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2、 48779份資料煅燒基本本原理水泥生料料經過連連續升溫溫,達到到相應的的高溫時時，其煅煅燒會發發生一系系列物理理化學變變化，最最后形成成熟料。硅酸鹽鹽水泥熟熟料主要要由硅酸酸三鈣（C3S）、硅酸二二鈣（CC2S）、鋁酸三三鈣（CC3A）、鐵鐵鋁酸四四鈣（CC4AF）等礦物物所組成成。煅燒過程程物理化化學變化化水泥生料料在加熱熱煅燒過過程中所所發生的的主要變變化。自由水的的蒸發粘土脫水水與分解解石灰石的的分解固相反應應熟料的燒燒成和熟熟料的冷冷卻下面具體體分述：一、自由由水的蒸蒸發無論是干干法生產產還是濕濕法生產產，入窯窯生料都都帶有一一定量的的自由水水分，由由于加熱熱，物料料溫度逐逐漸升高高

3、，物料料中的水水分首先先蒸發，物料逐逐漸被烘烘干，其其溫度逐逐漸上升升，溫度度升到11001500時，生料自自由水分分全部被被排除，這一過過程也稱稱為干燥燥過程。二、粘土土質原料料脫水和和分解粘土主要要由含水水硅酸鋁鋁所組成成，其中中二氧化化硅和氧氧化鋁的的比例（波動于于21141之間間）。當當生料烘烘干后，被繼續續加熱，溫度上上升較快快，當溫溫度升到到4500時，粘土中中的主要要組成高高嶺土（Al22O32SSiO222HH2O）失失去結構構水，變變為偏高高嶺石（2SiiO2All2O3）。 AAl2O32SSiO222HH2O All2O3+2SSiO22+2HH2O (無無定形) (無定

4、形形)高嶺土進進行脫水水分解反反應時，在失去去化學結結合水的的同時，本身結結構也受受到破壞壞，變成成游離的的無定形形的三氧氧化二鋁鋁和二氧氧化硅。其具有有較高的的化學活活性，為為下一步步與氧化化鈣反應應創造了了有利條條件。在在90009500，由由無定形形物質轉轉變為晶晶體，同同時放出出熱量。三、石灰灰石的分分解脫水后的的物料，溫度繼繼續升至至6000以上上時，生生料中的的碳酸鹽鹽開始分分解，主主要是石石灰石中中的碳酸酸鈣和原原料中夾夾雜的碳碳酸鎂進進行分解解，并放放出二氧氧化碳，其反應應式如下下：600 MMgCOO3 MgOO+COO2900 CCaCOO3 CaaO+CCO2 實驗表表明

5、：碳碳酸鈣和和碳酸鎂鎂的分解解速度隨隨著溫度度升高而而加快，在60007000時碳碳酸鎂已已開始分分解，加加熱到7750分解劇劇烈進行行。碳酸酸鈣分解解溫度較較高，在在9000時才才快速分分解。CaCOO3是生料料中主要要成分，分解時時需要吸吸收大量量的熱量量，是熟熟料形成成過程中中消耗熱熱量約占占干法窯窯熱耗的的一半以以上，分分解時間間和分解解率都將將影響熟熟料的燒燒成，因因此CaaCO33的分解解是水泥泥熟料生生產中重重要的一一環。CaCOO3的分解解還與顆顆粒粒徑徑、氣體體中COO2的含量量等因素素有關。石灰石石的分解解雖與溫溫度相關關，但石石灰石顆顆粒粒徑徑越小，則表面面積總和和越大，

6、使傳熱熱面積增增大，分分解速度度加快。因此適適當提高高生料的的粉磨細細度有利利于碳酸酸鹽的分分解。碳酸鈣的的分解具具有可逆逆的性質質，如果果讓反應應在密閉閉容器中中在一定定溫度下下進行，則隨著著CaCCO3的分解解產生氣氣體COO2的總量量的增加加，其分分解速度度就要逐逐漸減慢慢甚至為為零，因因此在煅煅燒窯內內或分解解爐內加加強通風風，及時時將COO2氣體排排出則是是有利于于CaCCO3的分解解，其實實窯系統統內COO2來自碳碳酸鹽的的分解和和燃料的的燃燒，廢氣中中CO22含量每每減少22%，約約可使分分解時間間縮短110%。當窯系系統內通通風不暢暢時，CCO2不能及及時被排排出，廢廢氣中CC

7、O2含量的的增加，會影響響燃料燃燃燒使窯窯溫降低低的，廢廢氣中CCO2含量的的增加和和溫度降降低都要要延長CCaCOO3的分解解時間。由此窯窯內通風風對CaaCO33的分解解起著重重要的作作用。四、固相相反應 粘土和和石灰石石分解以以后分別別形成了了CaOO、MggO、SSiO22、All2O3等氧化化物，這這時物料料中便出出現了性性質活潑潑的游離離氧化鈣鈣，它與與生料中中的二氧氧化硅、三氧化化二鐵和和三氧化化二鋁等等氧化物物進行固固相反應應，其反反應速度度隨溫度度升高而而加快。水泥熟料料中各種種礦物并并不是經經過一級級固相反反應就形形成的，而是經經過多級級固相反反應的結結果，反反應過程程比較

