考核與成績評定考核與成績評定成績評定是對學生完成教學任務的基本考核，必須堅持定性考核與定量考核相結合，平時考核與集中考核相結合的原則，以技能考核為主進行全面綜合考核。具體要求如下：最終學習成績分布圖●理論考試占40%：學習結束后，按照教務處統一安排，組織學生進行為期2小時的理論考試，以檢查學生對車床基本知識，車床分類，車床工藝范圍，車床結構及主要部件結構，車床傳動系統，車刀的種類與刃磨，車床工件裝夾要求等車削加工相關理論知識和在實際操作中應注意的問題等最終學習成績分布圖●實操考試45%：本課程共10個教學情境，每個教學情境要求學生獨立完成一個真實性機械零件的車削加工，并嚴格按照情境教學檢查及成績評定表進行打分評估，每個教學情境100分，共計1000分，相加求平均值，作為實操考試成績的40%。學習結束后進行實操考試，要求在2小時的考試時間內，完成一個較為復雜的綜合考試件的車削加工，成績按具體考核表評定并記錄，作為實操考試的60%計入。這樣，充分檢查了學生的實際操作能力，也促使學生在平時學習的主動性和認真性?！駥W習態度、紀律、出勤、安全文明生產、團體協作，綜合成績占10%?！褓Y格認證5%：學生在學習完后立即組織車工中級工認證，如果通過考試，總成績＋分，否則，計0分。從而促進學生的認真學習和積極考證。情境教學檢查及成績評定表1刃磨車刀實作成績評定表學生姓名班級日期教學情境1安全文明生產酌情扣分2紀律、出勤、團體協作酌情扣分3檢測前角γ0=12°15每超差30′扣5分4檢測主后角α0=8~12°10每超差30′扣5分5檢測副后角α0′=8~12°10每超差30′扣5分6檢測主偏角kr=90°10每超差30′扣5分7檢測副偏角kr′=6°10每超差30′扣5分8檢測刃傾角λs=3°10每超差30′扣5分9檢測刃口平直鋒利5不符合要求不得分10檢測前刀面10稍差扣5分,太差不得分11檢測主后刀面10稍差扣5分,太差不得分12檢測主副后刀面10稍差扣5分,太差不得分考核教師總分銷子加工實作成績表學生姓名班級日期教學情境檢驗序號檢測項目配分評分標準檢測結果得分1安全文明生產酌情扣分2紀律、出勤、團體協作酌情扣分3車床空運行操作20視情況酌情扣分4檢測Ф1030每超差1絲扣10分5Ra≤1.65超差視情況酌情扣分6檢測Ф1520每超差10絲扣5分7檢測L3010每超差10絲扣5分8檢測L3310每超差10絲扣5分91×450，2處5超差視情況酌情扣分考核教師總分情境教學檢查及成績評定表2刃磨切斷刀實作成績表序號檢測項目配分評分標準檢測結果得分1安全文明生產酌情扣分2紀律、出勤、團體協作酌情扣分3檢測兩個α'0是否相等對稱101個超差扣5分4檢測兩個k′r是否相等對稱101個超差扣5分5檢測主刀刃平直5超差扣5分6檢測α0(6°～8°)10超差1°扣5分7檢測兩個α'0(1°～2°)201個超差扣10分8檢測兩個k′r(1°～1.5°)201個超差扣10分9檢測γ。(5°～20°)10超差1°扣5分10檢測刀頭寬度a5超差不得分11檢測刀頭長度L5超差不得分12檢測刀面粗糙度Ra0.8μm5超差不得分考核教師總分臺階軸車削加工實作成績表序號檢測項目配分評分標準檢測結果得分1安全文明生產酌情扣分2紀律、出勤、團體協作酌情扣分3檢測尺寸φ425超差不得分4檢測粗糙度Ra3.2μm4超差不得分5檢測尺寸φ4010每超差0.01扣5分6檢測粗糙度Ra3.2μm4超差不得分7檢測尺寸φ3210每超差0.01扣5分8檢測粗糙度Ra3.2μm4超差不得分9檢測尺寸φ258每超差0.01扣2分10檢測粗糙度Ra3.2μm4超差不得分11檢測尺寸1510每超差0.02扣5分12檢測粗糙度Ra3.2μm81處超差扣4分13檢測1：5（α/2=5042′"）10每超差2′扣4分14檢測粗糙度Ra3.2μm4超差不得分15檢測圓柱素線直線度4超差0.01扣2分16檢測長度352超差不得分17檢測尺寸202超差不得分18檢測尺寸352超差不得分19檢測尺寸1152超差不得分20檢測同軸度φ0