1、精益生產 知識培訓1 對于企業來說，無論何時，質量（Q）、資本（C）生產量和交貨期（D）是三個最重要的管理項目。 在當今技術飛速發展的時代，維持現狀就意味著倒退。精益求精，制造出讓客戶更滿意的物美價廉的產品和使工作更加舒適、高效極為重要。2精益生產概念 方式 方法：一、工程分析二、動作分析三、搬運與布置四、時間分析IE概論：3第一篇 工程分析1、工業工程與工序改善2、工序改善的步驟3、工序分析法4、產品工序分析法5、作業人員工序分析法41、工業工程與工序改善工業管理的定義：工業工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING的譯文，工業工程是為了排除工作中的不經濟、不均衡和不合理現象，使

2、我們更加舒適、快捷、低成本生產高質量的產品，更好的為客戶提供服務的手法。方法改善手法通過對作業流程進行整理、分析，達到發現作業中存在的不經濟、不均衡和不合理現象，并對其進行改善。作業測定手法測定作業時間值和掌握各作業所需時間的手法。5工序改善的步驟問題的發生、發現現狀分析發現問題的重點改善方案的制定實施和評價改善方案跟蹤處理改善方案應該改善什么作業是怎樣進行的哪些地方不經濟、不均衡、不合理如何排除浪費、不均衡不合理現象是否達到目的制定標準、防止反彈62、工序改善的步驟 問題的發生發現序號調查項目 調查重點1生產量、生產率最近的生產量是否有所下降、是否能提高生產量、是否因工作人員過多影響生產效率

3、2質量產品質量是否有所下降、不合格率是否變得高了、合格率是否能提高、產品缺點是否太多3成本成本是否有所提高、原材料燃料單耗是否增加4交貨期是否出現了趕不上交貨期、生產時間是否可以縮短5安全性安全方面是否存在問題、事故是否很多、是否有不安全作業6士氣是否有士氣、干勁 作業人員關系是否存在問題、作業人員配置是否合理7現場分析對事實進行實事求是的分析序號項目 問題123456對象作業人員目的場所、位置時間方法什么（what）誰（who）為什么（why）什么地方（where）什么時候（when）怎樣（how）基于5w1h的調查表進行的？定量分析各個問題點盡量用定量表示，一定不能有含糊其詞。8生產量：噸

4、/時、個/時、噸/次、各/次、公斤/天批量大小：噸/批、個/批所需時間：時/批、分鐘/次記號化、圖表化改善方案的制定9原則目標例子取消不能取消嗎？取消又會變成如何？檢查的省略配置變更的搬運省略簡化不能更為簡單嗎？作業的重新估計自動化合并能否把兩種以上的工程合而為一？兩種以上的加工，能否同時進行作業加工與檢查同時進行重排能否重排工程？變更加工順序，以便提高效率改善四原則103、工序分析法工序分析定義 在工廠里，原材料按照一定的順序進行各種加工，最終形成成品上市，在這個過程中，包括加工、搬運、驗貨，甚至待工、擱置等作業。這種產品生產過程稱之為工序，對一系列的工序進行調查、分析的手法稱之為工序分析法

5、。工序分析的目標整理工序流程； 工序流程中是否存在不經濟、停滯現象； 工序順序是否合理； 工序流程是否流暢、設備配置搬運方法是否合理； 工序中的作業是否必要，是否可以取消，是否有更好的作業方法。11工序分析法的種類產品工序分析法作業人員工序分析法聯合工序分析法事務工序分析法作業人員-機器分析法共同作業分析法工序圖記號12符號名稱意義備注加工表示給原料、材料、零件、產品形狀、性質變化的過程搬運表示給予原料、材料、零件、產品位置變化的過程一般大小為加工的1/21/3大小儲藏表示依照計劃儲藏原料、材料以及零件符號工程圖記號13符號名稱意義備注滯留表示給原料、材料、零件、產品違反計劃滯留的狀態數量檢查

6、表示測出原料、材料、零件、產品量，或者個數，把結果跟基準比較，以測知差異過程品質檢查表示試驗原料、材料、零件，或者產品的品質特性，把其結果跟基準比較，藉此判斷產品單位合格與否，或者產品優良與否的過程。符號14符號名稱意義備注流水線表示要素工程的順序關系區分表示工程管理上的區分省略表示一部份工程的省略符號輔助圖記號15符號名稱意義備注操作+數量檢查雖然以加工為主，但也進行數量檢查。操作+品質檢查雖以加工為主，但也進行品質檢查品質檢查+數量檢查 雖然以品質檢查為主，但也進行數量檢查。符號OperationDecisionOperation工程圖的記號164、產品工序分析法產品工程分析定義 以原料、

