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鼠標上蓋注射模具設計摘要：本次模具畢業論文設計主要用到注塑模具設計和機械設計與制造方面的知識。在此說明注射模的設計一般流程，即注射成型塑件的分析、注射機的選擇及注射機相關參數的校核、模具的內部結構的設計、注射模具設計的相關計算、模具總體尺寸的確定與模具零件圖和總裝圖的繪制等。其中模具結構的設計是重點，主要包括成型位置及分型面的選擇，模具型腔的數量確定和排列，流道布局和澆口位置的選擇，模具工作零件的結構設計，排氣槽的設計，冷卻系統的設計，推出機構的設計等。本次設計采用了Pro/E4.0、UG5.0、AutoCAD輔助設計軟件，給我的設計帶了很多便利。關鍵詞：注射成型鼠標上蓋模具設計MousesuperstructuremolddesignAbstract:Themoldthesisdesignismainlyusedininjectionmolddesignandmechanicaldesignandmanufacturingknowledge.Inthisdescriptionthegeneraldesignoftheflowoftheinjectionmold,i.e.theanalysisofinjectionmoldingplasticpartstheinjectionmachineselectionandrelevantparametersoftheinjectionmachinecheck,aninternalstructureofthemolddesign,thecorrelationcalculationoftheinjectionmolddesign,moldoveralldimensionsdeterminemoldpartdrawingsandassemblydiagramsdrawn.Whereinthedesignofthemoldstructureisthekey,includingthemoldingpositionandtheselectionofthesub-surface,todeterminethenumberandarrangementofthemoldcavity,theflowpathlayoutandthechoiceofthelocationofthegate,themoldpartsofthestructuredesign,thedesignoftheexhaustslot,thedesignofthecoolingsystem,theintroductionofmechanismdesign.ThedesignusesPro/E4.0UG5.0AutoCAD-aideddesignsoftwaretodesignwithalotofconvenience.Keywords:injectionmoldingthemousecovermolddesign目錄摘要 1前言 41塑件成型工藝分析 5HYPERLINK\l"_Toc338098091"1.1塑件的分析 51.2塑件精度等級 51.3脫模斜度 51.4表面粗糙度 51.5塑件壁厚 62材料的成型特性與工藝參數 62.1基本特性 7\h62.2主要用途 62.3ABS性能參數 62.4ABS的注塑成型過程及工藝參數 7HYPERLINK\l"_Toc338098101"3注射機的選擇和校核 73.1注塑量的計算 73.2澆注系統凝料體積初步估算 83.3選擇注塑機 83.4注射機相關數據校核 93.4.1注射力校核 93.4.2鎖模力校核 94基于Moldflow的塑件成型方案分析 94.1最佳澆口分析 104.2充填時間分析 PAGEREF_Toc338098110\h114.3充滿度分析 114.4氣穴分析 125模具結構的設計 