8、復復雜，其其形成過過程大致致如下：8009000 CaaO+ Al22O3 CaOOAll2O3(CAA) CCaO+Fe22O3 CaOOFee2O3(CFF)80011000 2CCaO+SiOO2 2CaaOSSiO22(C22S)CaOFe22O3+ CCaO 22CaOOFee2O3(C2F)7（CaOOAll2O3）+55 CaaO112CaaO77Al22O3(C122A7)1100013300 122CaOO7AAl2O3+9 CaOO7（3CaaOAAl2O3）(CC3A) 7CCaOFe22O3）+22CaOO+122CaOO7AAl2O37（4CCaOAl22O3Fee2

9、O3 ）(C4AF)應該指出出，影響響上述化化學反應應的因素素很多，它與原原料的性性質，粉粉磨的細細度及加加熱條件件等因素素有關。如生料料磨得愈愈細，混混合得均均勻，就就增加了了各組分分之間的的接觸面面積，有有利于固固相反應應的進行行，又如如從原料料的物理理化學性性質來看看，粘土土中的二二氧化硅硅若是以以結晶狀狀態的石石英砂存存在，就就很難與與氧化鈣鈣反應，若是由由高嶺土土脫水分分解而來來的無定定形二氧氧化硅，沒有一一定晶格格或晶格格有缺陷陷，故易易與氧化化鈣進行行反應。從以上化化學反應應的溫度度，不難難發現，這些反反應溫度度都小于于反應物物和生成成物的熔熔點（如如CaOO、SiiO2與2CC

10、aOSiOO2的熔點點分別為為25770、17113與與21330），就是是說物料料在以上上這些反反應過程程中都沒沒有熔融融狀態物物出現，反應是是在固體體狀態下下進行的的，但是是以上反反應（固固相反應應）在進進行時放放出一定定的熱量量。因此此，這些些反應統統稱為“放熱反反應”。五、熟料料燒成由于固相相反應，生成了了水泥熟熟料中CC4AF、C3A、C2S等礦礦物，但但是水泥泥熟料的的主要礦礦物C33S要在在液相中中才能大大量形成成。當物物料溫度度升高到到近13300時，會會出現液液相，形形成液相相的主要要礦物為為C3A、C4AF、R2O等熔熔劑礦物物，但此此時，大大部分CC2S和CCaO仍仍為固

11、相相，但它它們很容容易被高高溫的熔熔融液相相所溶解解，這種種溶解于于液相中中的C22S和CCaO很很容易起起反應，而生成成硅酸三三鈣。2CaOOSiiO2+ CCaO3CaaOSSiO22(C3S)這個過程程也稱石石灰吸收收過程。當然，CC3S也也可以通通過固相相反應來來形成，但是煅煅燒過程程需要更更高的溫溫度和更更長的時時間，因因而這種種辦法在在工業上上至少在在目前還還沒有什什么實用用價值。大量C33S的生生成是在在液相出出現之后后，普通通硅酸鹽鹽水泥組組成一般般在13300左右時時就開始始出現液液相，而而C3S形成成最快速速度約在在13550，在14450下C3S絕大大部份生生成，所所以熟

12、料料燒成溫溫度可寫寫成1335014550。它是決決定熟料料質量好好壞的關關鍵，若若此溫度度有保證證則生成成的C33S較多多，熟料料質量較較好；反反之，生生成C33S較少少，熟料料質量較較差，不不僅如此此，此溫溫度還影影響著CC3S的生生成速度度，隨著著溫度的的升高，C3S生成成的速度度也就加加快，在在14550時時，反應應進行非非常迅速速，此溫溫度稱為為熟料燒燒成的最最高溫度度，所以以水泥熟熟料的煅煅燒設備備，必須須能夠使使物料達達到如此此高的溫溫度。否否則，燒燒成的熟熟料質量量受影響響。任何反應應過程都都需要有有一定的的時間，C3S的形形成也一一樣，它它的形成成不僅需需要有溫溫度的保保證，

13、而而且需在在該溫度度下停留留的時間間，使之之能反應應充分，在煅燒燒較均勻勻的回轉轉窯內時時間可短短些。時時間過長長易使CC3S生成成粗而圓圓的晶體體，使其其強度發發揮慢而而低，一一般需要要在高溫溫下煅燒燒2030分分鐘。C3S是是水泥熟熟料的主主要礦物物，且在在液相中中形成，這樣影影響C33S的生生成因素素如下：生料的的組分數數對液相相生成的的影響：組分數增增加，最最低共熔熔點降低低，尤其其是組分分中增加加此熔點點低的物物質時，液相出出現的溫溫度更要要降低，硅酸鹽鹽水泥熟熟料中一一般都有有少量鎂鎂、堿、硫等其其他組成成，其最最低共熔熔溫度約約為1225012880，雖然這這些次要要組成能能使液

14、相相提早生生成，但但它們是是有害組組成，對對其含量量都有一一定的限限制。化學成成份的影影響一般鋁酸酸三鈣（C3A）和鐵鐵鋁酸四四鈣（CC4AF）在13300左右時時，都能能熔成液液相，所所以稱CC3A和C4AF為為熔劑性性礦物。而C33A和C4AF的的增加必必須是AAl2O3和Fee2O3的增加加，熟料料中MggO、RR2O等成成分也能能增加液液相量。一般硅酸酸鹽水泥泥熟料成成分生成成的液相相量可近近似用下下式進行行計算：當燒成溫溫度為114000時 W%=2.995A+2.22F+aa+b （11-1）當燒成溫溫度為114500時 W%=3.00A+2.225F+a+bb （1-22）式中W

