H7/m6的過渡配合。7.5分流道的設計分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的動通道，其作用是通過道截面及方向變化，使熔料能平穩地轉換流向注入各個型腔。設計時應注意盡量減少流淌過程中的熱量損失和壓力損失。7.6分流道的形狀及尺寸在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流淌通道。它是澆注系統中熔融狀態的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩流態的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態，并在流淌過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。分流道截面形狀一般為圓形、梯形、U形、半圓形、矩形、六角形等。用流道截面積與其周長的比值來表示流道的效率。本設計在保證塑件質量的前提下，從經濟和加工的角度分析，最終采納了圓形截面本設計中塑件質量大約2.465g，分流道的長度可能設計成30mm長，取分流道直徑為d=6mm。7.7分流道的表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流淌狀態較為理想，因面分流道的內表面粗糙度Ra并不要求專門低，一般取1.6μm左右既可，如此表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流淌時具有適宜的剪切速率和剪切熱。實際加工時，用銑床銑出流道后，略微省一下模，省掉加工紋理就行了。（省模：制造模具的一道專門重要的工序，即用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。7.8分流道的布置分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列緊密相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。本模具的流道布置形式采納平衡式。7.9澆口的設計澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。澆口的設計與位置的選擇合適與否，直接關系到塑件能否被完成好高質量地注射成型。7.10澆口位置選擇的原則澆口位置選擇的原則：（1）澆口應開在能使型腔各個角落同時充滿的位置；（2）澆口應在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮；（3）澆口的位置選擇應有利于型腔中氣體的排除；（4）澆口的位置選擇在能幸免制品產生熔合紋的部位；（5）澆口應在不阻礙制品外觀的部位；（6）關于帶細長型芯的模具，宜采納中心頂部進料方式，以幸免型芯受沖擊變形；（7）不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設澆口。7.11澆口的選用澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我采納限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流淌狀態，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流淌特性，調節澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可操縱填充時刻、冷卻時刻及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。按澆口的結構形式和特點，常用的澆口可分成以下幾種形式：（1）直接澆口（2）側澆口（3）環形澆口（4）輪輻式澆口（5）點澆口（6）埋伏澆口（7）爪形澆口我采納的是側澆口。側澆口又稱邊緣澆口，國外稱之為標準澆口。側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體從內側或外側充填模具型腔，其截面形狀多為矩形（扁槽），改變澆口的寬度和厚度能夠調節熔體的剪切速率及澆口的凍結時刻。這類澆口能夠依照塑件的形狀特征選擇其位置，加工容易，修整方便，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強；由于澆口截面小，去除澆口較容易，且不留明顯痕接。但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。