12HYPERLINK\l"_Toc338098114"5.1分型面的設計 125.2型腔數量與排列方式 135.3澆注系統的設計 135.3.1主流道的設計 135.3.2分流道的設計 145.3.3澆口的設計 155.3.4排溢系統的設計 156成型零部件的結構設計及計算 156.1成型零件的結構設計 166.1.1凹模的結構設計 166.1.2凸模的結構設計 166.2成型零件工作尺寸計算 166.2.1型腔徑向尺寸計算 PAGEREF_Toc338098126\h176.2.2型腔深度尺寸計算 196.2.3型芯徑向尺寸計算 206.2.4型芯高度尺寸計算 \h216.3模具凹模側壁和底板厚度的計算 226.3.1凹模側壁厚度計算 226.3.2底板厚度計算 237模架的確定 248脫模推出機構的設計 248.1脫模力的計算 248.2推出機構的確定 258.3推桿的尺寸計算 259冷卻系統的設計 269.1冷卻介質 269.2冷卻系統計算 269.3冷卻水管排列 2710模具成型零件的仿真加工 38098142\h2710.1型腔的加工仿真 2710.2型芯的加工仿真 29結論 32HYPERLINK\l"_Toc338098146"參考文獻 33致謝 34前言:本次設計的鼠標幾乎隨處可見，鼠標樣式各種各樣，結構通常包括上蓋和下蓋，這里我選擇鼠標上蓋來進行注射塑料模具的設計，其模型原型是參考我自己的鼠標構造的，通過翻閱相關資料來完成我的設計。隨著國民經濟高速發展，市場對模具的需求量不斷增長。近年來，模具工業一直以15%左右的增長速度快速發展，模具行業發生了大變化，除了國有專業模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速發展。一些大企業投資興建自己的磨具廠，像海爾、TCL?，F在國內已經興起幾千家磨具企業，包括獨資，合資，民族企業，外資企業。隨著與國際接軌的腳步不斷加現狀分析快，市場競爭的日益加劇，質量、成本和新產品的創新開發能力的重要性被人們重視。而模具制造是整個鏈條中最基礎的要素之一，模具制造技術決定一個國家制造業水平高低，決定企業發展前景。近年來許多企業大力用于技術進步的投資力度，將技術進步作為企業發展的重要動力。一些國內模具企業已基本普及了二維CAD、UG、Pro/Engineer、Euclid-IS等國際通用軟件開始被引進使用。C-Flow、DYNAFORM、和MAGMASOFT等CAE軟件被一些企業引進使用。雖然中國模具行業發展迅速，成績傲人，但許多方面與工業發達國家相比仍有較大的差距。例如，精密加工設備應用的比重比較低；CAD/CAE/CAM技術的普及率還不高；許多先進的模具技術應用不夠廣泛等。1塑件成型工藝分析1.1塑件的分析該鼠標上蓋塑件結構較簡單，是由曲面和幾個不規則的孔所構成的薄壁塑件，其外形尺寸不大，塑料熔體流程不長，適合于注射成型，其外形如圖1所示，具體尺寸請查看零件圖圖紙。圖1塑件圖1.2塑件精度等級由于塑件的尺寸精度主要決定于塑料收縮率的波動，而本塑件的配合精度不高，為一般精度，所以塑件公差數值均按IT12級精度。1.3脫模斜度在冷卻收縮時，會使塑件包緊在模具型芯或者型腔中的凸起部分。為了防止塑件被拉住，便于從塑件中抽出型芯或者從型腔中脫出塑件，需設置脫模斜度。查相關手冊得，ABS型腔脫模斜度為35ˊ～1°30ˊ；型芯為40ˊ～1°。所以我選取1o。1.4表面粗糙度塑件表面質量高，還要求一定的操作舒適感，所以塑件對表面粗糙度有較高要求,一般塑件的表面粗糙度要比模具的要求高1~2級.因此塑件的表面粗糙度在Ra0.8~0.1之間，這里取0.8。1.5塑件壁厚壁厚對塑件質量有較大影響。塑件壁厚應滿足以下幾方面要求：具有很好流動充型能力；具有很好的強度和剛度；脫模時受推力而不變形；裝配時受緊固力而不變形。綜合考慮塑件的壁厚取2mm。2材料的成型特性與工藝參數2.1基本特性塑件選用ABS，全稱為丙烯腈－丁二烯－苯乙烯。