.033超差不得分21檢測倒角2×C121處超差扣1分22檢測小端面2不符合要求不得分考核教師總分情境教學檢查及成績評定表3減速器輸出軸的零件加工實作成績表序號檢測項目配分評分標準檢測結果得分1安全文明生產酌情扣分2紀律、出勤、團體協作酌情扣分3檢測尺寸φ172±0.35每超差0.1扣2分4檢測粗糙度Ra3.2μm3超差不得分5檢測尺寸φ167.1±0.125每超差0.01扣2分6檢測尺寸28.7±0.065每超差0.01扣2分7檢測尺寸4.2±0.075每超差0.01扣2分8檢測尺寸φ13710每超差0.1扣5分9檢測尺寸φ15710每超差0.1扣5分10檢測尺寸318.45每超差0.1扣2分11檢測粗糙度Ra1.6μm2超差不得分12檢測尺寸φ1805每超差0.1扣2分13檢測尺寸1355每超差0.1扣2分14檢測尺寸1015每超差0.1扣2分15檢測尺寸10×25每超差0.1扣2分16檢測尺寸238±0.255每超差0.01扣2分17檢測尺寸483±0.565每超差0.01扣2分18檢測尺寸105±0.065每超差0.01扣2分19檢測尺寸φ2005每超差0.1扣2分20檢測尺寸M180×1.55每超差0.1扣2分21檢測尺寸跳動公差0.0255每超差0.01扣2分考核教師總分情境教學檢查及成績評定表4單球手柄零件加工實作成績表序號檢測項目配分評分標準檢測結果得分1安全文明生產酌情扣分2紀律、出勤、團體協作酌情扣分3檢測尺寸φ30±0.0510每超差0.01扣5分4檢測粗糙度Ra1.6μm10超差不得分5檢測尺寸φ15±0.0510每超差0.01扣5分6檢測粗糙度Ra3.2μm5超差不得分7檢測尺寸φ3010每超差0.1扣5分8檢測粗糙度Ra3.2μm5超差不得分9檢測尺寸5×110每超差0.1扣5分10檢測粗糙度Ra3.2μm5超差不得分11檢測尺寸φ5010每超差0.1扣5分12檢測粗糙度Ra3.2μm5超差不得分13檢測尺寸φ26±0.410每超差0.1扣5分14檢測倒角1×45°21處超差扣1分15檢測尺寸90±0.28每超差0.1扣3分考核教師總分情境教學檢查及成績評定表5EQ1092制動閥螺栓加工實作成績表序號檢測項目配分評分標準檢測結果得分1安全文明生產酌情扣分2紀律、出勤、團體協作酌情扣分3檢測尺寸M20-7h10超差0.01扣5分4檢測粗糙度Ra6.3μm10超差不得分5檢測尺寸565每超差0.1扣2分6檢測尺寸1005每超差0.1扣2分7檢測尺寸55每超差0.1扣2分8檢測圓角R1.561處超差扣1分9檢測尺寸φ2210每超差0.01扣5分10檢測尺寸105每超差0.1扣211檢測尺寸245每超差0.1扣212檢測粗糙度Ra12.5μm5超差不得分13檢測尺寸M20-7h10超差0.01扣5分14檢測倒角C141處超差扣1分15檢測尺寸φ12.510超差0.1扣2分16檢測尺寸φ16.510超差0.1扣2分考核教師總分情境教學檢查及成績評定表6C616梯形絲杠加工實作成績表序號檢測項目配分評分標準檢測結果得分1安全文明生產酌情扣分2紀律、出勤、團體協作酌情扣分3檢測尺寸φ205每超差0.01扣2分4檢測粗糙度Ra1.6μm2超差不得分5檢測同軸度5每超差0.01扣2分6檢測圓角R341處超差扣1分7檢測尺寸φ338每超差0.1扣3分8檢測尺寸φ298每超差0.1扣3分9檢測尺寸455每超差0.1扣2分10檢測尺寸7005超差0.1扣2分11檢測尺寸8405超差0.1扣2分12檢測尺寸455超差0.1扣2分13檢測尺寸205超差0.1扣2分14檢測尺寸155超差0.1扣2分15檢測尺寸55超差0.1扣2分16檢測尺寸45超差0.1扣2分17檢測粗糙度Ra3.2μm2超差不得分18檢測尺寸φ155超差0.1扣2分19檢測尺寸φ185超差0.01扣2分20檢測尺寸φ205超差0.01扣2分21檢測尺寸14.55超差0.1扣2分22檢測粗糙度Ra12.5μm2超差不得分23檢測倒角C141處超差扣1分考核教師總分情境教學檢查及成績