——FMEA基礎知識介紹潛在失效模式及后果分析(FailureModeEffectsAnalysis)1內容1、FMEA基基本原理理1.1概述1.2FMEA的目的的和意義義1.3FMEA的方法法類別1.4FMEA的分析析步驟1.5FMEA過程程詳解1.5..1失效模式式分析21.5..2失效原因因分析1.5..3失效影響響分析1.5..4風險分析析1.5..5失效檢測測方法分分析1.5..6補償措施施分析1.5..7FMEA的注意意事項2、FMEA分分析方法法應用介介紹2.1典型的FMEA分析方方法內容32.2ISO//TS16949FMEA2.2..1設計FMEA2.2..2過程FMEA2.3FMEA的評價價準則2.4FMEA工作表表及填寫寫方法2.5跟蹤行動動2.6FMEA的應用用步驟2.7FMEA分析舉舉例內容43、FMEA的的其它應應用舉例例3.1使用階段段的FMEA應用例3.2品質保證證計劃中中FMEA應用例3.3安全性保保證計劃劃的FMEA應用例3.4FMEA在汽車故故障診斷斷裝置設設計時的的應用3.5FMEA在可靠性性維護中中的應用用內容51、失效效模式影影響分析析原理1.1概概述述潛在失效效模式影影響分析析（FailureModeandEffectsAnalysis，簡簡記為FMEA）是分分析系統(tǒng)統(tǒng)中每一一產品所所有可能能產生的的失效模模式及其其對系統(tǒng)統(tǒng)造成的的所有可可能影響響，并按按每一個個失效模模式的嚴嚴重程度度、檢測測難易程程度以及及發(fā)生頻頻度予以以分類的的一種歸歸納分析析方法。。6FMEA作為一一種可靠靠性分析析方法起起源于美美國。早早在50年代代初，美美國格魯魯門飛機機公司在在研制飛飛機主操操縱系統(tǒng)統(tǒng)時就采采用FMEA方方法，取取得了良良好的效效果。到到了60年代后后期和70年代代初期，，F(xiàn)MEA方法法開始廣廣泛地應應用于航航空、航航天、艦艦船、兵兵器等軍軍用系統(tǒng)統(tǒng)的研制制中，并并逐漸滲滲透到機機械、汽汽車、醫(yī)醫(yī)療設備備等民用用工業(yè)領領域，取取得顯著著的效果果。7國內在80年代代初期，，隨著可可靠性技技術在工工程中的的應用，，F(xiàn)MEA的概概念和方方法也逐逐漸被接接受。目目前在航航空、航航天、兵兵器、艦艦船、電電子、機機械、汽汽車、家家用電器器等工業(yè)業(yè)領域，，F(xiàn)MEA方法法均獲得得了一定定程度的的普及，，為保證證產品的的可靠性性發(fā)揮了了重要作作用。可可以說該該方法經經過長時時間的發(fā)發(fā)展與完完善，已已獲得了了廣泛的的應用與與認可，，成為在在系統(tǒng)的的研制中中必須完完成的一一項可靠靠性分析析工作。。8對車輛回回收的研研究結果果表明，，全面實實施FMEA能能夠避免免許多回回收事件件的發(fā)生生。事先花時時間很好好地進行行綜合的的FMEA分析析，能夠夠容易、、低成本本地對產產品或過過程進行行修改，，從而減減輕事后后修改地地危機。。FMEA能夠夠減少或或消除因因修改而而帶來更更大損失失的機會會。適當當?shù)募右砸詰茫現(xiàn)MEA是一一個相互互作用的的過程，，永無止止境。

返回91.2FMEA的目目的和意意義FMEA是設計計（制造造）工程程師用來來在最大大范圍內內保證自自己在設設計或制制造過程程中能夠夠充分考考慮并指指明潛在在失效模模式及相相關的后后果起因因或機理理的分析析方法。。FMEA以其最最嚴密的的形式總總結了工工程師進進行零部部件、子子系統(tǒng)和和系統(tǒng)設設計（工工藝過程程設計））時的設設計思想想。這種系系統(tǒng)化的的方法與與一個工工程師在在任何設設計過程程（制造造計劃過過程）中中正常經經歷的思思想過程程是一致致的，并并使之規(guī)規(guī)范化、、文件化化。10所有的FMEA分析最最后都要要求制作作FMEA分析析表，它它是FMEA分分析結果果的書面面總結。。因而FMEA分析為為設計部部門、生生產規(guī)劃劃部門、、生產部部門、質質保部門門等有關關技術部部門提供供了共享享的信息息資源；；另一方方面，F(xiàn)MEA為以后后同類產產品進行行設計提提供了資資料。FMEA是一組組系統(tǒng)化化的相互互作用的的過程，，其目的的是：11——發(fā)現(xiàn)現(xiàn)、評價價產品//過程中中潛在的的失效及及其結果果；——確定定與產品品有關的的過程潛潛在失效效模式；；——評價價失效對對顧客的的潛在影影響；——確定定潛在制制造或安安裝過程程失效起起因，確確定減少少失效發(fā)發(fā)生或找找出失效效條件的的過程控控制變量量；12——編制制潛在失失效模式式分級表表，然后后建立考考慮措施施的優(yōu)選選體系；；——減輕輕缺陷的的嚴重性性，因此此必須對對零件的的結構設設計作更更改；——在缺缺陷到達達用戶手手中之前前或者零零部件及及總成品品出廠前前提高發(fā)發(fā)現(xiàn)缺陷陷的概率率。