Acrylonitrile-butadiene-styrene為其英文名稱。丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成ABS。這種組成使ABS擁有三種純物質的各自性能的綜合。丙烯腈使ABS擁有耐化學腐蝕性及良好的表面硬度，丁二烯使ABS同時擁有好的強度和剛度，苯乙烯使ABS擁有良好的加工成型性能及染色的性能。ABS是無毒、無味的，且呈微黃色，密度為1.02～1.08g/cm3，可使塑料件具有良好的光澤。ABS具有一定的抗沖擊性能和耐熱性能。ABS在低溫下也較穩定不迅速降解。具有良好機械強度和耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩定性和電氣性能。ABS具有一定的硬度和尺寸穩定性且易于成型加工和很好的配色性。ABS缺點是賴熱性不高，連續工作的溫度為65根據各種不同的應用，可使ABS中三種成分之間比例不同，達到不同的性能要求。根據應用的不同可分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型和耐熱型等。2.2主要用途ABS在機械工業上用來制造軸承、把手、管道、電機殼、儀表殼、水箱外殼冷藏庫和冰箱襯里等。ABS可制造汽車的擋泥板、熱空氣調節管、加熱器等。還有ABS制作紡織器材、電器零件、文教體育用品、電子琴及收錄機殼體、農藥噴霧器及家具等。2.3ABS性能參數密度/（g·cm）1.28~1.08屈服強度/Mpa50比體積/(cm3·g)0.86~0.98拉伸強度/Mpa38吸水率/%0.2~0.4拉伸彈性模量/Mpa1.4×103熔點/℃130~160抗彎強度/Mpa80計算收縮率/%0.3~0.8拉壓強度/Mpa53比熱容/[J·(kg·℃)]1407彎曲彈性模量/Mpa1.4×103表12.4ABS的注塑成型過程及工藝參數注射成型過程成型前的準備。對ABS的色澤、粒度和均與度等進行檢驗，由于ABS吸水性大，成型應進行充分干燥。注射過程塑件在注塑機料筒累加熱、塑化達到流動狀態后，由模具的澆注系統進入模具型腔成型其過程可分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻5個階段。塑件的后處理處理的介質為空氣和水，處理溫度60~75℃，處理時間為16~20注塑工藝參數注塑機：螺桿式，螺桿轉速為30r/min。料筒溫度（℃）：后段150~170；中段165~180；前段180~200.噴嘴溫度（℃）：170~180。模具溫度（℃）：50~80。注射壓力（Mpa）：60~100。成型時間（s）：30（注射時間取1.6，冷卻時間20.4，輔助時間8）。3注射機的選擇和校核3.1注塑量的計算通過三維軟件模設計分析計算得塑件體積：塑件質量：式中，參考表1，取。3.2澆注系統凝料體積初步估算澆注系統的凝料在設計之前不能確定準確數值，但可以根據已有經驗按照塑件體積的0.2～1倍來估算。這里流道簡單且短，所以取0.2。（有2個塑件）3.3選擇注塑機根據前面計算得出一次注射入模具的塑料總體積，依公式則有：。根據以上計算，初步選定公稱注射量注射機型號為SZ-160/100臥式注射機，其主要參數見表2。理論注射容量/cm3160移模行程/mm325螺桿注射直徑/mm注射壓力/Mpa40最大模具厚度/mm300150最小模具厚度/mm200注射速率/g·s105鎖模形式雙曲肘塑化能力/g·s45模具定位孔直徑/mm125螺桿轉速/r·min0～200噴嘴球半徑/mm12鎖模力/KN100噴嘴口半徑/mm3拉桿內間距/mm345×345表23.4注射機相關數據校核3.4.1注射力校核注射壓力安全系數k1=1.25～1.4，這里取1.3。ABS所需注射壓力為80～100，這里取p=100Mpa。所以，注射機注射壓力合格。