15、%液液相百分分含量（%） AA熟熟料中AAl2O3百分含含量（%） FF熟熟料中FFe2O3百分含含量（%） aa熟熟料中MMgO百百分含量量（%） bb熟熟料中RR2O百分分含量（%）C3A和和C4AF都都是熔劑劑性礦物物，但它它們生成成液相的的粘度是是不同的的C3A形成的的液相粘粘度大，C4AF形形成的液液相粘度度小，因因此當熟熟料中CC3A和All2O3含量增增加，CC4AF或或Fe22O3含量減減少時，即熟料料的鋁率率增加時時，生成成液相粘粘度增加加，反之之則液相相粘度減減小，由由此液相相量的多多少和粘粘度，對對C3S的生生成會有有很大影影響，如如果液相相量多，粘度小小，有利利于C33

16、S的生生成，因因為液相相量多時時，CaaO和CC2S在其其中的溶溶解量也也多；粘粘度小時時，液相相中CaaO和CC2S分子子擴散速速度大，相互接接觸的機機會多，故反應應進行得得充分，但應注注意，如如果液相相量過多多，粘度度過小，則會給給煅燒操操作帶來來困難，如易結結圈、燒燒流等，同時因因為硅酸酸鹽礦物物的減少少會影響響熟料質質量。煅燒溫溫度的影影響提高煅燒燒溫度可可降低液液相粘度度，由式式（1-1）、（1-2）可可看出，煅燒溫溫度的提提高也使使液相的的百分含含量增多多。但煅煅燒溫度度不宜過過高，煅煅燒溫度度過高了了在窯內內易結大大塊、結結圈等弊弊病；而而且煅燒燒溫度過過高還易易使C33S生成成

17、大而圓圓的晶體體，這個個大而圓圓的晶體體很致密密，與水水作用速速度很慢慢，使強強度發揮揮慢。故故最高燒燒成溫度度應控制制在14450。六、熟料料的冷卻卻當熟料燒燒成后，溫度開開始下降降，同時時C3S的生生成速度度也不斷斷減慢，溫度降降到13300以下時時，液相相開始凝凝固，CC3S的生生成反應應完結，這時凝凝固體中中含有少少量的未未化合的的CaOO，則稱稱為游離離氧化鈣鈣。溫度度繼續下下降便進進入熟料料的冷卻卻階段。熟料燒成成后，就就要進行行冷卻，其目的的在于：改進熟熟料質量量，提高高熟料的的易磨性性；回收收熟料余余熱，降降低熱耗耗，提高高熱的效效率；降降低熟料料溫度，便于熟熟料的運運輸、儲儲

18、存和粉粉磨。熟料冷卻卻的好壞壞及冷卻卻速度，對熟料料質量影影響較大大。因為為部分熔熔融的熟熟料，其其中的液液相在冷冷卻時，往往還還和固相相進行反反應。在熟料的的冷卻過過程中，將有一一部分熔熔劑礦物物（C33A和C4AF）形成結結晶體析析出，另另一部分分熔劑礦礦物則因因冷卻速速度較快快來不及及析晶而而呈玻璃璃態存在在。C33S在高高溫下是是一種不不穩定的的化合物物，在112500時，容易分分解，所所以要求求熟料自自13000以以下要進進行快冷冷，使CC3S來不不及分解解，越過過12550以以后C33S就比比較穩定定了。對于10000以下的的冷卻，也是以以快速冷冷卻為好好，這是是因為熟熟料中的的C

19、2S有、四種種結晶形形態，溫溫度及冷冷卻速度度對C22S的晶晶型轉化化有很大大影響，在高溫溫熟料中中，只存存在C2S；若若冷卻速速度緩慢慢，則發發生一系系列的晶晶型轉化化，最后后變為C22S，在在這一轉轉化過程程中由于于密度的的減小，使體積積增大110%左左右，從從而導致致熟料塊塊的體積積膨脹，變成粉粉末狀，在生產產中叫做做“粉化化”現象象。C2S與水水不起水水化作用用，幾乎乎沒有硬硬性，因因而會使使水泥熟熟料的質質量大為為降低。為了防防止這種種有害的的晶型轉轉化，要要求熟料料快速冷冷卻。熟料快速速冷卻還還有下列列許多好好處：可防止止C2S晶體體長大或或熟料完完全變成成晶體。有關資資料表明明：

20、晶體體粗大的的C2S會使使熟料強強度降低低，若熟熟料中的的礦物完完全變成成晶體，就難于于粉磨。快冷時時，MggO凝結結于玻璃璃體中，或以細細小的晶晶體析出出，可以以減輕水水泥凝結結硬化后后由于方方鎂石晶晶體不易易水化而而后緩慢慢水化出出現體積積膨脹，使安定定性不良良。快冷時時，熟料料中的CC3A的晶體體較少，水泥不不會出現現快凝現現象，并并有利于于抗硫酸酸鹽性能能的提高高。快冷可可使水泥泥熟料中中產生應應力，從從而增大大了熟料料的易磨磨性。此外熟料料的冷卻卻，還可可以部分分地回收收熟料出出窯帶走走的熱量量，即可可降低熟熟料的總總熱耗，從而提提高熱的的利用率率。由此，熟熟料的冷冷卻對熟熟料質量量

21、和節約約能源都都有著重重要的意意義，因因而回轉轉窯要選選用高效效率的冷冷卻，并并減少冷冷卻機各各處的漏漏風，以以提高其其冷卻效效率的同同時回收收熟料的的顯熱，提高了了窯的熱熱效，特特別是預預分解窯窯，其意意義是很很重要的的。熟料在回回轉窯內內煅燒回轉窯生生產水泥泥熟料，可分為為濕法、半干法法、干法法、新型型干法等等幾種回回轉窯類類型。這這里只討討論新型型干法中中的預分分解窯生生產水泥泥熟料的的煅燒， 一、回轉轉窯的作作用凡采用回回轉窯煅煅燒水泥泥熟料，是利用用一個傾傾斜的回回轉圓筒筒（斜度度一般在在355%），生料由由圓筒的的高端加加入（即即窯尾），由于于圓筒具具有一定定的斜度度且不斷斷回轉運