返回13階段方案階段研制階段生產階段使用階段方法功能FMEA

硬件FMEA軟件FMEA過程FMEA設備FMEA

統(tǒng)計FMEA

目的分析研究系統(tǒng)功能設計的缺陷與薄弱環(huán)節(jié)為系統(tǒng)功能設計的改進和方案的權衡提供依據(jù)分析研究系統(tǒng)硬件、軟件設計的缺陷與薄弱環(huán)節(jié)，為系統(tǒng)的硬件、軟件設計改進和方案權衡提供依據(jù)分析研究所設計的生產工藝過程的缺陷和薄弱環(huán)節(jié)及其對產品的影響，為生產工藝的設計改進提供依據(jù)。分析研究生產設備的失效對產品的影響，為生產設備的改進提供依據(jù)分析研究產品使用過程中實際發(fā)生的失效、原因及其影響，為評估論證、研制生產各階段的FMEA的有效性和進行產品的改進、改型或新產品的研制提供依據(jù)表1-1產品品壽命周周期各階階段的FMEA方法14在產品壽壽命周期期內的不不同階段段，F(xiàn)MEA的的應用目目的和應應用方法法略有不不同，詳詳見表1-1。從表1-1中中可以看看出，在在產品壽壽命周期期的各個個階段雖雖然有不不同形式式的FMEA，，但其根根本目的的只有一一個，即即從產品品設計、、生產過過程和產產品使用用角度發(fā)發(fā)現(xiàn)各種種缺陷與與薄弱環(huán)環(huán)節(jié)，從從而提高高產品的的可靠性性水平。。1.3FMEA的方方法類別別15在汽車產產品的開開發(fā)過程程中，F(xiàn)MEA主要分分為以下下兩種：：（1）設設計FMEA即DesignFMEA，，簡記為為DFMEA；；（2）工工藝FMEA即ProcessFMEA，簡記記為PFMEA。返回161.4FMEA的分分析步驟驟進行系統(tǒng)統(tǒng)的FMEA一一般按圖圖1-1所示的的步驟進進行。17（1）明確確分析范范圍根據(jù)系統(tǒng)統(tǒng)的復雜雜程度、、重要程程度、技技術成熟熟性、分分析工作作的進度度和費用用約束等等，確定定進行FMEA的產品品范圍。。（2）系系統(tǒng)任務務分析描述系統(tǒng)統(tǒng)的任務務要求及及系統(tǒng)在在完成各各種任務務時所處處的環(huán)境境條件。。系統(tǒng)的的任務分分析結果果一般用用任務剖剖面來描描述。

