公開課之計劃與物流“精益化”生產與物流管理推進流程圖實現“準時化”“均衡化”規范生產計劃組織模式建立生產進度監控體系設計生產物流體系模式整合計劃編制規則整合信息傳遞規則制定產品組合規則確定產品生產排序制定排序循環規則制定循環滾動計劃滾動計劃鎖定周期確定計劃編制分擔制定信息傳遞規則整合信息傳遞平臺確定產品交付周期確定產品節拍產能測定工序節拍時間明確單件生產周期明確產品交付節拍明確產品批量節點設定物料存儲區域設定物料存儲量制定物料搬運規則確認工序同期化狀態平衡生產異常重點設定物料存儲區域設定生產組織模式明確生產保障周期設定產品經濟批量確定產品搬運方式制定搬運節點周期設定物流搬運批量均衡化生產的重點要做好三件事：1、規范生產計劃組織模式2、建立生產進度監控體系3、完善物流管理模式。“精益化”生產與物流管理推進流程圖規范生產計劃組織模式整合計劃編制規則整合信息傳遞規則制定產品組合規則確定產品生產排序制定排序循環規則制定循環滾動計劃滾動計劃鎖定周期確定計劃編制分擔制定信息傳遞規則整合信息傳遞平臺“精益化”生產與物流管理推進流程圖建立生產進度監控體系確定產品交付周期確定產品節拍產能測定工序節拍時間明確單件生產周期明確產品交付節拍明確產品批量節點生產計劃的亂象小組討論題：生產型的工廠中，因為生產計劃的不合理、多變、銜接不好和效率低下，在生產過程中常常出現許多亂象，請就此展開討論，列舉出最經常發生的問題，每組至少提出8種問題。生產計劃的亂象停工待料不斷無休止地加班窮于應付淡、旺季前后工序不銜接生產線嚴重不平衡物料、半成品或成品積壓過多經常返工返修生產計劃徒具虛表，沒有意義生產過多或不足生產計劃變更過于頻繁常有“緊急訂單”、“臨時插單”交貨期經常延誤客戶抱怨不斷多變的環境多種化及少批量的生產趨勢訂單價格滑落，市場要求價廉的產品品質保證與售后服務的加強交貨日期的縮短化走向國際化多角化的企業經營趨勢多種少量訂貨式生產管理的時代勝任降低成本要求的經營體質多品種少批量、短交期常變化的生產體制全面品質保證的產銷管理適時適量的交貨管理合理化、制度化、電腦化No.特性管理方式（例）1多種換線多1.快速換模2.換線時間、次數降低品種多1.標準化2.群組技術（GT）運用2少量批量少樣品多1.小組生產2.多能工3.專線生產4.個人生產3訂貨生產1.開發進度之掌握2.主力產品之推出4交期短1.生產周程管制2.混線生產3.產銷工作及程序調整4.制程時間縮短5.短線生產多種少量式生產特性與管理方式制造業生產管理系統圖訂貨資料庫存預測生產計劃物料需求計劃庫存資訊管理采購計劃制造計劃產品技術資訊管理驗收管理工程管理品質管理成本管理交期管理討論題：

在公司目前的產供銷協調體系中，還存在什么問題或不合理的地方，請舉例說明？你有什么改善建議？加強產銷配合建立產銷管理制度，制定產銷權責制定緊急訂單的處理原則分析生產周程與區分部門權責制造、生管、物控部門積極配合生產計劃的實施步驟