22、運動，物物料就會會從高端端向低端端（即窯窯頭）逐逐漸運動動。因此此說：回回轉窯首首先是一一個物料料輸送設設備。回轉窯又又是燃燒燒設備，可使用用固體（粉狀）燃料、液體、氣體三三種不同同類型的的燃料，在我國國水泥廠廠主要是是煤粉作作燃料，事先將將煤經烘烘干細磨磨制成粉粉狀，再再用鼓風風機由窯窯頭向窯窯內噴入入。燃燒燒用的空空氣是由由兩部分分組成的的，一部部分是預預先和煤煤粉混合合并起輸輸送作用用的載體體（空氣氣），來來完成煤煤粉向窯窯內噴射射的過程程，該空空氣載體體叫做“一次空空氣”，大部分分入窯空空氣是經經過熟料料冷卻時時被加熱熱到一定定溫度（一般6600以上）進入窯窯內的，該部分分空氣叫叫做“

23、二二次空氣氣”。煤粉在窯窯內燃燒燒后，形形成高溫溫火焰（一般可可達1660017000），放出出大量熱熱量，高高溫氣體體在高溫溫風機的的抽引下下，沿著著回轉筒筒體向窯窯尾方向向流動，它和煅煅燒熟料料產生的的廢氣一一起經過過預分解解系統，再經過過降溫，收塵凈凈化后排排至大氣氣中。可可見，高高溫氣體體和物料料在筒體體內是相相向運動動的，在在運動過過程中進進行熱量量交換，物料接接受高溫溫氣體和和高溫火火焰傳給給的熱量量、物料料經過不不同的溫溫度區域域或溫度度場，會會發生一一系列的的物理化化學變化化后，而而被煅燒燒成熟料料，其后后進入冷冷卻機，遇到冷冷空氣，進行熱熱交換，本身被被冷卻將將空氣預預熱作為

24、為二、三三次空氣氣進入窯窯內和分分解系統統內，因因此回轉轉窯又是是一個傳傳熱設備備。二、煤粉粉在回轉轉窯內的的燃燒過過程1著火火與著火火溫度任何燃料料的燃燒燒過程都都有著火火及燃燒燒兩個階階段，由由緩慢的的氧化反反應轉變變為劇烈烈的氧化化反應（即燃燒燒）的瞬瞬間叫著著火，轉轉變時的的最低溫溫度叫著著火溫度度。 2燃燒過過程煤粉在回回轉窯內內燃燒比比較復雜雜，煤粉粉在燃燒燒的同時時還要向向窯尾方方向運動動，并且且在燃燒燒過程中中，還要要進行傳傳熱，這這幾方面面又是相相互影響響著，現現分述如如下：在回轉窯窯內煤粉粉以分散散狀態噴噴入高溫溫帶處，在正常常生產時時高溫帶帶溫度很很高，因因此煤分分很易著

25、著火燃燒燒。煤粉受熱熱后首先先是被干干燥，將將含12%的的水分排排出，溫溫度升到到45005000時時，煤粉粉里的揮揮發分開開始逸出出，在77008000時將將全部逸逸出（煤煤粉中水水分和揮揮發分逸逸出后剩剩下的是是固定碳碳粒和灰灰分），當揮發發分遇到到空氣時時使其著著火燃燒燒，生成成氣態的的CO22和H2O，它它們包圍圍在剩下下的固定定碳粒子子周圍，這樣固固定碳粒粒子的燃燃燒，除除了要有有足夠的的溫度外外，還必必須待空空氣中氧氧通過擴擴散透過過包圍在在固定碳碳粒子周周圍的氣氣膜，與與固定炭炭粒接觸觸后才能能進行燃燃燒，顯顯然固定定炭粒的的燃燒是是很緩慢慢的，它它的燃燒燒速度與與氣體擴擴散速度

26、度（包括括燃燒產產物擴散散離開炭炭粒子表表面和氧氧氣擴散散到固定定炭粒子子表面）有很大大關系，所以加加強氣流流擾動，以增加加氣體擴擴散速度度，將大大大加速速固定炭炭粒子的的燃燒。煤粉噴出出有一定定速度，因此一一出噴煤煤嘴首先先是預熱熱干燥，不可能能立即燃燃燒，隨隨著距噴噴嘴距離離的增加加，溫度度的升高高，揮發發分逐步步逸出并并首先燃燃燒，發發出熱量量，隨即即固定炭炭粒的燃燃燒。煤粉自噴噴嘴噴出出至開始始燃燒的的這段距距離稱為為黑火頭頭。煤粉粉燃燒后后形成的的焰面，并產生生熱量，使溫度度升高，熱量總總從高溫溫向低溫溫傳遞，由于焰焰面后面面未燃燒燒的煤粉粉比焰面面溫度低低，因此此焰面不不斷向焰焰面

