1、鋁型材熔鑄工藝規程熔鑄精煉除氣氮氣工業要求主題與范圍本規程規定了熔鑄生產工藝技術要求及操作標準. 本規程適用于擠壓用鋁的熔煉,鑄造,均質生產.生產前的預備工作檢查貯油罐的油位是否到達最低值，燃燒器，油槍是否正常，爐門開啟是否機敏，爐門的密 封是否良好。檢查鑄造平臺，供水系統是否正常。A B 簾的成C 鑄造前引錠座必需上升至正常起動位置并調好水平。假設鑄造機長時間不用或由于天氣潮濕造成引錠頭生銹，在鑄造前全部引錠頭必需涂一次豬 油。鑄造用水必需經過小于 1MM 過濾，鑄造用水的水溫應低于 40 攝氏度。熔煉爐停爐達一個月以上或者制的爐子，必需烘爐后才能使用。烘爐 啟的大小，把握在 15010 攝

2、氏度/H；兩天后將爐溫按 10升到 250 15攝氏度/H50060016/h800恒10備料合金的配比按 HD/QB-2022內部質量把握標準執行。熔煉工依據配料員填寫的配料、熔煉、鑄造及化學分析結果記錄表，作為配料指令，將鋁錠、鎂錠、鋁硅合金或金屬硅、金屬添加劑、型材廢料、擠壓壓余、熔鑄鋸切頭、接料斗中的大塊鋁塊、復熔鋁錠等計量后分批運上爐前操作平臺，并做好相應記錄。掩蓋劑、精煉劑、打渣劑烘干備用。各種爐料不準淋雨受潮或與其它料混放，不準混雜其它金屬。熔煉裝爐爐溫升到 800 攝氏度時，堵好出鋁水口，開啟爐門開頭投料。投料時，先用同牌號短小型材廢料鋪底，將短型材最好打成捆廢料從爐門投入爐中

3、， 以便保護好爐底。然后再投放鋁錠至爐門口。爐內沒有廢料墊底時，不得投放鋁錠等大塊金屬料，以免將爐底碰壞。投料時應盡量將金 屬投在爐膛的中間，以免將燃燒口堵死或爐壁碰壞。3.3.4 首次投放的金屬料燒塌完全熔化成鋁液后，可以連續從爐門口投放長廢料及鋁錠，中間合金等。爐內有肯定鋁液后，6M3.1.5 投料挨次一般為短小廢型材，鋁錠及大塊金屬料，廢鋁型材料，鋁錠等大塊金屬，長度型材料。開爐點火前要堵好鋁水出口，肯定要翻開爐門約 0.5-1 米才能點火，點火時爐門前方不準站人。臺上把握柜內相應的開關，依次啟動冷卻風機，柴油泵，燃燒風機，廢氣風機，觀看各壓力是否在技術參數規定的范圍內，檢查管道是否漏油

4、漏氣，如有報警，找出緣由并排解，按“復 位”按鈕直到報警去除。將 1#，2#1#，2#UV 表將打至滿偏或稍微搖擺。將油槍開關旋到“開”，系統進入自動把握狀態。調整油量大小，調整風，燃油比，以距燒嘴口 2 米火，不冒煙。火焰光明，清楚為最侍，實現完全燃燒。熔煉關閉爐門，進入爐料熔化階段，等表層金屬熔化，底爐鋁液到達肯定貯量時，用扒子推平 后，將枯燥的掩蓋劑適量按熔體外表積計算，一般為 0.8Kg/M2從爐門口投入爐內并均勻地掩蓋在鋁液外表。熔煉溫度6061，6063，6063A，6005，6082鋁液溫度 700-740700-740即渣鋁分別劑， 按按熔體總質量的為 0.1%-0.2%參加，