18（3）系系統(tǒng)功能能分析分析明確確系統(tǒng)中中的產品品在完成成不同的的任務時時所應具具備的功功能、工工作方式式及工作作時間等等。（4）確確定失效效判據(jù)制訂與分分析判斷斷系統(tǒng)及及系統(tǒng)中中產品正正常與失失效的準準則。（5）選選擇FMEA方方法根據(jù)分析析的目的的和系統(tǒng)統(tǒng)的研制制階段，，選擇相相應的FMEA方法，，制定FMEA的實施施步驟及及實施規(guī)規(guī)范。19（6）實實施FMEA分分析FMEA包括失失效模式式分析、、失效原原因分析析、失效效影響分分析、失失效檢測測方法分分析與補補償措施施分析等等步驟。。失效模式式分析是是找出系系統(tǒng)中每每一產品品（或功功能、生生產要素素、工藝藝流程、、生產設設備等））所有可可能出現(xiàn)現(xiàn)的失效效模式。。失效原因因分析是是找出每每一個失失效模式式產生的的原因。。20失效影響響分析是是找出系系統(tǒng)中每每一產品品（或功功能、生生產要素素、工藝藝流程、、生產設設備等））每一可可能的失失效模式式所產生生的影響響，并按按這些影影響的嚴嚴重程度度進行分分類。失效檢測測方法分分析是分分析每一一種失效效模式是是否存在在特定的的發(fā)現(xiàn)該該失效模模式的檢檢測方法法，從而而為系統(tǒng)統(tǒng)的失效效檢測與與隔離設設計提供供依據(jù)。。補償措施施分析是是針對失失效影響響嚴重的的失效模模式，提提出設計計改進和和使用補補償?shù)拇氪胧?1（7）給給出FMEA結結論根據(jù)失效效模式影影響分析析的結果果，找出出系統(tǒng)中中的缺陷陷和薄弱弱環(huán)節(jié)，，并制定定和實施施各種改改進與控控制措施施，以提提高產品品（或功功能、生生產要素素、工藝藝流程、、生產設設備等））的可靠靠性（或或有效性性、合理理性等））。下面以產產品設計計的FMEA為為例闡述述其基本本概念和和過程，，用于其其他分析析的FMEA方方法與用用于產品品設計的的FMEA方法法在原理理上基本本是一致致的。返回221.5FMEA過程程詳解1.5..1失效模式式分析失效是產產品或產產品的一一部分不不能或將將不能完完成預定定功能的的事件或或狀態(tài)（（對某些些產品如如汽車零零部件、、電子元元器件等等稱為失失效）。。而失效效模式是是失效的的表現(xiàn)形形式，如如裂紋、、變形、、斷裂、、松動、、泄漏、、短路、、開路等等。一般般在研究究產品的的失效時時往往是是從產品品的失效效現(xiàn)象人人手，進進而通過過現(xiàn)象（（即失效效模式））找出失失效原因因。23失效模式式是FMEA分分析的基基礎，同同時也是是進行其其它失效效分析（（如故障障樹分析析、事件件樹分析析等）的的基礎之之一。產品的失失效與產產品所屬屬系統(tǒng)的的規(guī)定功功能和規(guī)規(guī)定條件件密切相相關，在在對具體體的系統(tǒng)統(tǒng)進行失失效分析析時，必必須首先先明確系系統(tǒng)在規(guī)規(guī)定的條條件下喪喪失規(guī)定定功能的的判別準準則，即即系統(tǒng)的的失效判判據(jù)，這這樣才能能明確產產品的某某種非正正常狀態(tài)態(tài)是否為為該產品品的失效效模式。。24在進行失失效模式式分析時時，應注注意區(qū)分分兩類不不同性質質的失效效，即功功能失效效和潛在在失效。。功能失效效是指產產品或產產品的一一部分不不能完成成預定功功能的事事件或狀狀態(tài)。即即產品或或產品的的一部分分突然、、徹底地地喪失了了規(guī)定的的功能。。25潛在失效效是指產產品或產產品的一一部分將將不能完完成預定定功能的的事件或或狀態(tài)。。潛在失失效是一一種指示示功能失失效將要要發(fā)生的的一種可可鑒別((人工觀觀察或儀儀器檢測測)的狀狀態(tài)。例例如，輪輪胎磨損損到一定定程度（（可鑒別別的狀態(tài)態(tài)），即即發(fā)生爆爆胎失效效（功能能失效））。圖1-2中給出了了某金屬屬材料的的功能失失效與潛潛在失效效的示例例。2627需要指出出的是并并不是所所有的失失效都經經歷潛在在失效再再到功能能失效這這一變化化過程。。在進行行失效模模式分析析時，區(qū)區(qū)分潛在在失效模模式與功功能失效效模式是是十分必必要的（（如潛在在失效模模式可用用于產品品的失效效監(jiān)控與與檢測））。在進行失失效模式式分析時時還應注注意，應應確定和和描述產產品在每每一種功功能下的的可能的的失效模模式。一一個產品品可能具具有多種種功能，，而每一一種功能能又可能能具有多多種失效效模式，，分析人人員的任任務就是是找出產產品每一一種功能能的全部部可能的的失效模模式。28此外，復復雜系統(tǒng)統(tǒng)一般具具有多種種任務功功能。在在武器裝裝備的研研制中常常用任務務剖面描描述不同同的任務務功能，，而每個個任務剖剖面又由由多個任任務階段段組成，，產品在在每一個個任務階階段中又又具有不不同的工工作模式式。因此，在在進行失失效模式式分析時時，還要要說明產產品的失失效模式式是在哪哪一個任任務剖面面的哪一一個任務務階段的的哪種工工作模式式下發(fā)生生的。29在系統(tǒng)的的壽命周周期內，，分析人人員經過過各種目目的的FMEA即可掌掌握系統(tǒng)統(tǒng)的全部部失效模模式，但但首先遇遇到的問問題是在在系統(tǒng)研研制初期期如何分分析各產產品可能能的失效效模式。。一般來說說，可通通過統(tǒng)計計、試驗驗或分析析預測來來解決，，即可遵遵循如下下原則：：30對系統(tǒng)中中直接采采用的現(xiàn)現(xiàn)有產品品，可以以以該產產品在過過去的使使用中所所發(fā)生的的失效模模式為基基礎，再再根據(jù)該該產品使使用環(huán)境境條件的的異同進進行分析析修正，，得到該該產品的的失效模模式；對系統(tǒng)中中的新產產品，可可根據(jù)該該產品的的功能原原理進行行分析預預測，得得到該產產品的失失效模式式，或以以與該產產品具有有相似功功能的產產品所發(fā)發(fā)生的失失效模式式作為基基礎，分分析判斷斷該產品品的失效效模式。。返回311.5..2失失效原因因分析失效模式式分析只只說明了了產品將將以什么么模式發(fā)發(fā)生失效效，并未未說明產產品為何何發(fā)生失失效的問問題。因因此，為為了提高高產品的的可靠性性，還必必須分析析產生每每一失效效模式的的所有可可能原因因。分析析失效原原因一般般從兩方方面著手手，一方方面是導導致產品品功能失失效或潛潛在失效效的產品品自身的的那些物物理、化化學變化化過程等等直接原原因；另另一方面面是由于于其他產產品的失失效、環(huán)環(huán)境因素素和人為為因素等等引起的的間接失失效原因因。