了解程序計劃掌握日程基準產能與負荷分析進行生產計劃安排了解程序計劃加工工程之順序各工程之作業內容在各工程中應使用之機械設備，尤其是必要之工模具等各工程之標準時間各工程所必需之作業人數及技能程度繼續生產產品之標準批數材料之需要量與品質要求材料之取法與材料之尺寸次序號碼與緩急順序其他必要的事項掌握日程基準的基本時間產品設計需要時間接到訂單到物料分析需要時間向廠商購買材料需要時間物料運輸需要時間生產需要時間制品基準日程表（例）設計鑄造品（外購）零件加工組合運轉檢查（2日）（1.5日）（2.5日）（3日）（1日）工程所需日數10日前（開始日）8日前6.5日前4日前1日前0組合品基準日程表（例）日數05101520253035404035302520151050W總組合HGF組合DBC組合AX組合Z組合EY組合掌握日程基準的作用明確整個流程如何銜接簡化整個流程，縮短時間，以爭取訂單流程中各段工作，協調一個標準時間，可以作為：業務部門接單的標準交貨前置時間生管作生產計劃的依據各段工作進度控制的指標產能分析的目的近期確定生產能量之現況，作為生產安排及接單交貨期之決定依據。遠期A.預估市場需求，以對長期的產能需求預做安排，并對前置期較長的設備及機器事先規劃訂購；B.對長期的人力需求作計劃預測；C.分析現行方法，利用IE手法，提高產能以減少浪費、降低成本。作業／工時／產能分析圖工作內容周程非周程寬放異常績效加工取放1.備料2.機器調整3.檢查4.清潔……1.私事2.疲勞3.遲延……1.不良2.機器故障3.換模4.停工……1.效率2.加工速度…工時／產能周程工時／產能標準工時／產能最適當工時／產能實際生產工時／產能地地工時／產能產能分析與管理的實施實施產能負荷管理必須先建立標準工時或標準產量充分運用產能負荷分析資料，且重視對策之提出及實施與檢討改善產能的方法很多，隨企業問題的不同而采取不同方式在工廠實務運作中，調整余力需采取適當對策平時為維持產能平衡，亦需采取適當措施負荷分析的注意要點人力負荷應注意有無對員工技能的特殊要求設備負荷應注意有無大小機臺或其他特殊要求產品負荷著重在于了解是否超過每一產品單產的瓶頸產能負荷分析表工程別分析時段產能分析正常班可稼動天數說明可稼動設備數每班人數每日班次設備產能時間人力產能時間加班可加班時間設備可加班時間人力可加班時間合計設備產能合計人力產能負荷分析訂單排程量標準工時負荷時間累計備注分對析策產能負荷管理方式概要表最大產能12467891112131415161718192021222325262728293010020030040050060070080090010001100（陰影部分為作業中的工作量）日期工時余力負荷正常產能討論題：產能與負荷分析的對策產能與負荷分析后，產能可能大于負荷，也可能小于負荷。請討論下面兩種不同情況的一般對策：

1、產能小于負荷

2、產能大于負荷要求：對策越多越好，每組至少提出五種對策產能<負荷的對策向其他工程請求設備、人力支援延長加班，犧牲休息時間不足加工量由委外加工彌補利用臨時工必要時增購設備、增加人力與業務部門協商將部分訂單延遲或取消產能>負荷的對策要求業務部門追加訂單將后續之訂單提前安排富余人力或設備支援其他工程教育訓練安排調休，減少加班必要時對設備進行評估、變賣、移轉，裁減、辭退人員練習題NO批號產品客戶批量截止14日可完成量交期標準工時（分鐘）11025A甲6000520010/177.521028B乙8000500010/16531031C丙2400010/2412.541032D甲4000010/21651033E丁4250010/19661034F丙18000010/23571035G乙3000010/181081036H甲3000010/207.5下面是某工廠裝配車間下周的訂單狀況，請制訂下周的生產計劃（安排10天）。該車間有兩條生產線：A線和B線，每條線有25名員工。假設兩條線都可以生產任何一種產品，每一次換線時間為1小時。正常班時間為8小時，晚上加班一般安排3小時，周末加班一般安排8小時。目前A線正在生產批號1025的A產品，B線正在生產批號1028的B產品。產能負荷分析NO批號產品客戶需生產量交期標準工時（分鐘）單線小時產量負荷（小時）11025A甲80010/177.5200421028B乙300010/1653001031031C丙240010/2412.51202041032D甲400010/2162501651033E丁425010/1962501761034F丙1800010/2353006071035G乙300010/18101502081036H甲300010/207.520015從上述負荷分析，共需要（4+10+20+16+17+60+20+15）=162小時兩條線不加班產能為8*2*（8-1）=112小時需加班時間至少為（162+6-112）=56小時最多可加班時間為（7*3+8*2）*2=74小時結論：產能大于負荷，可以采用正排逆推法按出貨先后順序排列NO批號產品客戶需生產量交期標準工時（分鐘）單線小時產量負荷（小時）11025A甲80010/177.5200421028B乙300010/1653001031035G乙300010/18101502041033E丁425010/1962501751036H甲300010/207.52001561032D甲400010/2162501671034F丙1800010/2353006081031C丙240010/2412.512020周生產計劃表（例）No.品名批號客戶批量交期一15二16三17四18五19六20日21一22二23三24制造單位：A線共