27、后面面未燃燒燒的煤粉粉傳熱，使其達達到著火火溫度而而燃燒，形成新新的焰面面，這種種焰面不不斷向未未燃物方方向移動動的現象象叫火焰焰的傳播播（或擴擴散），傳播的的速度稱稱火焰傳傳播速度度，但要要注意的的是整個個煤粉是是以一定定速度噴噴入窯內內的，所所以火焰焰既有一一個向窯窯尾方向向運動的的速度，又有向向后傳播播的速度度，當噴噴出速度度過大，火焰來來不及向向后傳播播時，燃燃燒即將將中斷，火焰熄熄滅，當當噴了速速度過小小，火焰焰將不斷斷向后傳傳播，直直至傳入入噴煤管管內。這這稱為“回火”，若發發生“回回火”將將易引起起爆炸的的危險，所以噴噴出速度度與火焰焰傳播速速度要配配合好。火焰傳傳播速度度與煤粉

28、粉的揮發發分、水水分、細細度、風風煤混合合程度等等因素有有關，當當煤粉揮揮發分大大、水分分少、細細度細，風煤混混合均勻勻火焰傳傳播速度度就快，否則相相反。3一次次風作用用及一次次風量煤粉借助助一次風風的風力力自窯噴噴煤管噴噴入窯內內，因此此一次風風對煤粉粉起輸送送作用，同時還還供給煤煤的揮發發分燃燒燒所需的的氧氣。一次風風量占總總空氣量量的比例例不宜過過多，因因為一次次風量比比例增加加相應地地就會使使二次風風比例降降低（總總用風不不變的情情況）二二次風的的減少會會影響到到熟料冷冷卻，使使熟料帶帶走的熱熱損失增增加。另另外一次次風溫比比二次風風溫要低低，這樣樣使燃燒燒溫度也也要降低低。4二次次風

29、的作作用二次風先先經過冷冷卻機與與熟料進進行換熱熱，熟料料被冷卻卻，二次次風被預預熱，再再入窯供供燃料燃燃燒。由由于二次次風比一一次風能能預熱到到較高的的溫度，因此還還可得到到較高的的燃燒溫溫度。由由于一、二次風風分別入入窯，二二次風對對氣流還還能產生生強烈的的擾動作作用，有有利于固固定碳的的燃燒。三、窯外外分解技技術水泥熟料料煅燒窯窯外分解解技術，是上世世紀七十十年代發發展起來來的新技技術，它它是帶懸懸浮預熱熱器回轉轉窯的進進一步發發展，即即在懸浮浮預熱器器和回轉轉窯之間間增設一一個分解解爐，生生料經預預熱器后后在入窯窯之間于于分解爐爐中先進進行碳酸酸鹽分解解反應，使入窯窯生料碳碳酸鈣分分解

30、率達達到855%995%，由此大大大減輕輕了回轉轉窯的熱熱負荷，窯的產產量可比比懸浮預預熱器窯窯提高112倍倍，同時時延長了了耐火襯襯料的使使用壽命命，提高高了窯的的運轉率率，因此此在當今今的水泥泥熟料生生產大都都采用窯窯外分解解技術，其發展展趨勢是是大型化化，高產產量，單單位熱耗耗大幅下下降的生生產形式式。由水泥熟熟料的形形成過程程可知，在干法法窯中，熟料的的煅燒過過程，大大致可分分為預熱熱，分解解和燒成成三個主主要過程程。這三三個過程程具有不不同的特特點，預預熱與分分解過程程，溫度度不需要要很高（9000以下下），但但所需的的熱量卻卻很多，尤其是是分解過過程就更更為突出出，所需需的熱量量大

31、約占占總熱耗耗50%左右，而燒成成過程則則需要較較高的溫溫度（114500左右右）和足足夠的反反應時間間，而需需要的熱熱量很少少。在懸浮預預熱和回回轉窯之之間增加加一個新新的熱源源分解解爐，這這樣把煅煅燒熟料料的三個個主要工工藝過程程，分別別在三個個機組內內進行，稱為窯窯外分解解技術。使入窯窯生料的的分解率率達855955%，更更進一步步地減少少生料在在回轉窯窯內需要要的熱量量，回轉轉窯主要要承擔燒燒成任務務， 窯外分解解系統是是由預熱熱器系統統（簡稱稱SP）、分解解爐和回回轉窯所所組成。其生產產流程，按物料料流向來來說，生生料由提提升設備備運至預預熱器，經過四四級旋風風筒后，進入分分解爐，在

32、分解解爐內經經過加熱熱分解后后，再進進入第五五級旋風風預熱器器，繼續續進行分分解并收收集下來來，進入入回轉窯窯內，分分解爐處處于四、五級預預熱器之之間；窯窯外分解解系統氣氣體流動動過程比比較復雜雜，燃料料由窯頭頭和分解解爐兩處處噴入，分解爐爐的二次次空氣是是來自冷冷卻機的的熱風，兩路煙煙氣在分分解爐會會合后向向預熱器器的頂級級運動與與料流換換熱。窯系統工工藝操作作簡介1. 操作指指導思想想1.1 樹立“安全生生產，質質量第一一”的觀觀念，摸摸索出系系統最佳佳操作參參數，確確保長期期安全運運行及優優質高產產、低耗耗。1.2 樹立全全局觀念念，與原原料系統統：煤磨磨系統：質控處處相互協協調，密密切

33、配合合。1.3 統一操操作思路路，精心心操作。不斷摸摸索總結結，力求求系統穩穩定運行行。1.4 力求系系統熱工工制度穩穩定，注注意風、煤、料料、窯速速的配合合，以消消除熱工工波動。1.5 確保燃燃料完全全燃燒，避免CCO產生生和系統統局部高高溫，防防止預熱熱器各旋旋風筒，分解爐爐，窯尾尾煙室等等處結皮皮、堵塞塞，同時時保護好好窯皮和和窯襯，延長窯窯系統運運轉周期期。1.6 合理調調節篦冷冷機篦床床速度及及各室風風量，以以防“雪雪人”。2. 窯系統統工藝流流程簡介介2.1 入窯生生料生料由均均化庫庫庫內經氣氣動截止止閥；電電動流量量控制閥閥,斜槽槽進入喂喂料計量量倉,入入窯生料料均從生生料計量量