7.12澆口結構尺寸的經驗計算依照模具的實際情況，再結合所提供經驗值得，關于中小型塑件，一般深度t=0.5~2.0mm，寬度b=1.5~5mm,澆口長度l=0.8~2.0mm.因此工廠加工條件，本塑件側澆口t=1mm,b=1.5mm,l=2mm7.13澆注系統的平衡關于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構同意的情況下，應先從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這確實是澆注系統的平衡。顯然，我設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。因此澆注系統是平衡的。7.14冷料穴 冷料穴一般位于主流道對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是存放料流前端的冷料，防止冷料進入型腔而形成冷接縫，此外，開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出，冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。7.15拉料桿的設計主流道冷料穴常設在主流道的末端，開模時應將主流道中的冷凝料拉出,所以冷料穴直徑宜稍大于主流道大端直徑.由于該模具具有垂直分型面即側向分型，冷料穴分不開在左右瓣合模上，開模時，將主流道中的凝料拉出來；側向分型時，冷料穴中的凝料會制動脫落。主流道拉料桿有兩種形式，一種是推桿形式的拉料桿，固定在推桿固定板上，頭部是Z形的結構形式，工作時依靠Z字形鉤將主流道凝料拉出澆口套。另一種是僅適于推件板脫模的拉料桿，固定在動模板上。在設計中，我選用Z字型拉料桿。如圖所示7.16澆注系統凝料的脫出機構A、一般澆注系統的凝料的脫出通常采納側澆口、直接澆口及盤形環澆口類型的模具，其澆注系統凝料一般與塑件連在一起。塑件脫出時，先用拉料桿拉住冷料穴，使澆注澆注系統留在動模一側，然后用推桿或拉料桿推出，靠其自重而脫落。B、點澆口式澆注系統凝料的脫出點澆口澆注系統凝料，一般用人工、機械手取出，但生產效率低，為適應自動化生產的需要，可采取以下方式脫出凝料：利用推桿拉斷點澆口凝料、利用側凹拉斷點澆口凝料、利用拉料桿拉斷點澆口凝料、利用定模推板拉斷點澆口凝料等。7.17排氣方式A、排溢設計排溢是指排出充模熔料中的前鋒冷料和模具內的氣體等。B、引氣設計關于一些大型深腔殼形制品，注射成形后，整個型腔由塑料填滿，型腔內氣體被排出，現在制品的包容面與型芯的被包容面差不多上構成真空，當制品脫模時，由于受到大氣壓的作用，造成脫模困難，如采納強行脫模，勢必使制品發生變形或損壞，因此必須加引氣裝置。C、排氣系統排氣系統對確保塑件成型質量起著重要的作用，排氣方式有以下幾種：①、利用排氣槽；②、利用型芯、鑲件、推桿等配合間隙；③、關于大中型、深型腔塑件為了防止塑件在頂出時造成真空而變形，必須設置進氣裝置。D、開設排氣槽應注意以下幾點：①、依照進料口的位置，排氣槽應開設在型腔最后充滿的地點；②、盡量把排氣槽開設在模具的分型面上；③、關于流速較小的塑件，可利用模具的分型面及零件配合的間隙進行排氣；④、排氣槽的尺寸要視塑料種類而定，通常為0.01~0.03，一般情況下，ABS、HIPS、PC、PMMA、SAN為0.015；而高流淌性的塑料如PP、PE、PA，若沒有加填充劑則為0.01；當型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或可活動的型芯時，可在型腔相應部位鑲嵌經燒結的金屬塊（多孔合金塊）以供排氣。此制件屬中小型，且注射速度中等，能夠利用分型面和推桿的間隙排氣，不開設專門排氣槽。8.成型零部件設計成形零部件是決定塑件幾何形狀和尺寸的零件。它是模具的要緊部分，要緊包括凹模、凸模及鑲件、成型桿和成型環等。由于塑料成型的專門性，塑料成型零件的設計與冷沖模的凸、凹模設計有所不同。注射模的成形零件包括凹模、凸模、小型芯、螺紋型心、型環或成形桿等。由于這些成型零件直接與高溫、高壓的塑料熔體接觸，同時脫模時反復與塑件摩檫，因此要求它有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨性和較低的表面粗糙度。同時要考慮零件的加工性和模具的制造成本。8.1整體式凹模、凸模結構整體式凹模和凸模是指直接在整體模塊上分不加工出凹、凸形狀的結構形式。其特點是是牢固、不易變形，可不能使塑件產生拼接線痕跡。然而加工困難，熱處理不方便，整體式凸模還有消耗模具鋼多、白費材料等缺點。因此整體式凹、凸模結構常用于形狀簡單的單個型腔中、小型模具或工藝試驗模具。8.2組合式凹、凸模結構組合式凹模、凸模結構是指由兩個或兩個以上的零件組合而成的凹模或凸模。