評定表7減速器蝸桿加工實作成績表序號檢測項目配分評分標準檢測結果得分1安全文明生產酌情扣分2紀律、出勤、團體協作酌情扣分3檢測尺寸φ145每超差0.1扣2分4檢測尺寸M125每超差0.1扣2分5檢測尺寸172每超差0.1扣2分6檢測粗糙度Ra3.2μm2超差不得分7檢測尺寸862每超差0.1扣2分8檢測粗糙度Ra0.8μm5超差不得分9檢測尺寸1182每超差0.1扣2分10檢測尺寸2382每超差0.1扣2分11檢測尺寸102每超差0.1扣2分12檢測尺寸202每超差0.1扣2分13檢測尺寸602每超差0.1扣2分14檢測尺寸172每超差0.1扣2分15檢測尺寸122每超差0.1扣2分16檢測尺寸12每超差0.1扣2分17檢測尺寸φ165每超差0.1扣2分18檢測尺寸M18×15每超差0.1扣2分19檢測尺寸φ205每超差0.1扣2分20檢測同軸度φ0.025每超差0.01扣2分21檢測尺寸φ265每超差0.1扣2分22檢測尺寸φ465每超差0.1扣2分23檢測尺寸φ385每超差0.1扣2分24檢測尺寸φ225每超差0.1扣2分25檢測尺寸跳動0.025每超差0.1扣2分26檢測尺寸3.755每超差0.1扣2分27檢測尺寸2°51′5每超差0.1分扣2分28檢測尺寸40°5每超差0.1度扣2分29檢測尺寸8π5每超差0.1扣2分考核教師總分情境教學檢查及成績評定表8單拐曲軸車削加工實作成績表序號檢測項目配分評分標準檢測結果得分1安全文明生產酌情扣分2紀律、出勤、團體協作酌情扣分3檢測Ф110Ra≤0.8至Ф110.8Ra≤1.610每超差0.1扣2分4檢測Ф110Ra≤1.616每超差0.01扣2分5檢測尺寸164Ra≤2.510每超差0.01扣2分6檢測尺寸105Ra≤1.610每超差0.01扣2分7檢測錐度1:10Ra≤1.610每超差2′扣4分8檢測A-B同軸度Ф0.026每超差0.01扣2分9檢測尺寸105處圓柱度0.0156每超差0.01扣2分10檢測尺寸5020.30，超差0.1扣1分11檢測尺寸9420.30，超差0.1扣1分12檢測尺寸75，2處40.30，超差0.1扣1分13檢測尺寸10320.30，超差0.1扣1分14檢測尺寸21620.30，超差0.1扣1分15檢測尺寸5XR360.30，超差1處扣1分16檢測尺寸81820.30，超差0.1扣1分17未注倒角2處21處超差扣1分18整潔、倒角、毛刺、外形磕碰2不符合要求不得分19檢測其余尺寸超8其余尺寸超差均不得分，磕碰一處扣2分?？己私處熆偡智榫辰虒W檢查及成績評定表9活塞桿的加工實作成績表序號檢測項目配分評分標準檢測結果得分1安全文明生產酌情扣分2紀律、出勤、團體協作酌情扣分3檢測Ф50Ra≤0.4至Ф50.8Ra≤1.610每超差0.1扣2分4檢測Ф3640.30，超差0.1扣1分5檢測2XM3930超差0.01扣5分6檢測1:20Ra≤0.810每超差1′扣4分7檢測長度109060.30，超差0.1扣2分8檢測長度77040.30，超差0.1扣2分9檢測錐體母線同軸度≤0.0210超差0.01扣2分10檢測尺寸10020.30，超差0.1扣1分11檢測尺寸720.30，超差0.1扣1分12檢測尺寸4120.30，超差0.1扣1分13檢測尺寸520.30，超差0.1扣1分14檢測尺寸2X6040.30，超差0.1扣1分15檢測同軸度≤0.058超差0.01扣2分16檢測倒角1×4501處；2×450，1處21處超差扣1分17檢測其余尺寸超4其余尺寸超差均不得分，磕碰一處扣2分?？己私處熆偡?/p>

情境教學檢查及成績評定表10綜合考件車削加工實作成績表序號檢測項目配分評分標準檢測結果得分1安全文明生產酌情扣分2紀律、出勤、團體協作酌情扣分3檢測Ф266每超差0.01扣2分4檢測Ф356每超差0.01扣2分5檢測Ф286每超差0.01扣2分6檢測Ф3040.30，超差0.1扣1分7檢測Ф20Ra≤1.64每超差0.01扣2分8檢測M3910每超差0.01扣2分9檢測1:1