34、倉卸出出,經氣氣動截止止閥,電電動流量量控制閥閥 ,經經沖板流流量計計計量后至至斜槽再再經斗提提提升至至預熱器器頂，通通過電動動分料閥閥， 分分料經斜斜槽至回回轉下料料器進入入預熱器器內。2.2 預熱器器部分在預熱器器中,生生料與熱熱氣體進進行熱交交換。在在到達四四級筒后后進入分分解爐內內進行分分解，確確保入爐爐生料充充分混合合與分解解，然后后再進入入五級旋旋風筒進進行氣料料分離及及入窯煅煅燒。2.3 分解爐爐煅燒三次風入入爐方向向為徑向向;出窯窯廢氣方方向為軸軸向。入入爐煤粉粉采用兩兩根噴煤煤管，由由兩側入入爐。2.4 回轉窯窯 窯規格: 44.8xx74mm 斜度度: 4% 主傳: 00.

35、3553.96rr/miin輔傳: 7.51rr/h 生生產能力力: 50000t/d主電機額額定功率率: 7100kW2.5 篦冷機機 采用NCC423340推推動蓖式式冷卻機機,液壓壓傳動方方式。設設計沖程程次數44255次/mmin；蓖床實實際面積積1333.2mm2。出料料溫度665+環境溫溫度。窯窯頭電收收塵收下下的粉塵塵與出篦篦冷機的的熟料匯匯合經拉拉鏈機入入熟料庫庫。篦冷冷機冷卻卻熟料的的廢氣一一部分作作為入窯窯二次風風，一部部分作為為入分解解爐三次次風，另另一部分分作為煤煤磨系統統烘干熱熱源。剩剩余的氣氣體進電電收塵收收塵后排排放。2.6 廢氣處處理預熱器的的高溫氣氣體經增增濕

36、塔降降溫后一一部分作作為原料料系統的的烘干熱熱源，另另一部分分與出磨磨廢氣匯匯合后入入電收塵塵除塵后后排入大大氣。3 回回轉窯耐耐火磚（尚未見見南京院院圖紙）4. 點火前前的準備備工作4.1 現場檢檢查各主主, 輔輔設備是是否具備備開機條條件;4.2 進行系系統聯動動試車，確認有有無異常常；4.3 根據工工藝要求求制定升升溫曲線線；4.4 通知現現場檢查查預熱器器系統，確認人人孔門，捅料孔孔是否關關好，確確認下料料管暢通通，并將將各翻板板閥吊起起；4.5 現場確確認柴油油儲存情情況，備備足柴油油；4.6 確認窯窯頭煤粉粉倉儲存存情況，如果煤煤粉不足足，即通通知開煤煤磨；4.7 校正燃燃燒器的的

37、坐標及及火點位位置；4.8 通知現現場插好好油槍，檢查油油路通暢暢；4.9 確認各各閥門開開度為“關”狀狀態；4.100 通知現現場確認認壓縮空空氣及冷冷卻水供供應情況況，確保保水、電電、氣供供應正常常；4.111 啟動高高溫風機機潤滑系系統,啟啟動窯減減速機潤潤滑系統統及篦冷冷機干油油泵4.122 接點火火指令后后, 聯聯系相關關人員將將設備，儀表送送電，并并通知現現場將本本系統所所屬設備備的現場場轉換開開關達到到中控位位置，確確認是否否備妥。以上各各條件具具備后，即可進進行點火火操作5. 點火升升溫5.1 打開高高溫風機機冷風閥閥或啟動動尾排排排風機,調整高高溫風機機、尾排排風機風風門開度

38、度，窯頭頭罩負壓壓控制在在200440Paa 之間間。5.2 啟動一一次風機機及通知知現場啟啟動柴油油泵組5.3 現場點點火,確確認火點點著后根根據火焰焰形狀調調整噴油油量;一一次風壓壓及燃燒燒器的內內外風開開度;5.4 跟據升升溫曲線線進行升升溫時,注意事事項如下下:5.4.1 升溫溫溫度以窯窯尾溫度度為準,嚴格執執行“慢慢升溫，不回頭頭”的原原則；5.4.2 升溫過過程中溫溫度的調調整：調整噴油油量；調整窯內內通風，保持適適當的負負壓；當窯尾升升至25503350左右時時，開始始噴煤粉粉，進行行油煤混混燒。5.5 窯頭喂喂煤5.5.1 通知原原料系統統啟動增增濕塔底底輸送設設備，起起動窯尾

39、尾袋收塵下下部輸送送設備;5.5.2 啟動窯窯頭喂煤煤系統,聯系現現場檢查查轉子秤秤,啟動動完畢后后設定窯窯頭轉子子稱 轉轉子稱喂喂煤量為為0.551tt/h;5.5.3 注意防防止突然然喂煤時時,造成成燃燒器器熄火。適當調調整燃燒燒器的內內 外風風開度及及送煤風風（煤粉粉輸送用用風）風風量，即即保證煤煤粉正常常燃燒，風量又又不能過過大。5.5.4 根據升升溫曲線線增加喂喂煤量,逐漸減減少油量量,盡量量避免煙煙囪冒黑黑煙,控控制預熱熱器出口口CO含含量00.1%。5.5.5 嚴格控控制窯頭頭負壓,并保證證煤粉完完全燃燒燒,同時時防止預預熱器出出口溫度度過高;5.5.6 當發現現系統供供氧不足足