5、實際操作時視爐內熔渣多少酌量增減。并輕擊液面，經過 5 分鐘后進入攪拌和第一次扒渣，扒出的渣在裝車時同時拌些打渣劑以利渣鋁分別。第一次扒渣完畢后，即可按工藝要求參加鋁硅合金，鎂錠等合金元素及可加回鋁錠，經充 分攪拌后馬上取樣作爐前光譜分析。假設成份不合格，則須依據分析結果重加料調整成份，調整 時要計算準確。調整化學成份時溫度把握在 730-750 攝氏度之間。注：假設用活性硅替代鋁硅合金參加硅元素，則需用托板將活性硅壓和穎鋁液，加溫至 750-760 15-20金屬料全部參加熔化后，即施以攪拌假設分二次參加鋁錠打包料等塊狀料時，其次次應在 第一次鋁錠化平前參加或用專用托板平緩參加，以防鋁液飛濺

6、傷人或堵塞燒嘴。攪拌要均勻充 5730精煉及除氣精煉溫度在 720-750 攝氏度之間。精煉劑按鋁熔體總質量的 0.1%-0.2等精煉管有精煉劑噴出時，即可將之插入爐膛內鋁液 3/4 處緩慢移動。力求平穩，不留死角，不準遇到爐壁爐底，浪花高度把握在 15mm 以下，時間把握在 15 分鐘以上氮氣使用量為每爐 1-2瓶。精煉，除氣，扒渣后靜置 20-30 分鐘，然后才能放鋁液鑄造。1-2 公斤打渣劑的使用量將打渣劑 備用。精煉時，將燃燒器的油槍關閉，暫停加熱。連續生產時，放完一爐鋁液后，堵上出鋁水口，進展下爐的投料熔煉過程。鑄造鋁水流槽和分流盤上應事先用耐火材料敷好內襯涂上一層滑石粉并烘烤干包括

7、導管和轉接 板，而且還要修模倒光滑，確保石墨壞1/3-1/2 高度之間光滑，均勻，但凡與熔體相接觸的局部 至規定位置。直徑在 152mm 以上鑄棒引錠頭頂離石墨環下端 3mm。直徑在 152mm 以下鑄棒引錠頭頂離石墨環下端 0-3mm。流槽上裝好陶瓷過濾板和分流盤中裝好擋鋁水閘板，并預備局部堵頭放在鑄造臺上和在流槽 應急鋁水出口下放好枯燥的鋁水斗以備用，試啋四條卷揚機鋼絲繩確保力度根本全都。常見合金的鑄造溫度為 690-730 攝氏度，測溫點在分流盤中心，鑄造速度為 50-180mm/0.05-0.15Mpa2。金屬合金成分合格開頭靜置，靜置 10 分鐘后，將陶瓷過濾板進展烘烤，靜置時間到達

8、工藝要求后，開頭鑄造，同時翻開喂絲機開關。關閉主水閥，翻開排水閥，啟動水泵。開水泵前，必需將減壓排水閥翻開，直至鋁液全部 布滿導管后才能關閉，以免“反水”造成爆盤。給初始水量開2 小格主水閥，檢查是否有反水現象，和引錠頭是否有水，確認一切正常后才能翻開流口塞頭入出鋁水入流槽，并留意鋁水能 否順當通過過濾板。待鋁水上升至距流槽頂約 20mm 時，提起擋水閘板讓鋁水流入分流盤內同時開頭計時，當鋁水全部布滿導管熱帽后，翻開主水閥，快速關閉排水閥由于不同材質不同直徑的鑄棒要 求全部關死，將水壓調至正常范圍內。當分流盤充液時間到達計時時間時馬上啟動調速器下機并調整至標準速度，使冷卻水水壓， 見表 2 所

