1、科技有限公司產品檢驗控制程序編制:審核:批準:日期：2012.04.16日期:日期：科技有限公司產品檢驗控制程序1目的為驗證原材料、半成品、成品的質量特性是否符合規定要求,確保經檢驗合格 的原材料、半成品、成品投入使用。2適用范圍適用于進料、制程及最終成品的檢驗。3職責倉庫負責原材料、半成品、成品的入庫及儲存,并負責對來料送檢以及儲存時間超 過3個月的半成品、成品出貨前進行送檢。生產部負責在制品的生產控制、檢驗，生產的半成品/成品的送檢。品質部負責進料、制程、成品檢驗,品質稽核及品質檢驗標準的制訂。技術部負責制訂原材料、在制品、半成品/成品接收標準,檢驗過程中的技術支持和協 助。3.5采購負責

2、原材料不良時與供應商的聯絡與處理。4名詞術語檢驗:通過觀察和判斷，適當時結合測量、試驗所進行的符合性評價。進料檢驗:對采購的原材料、配套件和委外加工件入廠時的檢驗。制程檢驗:指為防止不合格品流入下道工序，而對各道工序加工的產品及影 響產品質量的主要工序所進行的檢驗。最終檢驗:是指在生產全部工序結束后,對其生產的半成品或成品的檢驗。全檢:質量不完全合乎標準的原材料或器件，其缺陷不對最終產品質量產生 決定性影響,經技術部和相關部門評估風險后，或征得客戶意見,同意采用全檢等方法 進行處理。4.6原材料:指生產過程所需要的原料，包括主要材料、輔助材料、外購 半成品、委外加工半成品、修理用備件、包裝材料

3、等。在制品:從一個生產工序轉給另一個生產工序繼續加工的自制半成品以及不 能單獨計算成本的自制半成品。半成品:指經過一定生產過程并已檢驗合格，但尚未制造完工成為成品，仍需 進一步加工的中間產品。成品：指已完成全部生產過程,按規定標準檢驗合格，可供銷售的產品。緊急放行:生產急需來不及驗證就發放生產部使用,但生產部必須進行全 檢。5作業程序進料點收、送檢:委外/供應廠商交貨時倉管直接帶供應商將貨交至“待檢區”，并需隨貨附送 貨單，倉庫依本公司物料采購計劃清單之規格、數量點收，核對無誤后在供 應商送貨單上蓋本公司“暫收專用章”交還送貨供應商做暫收動作，填寫來料 送檢單轉品質部檢驗。進料檢驗：IQC接到

4、來料送檢單后，應于“待檢區”抽取待檢物料，并依原材料的相 關檢驗標準、承認書或廠商出貨檢驗報告等進行抽樣檢驗及相關性能測 試。品管人員于檢驗時應將結果填寫于IQC日報表及來料質量檢查報 告。A.判定合格，即在進料外包裝上貼上“合格”標簽,并在來料送檢單上簽字轉 倉庫辦理入庫手續。B.若判定不合格，將原材料不合格項填寫在來料質量檢查報告上經過相關 部門簽字后，根據供應商質量承諾書的決議退貨，并且在進料外包裝上貼上“不 合格”標簽，全檢在進料外包裝上貼上“全檢”標簽，并在來料送檢單及檢驗報告 上注明全檢。檢驗完成后通知倉庫辦理入庫或退貨手續。正常情況下工作日內當天進料17:00前收到來料送檢單，當

5、天完成檢 驗,17:00后收到來料送檢單，需在次個工作日上午下班前處理完畢。對于RoHS材料,IQC須依訂單通知單注明的RoHS需求，對材料進行 檢驗。若進料為RoHS材料，采購應要求供應商提供ICP測試報告，IQC應 核對相應材料的ICP測試報告是否合格，必要時品質部將材料委外檢驗，并要求檢驗 機構出具檢驗報告。5.3制程檢驗：生產部在每批生產前均需制作首件，填寫首件確認報告表通知品質部 和PIE工程師確認。品質部以BOM、IPQC檢驗作業指導書等為依據對生產部在制品進 行檢驗或測試。a.首件檢驗:生產部每條生產線開始生產或更換產品品種，或調整工 藝后生產的第一件產品，經生產自檢合格后,由I