40、時,若若高溫風風機冷風風閥打開開,則關關閉高溫溫風機冷冷風閥,同時通通知原料料系統啟啟動尾排排風機后后中控在在高溫風風機慢轉轉抽力不不足時,啟動高高溫風機機組并可可啟動篦篦冷機一一室風機機來補充充氧氣及及調節窯窯頭抽力力。5.5.7 若窯頭頭燃燒器器突然熄熄火,應應通知現現場立即即停油泵泵,檢查查原因。重新點點火升溫溫時以點點火當時時的窯尾尾溫度為為準。5.6 升溫過過程中窯窯的慢轉轉窯尾溫度度（）旋轉量(圈)旋轉間隔隔時間(minn)010000不慢轉10025001460250450014304506500133065075001310750以以上連續慢轉轉5.7如如篦冷機機一段上上積料太

41、太多,中中控或現現場啟動動一段篦篦床, 如果果篦冷機機內物料料較多 則啟動動熟料輸輸送系統統送走物物料。5.8 尾溫溫達到9950時或在在9000左右右 ,預預熱器出出口溫度度在4000左左右，根據窯窯內情況況,且其其它條件件都滿足足時可進進行投料料操作。(特別別注意: 窯尾尾溫度及及預熱器器出口溫溫度必須須是正常常烘窯時時的溫度度值。而而不是靠靠拉風形形成的瞬瞬時值)。5.9 當增增濕塔的的出口溫溫度達到到1700100時,進行噴噴水操作作. 6. 投料前前的準備備工作6.1 投料前前一小時時,放預預熱器各各級翻板板閥；6.2 根據窯窯內換磚磚量確定定是否提提前預投投部分生生料；6.3 啟動

42、液液壓循環環泵；6.4 啟動熟熟料輸送送系統、破碎機機。篦冷冷機電動動弧形閥閥；6.5 通知質質控等相相關部門門；6.6 起動窯窯頭電收收塵下部部輸送；6.7 起動窯窯頭電收收塵排風風機，保保證窯頭頭罩微負負壓。投投料前可可以將窯窯頭負壓壓偏大一一些控制制（550Paa1150PPa），同時窯窯頭電收收塵送電電；6.8 通知原原料系統統給窯尾尾電收塵塵送電，同時調調整系統統用風；6.9 投料前前20mmin啟啟動一 二段篦篦床，設設定最低低速，以以形成料料層，提提高二次次風溫；6.100 啟動入入庫、入入窯斗提提袋收塵塵；通知知現場調調整各袋袋式收塵塵排風機機風門開開度，確確認生料料喂料量量設

43、定為為“0”，起動動庫底卸卸料系統統，啟動動生料喂喂料系統統；6.111 當窯尾尾尾溫9500或尾尾溫在9900左右，預熱器器出口氣氣溫在4400左右，根據窯窯況，且且其它條條件均滿滿足投料料條件時時可進行行投料。7、 窯窯的投料料操作7.1 啟動高高溫風機機,調整整轉速及及風門開開度;7.2 酌情啟啟動篦冷冷機各室室風機;7.3 通知現現場巡檢檢工,進進行主,輔傳動動切換,設定窯窯速0.4-00.5rrpm，啟動窯窯主傳，通知現現場起動動窯頭冷冷卻風機機7.4 調調節高溫溫風機轉轉速及風風門開度度保證風風機入口口負壓，并根據據窯頭負負壓調整整篦冷機機各室風風量及尾尾排風機機風門開開度；7.5

44、 回轉窯窯初次喂喂料800 1000t7.6 投料初初始，風風、煤、料變化化較大，易造成成各級旋旋風筒、窯尾煙煙室堵塞塞，操作作上應注注意：投料時，特別注注意爐內內及下料料管溫度度變化;現場檢查查各級翻翻版閥動動作是否否靈活,防止翻翻板閥卡卡料;現場檢查查各級旋旋風筒的的錐體下下料管的的捅料孔孔，觀察察捅料孔孔的抽力力，判斷斷是否堵堵塞；注意預熱熱器各對對應點的的溫度、壓力、并進行行對比判判斷系統統是否正正常；7.7 通知原原料系統統及時調調節尾排排排風機機風門開開度，保保證高溫溫風機出出口負壓壓為1150ppa 3000paa,177010時增濕濕塔噴水水；7.8 當熟料料進入篦篦冷機后后，

45、逐漸漸增加篦篦速及風風量，此此時應：7.8.1 提高二二、三次次風溫; 7.8.2 穩定窯窯頭負壓壓;7.8.3 防止堆堆“雪人人”。7.8.4 視窯況況及預熱熱器各點點溫度、壓力逐逐漸加窯窯速；7.8.5 整個投投爐過程程,須密密切關注注系統溫溫度、壓壓力、OO2、CCO含量量、窯、爐喂煤煤量： CCO含量量： 0.00500.100 OO2含量量： 44.0006.00 分分解爐出出口溫度度： 88808890 五五級旋風風筒物料料溫度： 86008880 窯窯尾溫度度： 995010550 投料過過程中，窯頭喂喂煤量爐喂煤煤量。待待窯正常常運轉后后，窯頭頭煤逐漸漸減少，分解爐爐煤逐漸漸增