32正確區(qū)分分失效模模式與失失效原因因是非常常重要的的。失效效模式是是可觀察察到的失失效表現(xiàn)現(xiàn)形式，，而直接接失效原原因描述述的是由由于設計計缺陷、、質量缺缺陷、零零部件誤誤用和其其他失效效過程而而導致失失效的機機理。例例如，汽汽車輪胎胎負載過過高，可可以導致致輪胎異異常磨損損，在這這里“輪輪胎異常常磨損””是失效效模式，，而“輪輪胎負載載過高””是失效效原因（（機理））。返回331.5..3失失效影響響分析復雜系統(tǒng)統(tǒng)通常具具有層次次性結構構，隨著著系統(tǒng)設設計的進進展，系系統(tǒng)的層層次劃分分方式也也是不同同的。一一般情況況下在設設計的早早期按系系統(tǒng)的功功能劃分分層次關關系，隨隨著設計計的深入入則既可可按系統(tǒng)統(tǒng)的功能能也可按按系統(tǒng)的的結構化化分層次次關系，，因此，，F(xiàn)MEA既可可以基于于功能層層次關系系進行，，也可以以基于結結構層次次關系進進行。34在進行FMEA之前，，應首先先規(guī)定FMEA從哪個個產品層層次開始始到哪個個產品層層次結束束，這種種規(guī)定的的FMEA層次次稱為約約定層次次。一般般將最頂頂層的約約定層次次稱為初初始約定定層次，，最底層層的約定定層次稱稱為最低低約定層層次。約定層次次的劃分分應當從從效能、、費用、、進度等等方面進進行綜合合權衡。。在系統(tǒng)統(tǒng)的不同同研制階階段內由由于FMEA的的目的或或側重點點不同，，因而約約定層次次的劃分分不必強強求一致致。35即使在同同一研制制階段，，由于組組成系統(tǒng)統(tǒng)的復雜雜性，在在約定層層次的劃劃分上也也不必完完全相同同，應依依據(jù)組成成系統(tǒng)的的產品的的實際情情況確定定約定層層次。例例如，對對于由較較多設計計成熟，，具有較較好的繼繼承性和和經過了了良好的的可靠性性、維修修性和安安全性驗驗證的產產品組成成的系統(tǒng)統(tǒng)，其約約定層次次可劃分分的粗而而少；反反之，對對任何新新設計的的或雖有有繼承性性但其可可靠性、、維修性性和安全全性水平平未經驗驗證的產產品組成成的系統(tǒng)統(tǒng)，其約約定層次次要劃分分的多而而細，并并做認真真詳細的的分析。。36此外，在在確定最最低約定定層次時時，可參參照約定定的或預預定的維維修／修修理級別別上的產產品層次次來確定定，如維維修時的的最小可可更換單單元。當當系統(tǒng)中中某一產產品的失失效將直直接引起起災難的的或致命命的后果果時，則則最低約約定層次次應至少少劃分到到這一產產品所在在的層次次。約定定層次劃劃分的越越多越細細，則進進行FMEA的的工作量量越大。。37失效影響響系指產產品的每每一個失失效模式式對產品品自身或或其他產產品的使使用、功功能和狀狀態(tài)的影影響。當當分析系系統(tǒng)中某某產品的的失效模模式對其其他產品品的失效效影響時時通常按按預定義義的約定定層次結結構進行行，即不不僅要分分析該失失效模式式對該產產品所在在相同層層次的其其他產品品造成的的影響，，還要分分析該失失效模式式對該產產品所在在層次的的更高層層次產品品的影響響。38通常將這這些按約約定層次次劃分的的失效影影響分別別稱為局局部影響響、高（（上）一一層次影影響和最最終影響響。系統(tǒng)中各各產品的的失效模模式產生生的最終終影響往往往是不不同的，，為了劃劃分不同同失效模模式產生生的最終終影響的的嚴重程程度，在在進行失失效影響響分析之之前，一一般需要要對最終終影響的的后果等等級進行行預定義義，從而而對系統(tǒng)統(tǒng)中各失失效模式式按其嚴嚴重程度度進行分分級。39在某些系系統(tǒng)（一一般為武武器系統(tǒng)統(tǒng)）中，，最終影影響的嚴嚴重程度度等級又又稱為嚴嚴酷度（（有時也也稱為嚴嚴重度，，系指失失效模式式所產生生后果的的嚴重程程度）類類別。嚴嚴重程度度等級（（嚴酷度度類別））定義應應考慮到到失效所所造成的的最壞的的潛在后后果，并并根據(jù)最最終可能能出現(xiàn)的的人員傷傷亡、系系統(tǒng)損壞壞或經濟濟損失的的程度來來確定。。應注意，，在進行行最終影影響分析析時，當當所分析析的產品品在系統(tǒng)統(tǒng)設計中中已采用用余度設設計、備備用40工作方式式設計或或失效檢檢測與保保護設計計時，應應暫不考考慮這些些設計措措施，即即分析該該產品的的某一失失效模式式可能造造成的最最壞的失失效影響響。在根根據(jù)這種種最終影影響確定定該失效效模式的的嚴酷度度等級時時，應當當指明系系統(tǒng)中已已采取的的針對這這種失效效影響的的設計措措施，對對于這種種情況的的更詳細細的分析析要借助助于失效效模式的的危害性性分析。。返回411.5..4風風險分析析風險分析析的目的的是按每每一失效效模式的的嚴重程程度及該該失效模模式發(fā)生生的概率率所產生生的綜合合影響對對系統(tǒng)中中的產品品劃等分分類，以以便全面面評價系系統(tǒng)中各各種可能能出現(xiàn)的的產品失失效的影影響，它它是一種種相對定定量的分分析方法法。42風險分析析常用的的方法有有兩種，，即風險險優(yōu)先數(shù)數(shù)（RiskPriorityNumber，RPN）法法和危害害性分析析（CriticalityAnalysis）法，，前者主主要用于于汽車等等民用工工業(yè)領域域，后者者主要用用于航空空、航天天等軍用用領域。。在進行行風險分分析時可可根據(jù)具具體情況況選擇一一種方法法。返回431.5..5失失效檢測測方法分分析針對分析析找出的的每一個個失效模模式，分分析其失失效檢測測方法，，以便為為系統(tǒng)的的維修性性、測試試性設計計以及系系統(tǒng)的維維修工作作提供依依據(jù)。失失效檢測測方法一一般包括括目視檢檢查、離離機檢測測、原位位測試等等手段，，如BIT（機機內測試試）、自自動傳感感裝置、、傳感儀儀器、音音響報警警裝置、、顯示報報警裝置置等。失效檢測測一般分分為事前前檢測與與事后檢檢測兩類類，對于于潛在失失效模式式，應盡盡可能設設計事前前檢測方方法。返回441.5..6補補償措施施分析補償措施施分析是是針對每每個失效效模式的的原因、、影響、、提出可可能的補補償措施施，這是是關系到到能否有有效地提提高產品品可靠性性的重要要環(huán)節(jié)。。分析人人員應提提出并評評價那些些能夠用用來消除除或減輕輕失效影影響的補補償措施施。補償措施施分為設設計上的的補償措措施和操操作人員員的應急急補償措措施。