3.4.2鎖模力校核塑件在分型面上的投影面積A塑，由UG軟件得A塑=2459mm澆注系統在分型面上的投影面積A澆A塑是每個塑件在分型面上的投影面積A澆的0.2～0.5倍。這里取0.2。塑件和澆注系統在分型面上的總投影面積A總，則模具型腔內的脹型力F脹，則式中，P模是型腔平均計算壓力值，通常取注射壓力的20%～40%，大致范圍為25～40Mpa。這里取35Mpa。查表2可得該注射機的公稱鎖模力F鎖=1000KN，鎖模力的安全系數為k2=1.2～1.4，這里取k2=1.2，則所以，注射機鎖模力合格。4基于Moldflow的塑件成型方案分析對鼠標上蓋進行項目創建、網格劃分和修補、選擇材料與分析序列、建立澆注系統和冷卻系統、方案分析，并生成分析報告。網格劃分的結果進行網格統計如圖：由上圖可知：最大縱橫比14.41小于20，匹配百分比92.8%大于85%，所以網格劃分符合要求。4.1最佳澆口分析由分析得到塑件的最佳澆口位置，如上圖所示。4.2充填時間分析由上圖可知，杯蓋在1.054s的時間內完成熔體的填充。4.3充滿度分析由上圖可知，熔料已經充滿型腔，澆口設置符合要求。4.4氣穴分析有上圖可知，氣穴主要出現在模型的邊緣，模型邊緣為分型處，可以排氣，在氣穴較嚴重處設置頂桿，以更好地方便排氣。5模具結構的設計5.1分型面的設計通過對塑件結構的分析，分析面的設計要便于脫模和減少型芯型腔的加工難度，容易取出凝料，此塑件采用的分型面具體如圖2所示圖2分型面5.2型腔數量與排列方式本模具采用一模兩腔的形式，且采用平衡式對稱排列，具體如圖3所示圖3型腔布局5.3澆注系統的設計澆注系統設計對塑件性能、結構、尺寸、內外在質量等影響很大，且還與塑件所用的塑料利用率、成型生產效率等相關，因此這是一個重要環節。澆注系統設計主要包括主流道，分流道，澆口和冷料穴四部分。它澆注系統的主要作用是將來自注射機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩地輸送到型腔，同時可使型腔內的氣體能及時順利排出，將注射壓力有效地傳遞到型腔的各個部位，獲得形狀完整、內外在質量優良的塑料制件。5.3.1主流道的設計主流道是指澆注系統中從注射機噴嘴與模具接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。主流道尺寸：主流道的長度：=55mm。主流道小端直徑：d=注射機噴嘴尺寸+(0.5~1)mm=(3+0.5)mm=3.5mm。主流道大端直徑：，式中α=4°。主流道球面半徑：SR=注射機噴嘴球頭面積+（1~2）mm=（12+2）mm=14mm。球面配合高度：h=3mm具體尺寸如圖4所示：圖4主流道5.3.2分流道的設計分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道,它是澆注系統中熔融狀態的塑料由主流道流入型腔前通過截面積的變化及流向變換來獲得平穩流態的過濾段.因此要求所設計的分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態,使塑料熔體盡快地流經分流道充滿型腔,并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小,能將塑料熔體均衡分配到各個型腔。分流道的形狀及尺寸常用的分流道截面形狀一般可分為圓形、梯形、U形、半圓形、及矩形。一般而言，分流道截面形狀及尺寸是根據塑料的結構、所用材料的工藝特性、成型工藝條件及分流道的長度等因素來確定，由理論分析可知，圓形截面的流道總是比任何其他形狀截面的流道更可取，因為在相同截面積的情況下，其表面積最小。這里綜合考慮選取圓形截面的分流道。分流道的布置形式：根據型腔布局方式，這里采用平衡式分流道。分流道長度：根據兩個型腔布局方式，單邊分流道長度取45mm。分流道的當量直徑：根據參考相關資料d取8mm。分流道截面形狀：這里采用圓形截面形狀的分流道。