按組合方式不同，可分為整體嵌入式、局部鑲嵌式和和四壁拼合式等形式。8.3成型零部件的工作尺寸計算成型零件的工作尺寸是指凹模和型芯直接構成塑件的尺寸。例如型腔和型芯的徑向尺寸、深度和高度尺寸、孔間距離尺寸、孔或凸臺至某成型表面的尺寸、螺紋成型零件的徑向尺寸和螺距尺寸等。型腔和型芯徑向尺寸的計算：首先，計算出該塑料的平均收縮率S，S=（Smax+Smin）/2x100%Smax=2.5%,Smin=1.0%,因此S=1.75%8.4型腔徑向尺寸的計算依照公式=[（1+S）Ls-0.75△]其中Lm——模具型腔徑向差不多尺寸；Ls——塑件外表面的徑向差不多尺寸；△——塑件外表面徑向差不多尺寸的公差；δ——模具制造公差；S——塑件平均收縮率。(1)徑向尺寸為25.80mm，其公差為△=0.21，δz=△/3=0.07=[(1+0.0175)×25.80-0.75×0.21]+0.070=26.094+0.070mm(2)徑向尺寸為17.502mm，其公差為△=0.21，δz=△/3=0.07=[(1+0.0175)×17.502-0.75×0.21]+0.070=17.6508+0.070mm8.5型芯徑向尺寸的計算依照公式(lm)=[（1+s）ls+0.5△]其中lm——模具型芯徑向差不多尺寸；ls——塑件內表面的徑向差不多尺寸；△——塑件內表面徑向差不多尺寸的公差；δ——模具制造公差；S——塑件平均收縮率。（1）徑向尺寸為17.502mm，其公差△=0.21，δz=△/3=0.07(lm)=[(1+0.0175)×17.502+0.5×0.21]=17.70330-0.07mm（2）徑向尺寸為21.80mm，其公差△=0.21，δz=△/3=0.07(lm)=[(1+0.0175)×21.80+0.5×0.21]=22.07650-0.07mm8.6型腔高度尺寸的計算依照公式=[（1+s）Hs-x△]其中Hm——模具型腔深度差不多尺寸；Hs——塑料孔或凹槽深度尺寸；x——修正系數（取x=1/3）；△——塑件內表面深度差不多尺寸的公差；δ——模具制造公差（取δ=△/3）；S——塑件平均收縮率（取s=1.75%）將數據代入公式，得深度尺寸為16mm，其公差△=0.018，δz=△/3=0.006=[（1+0.0175）×16-1/3×0.21]=16.274+0.0060mm8.7型芯高度尺寸的計算依照公式(hm)=[（1+s）hs+x△]其中hm——模具型芯高度差不多尺寸；hs——塑料孔或凹槽深度尺寸；x——修正系數（取x=1/3）；△——塑件內表面深度差不多尺寸的公差；δ——模具制造公差（取δ=△/3）。S——塑件平均收縮率（取s=1.75%）。將數據代入公式，得深度尺寸為14mm，其公差△=0.018，δz=△/3=0.006(hm)=[（1+0.0175）×14+1/3×0.018]=14.2510-0.006mm8.8成型零部件的工作尺寸計算矩形型腔是指模具型腔橫截面呈矩形的結構，型腔結構可分為組合式和整體式。本次選擇的型腔結構是組合式的型腔。8.9組合式矩形型腔側壁厚度的計算（1）按強度條件計算式中p—型腔內單位面積熔體壓力，取p=50Mpa；γ—數值較小，能夠省略去[σ]—許用應力，取[σ]=160MPaH—型腔側壁總高度H1—承受熔體壓力的側高度L—型腔側壁長邊長解得：t=36mm8.10組合式矩形型腔底板厚度的計算（1）按強度條件計算其中式中L1—底板總寬度；L—雙支腳間距；p—型腔內單位面積熔體壓力，取p=50Mpa；[σ]—許用應力，取[σ]=160MPa。解得：h=30mm9.結構零部件的設計注射模具由成型零部件和結構零部件組成。結構零部件部分介紹的內容包括注射模的標準模架、注射模的支承零部件和合模導向機構。支承零部件要緊由固定板（動、定模板）、支承板、墊板和動、定座板等組成。9.1模架的確定和標準件的選用模架是注射模的骨架和基體。在生產現場中，盡可能得采納標準模架。標準模架一般由定模座板、定模板、動模板、動模支承板、墊塊、動模座板、推桿固定板、推板、導柱、導套及復位桿等組成。由前面型腔的布局以及型腔的側壁厚度和底板厚度尺寸，選擇注射機的參數，再結合標準模架，最后選擇A4標準模架。200×1961.定模座板（200×196，厚20mm）定模座板確實是模具與注射機連接處的板,開模時定模板和定模座板是通過螺釘連在一起的.因只有一個分型面，因此這兩塊板開模分開時確實是分型面.2.定模板（200×196，厚40mm）按常規這應該是定模固定板,然而鑒與塑件的專門性,把型腔和定模板直接做成整體式,故叫做定模板,用以成型塑件的外部部分形狀.導套與定模板上采納H7/k6的配合,才能保證導套固定的在定模板上。3.動模固定板（200×196，厚40mm）在本設計中，它的作用除固定好動模外，還與導柱有H7/k6的配合4.