45（1）設設計補償償措施產品發(fā)生生失效時時，能繼繼續(xù)工作作的冗余余設備；；安全或保保險裝置置(如監(jiān)監(jiān)控及報報警裝置置)；可替換的的工作方方式(如如備用或或輔助設設備)；；可以消除除或減輕輕失效影影響的設設計或工工藝改進進(如優(yōu)優(yōu)選零部部件、環(huán)環(huán)境應力力篩選和和工藝改改進等))。（2）操操作人員員補償措措施特殊的使使用維護護規(guī)程，，以避免免或預防防失效發(fā)發(fā)生；出現(xiàn)失效效后操作作人員采采取的最最恰當?shù)牡难a救措措施。返回461.5..7FMEA的注意意事項在實施FMEA的過程程中，應應注意以以下問題題：（1）FMEA工作應應與產品品的設計計同步進進行，尤尤其應在在設計的的早期階階段就開開始進行行FMEA，這這將有助助于及時時發(fā)現(xiàn)設設計中的的薄弱環(huán)環(huán)節(jié)并為為安排改進進措施的的先后順順序提供供依據(jù)。。

47（2）對對產品研研制的不不同階段段，應進進行不同同程度、、不同層層次的FMEA。也就就是說，，F(xiàn)MEA應應及時反反映設計計、工藝藝上的變變化，并并隨著研研制階段段的展開開而不斷斷補充、、完善和和反復迭迭代。（3）FMEA工作應應由設計計人員負負責完成成，貫徹徹“誰設設計、誰誰分析””的原則則，這是是因為設設計人員員對自己己設計的的產品最最了解。。48（4）FMEA分析中中應加強強規(guī)范化化工作，，以保證證產品FMEA的分析析結果具具有可比比性。開開始分析析復雜系系統(tǒng)前，，應統(tǒng)一一制定FMEA的規(guī)范范要求，，結合系系統(tǒng)特點點，對FMEA中的分分析約定定層次、、失效判判據(jù)、嚴嚴酷度與與危害度度定義、、分析表表格、失失效率數(shù)數(shù)據(jù)源和和分析報報告要求求等均應應作統(tǒng)一一規(guī)定及及必要說說明。49（5）應應對FMEA的的結果進進行跟蹤蹤與分析析，以驗驗證其正正確性和和改進措措施的有有效性。。這種跟跟蹤分析析的過程程，也是是逐步積積累FMEA工工程經驗驗的過程程。一套套完整的的FMEA資料料，是各各方面經經驗的總總結，是是寶貴的的工程財財富，應應當不斷斷積累并并歸擋，，以備查查考。