46、加，確保熟熟料產、質量。8. 滿滿負荷運運行 8.1 努努力做到到窯況穩穩定，調調整幅度度要小，避免大大起大落落，保證證窯的熱熱工制度度穩定8.2 根根據篦板板溫度、層壓、篦床積積料情況況調節篦篦速；8.3 密密切關注注各級預預熱器的的負壓，溫度，防止系系統“塌塌料”。滿負荷正正常生產產時工藝藝參數控控制值： CCO含量量：0.1窯窯尾負壓壓：約3000Pa 窯尾溫度度:9550110500O2含量： 33.04.00 入窯窯生料表表觀分解解率：90窯扭矩矩（電流流）：5500 7000A一級筒出出口溫度度：32203340一級筒筒出口負負壓: -5000055500ppa 窯筒筒體表面面溫度

47、:3880爐爐出口溫溫度:88909000 三次次風溫：8550窯窯頭負壓壓:2201500pa 五級級筒出口口溫度:86008880 物料料溫度:85008880 增濕塔出出口溫度度： 22002500 篦冷機機廢氣溫溫度： 20002550 一一室篦下下壓力:48000555000pa9. 停停窯操作作9.1 計計劃檢修修的停窯窯9.1.1接到到具體停停窯時間間通知后后，以具具體停窯窯時間反反推，估估計所需需兩煤粉粉倉的煤煤粉量。9.1.2 根根據煤粉粉儲存量量確定煤煤磨停機機時間；9.1.3當分分解爐煤煤粉倉料料位在115左左右，窯窯喂料量量減至11001300t/hh，開始始作停窯窯準

48、備；9.1.4 當當分解爐爐煤粉倉倉料位在在8110左左右，操操作員做做好隨時時斷煤操操作，并并且通知知現場敲敲打煤粉粉輸送管管道和煤煤粉倉。9.1.5當分分解爐稱稱一旦斷斷煤，將將分解爐爐喂煤量量設定為為0t/h，調調整系統統用風，將將窯喂料料量減至至7080tt/h,整個停停窯過程程需要平平緩操作作，嚴禁禁快速大大風操作作，防止止結皮、積料垮垮塌堵塞塞預熱器器。9.1.6 吹吹空分解解爐喂煤煤系統內內的殘余余煤粉，緩慢降降低窯速速；9.1.7 窯窯煤倉僅僅剩少量量煤粉時時，停出出庫卸料料組，拉拉空生料料計量倉倉，將喂喂料量設設定為00thh ；9.1.8 當當入窯生生料輸送送組設備備內物料

49、料輸空時時，停止止該組設設備；9.1.9 逐逐漸減少少窯頭喂喂煤量，減少系系統用風風，降低低窯速；9.1.10當當窯頭煤煤倉排空空后，通通知巡檢檢工敲打打倉底錐錐體，送送煤管道道后停止止供煤系系統， 確認窯窯內倒空空停窯；9.1.11停停止窯尾尾電收塵塵和增濕濕塔噴水水；9.1.12窯窯頭斷煤煤后一小小時停噴噴煤管一一次風機機,啟動動事故風風機9.1.13 停高溫溫風機主主電動機機，啟動動慢轉；9.1.14停停窯主傳傳，通知知現場切切換至輔輔傳，慢慢轉窯（盤車），轉窯窯見下表表：停主傳后后慢轉時時間（hh）盤車間隔隔（miin）旋轉量（圈）0:0000:1551/40:1550:45101/4

50、0:4551:45201/41:4553:15301/43:1556:15601/46:155122:1551201/412:115221:1151801/421:115336:1153001/436:115660:1154801/49.1.15停停窯輪帶帶冷卻風風機及窯窯頭密封封風機和和液壓擋擋輪；9.1.16停停窯操作作時，應應根據窯窯喂料量量減少，相應地地關小篦篦冷機各各風機風風門同時時減少窯窯頭排風風機風量量；9.1.17當當篦冷機機篦床上上無“紅紅料”，停冷卻卻風機，篦板上上熟料送送完后，停篦冷冷機傳動動系統；9.1.18 停止窯窯頭排風風機之后后，停電電收塵電電場，再再停電場場振打

51、；9.1.19 停窯頭頭電收塵塵輸送設設備； 9.1.20當當窯尾高高溫風機機進口溫溫度1100時停輔輔傳，停停尾排風風機；停止轉窯窯后，停停窯中稀稀油站及及液壓擋擋輪油站站待增濕塔塔灰斗內內的物料料走完后后，停增增濕塔粉粉塵輸送送系統。9.2 臨臨時停窯窯9.2.1 停停喂料,停分解解爐煤,適量減減窯頭煤煤;9.2.2 降降低系統統風量,停窯高高溫風機機，改用用輔傳傳傳動；9.2.3 停停窯主傳傳，合上上慢轉，按轉窯窯程序轉轉窯；9.2.4 檢檢查預熱熱器，作作投料準準備；9.2.5 注注意系統統保溫，隨時準準備投料料；9.3. 故障障停窯高溫風機機跳停1 調節尾尾排風機機風門和和冷卻機機各室風風機風門門，控制制窯頭抽抽力5501000pa，防止系系統正壓壓；2 停窯喂喂料，分分解爐煤煤，適當當減窯頭頭煤，切切換窯主主輔傳動動，先連連續慢轉轉窯5mmin，然后間間隔慢轉轉，時間間間隔比比空窯停停時略短短。3 盡可能能維持窯窯主排風風機慢轉轉。4 注意增增濕塔噴噴水量。5 做做