墊塊（30×196，厚60mm）墊塊：是用來連接支承板與動模座板的零件。要緊作用：在動模座板與支承板之間形成推出機構的動作空間，或是調節模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。結構型式：能夠是平行墊塊、也能夠是拐角墊塊（該模具采納平行墊塊）。墊塊一般用中碳鋼制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨鑄鐵等。墊塊的高度計算：墊塊的高度，在標準模架中，能夠去取標準值。因此取H=60mm.5.支承柱支承柱通常在動模支承板下面加設圓柱形的支柱，以減少墊板的厚度，有時支承柱還能起到對推出機構導向的作用。6.動模座板（200×196，厚20mm）其所有的尺寸是按標準選取；7.推管固定板（136196，厚20mm）在此模具中不是平常講的完全意義的推板，而是直接和推桿固定的一塊板，它起到的作用固定推桿、復位桿等作用。8.推板(136196,厚15mm)用以配合注射機來推出塑件.還有起到支承推桿固定板的作用。9.2合模導向機構的設計在模具進行裝配或成型時，合模導向機構要緊用來保證動模和定模兩大部分或模內其他零件之間準確對合，以確保塑料之間的形狀和尺寸精度，并幸免模內個零件發生碰撞和干涉。一般導向分為動、定模之間的導向，推板的導向，推件板的導向，其中動、定模之間的導向尤為重要。一般導向裝置由于受加工精度的限制或使用一段時刻后，其配合精度降低，會直接阻礙塑件的精度，因此對精度要求較高的塑件必須另行設計精密導向定位裝置。導向機構的作用：定位作用、導向作用、承受一定的側向壓力。采納標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設計人員只要按模架規格選用即可。9.3導向機構的分類合模導向機構要緊有導柱導向和錐面定位兩種形式。9.4導柱導向機構設計要點導柱導向機構適用于精度要求高，生產批量大的模具。當關于小批生產的簡單模具，可不采納導套，直接與模體間隙配合。同時在設計導柱和導套時和應注意以下幾點：1、導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后變形。2、導柱的長度比型心端面的高度高出6~8mm，以免型心進入凹模時與凹模相碰而損壞；3、導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度，長采納20號低碳鋼經滲碳0.5~0.8mm，淬火48~55HRC，也可采納T8A碳素工具鋼，經淬火處理，導柱工作部分的表面粗糙度為Ra0.4μm。4、為了使導柱能順利地進入導套、導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應倒角。5、導柱設在動模一側，能夠愛護型心不受損壞，而設在定模一側則便于順利脫模取出塑件，因此可依照需要而決定裝配形式。6、一般導柱的滑動部分的配合形式按H8/f8，導柱和導套固定部分的配合按H7/k6，導套外徑的配合按H7/k6。7、除了動模、定模之間設導柱、導套外，一般還在動模座板與推板之間設置導柱和導套，以保證推出機構的正常運動。8、導柱的直徑應依照模具的大小而決定，也可參考標準模架的數據。9.5導柱的設計對以上各個條件的綜合考慮，本設計中采納了四根導柱，其布置為等直徑導柱對稱布置，其尺寸取標準件，直徑φ12。一個合理的導柱應該使整套模具在合模時，保證導向零件首先接觸，幸免凸模先進入型腔，導致模具損壞.導柱是固定在動模固定板上的。導柱與動模固定板采納H7/k6的過渡配合，與導套的配合為H8/f8的間隙配合。9.6導套的設計本次設計中導套取標準件，其尺寸為φ12×φ21×40。導套與導柱采納H8/f8的配合，導套與定模板采納H7/k6的過渡配合。10.推出機構的設計推出機構一般由推出、復位和導向等三大元件組成。制品推出（頂出）是注射成形過程中的最后一個環節，推出質量的好壞將最后決定制品的質量，因此，制品的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構時應遵循下列原則：1推出機構應盡量設置在動模一側由于推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的頂桿來驅動的，因此一般情況下，推出機構設在動模一側。正因如此，在分型面設計時應盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側。2保證塑件不因推出而變形損壞為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應認真分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。