7、材料、零件，或者產品為對象，對工程如何的被進行，展開分析調查的方法。產品工程分析，乃是工程分析的主流，只要能夠熟悉的運用它，其他的工程分析法，應用起來就會顯得容易多了。產品工程分析有四種典型：直列型合流型分岐形復合型17裝入前放置地裝入作業壓延抽出作業檢查尺寸、形狀搬運捆綁包裝作業等待上市1、直列型：這一項工程不分岐、不合流，只由一個流向所形成，屬于直列型。18分管儲藏手推車搬運主管儲藏傳送帶輸送折彎作業手推車搬運分管暫時放置焊接主管完善焊接處待工水壓檢查水壓檢查手推車搬運手推車搬運保管傳送帶輸送切斷作業2、分支型： 在加工途中發生的作業分歧，或者在化學工廠，利用一種原料制造數種產品的工程，一

8、系列往往會分岔，而變成復數系列的工程，這就叫分支型或分解型。19裝入前的放置場裝入作業延壓抽出作業材質檢查搬運整修作業搬運綑包作業等待上市搬運3、復合型在途中發生分岐，再度合流的工程，通常稱為復合型，主要有二種類型：退到分岐點以前的工程合流從分岐點跳過幾項工程，在以后實施的工程合流。20產品工序分析法的目的和目標 所謂產品工程分析，乃是以“物的流動”為著眼點，設計或改善作業次序的分析手法。 遇到此種情形，最重要的是如何在更快速、成本更低廉的狀況下，制造出更良好的商品。為了達到這個目的，可依著作業工程的順序，使用工程圖記號，再利用后述的工程圖表示，最好，也可以在平面流向圖上展開，如此最有效果。這

9、樣做的話，就可以排除作業的浪費、不均以及勉強。21產品工序分析的步驟步驟1、預備調查步驟2、繪制工序流程圖步驟3、測定并記錄各工序中的必要項目步驟4、整理分析結果步驟5、制定改善方案步驟6、改善方案的實施和評價步驟7、使改善方案標準化225、作業人員工序分析法作業人員工序分析法的定義按照作業順序調查作業人員的作業動作，并用表示“作業”、“檢查”、“移動”、“待工”的工序圖記號，將這些動作圖表化，找出問題點并加以改善的分析手法稱之為作業人員工序分析法。23作業人員工序分析法的目的1、是否有不必要的停滯2、搬運的次數是否太多3、搬運的距離是否太長4、搬運的方法是否有問題5、是否能同時實施加工及檢查

10、并研究以下事項是否妥當，從而尋找更好的作業方法。1、設備的配置2、工作的順序3、作業的分擔24作業人員工序分析法的步驟步驟1、進行預備調查步驟2、繪制工序流程圖步驟3、測定并記錄各工序中的必要項目步驟4、整理分析結果步驟5、制定改善方案步驟6、改善方案的實施和評價步驟7、使改善方案標準化25作業人員工序分析法實例26第二篇 動作分析1、IE的創立2、動作及動作分析法3、動作改善的目標和順序4、基本動作分析法與作業改善5、動作分析法的改善實例271、IE的創立IE是英語industrial engineering 的縮寫，即工業管理。2、動作及動作分析法定義：由人的身體各部位的運動所組成的行動、

11、行為稱之為“動作”。動作分析的目標如實把握作業人員身體各部位進行動作的順序、方法；明確動作中是否存在不經濟、不均衡和不合理現象；觀察身體的整體動作是否平衡。28動作分析的種類1、作業人員工序分析法2、基本動作分析法3、膠卷分析法4、動作進程照片分析法3、動作改善的目標和順序定義：通過對動作的分析，使作業人員在作業時，哪些地方存在不合理作業，哪些地方存在不經濟作業，哪些地方存在不均衡作業等問題明朗化。29動作改善的順序問題的發生、發現現狀分析問題重點的發現制定改善方案改善方案的實施“管理循環圖”的運作方法304、基本動作分析法與作業改善定義：IE先驅者克努布勒斯在研究動作的初期階段，把以手為中心