返回502、典型型FMEA分析析方法介介紹2.1典典型的的FMEA分析析方法隨著FMEA技技術的推推廣和發(fā)發(fā)展，各各個國家家、各個個行業(yè)紛紛紛推出出了FMEA要要求和方方法，并并形成標標準、規(guī)規(guī)范或手手冊，其其中比較較著名的的見表2-1。5152眾多標準準、規(guī)范范和手冊冊描述的的FMEA主要要分為軍軍工標準準和汽車車行業(yè)標標準或規(guī)規(guī)范兩大大類，軍軍工行業(yè)業(yè)以MIL-STD--1629A為為代表，，中國的的標準GJB1391-92與MIL--STD-1629A極為相相似；汽汽車行業(yè)業(yè)的FMEA方方法以ISO//TS16949技技術規(guī)范范描述的的FMEA方法法為代表表，其它它規(guī)范或或手冊規(guī)規(guī)定的方方法與其其基本相相同，因因此這里里首先介介紹GJB1391-92FMEA和和ISO/TS16949技技術規(guī)范范描述的的FMEA二者者之間的的區(qū)別。。53GJB1391-92《故障障模式、、影響及及危害性性分析的的要求和和程序》》是我國國1992年出出版的國國家軍用用標準，，規(guī)定了了對產品品進行故故障模式式、影響響及危害害性分析析的要求求和程序序，主要要適用于于軍工產產品.我們過去去所開發(fā)發(fā)的《故故障模式式影響及及危害性性分析系系統(tǒng)》即即Fmeca__hut系統(tǒng)，，便是按按照GJB1391-92標準編編制的，，它在故故障嚴酷酷度類別別、故障障模式概概率等級級、故障障影響概概率以及及危害度度等方面面，與ISO//TS16949技技術規(guī)規(guī)范相比比，有著著很大的的不同。。54其中GJB1391-92標準輸輸出的FMEA報表如如表2-2所示，ISO//TS16949::2002技術術規(guī)范輸輸出的FMEA報表如如表2-3所示。再者，ISO//TS16949::2002技術術規(guī)范的的相關要要求即源源自QS9000FMEA手冊，，它是最最新的全全球統(tǒng)一一的汽車車行業(yè)質質量管理理體系規(guī)規(guī)范。因因此這里里重點介介紹ISO/TS16949:2002技術規(guī)規(guī)范中描描述的FMEA。返回55表2-2GJB1391-92標準輸輸出的FMEA報表返回56表2-3ISO/TS16949技術術規(guī)范輸輸出的FMEA報表返回572.2ISO/TS16949簡介ISO//TS16949:2002技術規(guī)規(guī)范，是是在ISO9001::2000標準準的基礎礎上，補補充汽車車工業(yè)的的特殊要要求而成成。由美美、德、、法、意意、英五五國汽車車工業(yè)部部門相關關組織聯(lián)聯(lián)合，融融入了美美國的QS9000、、德國的的VDA6.1標準，，以及意意大利AVSQ和法國國EAQF汽車車工業(yè)的的質量管管理體系系文件中中的內容容。58ISO//TS16949規(guī)規(guī)定了汽汽車供應應商的質質量體系系要求，，用于汽汽車相關關產品的的設計//開發(fā)、、生產、、安裝和和服務。。ISO/TS16949適用于于提供以以下項目目的生產產和服務務部件的的供方及及分承包包方"現(xiàn)現(xiàn)場"：：a)部部件或材材料；b))熱處處理件、、噴漆、、電鍍、、或其它它最終加加工服務；；c)其其它顧客客規(guī)定的的產品。。59實施ISO/TS16949技術術規(guī)范的的目的在在于：1.在供供應鏈中中持續(xù)不不斷的改改進★質量量改進★★生產產力改進進★★成成本的降降低2.強調調缺點的的預防★SPC(統(tǒng)統(tǒng)計過程程控制))的應用用★★防防錯措施施3.減少少變差和和浪費★確保保存貨周周轉及最最低庫存存量★★質質量成成本★★非非質量的的額外成成本(待待線時間間，過多多搬運……)60FMEA是ISO/TS16949技術術規(guī)范規(guī)規(guī)定的使使用工具具之一。。ISO//TS16949FMEA主要要有DFMEA(設設計)和和PFMEA(過過程)組組成，，因為根根據(jù)原因因來分析析，產品品出現(xiàn)故故障無非非是因為為設計先先天不足足或制造造過程留留下的缺缺陷，所所以FMEA分分設計FMEA和過程程FMEA，有有時為了了簡便，，將它們們通稱為為“FMEA’’S”。。返回612.2..1設設計FMEA（1）簡介介設計FMEA是是由設計計主管工工程師//小組在在設計時時采用的的一種分分析技術術，用來來在最大大范圍內內保證已已充分地地考慮到到和指明明各種潛潛在的失失效模式式及其相相關的起起因/機機理，評評估最全全的產品品以及每每個與之之相關的的系統(tǒng)、、子系統(tǒng)統(tǒng)和零部部件。FMEA以其最最嚴密的的形式總總結了設設計62一個零部部件、子子系統(tǒng)或或系統(tǒng)時時，一個個工程師師和設計計組的設設計思想想（其中中包括，，根據(jù)以以往的經經驗和教教訓對一一些環(huán)節(jié)節(jié)的分析析）。這種系統(tǒng)統(tǒng)化的方方法與一一個工程程師在任任何設計計過程中中正常經經歷的思思想過程程是一致致的，并并使之規(guī)規(guī)范化、、文件化化。在設計階階段使用用FMEA時，，通常用用以下方方法降低低產品的的失效風風險：63——有助助于設計計要求的的評估及及對設計計方案的的相互權權衡;——根據(jù)據(jù)潛在的的失效模模式對““顧客””的影響響，對其其進行排排序列表表，進而而建立一一套改進進設計和和開發(fā)試試驗的優(yōu)優(yōu)先控制制系統(tǒng)；；——為推推薦和跟跟蹤降低低風險的的措施提提供一個個公開的的討論形形式；