頁第

頁1A1025甲 600010/178002G 1035

乙3000

10/18

900

16504503D1032

甲 4000

10/21

100027502504F 1034

丙 18000

10/23

270024002400 15005C1031

丙 2400

10/24

600

1320480周生產計劃表（例）No.品名批號客戶批量交期一15二16三17四18五19六20日21一22二23三24制造單位：B線共

頁第

頁1B1028乙 8000

10/16

30002E 1033

丁4250

10/19

50

270015003H1036

甲 3000

10/20

20022006004F 1034

丙 18000

10/23

210024002400 2100進度控制方法

現場觀察每日作業進度看板甘特圖數字式進度表流動數曲線圖生產日報表進度跟催箱目視管理看板推移圖專案會議電腦化優化庫存管理工廠經銷商外部供應商客戶代理商半成品成品原料庫存在哪里?為什么有庫存?供應商供給/（上游工序供給）客戶需求(下游工序需求）交貨周期長短交貨頻率低高交付準確性90%97%訂單批量大小銷售預測準確性30%25%庫存產生于我們的組織和約束它的因素上游庫存下游例子:產生如何管理庫存?庫存產品和非庫存產品的判斷庫存庫存庫存庫存庫存庫存庫存庫存庫存庫存庫存庫存庫存庫存庫存庫存根據銷售額和被消耗頻次定義庫存分類（ABC分類和FMR分類）AFAMARBFBMBRCFCMCR應該準備多少庫存?再采購點安全庫存如何確定訂貨的數量?ABC訂貨量如何監控庫存?是否有多余庫存?安全庫存訂貨量特殊庫存多余庫存全部庫存根據銷售金額定義庫存:ABC20%類別銷售額80%A30%15%B50%5%C根據被消耗頻次定義:FMRM1M2M3M4M1M2M3M4M1M2M3M4快流產品–每天或每周一單F中等流速產品–每月一單M漫流產品–每季度或每年一單R需求需求需求AFBFCFAMARBMBRCRCMABC/FMR分類&庫存策略FMRABC不同分類的材料應有不同的庫存策略DS庫存是“死庫存”。庫存參數由ABC和FMR確定的庫存分類可以幫助決定庫存參數：-訂貨點：合適下單采購-訂貨量：每次下單的數量-安全庫存多余庫存分析安全庫存訂貨量特殊庫存多余庫存安全庫存訂貨量特殊庫存多余庫存安全庫存訂貨量多余庫存特殊庫存初始標準高級示意圖庫存量的類別示意圖：

經常性庫存量

最低存量有效存量安全庫存量訂貨周期內生產用量機動性生產寬放用量多余庫存量庫存管理系統如何實現?首先，它應該是一個動態的流程！1-必備的條件:好的產品（質量）準確的數量（庫存準確性）正確的時間（銷售預測準確性+供應商

的交貨準時率）采購周期確定2-庫存參數:安全庫存避免風險訂購量確定優化成本供應商周期（包括運輸時間）物料補充方式庫存策略3-庫存控制參數:ESSR外部供應商交貨準時率ISSR內部供應商交貨準時率DIN庫存周轉天數報廢預備率%過剩庫存庫存準確率JIT%4-重點控制策略20%的努力=80%的效果ABC分類（基于金額）FMR分類（基于頻率）產品生命周期庫存細分營銷負責人采購負責人(b).鉆石型伙伴關系(a).蝴蝶型交易聯盟最高經營管理者商品供應計劃購買物流與配送中心信息系統會計最高經營管理者市場營銷營業生產與物流信息系統會計供應鏈管理基石：雙贏局面的建立降低庫存的方法零庫存協調運作JIT、VMI、呆滯、積壓、剩余等異常物資管理安全、保有量JIT模式JIT：JustInTime準時制，必須時間管理法TPS系統中的核心方法，以訂單需求拉動式的展開工作業務，目的是消除各種形式的過量生產和產品積壓，杜絕浪費。企業可以有條件的局部展開JIT。VMI功用VMI：VendorManagementInventory供應商存貨管理，供應商臨界管理。客戶不是下訂單，而是與供應商共享信息，包括：庫存量、上下限、使用量等。開辟某些庫容給供應商，讓他們事先存儲一定數量的產品，等生產車間需要時再按JIT的方式發送。目的是降低企業的庫存品管理風險，降低成本。這種方式于JIT有相同的目的，但在做法上要靈活許多，有利于各個層次的企業實施。更多的關于信息共享的說明由客戶需求驅動的物流服務JIT即時供貨模式FactoryBoxLine7BoxLine6BoxLine8BoxLine5BoxLine4BoxLine3BoxLine2BoxLine1Kiting1Kiting2Kiting3Kiting4Kiting5Kiting6SupplierSupplierSupplierSupplierSupplierAAAABCABCProductionLine1ProductionLine2ProductionLine3ProductionLine4出貨區收料區2.生產計劃擬定8.定點交貨7.定時配送6.依生產線發貨生產需求預計HUB1.庫存量分析網站4.庫存供貨5.綜合供貨情況3.從庫存提貨齊套送貨供應商A供應商C供應商B制造工廠物流倉庫生產線A生產線B生產線C集中管理批量備料供應商管理庫存(VMI)

VMI示意圖供應商VMIHUB制造工廠按計劃補貨按需求送貨補貨/庫存信息送貨需求收貨/送貨確認信息收貨/送貨確認信息供應商擁有貨權制造工廠擁有貨權物流公司提供全程運輸及供應鏈管理服務物料需求計劃根