12、的作業動作（包括眼睛的動作）劃分為18種，并將這18種基本動作稱為“動作要素”，即基本動作。基本動作分析法的分析方法經過歸納將基本動作分為以下三類：第1類：作業進行時必要的動作；第2類：使第1類動作推遲進行的動作；第3類：沒有進行作業的動作。311、第1類動作為了進行作業，對作業對象如零部件、材料、夾具、工具等進行提取、使用、加工、組裝等實際作業，以及作業完成之后的必要整理。包括以下動作：空手這是指作業時手里沒有拿任何東西的狀態，該狀態又分以下兩種情況：a、將手伸向某對象物；b、把對象物搬運到某地之后，將手返回原來位置；抓這一動作是“伸手”動作完成后，從手接觸對象之時開始發生的動作。32搬運這

13、一動作是指用手將某一對象物從一個場所搬運到另一個場所時的動作，主要包括：移動空間、推壓、使滑動、拉、牽、轉動。調整角度為了使下一動作達到目的，而對對象物進行改變角度或改變拿法的動作。拆分這是指把按一定關系組合在一起的事物拆分、支解的動作。使用這是指為了某一目的對某一對象物進行使用的動作。33組合這是指將某一對象物放入另一對象物或嵌入另一對象物中進行組合的動作。松開手這是指用手拿著某一對象物時松開手的動作，一般來說，絕大多數為某一對象物使用之后松開手的動作。2、第2類動作尋找我們用眼睛、包括通過氣味（嗅覺）、聲音（聽覺）等感覺器官尋找。34發現這一動作通常接在“尋找”之后，也就是尋找某一對象事物

14、，其結果是“找到了”的動作。選擇這是指尋找對象物時，發現了對象物的群體，從而要對群體進行選擇的動作。考慮這是指當進行判斷、理解等活動時，人體的大腦中產生的一種心理的動作，通常不流露與表面。準備在重復性的作業場合下，為了使接下來的作業中更加方便使用工具，我們不需要“調整角度”動作，我們35可以事先為方便提取工具而做準備，這一動作便為“準備”動作。3、第3類動作保持這是指抓住某一對象物，并一直保持這一狀態。不可避免的待工這是指通過某種方法或改善可以排除的待工動作。休息這里的休息是指為了從疲勞中恢復過來的休息，它并不是實際作業動作。36基本動作分析法和作業改善1、基本動作分析法的分析方法順序1：花時

15、間對作業的整體進行觀察順序2：接著將作業的動作按單手順序（左手或右手）記錄下來。順序3：記錄完成后，拿著這些記錄再對作業進行觀察。順序4：接著準備基本動作分析專用紙，并填好必要事項。順序5：對順序3中完成了的動作分析結果進行檢查，并將動作內容細化為基本動作記號的不同級別。順序6：將動作記號添加到表中，基本動作分析即完成。372、基本動作分析的改善要點一旦完成基本動作分析，接下來就要根據分析的結果找出問題的要點，也就是要發現動作中存在的不經濟、不均衡和不合理現象。基本動作分為以下三類：第1類：作業進行時必要的動作；第2類：使第1類動作推遲進行的動作；第3類：沒有進行作業的動作。基本動作分析的要點

16、一般是為了排除第3類動作，第2類動作也要盡可能排除，至于第1類動作如果能取消當然求之不得，如果該動作是必須的，有時可以通過改變對象物的放置位置，可以達到縮短時間的目的。383、基本動作分析法和作業改善的總結A、問題的發生、發現順序1：平時要時常分析已經取得的成績數據，用懷疑的眼光去觀察作業現場什么地方存在問題，并對以下各項進行調查：生產量是否正常產品質量是否存在問題原材料價格是否上漲是否趕不上交貨期安全生產是否存在問題作業人員的士氣是否低下39順序2：在順序1中發現的問題進行整理B、現狀分析順序3：平時要帶著問題意識確定分析的對象順序4：現狀分析的準備確定現狀分析的手法（例如，如果問題對象是手

17、工作業，采用基本動作分析法更為有效。準備好動作分析專用紙等必要的工具在專用紙中記錄好部門名稱、作業名稱、調查日期、分析者名字、作業分局圖等必要事項。順序5：現狀分析的進行 首先只要對作業進行觀察，其他什么也不需要做；40對作業大致由哪些動作所組成的有所了解之后，開始對動作進行記錄； 1個作業周期的動作完成之后，再填到準備好的專用紙上，并標上基本動作的記號；輔助性的向現場精通的人士打聽，或查閱有關資料。現狀分析要遵照以下四大原則：a、實事求是地b、客觀的c、定量d、記號化、圖表化41順序6：分析結果的整理和統計表的繪制分析結果按照基本動作的記號類別、左右手加以區分統計按照屬性類別加以區分發現問題