5.3.3澆口的設計澆口是連接分流道與型腔的通道，它是澆注系統最鍵的部分，它的形狀、尺寸、位置對塑件的質量有著很大的影響。它的作用主要有以下兩個：一是作為塑料熔體的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。常用的澆口形式有直接澆口、側澆口、點澆口、輪輻澆口、潛伏澆口等。由于不同的澆口形式對塑料熔體的充型特性、成型質量及素件的性能會產生不同的影響。而各種塑料因其性能的差異對于不同的澆口形式也會有不同的適應性，材料ABS適應于任何澆口。但由于塑件壁厚較薄、表面積大，注射量也大而且外表面的光澤度要求很高，而且考慮到澆口的位置不是位于塑件的中心，這就決定了它位置的復雜程度。綜合這些因素考慮可以用直接澆口、側澆口、扇形澆口、平縫澆口等。側澆口又稱為邊緣澆口，一般開設在分型面上，并且這類澆口可以根據調整其截面的厚度和寬度來調整充模是的剪切速率及澆口封閉時間，還有這類澆口加工容易，修整方便，可以根據塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置。其缺點是澆口有痕跡存在。這里采用圓形側澆口。根據流道設計，型腔布局，參考相關資料D取2mm，L取5mm。5.3.4排溢系統的設計當塑料溶體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各種原因沒有將產生的氣體排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填充缺料的成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致素件局部碳化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度。因此必須考慮排氣問題，注射模成型時排氣通常用如下四種方式進行：利用配合間隙排氣在分型面上開設排氣槽排氣利用排氣塞排氣強制性排氣考慮到本塑件的頂桿數目比較多，因此可以利用此配合分型面間隙排氣，不專門設計排溢系統。6成型零部件的結構設計及計算模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件即成型零件設計，包括凹模、型芯、鑲塊、凸模和成型桿等。在設計成型零件時，應根據塑料特性和塑件結構及使用要求，來確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式及排氣部位等，然后根據成型零件加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件的結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵零件進行強度和剛度的校核。6.1成型零件的結構設計6.1.1凹模的結構設計凹模對成型零件外表面的起決定性作用，按其結構，包括整體式和組合式。整體式由整塊材料加工而成，其特點是牢固，使用中不易發生變形且不會使塑件產生拼接線痕跡。但加工困難，熱處理也不方便。組合式一般是由幾個零件組合而成的，其特點是可以簡化復雜凹模的加工工藝，減少了熱處理變形且拼合處有間隙利于排氣，便于模具維修，節省了貴重的模具鋼。根據本塑件的特點我采用整體式的凹模結構。6.1.2凸模的結構設計凸模的結構也分為整體式和組合式，這里同樣采用整體式。6.2成型零件工作尺寸計算圖5塑件圖成型零件工作尺寸是成型零件上直接用來構成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯之間的位置尺寸等。在模具設計中，應根據塑件的尺寸及精度等級確定模具成型零件的工作尺寸及精度等級。影響塑件精度的因素相當復雜，這些影響因素應作為確定成型零件工作尺寸的依據。