6、PQC根據相應的檢驗標準進行檢驗, 填寫首件確認報告表；如不合格應要求返工或重新生產，直到檢驗合格,品質部 簽字確認后才能批量生產。b.巡檢:生產過程中,IPQC應對生產部操作員完成該工序后的產品進行抽檢，并 將結果及時反饋給生產部;發現不合格應執行不合格品控制程序。品質部按檢驗結果判定在制品的合格與不合格。a.若判定合格,應將在制品放置相應工序。b.若判定不合格，則要求生產部將不合格的在制品放置指定區域，并在產品上貼 上不良標簽。品質部將檢驗結果記錄于首件確認報告表、IPQC巡拉日報表。 判定不合格時,品質部應立即通知生產部。按不合格品控制程序執行。品質部IPQC每兩小時或不定時到生產現場進

7、行巡檢。RoHS產品的制程檢驗:若成品需符合RoHS要求,IPQC應檢驗以下項目：a.物料使用是否正確即是否為RoHS物料；b.無鉛的標示等是否正確；c.工裝夾具的使用和清潔是否有效；d.是否存在交叉污染的隱患；半成品、成品檢驗：生產部完成自檢后的半成品、成品或包裝品，需填寫產品送檢單通知 品質部檢驗。5.4.2客戶如有特殊要求之檢驗項目,則依客戶要求，但需注明于半成 品/成品檢查報告內，以作核準、通知用。品管員檢驗完成后,將結果記錄于半成品/成品檢查報告及半成品/ 成品檢驗日報表內。如判為合格,品管員直接在產品送檢單上簽字判定,以作為入庫之依據如判為不合格，品管員在該批產品送檢單上簽字判定，

8、必要時并由品保 人員開列品質異常處理通知單經相關部門分析后,需要返工的知會生產部門進 行重工改善。5.4.6為確保RoHS產品的符合性，必要時由品質部將成品送往相關 測試機構（如:SGS、ITS、CTI進行禁用物質的測試，并獲取ICP測試報告,以確保 產品的符合性。回饋、入庫：判為不合格批之產品需經重新處理后,填寫產品送檢單重新送檢，作為 品管人員再檢驗之依據。判為合格批之產品,依簽核之入庫單辦理入庫,倉庫依此證明，受理入庫 登帳,并將單據轉財務等進行后續作業。緊急放行來料時放置于“待檢區”。當PMC部確定某種物料需緊急放行時應開出內部聯絡單交給運營副 總批準后方可作緊急放行處理。同時應通知生

9、產部和倉庫，倉庫人員須在入庫 單上注明“緊急放行”。5.6.3如果緊急放行被否決,IQC則按正常程序進行來料 檢查。如果緊急放行被認可,IQC應進一步核實內部聯絡單所提供數據，并 保留緊急放行物料抽取的樣板，倉庫人員在緊急放行物料的外包裝上貼上紅色的 “緊急放行”標簽，并發放生產部使用,但必須全檢。IQC按來料檢驗作業指導書規定的抽樣方案抽取樣板，對緊急放行的 物料優先進行檢驗和試驗，同時將結果通知倉庫及生產部。在生產過程中發現緊急放行的物料影響到產品質量時，生產部需將影響產 品的物料、工序做好標識及隔離措施，同時品質部、技術部和采購部需及時對不 合格物料作出評審和處理。6參考文件不合格品控制

10、程序產品質量控制程序來料檢驗作業指導書7表格表單來料送檢單來料質量檢查報告IPQC巡拉日報表首檢確認報告表IQC日報表品質異常處理通知單半成品/成品檢查報告半成品/成品檢驗日報表產品送檢單內部聯絡單8流程圖來料檢驗控制流程圖流程圖輸入輸出責任部門供應商送貨本司 采購訂單供應商送貨單采購暫收、送檢供應商送貨單物料采購 計劃清單來料送檢單倉庫檢驗與測試來料送檢單來料送檢單品 質部判定全檢OK NG來料送檢單物料采購計劃清單來料送檢單 來料質量檢查報告品質部入庫退貨來料送檢單入庫單來料質量 檢查報告倉庫制程檢驗控制流程圖流程圖輸入輸出責任部門首件確認OK首件確認報 告表首件確認報告表生產部批量生產首件確認報告表生產部IPQC巡 檢NG判定OK下一工序執行不合格品控制程序IPQC巡拉日報表品質 部IPQC巡拉日報表I