9、示，操作時應依據實際狀況機敏運用。鑄造工藝參數一覽表表 2mm 100 126-134 154 178 203 254 305s 30 35 35-40 40 45 50 55-60鑄造溫度 700-725690-725700-725700-725690-730690-730690-730mm/min 165-175 150-160 110-120 100-110 85-95 75-85 60-75MPa 0.12 0.12 0.1 0.1 0.06-0.1 0.06-0.1 0.05-0.08澆鑄時要親熱留意整個分流盤有無冷卻水向上冒泡或鑄棒成形不好，假設有此類狀況應馬上 實行措施，用備用堵

10、頭堵死不正常的熱帽下流孔，放水員要隨時留意分流液面的高度，隨時調整 放鋁水速度，當鑄造正常后，還要測試熱帽溫度是否在正常范圍內并作出相應調整，當鑄造到4M鑄造時，按每噸鋁液 1-1.5 公斤在流槽內參加鋁鈦硼絲，其喂絲機的前進速度為430-450mm/min,以細化晶粒。鑄造機下降后，馬上檢查是否有鑄錠發生懸掛，如有懸掛要準時用硅酸鋁棉堵信分流盤出 口，將盤出口處的鋁液快速清理干凈，以便更換保溫圈或結晶器。鑄造開頭后，看分流盤中的液面高度，隨時調整出鋁水口的鋁液流量，并打凈各保溫圈內的金屬浮渣。在鑄造過程中，下降速度，進水水量，鋁液溫度及鋁液的流淌要穩定，制止攪動鋁 液。當鑄棒長度到達 7M

11、時，電控柜發出報警后，要隨時觀看電控柜儀有所顯示的鑄棒長度當到達鑄井有效深度時一般為 7.5-8M，就要提前停入鋁水，放不員將出水口堵死，其余工作300mm 時就要停頓2-3鑄造平臺翻開，起機，升起鋁棒約 1 米，然后將鑄棒吊出放到堆料場，并作好標識。吊棒必需使用專用吊具整排吊起，不能用鋼絲繩捆在一起吊棒。鑄造平臺復位，預備下次的生產。停爐停爐操作步驟與開爐相反，首先關閉油閥槍供油，然后停頓油泵供油，依次關閉風機，關 閉爐門及堵塞出鋁水口。冷卻風機需待爐溫低于 300 度才關閉。熔煉各工序都必需按配料，熔煉，鑄造及化學分析結果記錄表的要求做好相關記錄。清爐每一爐一次小清爐，防止殘存積渣堵塞出鋁

12、水口。每生產 10 爐左右應進展一次大清爐。大清爐時，先將爐內殘鋁金屬放干，把爐渣徹底去除，然后打撒入枯燥的清爐劑，并將爐溫升至800 度以上，用三角扁鏟把爐墻，爐角，爐底的渣子鏟盡，徹底推出。均質預備工作檢查設備完好狀況及液化氣，壓縮空氣，柴油供給是否正常。用行車將所需均質的鑄棒吊至承料臺并分層碼好。啟動料車電源和油泵，開大車至承料臺并對冷軌道。開小車進承料臺內，升平臺接料后開小車出承料臺至大車上。、翻開均質爐爐門，開大車至均質爐對軌，對軌道后開小車進均質爐，降平臺將均質料入置 在均質爐的搏斗臺上。全部行均質鑄棒不準超過 8 米長，裝爐不準超高，超寬，避開碰撞壁和熱電偶桿。關爐門，同時將爐門夾緊。開爐在觸摸屏上設定好等均質的合金牌號程序。6063 牌號參數設定程序階第一段 升溫階段 40540其次段 高速升溫階段 15540590第三段 保溫階段 10590第四段 保溫階段 20590580第五段 保溫階段 30580第六段 穩定保溫階段 300580啟動燃燒風機，循環風機，開系統開關，系統自動吹掃，完成后自動點火并按設定程序控 溫，完成均勻化過程。均質完成后，并系統開關，風機開關，松開爐門壓緊裝置，升起爐門。出爐及冷卻a 開小車進均質爐，升平臺接料后將小車推動冷卻室，降平臺將料放置在冷卻室承料臺上bc 冷卻 1