影響尺寸精度的主要因素如下：塑件收縮率的影響模具成型零件的制造誤差模具成型零件的磨損模具安裝配合的誤差因為考慮到影響因素多，因此我們一般按照平均收縮率、平均磨損量及模具平均制造公差為基準的計算方法。即：式中—塑料的平均收縮率由材料的性質可知：ABS的收縮率為0.3%~0.8%。故在下面的計算中塑料收縮率是平均收縮率，且規定：塑件外形最大尺寸為基本尺寸，偏差為負值，與之相對應的模具型腔最小尺寸為基本尺寸，偏差為正值。塑件內形最小值為基本尺寸，偏差為正值，與之相對應的模具型芯最大尺寸為基本尺寸，偏差為負值；中心距偏差為雙向對稱分布的。6.2.1型腔徑向尺寸計算由平均尺寸法公式：式中——凹模徑向尺寸（mm）——塑件徑向基本尺寸（mm）——塑件平均收縮率（%）——塑件公差值——凹模制造公差（mm）取——系數，一般在0.5~0.8之間（取0.6）塑件外部徑向尺寸的轉換：由于塑件全部尺寸都未注公差，所以都按IT12級精度，通過查閱公差表得到公差。根據GB/T1804-92的規定，線性尺寸未注公差的極限偏差采用對稱偏差。相應的相應的相應的相應的相應的相應的相應的相應的相應的根據公式計算：6.2.2型腔深度尺寸計算由平均尺寸法公式：式中——凹模深度尺寸（mm）——塑件高度基本尺寸（mm）——塑件平均收縮率（%）——塑件公差值——凹模制造公差（mm）取——系數，一般在0.5~0.7之間（取0.6）塑件外部深度尺寸的轉換：由于塑件全部尺寸都未注公差，所以都按IT12級精度，通過查閱公差表得到公差。根據GB/T1804-92的規定，線性尺寸未注公差的極限偏差采用對稱偏差。相應的相應的根據公式計算：6.2.3型芯徑向尺寸計算由平均尺寸法公式：式中——型芯徑向尺寸（mm）——塑件徑向基本尺寸（mm）——塑件平均收縮率（%）——塑件公差值——型芯制造公差（mm）取——系數，一般在0.5~0.8之間（取0.7）塑件內部徑向尺寸的轉換：由于塑件全部尺寸都未注公差，所以都按IT12級精度，通過查閱公差表得到公差。根據GB/T1804-92的規定，線性尺寸未注公差的極限偏差采用對稱偏差。相應的相應的相應的相應的相應的相應的根據公式計算：6.2.4型芯高度尺寸計算由平均尺寸法公式：式中——型芯高度尺寸（mm）——塑件深度基本尺寸（mm）——塑件平均收縮率（%）——塑件公差值——型芯高度制造公差（mm）取——系數，一般在0.5~0.8之間（取0.6）塑件內部深度尺寸的轉換：由于塑件全部尺寸都未注公差，所以都按IT12級精度，通過查閱公差表得到公差。根據GB/T1804-92的規定，線性尺寸未注公差的極限偏差采用對稱偏差。相應的相應的相應的根據公式計算：6.3模具凹模側壁和底板厚度的計算注射成型時，模具型腔受到熔體的高壓作用，因此應具有足夠強度和剛度，防因強度不夠而產生塑性變形甚至開裂或因剛度不夠而產生擾曲變形，出現溢料和出現飛邊，會降低塑件尺寸精度并影響順利脫模，因此通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚。計算模具型腔壁厚時，以最大壓力為準，最大壓力是在注射時熔體充滿型腔的瞬間產生的，隨著塑料冷卻和澆口凍結，型腔內的壓力將逐漸降低，開模時就接近常壓。理論分析及生產實踐經驗表明，剛度不足是大尺寸模具型腔的主要矛盾，型腔壁厚應以滿足剛度條件為準。型腔的形狀、結構形式多種多樣，在成型過程中模具受力狀態很復雜，一些參數難以確定，因此對型腔壁厚做精確的力學計算幾乎是不可能的。從實用觀點出發，對具體情況具體分析，建立起接近實際的力學模型，因此對于本塑件可以采用近似計算。6.3.1凹模側壁厚度計算凹模側壁厚度與型腔內壓強及凹模深度有關，根據型腔的布置，模架初選230mm×300mm的標準模架，其側壁厚度按下列剛度公式計算式中p——型腔壓力（Mpa）E——彈性模量（Mpa）h——影響變形的最大尺寸（mm）——模具剛度計算許用變形量，根據注射塑料品種確定式中所以根據計算結果，凹模側壁厚度應大于14mm才滿足剛度要求。