64——為將將來分析析研究現(xiàn)現(xiàn)場情況況，評價價設計時時的更改改及開發(fā)發(fā)更先進進的設計計，提供供參考；；——有助助于對制制造和裝裝配要求求的最初初設計；；——提高高設計//開發(fā)過過程中已已考慮潛潛在失效效及其對對系統(tǒng)和和產品使使用影響響的(概概率)可可能性；；——對制制定全面面、有效效的設計計試驗計計劃和開開發(fā)項目目提供更更多的信信息。65FMEA的全面面實施要要求對所所有新的的部件以以及及應用用或環(huán)境境有變化化的沿用用零件進進行設計計FMEA。FMEA始于負負責設計計工作的的工程師師，但對有專專有權的的設計來來說，可可能始于于其供方方。在最初的的設計FMEA過程中中，希望望負責設設計的工工程師能能夠直接接地、主主動地聯(lián)聯(lián)系所有有有關部部門的代代表。這這些部門門應包括括，但不不限于：：裝配、、制造、、材料、、質量、、服務和和供方，，以及負負責下一一總成的的設計部部門。66FMEA可成為為促進有有關部門門間充分分交換意意見的催催化劑，，從而提提高整個個集體的的工作水水平。此此外，任任何（內內部的或或外部的的）供方方設計項項目應向向負責設設計的工工程師進進行咨詢詢。設計FMEA是是一份動動態(tài)文件件，應在在一個設設計概念念最終形形成之時時或之前前開始，，而且，，在產品品開發(fā)各各階段中中，當設設計有變變化或得得到其它它信息時時，應及及時、不不斷地修修改，并并最終在在產品加加工圖樣樣完成之之前全部部結束。。67（2）設計計FMEA的開開發(fā)負責設計計的工程程師擁有有許多用用于設計計FMEA準備備工作的的文件。。設計FMEA應從列列出設計計希望做做什么及及不希望望做什么么開始，，即設計計意圖。。應將通通過質量量功能展展開(QFD))、車輛輛要求文文件、已已知的產產品要求求和/或或制造//裝配要要求等確確定的顧顧客要求求綜合起起來。期期望特性性的定義義越明確確，就越越容易識識別潛在在的失效效模式，，采取糾糾正措施施。返回68（1）簡介介過程FMEA是是由制造造主管工工程師//小組采采用和一一種分析析技術，，用來在在最大范范圍內保保證充分分地考慮慮到并指指明失效效模式及及其相關關的后果果起因//機理。。FMEA以其其最嚴密密的形式式總結了了工程師師/小組組進行工工藝過程程設計的的設計思思想（包包括一些些對象的的分析，，根據(jù)經經驗和過過去擔心心的問題題，它們們可能發(fā)發(fā)生的失失效）。。這種系系統(tǒng)化方方法與一一個工程程師在任任何制造造計劃過過程中經經常經歷歷的思維維過程是是一致的的。2.2..2過過程FMEA69當全面實實施FMEA時時，要求求在所有有新的部部件/過過程，更更改的部部件/過過程及應應用或環(huán)環(huán)境有變變化的原原有部件件/過程程進行過過程FMEA。。過程FMEA始于負負責過程程工程部部門的某某位工程程師。過過程FMEA是是一份動動態(tài)文件件，應在在生產工工裝準備備之前，，在過程程可行性性分析階階段或之之前開始始，而且且要考慮慮從單個個零件到到總成的的所有制制造工序序。70在新車型型或零件件項目的的制造策策劃階段段，對新新過程或或修改的的過程進進行早期期評審和和分析能能夠促進進預測、、解決或或監(jiān)控潛潛在過程程問題。。過程FMEA并并不是依依靠改變變產品設設計來克克服過程程缺陷的的，但它它要考慮慮與計劃劃的制造造或裝配配過程有有關的產產品設計計特性參參數(shù)，以以便最大大限度地地保證產產品能滿滿足顧客客的要求求和期望望。71（2）過過程FMEA的開發(fā)過程FMEA應應從整個個過程的的流程圖圖/風險險評估開開始。流流程圖應應確定與與每個工工序有關關的產品品/過程程特性參參數(shù)。如如果可能能的話，，還應根根據(jù)相應應的設計計FMEA確定定某些產產品影響響后果。。用于FMEA準備工工作中的的流程圖圖/風險險評估圖圖的復制制件應伴伴隨FMEA過過程。返回722.3FMEA的評價準準則ISO//TS16949FMEA主主要通過過分析失失效模式式及原因因的嚴重重度、發(fā)發(fā)生度、、檢測度度等要素素確定其其風險順順序數(shù)，，從而為為指定改改進措施施提供依依據(jù)，因因此，在在ISO/TS16949FMEA中中，為嚴嚴重度、、發(fā)生度度、檢測測度提供供了參考考的評價價準則，，并提供供了風險險順序數(shù)數(shù)的計算算方法。。732.3..1嚴嚴重度評評價準則則DFMEA嚴嚴重度評評價準則則見表2-4；PFMEA嚴嚴重度評評價準則則見表2-5。74后果判定準則：后果的嚴重度級別無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全和（或）不符合有關的法規(guī)10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有任何失效預兆的情況下影響到行車安全和（或）不符合有關的法規(guī)9很高車輛/項目無法運行（喪失基本功能）8高車輛/項目能運行，但性能下降，顧客非常不滿意7中等車輛/項目能運行，但舒適性/方便性項目失效，顧客不滿意6低車輛/項目能運行，但舒適性/方便性項目運行性能下降5很低配合和外觀/尖響聲和卡塔響聲等項目令人不舒服，大多數(shù)顧客（大于75%）能感覺到有缺陷4輕微配合和外觀/尖響聲和卡塔響聲等項目令人不舒服，有50%顧客能感覺到有缺陷3很輕微配合和外觀/尖響聲和卡塔響聲等項目令人不舒服，有辨識能力的顧客（少于25%）能感覺到有缺陷2無無可辨識的后果1表2-4推薦的DFMEA嚴重重度評價價準則返回75后果判定準則：后果的嚴重度級別無警告的危害可能在無警告的情況下對（機器或總成）操作者造成傷害10有警告的危害可能在有警告的情況下對（機器或總成）操作者造成傷害9很高100％的產品可能需要報廢，或者車輛/項目需要返修部門返修1小時以上8高產品需要進行分檢、一部分（小于100％）需報廢，或車輛/項目在返修部門進行返修的時間在0.5～1小時之間7中等一部分（小于100％）產品可能需要報廢，不需分檢或者車輛/項目需在返修部門返修少于0.5小時6低100％產品可能需要返工或者車輛/項目在線下返修，不需要送往返修部門處理

5很低產品可能需要分檢，無需報廢，但部分（小于100%）返工4輕微部分（小于100%）產品可能需要返工，無需報廢，在生產線上其他工位返工3很輕微部分（小于100%）產品可能需要返工，無報廢，在生產線上原工位返工2無對操作或操作者而言，有輕微的不方便或無影響。

1表2-5推薦的PFMEA嚴重重度評價價準則762.3..2頻度評價價準則DFMEA頻頻度評價價準則見見表2-6；PFMEA頻頻度評價價準則見見表2-7；77表2-6推薦薦的DFMEA頻度評評價準則則返回失效發(fā)生的可能性可能的失效率

頻度很高:持續(xù)性失效≥100個每1000輛車/項目

1050個每1000輛車/項目9高:經常性失效20個每1000輛車/項目

810個每1000輛車/項目7中等:偶然性失效5個每1000輛車/項目

62個每1000輛車/項目

5低:相對很少發(fā)生的失效1個每1000輛車/項目

40.5個每1000輛車/項目

3極低:失效不太可能發(fā)生0.1個每1000輛車/項目

2≤0.1個每1000輛車/項目

178表2-7推薦薦的PFMEA頻度評評價準則則失效發(fā)生的可能性可能的失效率PPK頻度數(shù)很高:失效持續(xù)發(fā)生

≥100/1000件

＜0.551050/1000件

≥0.559高:失效經常發(fā)生20/1000件

≥0.78810/1000件

≥0.867中等:失效偶爾發(fā)生

5/1000件

≥0.9462/1000件

≥1.0051/1000件

≥1.104低:失效較少發(fā)生

0.5/1000件

≥1.2030.1/1000件

≥1.302極低:失效不太可能發(fā)生

≤0.01/1000件≥1.671792.3..3探探測度評評價準則則DFMEA探探測度評評價準則則見表2-8；PFMEA探探測度評評價準則則見表2-9；80探測性評價準則：設計控制可能探測出來的可能性探測度絕對不肯定設計控制將不能和/或不可能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式9極少設計控制只有極少的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式8很少設計控制只有極少的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式7少設計控制有很少的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式6中等設計控制有中等的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式5中上設計控制有中上多機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式4多設計控制有較多的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式3很多設計控制有很多的機會能找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎肯定能夠找出潛在起因/機理及后續(xù)的失效模式1表2-8推薦薦的DFMEA探測度度評價準準則返回81表2-9推薦薦的PFMEA探測度度評價準準則探測性準則檢查類別評價準則：在下一個或后續(xù)過程前，或零部件離開制造或裝配工位之前，利用過程控制方法找出缺陷存在的可能性探測度