推力點應作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，盡量幸免推力點作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體形制件及筒形制件多采納推板推出。從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。3機構簡單動作可靠推出機構應使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。4良好的塑件外觀推出塑件的位置應盡量設在塑件內部，或隱蔽面和非裝飾面，關于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡阻礙塑件的外觀質量。5合模時的正確復位設計推出機構時，還必須考慮合模時機構的正確復位，并保證不與其他模具零件相干涉。推出機構的種類按動力來源可分為手動推出，機動推出，液壓氣動推出機構。10.1推出力的計算Ft=AP（μcosα-sinα）=52877.7NFt—脫模力（N）A--側型心被包緊的面積（cm2）；p—單位面積積包緊力，一般取（0.8—1.2）X107Pa；μ—摩擦系數，取0.1~0.3；α—脫模斜度，本設計取1○10.2按模具中的推出零件分1、推桿推出：推桿推出是一種差不多的也是一種常用的制品推出方式，常用的推桿形式有圓形、矩形、“D”形。2、推件板推出：關于輪廓封閉且周長較長的制品，采納推件板推出結構。推件板推出部分的形狀依照制品形狀而定。3、推管推出：適用于薄壁圓桶形塑件。4、推塊式脫模：適用于齒輪類或一些帶有凸緣的制品，可防止塑件變形。5、利用成型零件推出制品的脫模：使用于螺紋型環一類的制品，利用模具中某些成型零件推出塑件6、多元聯合式脫模：關于某些深腔殼體、薄壁制品以及帶有環狀凸起、凸肋或金屬嵌件的復雜制品，為防止其出現缺陷，常采納兩種或兩種以上的推出機構聯合動作以完成脫模過程。10.3推管推出機構本套模具的設計中，推出機構形式不算太復雜，采納推管推出機構。推管是一種空心的推桿，它適于環形、筒形塑件上帶有孔的凸臺部分的推出。由于推管整個周邊接觸塑件，故推出塑件的力量均勻，塑件不易變形，也可不能留下明顯的推出痕跡。10.4推管的固定與配合（1）推管固定部分的配合推管的固定與推桿的固定類似，推管外側與推管固定板以及支撐板之間采納0.5mm的大間隙配合。（2）推管工作部分的配合推管工作部分的配合是指推管與型芯之間的配合和推管與成型模板的配合。推管的內徑與型芯的配合，當直徑較小時選用H8/f7的配合，當直徑較大時選用H7/f7的配合；推管外徑與模板上的孔的配合，當直徑較小時采納H8/f8的配合，當直徑較大時采納H8/f7的配合。為了保證推管在推出時不擦傷型芯及相應的成型表面，推管的外徑應比塑件尺寸小0.5mm；推管的內徑應比塑件的內徑每邊大0.2-0.5mm。11.溫度調節系統的設計注射模具的溫度對塑料熔體的充模流淌、固化定型、生產效率、塑件的形狀和尺寸精度都有重要的阻礙。注射模具中設置溫度調節系統的目的，是通過操縱模具溫度，使注射成型具有良好的產品質量和較高的生產力。模具溫度是指模具型腔和型芯的表面溫度。模具溫度過高，成型收縮大，脫模后塑件變形率大，而且還容易造成溢料和黏模。模具溫度過低，則熔體流淌性差，塑件輪廓不清晰，表面會產生明顯的銀絲或流紋等缺陷。當模具溫度不均勻時，型心和型腔溫度差過大，塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形，會阻礙塑件的形狀和尺寸精度。因此在模具中需要設置溫度調節系統，使在工作過程中達到理想的溫度，才能產出塑件的所需的要求。注射模設計溫度調節系統的目的，確實是要通過操縱模具溫度，使注射成形具有良好的產品質量和較高的生產率。因此必須用溫度調節系統對模具的溫度進行操縱。通常溫度調節系統包括冷卻系統和加熱系統兩種。對模具是加熱依舊冷卻需要依照塑料的品種，塑件的結構形狀，尺寸大小，生產率及塑料成形工藝對模具的要求等來定。本設計中，要緊是采納冷卻系統。11.1求單位時刻（每分鐘）內注入模具中的塑料質量M查相關表，該模具的注塑成型周期取一分鐘，即該模具每分鐘注射一次，因此M=2.465×1=2.465（g/min）=0.1479Kg/h式中M—單位時刻注射入模具內的樹脂質量，Kg/h;11.2求冷卻水的體積流量=0.1479×5.9×105/60×1000×4.187×1000×(25-20)=0.069×10-3m3/min其中式中—冷卻水體積流量，；M—單位時刻注射入模具內的樹脂質量，Kg/h;—單位時刻內樹脂在模具內釋放的熱量，J/Kg；取=J/Kg；—冷卻水的密度，為；—冷卻水的比熱容，為4.187；—冷卻水