根據估算模板平面尺寸選用230mm×300mm，它比型腔布置尺寸大得多，所以滿足強度和剛度要求。6.3.2底板厚度計算整體式矩形的型腔底板，如果后部沒有支承板，直接支承在模腳上，中間是懸空的，底板可以看成是周邊固定的受均勻載荷的矩形板，因為溶體的壓力，板中心將產生最大的變形量，按剛度條件，型腔的底板厚度為：式中——由型腔邊長比決定的系數——型腔內溶體的壓力（）——型腔邊長（） ——鋼的彈性模量，取——允許變形量查表得=0.0189（由于=1.5）p=35MPa，b=125mm。所以根據計算結果，底板厚度應該大于25mm，這里取35mm7模架的確定型腔的大小與布置、凸凹模結構形式、推出機構、合模導向機構等方面是選取模架需綜合考慮的。盡量使用標準件，選取標準模架。在此次設計中，模具采用了一模一腔，采用推桿推出。綜合以上分析，選定模架為：LKM_SG-AI型–2330。具體模架各模板尺寸如圖6所示圖6模板尺寸8脫模推出機構的設計塑件從模具上取下以前,從一個模具成型零件上脫出的過程,使塑件從成型零件上脫出的機構稱為脫模機構。它包括，脫模力的計算、推出機構、復位機構等的機構形式。在設計此機構時，應遵守以下幾個原則：保證塑件不因推出受力而變形損壞機構簡單且動作可靠良好的塑件外殼合模時正確的定位8.1脫模力的計算塑件在模具內冷卻定型時，由于體積收縮，對型芯會產生包緊力，塑件要必須克服因包緊力而產生的摩擦阻力從模腔中脫出。而塑件剛開始脫模時，所需克服的阻力最大。因為，所以，此處視為薄壁圓筒塑件，根據脫模力計算公式得式中——脫模力（N）——塑料的彈性模量（Mpa）——塑件的平均收縮率（%），查《塑料模設計指導》表3-9——塑件的壁厚（mm）——被包型芯長度（mm）——塑料泊松比，查《塑料模設計指導》表3-9——脫模斜度（°）——塑料與鋼材之間的摩擦因數，查表3-9——型芯的平均半徑（mm）——塑件在開模方向垂直平面上投影面積（）——由和決定的無因次數，8.2推出機構的確定推出機構有推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、活動鑲塊及凹模推出機構、多元綜合推出機構等構成。由于本塑件的形狀較復雜，而且深度拉開幅度很大，而推管推出機構通常使用于有孔的圓形套類塑件，推件板推出機構由于易使塑件產生變形且易產生毛刺。所以確定用推桿推出機構。8.3推桿的尺寸計算圓形推桿的直徑可又歐拉公式簡化得式中d——推桿直徑L——推桿長度（mm）F——塑件脫模力E——推桿材料彈性模量（Mpa）取n——推桿數量k——安全系數，取1.5根據計算結果，在使用6跟長135mm推桿的時，推桿直徑應達到2.28mm以上，這里取2.5mm。9冷卻系統的設計種塑料進行注射成型時，都有一個適宜的模具溫度范圍，在此溫度范圍內，塑料熔體具有流動性好，可容易充滿型腔，形狀及尺寸穩定，力學性能及表面質量較高等優點。模具溫度調節系統就是為了使模溫能控制在這理想的范圍內。9.1冷卻介質ABS屬于中等粘稠材料，其成型溫度及模具溫度分別為300℃和50～80℃。模具溫度初步定為9.2冷卻系統計算（1）塑件制品體積（2）塑件制品質量（3）塑件厚度為2mm，查表得，，，則注射周期：由此得每小時注射次數：（4）單位時間內注入模具中的塑料熔體的總質量：（5）確定單位時間內塑件在凝固時放出的熱量。查表得ABS的值得范圍在310～400，這里取370。（6）計算冷卻水道的體積流量設冷卻水道入口水溫為=22℃，出水口的水溫為=25℃，取水的密度，水的比熱容c=4.178KJ/(kg·℃),則根據公式得（7）確定冷卻水路的直徑d時，查表可得冷卻水孔的直徑。9.3冷卻水管排列冷卻水道的位置形狀隨塑件形狀不同而不一樣。因塑件結構較復雜，型腔較深，所以采用如下圖的冷卻水管排列方式。圖7冷卻水管10模具成型零件的仿真加工使用UG加工模塊對模具型腔和型芯進行仿真加工，這里只進行簡單敘述。10.1型