防錯量具人工檢驗幾乎不可能絕對肯定不可能探測x不能探測或不能檢查10很微小控制方法可能探測不出來

x只有通過間接或隨機檢查來實施控制9微小控制方法有很少的機會能探測出x只有通過目測檢查不實現(xiàn)控制8很小控制方法有很少的機會能探測出

x只有通過雙重目測檢查來實現(xiàn)控制7小控制方法可能能探測出

xx用控制圖的方法，如SPC(統(tǒng)計過程控制)來實現(xiàn)控制6中等控制方法可能能探測出

x控制基于零件離開工位后的計量測量，或者零件離開工位后100％的止/通測量582接表2--9探測性準則檢查類別評價準則：在下一個或后續(xù)過程前，或零部件離開制造或裝配工位之前，利用過程控制方法找出缺陷存在的可能性探測度

防錯量具人工檢驗中上控制方法有較多機會可探測出xx在后續(xù)工位上的誤差探測，或在作業(yè)準備時進行測量和首件檢查4高控制方法有較多機會可探測出xx在工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后續(xù)工序上進行誤差探測：供應、選擇、安裝、確認，不能接收有差異的零件

3很高控制方法幾乎肯定能探測出xx在工位上的誤差探測（自動測量并自動停機），不能接收有差異的零件

2幾乎肯定肯定能探測出xx由于有關項目自己已通過過程/產品設計采用了防錯措施，有差異的零件不可能產出1832.3..4風風險順序序數(shù)某一產品品的失效效模式的的風險順順序數(shù)RPN由由失效模模式的發(fā)發(fā)生度((Occurrence，，OPR)、嚴嚴重度((Severity，，S)和和探測度度(Detection，D)的乘積計算算得出，，即：RPN＝＝O×S×D84通過RPN可對對各失效效模式進進行相對對的危害害性進行行評定。。那些失失效發(fā)生生可能性性高、失失效嚴重重程度高高，又難難以檢出出的失效效模式，，其RPN值較較高，從從而危害害性較大大。而那那些失效效發(fā)生可可能性低低、失效效嚴重程程度低，，較容易易檢出的的失效模模式，其其RPN值較低低，從而而其危害害性也較較小。85對于危害害性高的的失效模模式，應應從降低低失效發(fā)發(fā)生可能能性和失失效嚴重重程度及及提高該該失效檢檢出可能能性三個個方面提提出改進進措施。。當所提提出的各各種改進進措施在在系統(tǒng)設設計或保保障方案案中落實實后，應應重新對對各失效效模式進進行評定定，并計計算新的的RPN值，按按改進后后的RPN值對對失效模模式進行行排隊，，直到RPN值值降到一一個可接接受的水水平。限限值的的失效模模式均應應采取改改進措施施。返回862.4FMEA工作表及及填寫方方法在ISO/TS16949FMEA中中，規(guī)規(guī)定了標標準的DFMEA工作作表和PFMEA工作作表，以以下描述述DFMEA工工作表（（見表2--10）各欄目目的含義義和填寫寫方法。。1)FMEA編號填入FMEA文文件的編編號，以以便查詢詢。2)項項目填入所分分析的系系統(tǒng)、子子系統(tǒng)和和零件或或過程名名稱、編號號。873)設設計/過過程責任任填入整車車廠(OEM))、部門門和小組組，如果果知道，，還應包包括供方方的名稱稱。4)編編制者填入負責責準備FMEA工作作的工程程師的姓姓名、電電話及所所在公司司名稱。。5)車車型年//車輛類類型填入所分分析的設設計過程程所應用用或影響響的車型型/項目目(如果果已知的的話)。。886)關關鍵日期期填入初次次FMEA預定定完成的的日期，，該日期期不應超超過計劃劃開始生生產的日日期。7)FMEA日期填入編制制FMEA原始始稿的日日期及最最新修訂訂的日期期。8)核核心小組組列出被授授權確定定和/或或執(zhí)行任任務的責責任部門門和個人人姓名((建議所所有參加加人員的的姓名、、部門、、電話、、地址等等都應記記錄在一一張分發(fā)發(fā)表上))。89第一欄項項目目／功能能：填入入將被分分析項目目的名稱稱和其他他適當?shù)牡男畔ⅲǎㄈ缇幪柼枴⒘慵燃壍鹊龋＠霉こ坛虉D紙上上標明的的名稱并并指明設設計等級級。填入入時，用用盡可能能簡潔的的文字來來說明被被分析項項目要滿滿足設計計意圖的的功能，，包括該該系統(tǒng)運運行環(huán)境境的相關關信息，，如果該該項目有有多種功功能，且且有不同同的失效效模式，，要把所所有功能能都單獨獨列出。。90第二欄潛潛在在失效模模式：運運用智暴暴法和對對過去運運行出錯錯（TGW）進進行研究究，將可可能影響響設計//過程意意圖實現(xiàn)現(xiàn)的失效效填入本本欄。這這些失效效模式可可能是更更高一級級系統(tǒng)的的潛在失失效模式式的起因因，也可可能是比比它低一一級的零零部件潛潛在失效效模式的的后果。。對一個個特定項項目及其其功能，，列出每每一個潛潛在失效效模式。。前提是是這種失失效可能能發(fā)生，，但不是是一定發(fā)發(fā)生。91第三欄潛潛在在失效后后果：潛潛在失效效后果是是指失效效模式對對顧客的的影響，，可按顧顧客（最最終使用用者）對對失效效模式可可能發(fā)現(xiàn)現(xiàn)或經歷歷情況，，來描述述失效的的后果（（人身事事故、功功能喪失失、引起起索賠、、嚴重不不滿等））。若若顧客是是下一道道工序或或后續(xù)工工位等，，失效后后果應用用過程//工序性性能來描描述（例例如無法法緊固，，不能連連接，無無法加工工表示等等）。92第四欄嚴嚴重重度(S)：嚴嚴重度是是衡量潛潛在失效效模式造造成危害害程度的的一種定定量指標標，用符符號“s”表示示。嚴重重度的評評估分為為1到10級，，其評分分準則前前面已提提到。第五欄級級別別：本欄欄可用來來對需要要附加設設計或過過程控制制的零部部件、子子系統(tǒng)或或系統(tǒng)的的任何特特殊產品品特性等等級加以以分類((如關鍵鍵、主要要、重要要、重點點等)。。特殊產產品或過過程特殊殊特性符符號及其其使用是是由特定定的公司司政策所所指示。。93第六欄潛潛在在失效起起因//機理理：潛在在失效起起因是指指一個設設計弱點點的跡象象，其結結果就是是失效模模式。在在其可能能發(fā)生的的范圍內內，列出出對每個個失效模模式的所所有可以以想到的的失效起起因／機機理。應應該盡可可能簡明明扼要、、完整地地將起因因／機理理列出來來。使得得對相應應的起因因能采取取適當?shù)牡募m正措措施。94第七欄頻頻度度(O))：頻度度是指在在設計的的壽命中中某一特特定失效效起因／／機理發(fā)發(fā)生的可可能性。。它是衡衡量造成成失效起起因／機機理出現(xiàn)現(xiàn)可能性性的定量量指標，，用符號號“O””表示。。通過設設計更改改或設計計過程更更改（如如設計查查檢表、、設計審審查、設設計指南南）來預預防或控控制該失失效模式式的起因因／機理理是降低低發(fā)生率率級別數(shù)數(shù)的唯一一途徑。。95第八、九九欄現(xiàn)現(xiàn)行預預防設計計控制//現(xiàn)行探探測設計計控制：：列出預預防措施施、設計計確認／／驗證或或其它活活動，這這些活動動的控制制完成或或承諾將將確保該該設計對對于所考考慮的失失效模式式和／或或機理來來說是充充分的。。指的是是那些已已經用于于或正在在用于相相同或相相似設計計中的那那些方法法。小組組應該把把重點放放在設計計控制的的改進上上。96第十欄探探測測度(D)：是是衡量現(xiàn)現(xiàn)行的控控制方法法在預防防失效出出現(xiàn)和探探知失效效即將出出現(xiàn)可能能程度的的一個量量化指標標，用符符號“D”表示示。第十一欄欄風風險順序序數(shù)RPN：RPN＝＝S×O×D，，按此式式把“S”、““O”、、“D””三者的的連乘積積填入此此欄。97第十二欄欄建建議措施施：對高高嚴重度度、高RPN值值和其他他被指定定的項目目，要進進行預防防/糾正正措施的的工程評評價。若若評價結結果認為為無需采采取建議議措施，，那么在在本欄目目中填““無”；；若需要要，就在在本欄目目中填入入建議采采取的措措施。第十三欄欄責責任和目目標完成成日：把把負責對對每一項項建議措措施執(zhí)行行的組織織和個人人名稱，，以及預預計完成成的日期期填寫在在本欄中中。98第十四欄欄采采取的措措施：當當實施一一項措施施后，簡簡要記錄錄具體的的措施和和生效日日期。第十五欄欄措措施結果果：在確確定了預預防/糾糾正之后后，估算算建議措措施實施施后的嚴嚴重度、、頻度、、探測度度的值，，計算RPN值值是否下下降到期期望的程程度，否否則要更更換建議議措施，，重復分分析，進進行持續(xù)續(xù)改進。。返回99表2-10失失效模式式及后果果分析工工作表(設計FMEA)返回1002.5跟跟蹤行行動負責設計計的工程程師負責責確保所所有的建建議措施施已被實實施或已已妥善地地落實。。FMEA是一一個動態(tài)態(tài)過程，，它不僅僅應該隨隨時體現(xiàn)現(xiàn)最新的的設計版版本，還還應該體體現(xiàn)最新新的糾正正措施，，包括開開始量產產后發(fā)生生的事件件。101負責設計計的工程程師有幾幾種途徑徑來確保保已經鑒鑒別了所所考慮的的問題以以及建議議措施的的實施，，這些途途徑如下下：確保達到到設計要要求；審查工程程圖樣和和規(guī)范；；確認與裝裝配／制制造文件件的結合合和一致致性；審查過程程FMEA和控控制計劃劃。返回1022.6FMEA應用的步步驟2.6..1準準備階段段（1）選定進行行FMEA工作作的主持持人：負負責產品品設計和和過程設設計的主主管工程程師；（2）成成立工作作小組，，其核心心成員應應由設計計、質保保、過程程、制造造部門的的工程師師擔任。。必要時時，還可可將裝配配、銷售售、采購購等部門門的工程程師也在在其列。。可由主主管工程程師直接接和各部部門聯(lián)系系，請他他們派員員參加。。103（3）小小組成員員資格：：應是具具有豐富富知識和和經驗的的工程師師。（4）資資料準備備：見主主要輸入入檢查清清單(表2-11)和輔助助輸入檢檢查單((表2-12)，此準準備工作作由主管管工程師師負責，，準備的的各項資資料的用用途見表2-13。（5）由由主管工工程師繪繪制討論論項目的的系統(tǒng)框框圖和對對應的功功能框圖圖。例例如自行行車系統(tǒng)統(tǒng)框圖和和功能，，如圖2-1所示。104表2-11主主要輸入入檢查清清單返回105表2-12輔輔助輸入入檢查單單返回106表2-13輸輸入資料料用途矩矩陣表返回107圖2-1自行行車系統(tǒng)統(tǒng)框圖和和功能1082.6..2實實施階段段（1）實實施步驟驟1）確定定主要和和輔助輸輸入數(shù)據(jù)據(jù)；2）完成成適當?shù)牡氖ＤＪ郊昂蠛蠊治鑫觯顚憣慒MEA表格；；3）確定定所有零零件功能能框圖和和系統(tǒng)框框圖；4）確定定潛在失失效模式式；5）確定定所有失失效模式式的不利利后果；；6）確定定這些失失效模式式后果的的嚴重度度；1097）根據(jù)據(jù)失效后后果確定定應進行行控制的的有意義義的過程程特性和和特征；；8）確定定這些失失效模式式的潛在在原因；；9）確定定每一潛潛在原因因的頻度度；10）確確定現(xiàn)行行控制方方法；11）確確定與每每一潛在在原因相相關的探探測度；；12）計計算每一一失效模模式情況況的風險險順序數(shù)數(shù)（RPN））；11013）根根據(jù)風險險評估，，確定為為減少所所有風險險順序數(shù)數(shù)所建建議的行行動；14）采采取有效效的跟蹤蹤程序，，落實所所有的建建議；15）重重新計算算相應的的風險順順序數(shù)。。其其步步驟如圖2-2所示。（2）注注意事項項在FMEA表中中所填寫寫的內容容應是供供 FMEA小小組全體體成員研研究資料料，采用用智暴法法討論并并取得一一致意