18、的重點順序7：根據問題的結果，發現何為最大問題 把目標放在第2類動作和第3類動作中的不經濟動作上 確認左右手的動作是否失調（是否存在不均衡、不合理現象）。這是需按照以下幾點進行調查：a、對不經濟、不均衡、不合理現象的調查；42b、用5w1h提出問題，特別是要用“why”（為什么要這一作業）的問題意識去調查；c、應用“PQCDSM”表進行調查。D、改善方案的制定順序8：徹底否定動作、作業的現狀，并尋找取消這些動作、作業的方法全面否定從現狀分析結果得知的有問題的動作、作業（為什么要取消這一作業？不可以取消嗎？）即使是第1類動作，也要研究取消她們的方法。通過大家獻計獻策，討論是否可以取消這些動作順序

19、9：取消動作、作業的討論完成后，接下來要對存在的問題按順序進行研究：43a、是否可以簡化b、 是否可以將幾個作業組合起來c、 是否可以交換作業順序順序10：反復進行順序8、9，提出解決問題的最好方法，制定改善方案 改善方案分以下三大類：第1類 立即可以實施的方案第2類 需要一定準備的方案第3類 需要大量準備的方案 繪制各個改善方案與改善前的基本動作分析統計表確定改善效果44按以下方法進行調查：a、5w1h b、改善的目標c、 動作經濟原則E、改善方案的實施順序11：選擇最適合現階段的改善方案，并進行研究、試行。順序12：如果確定該改善方案可行，要向有關人員進行說明順序13：所有的準備工作都做好

20、之后實施改善方案6、問題的發生、發現又重新回到1，對新的改善方案進行全面的否定，永不停止的改善作業。455、動作分析法的改善實例464748第三篇 搬運和改善搬運1、搬運和文化2、搬運的定義3、改進搬運方式的目的4、改進搬運（MH）的步驟5、工序分析和搬運6、搬運分析7、布置491、搬運和文化搬運和文化從人力搬運到機械搬運生產現場的搬運改善2、搬運的定義生產現場和運輸業的搬運物體簡單的移動及包含操作的廣義意義的搬運即為在生產現場中改進搬運的對象，要怎樣盡量減少不能變成錢的移動要花費在操作上的成本（指距離、重量、時間、次數等）50搬運和停滯一個工序，無論你延長了多少移送距離，客人也不會認可它的價

21、值；而且貨物搬運一旦處于停滯狀態，“計時器”會毫不留情的上升；此外，如果把半成品儲藏（臨時保管）到零件存貨處，要增加停車費，加上花費在儲藏場地的倉庫庫存費，就相當于付了放置半成品（零件）的利息。513、改進搬運方式的目的改進搬運方式的目的加工會使產品增加價值，而搬運是不會增加價值的。下面列舉令人驚訝的數據：加工費中的25%-40%是搬運費加工時間中的80%是搬運即滯留時間工廠發生事故的85%是因為搬運作業而引起的。如果改進工作方式，盡可能減少搬運和時間浪費，會帶來以下效果：52a、會使創造價值的源泉即加工時間的比例增加；b、會使生產所需時間縮短，產量增加；C、能節約因搬運而耗費的成本；D、能有

22、效的利用因貨物滯留而占用庫存的空間；E、能減少生產的停頓，從而減少半成品；F、能防止搬運過程中引起的產品質量降低（如損壞、混入垃圾）；G、能使作業環境得到整備；I、隨著搬運次數或距離的減少，引起災害的主要因素減少等等對品質、成本、交貨期、安全的任何一方都能產生效果。53改進搬運方式的著眼點首先是整理整頓注意操作環節比如在搬運物體時要進行舉起、翻轉的操作，我們把這種操作叫做再操作。要達到改進搬運方式的目的，就要減少再操作的次數，對必不可少的再操作，就只有想辦法怎樣有效而安全的進行操作。重視放置方法放置物體時，要考慮到下一次搬運，以這個標準來考慮放置的方法是非常重要的，放置狀態標志著下一次搬運是否

23、容易。我們把搬運的難易程度稱為“搬運活性”54減沙不合理搬運不合理搬運系數=（人的移動距離-貨物的移動距離）貨物的移動距離安全輕松的搬運貨物的搬運方式根據重量、容積及數量來定。從勞力來看，可大致分為以下幾種搬運方法：把貨物拿在手上搬運，或是挑在肩上搬運把貨物放在貨車上，人在后面推用動力車搬運把貨物放在專用傳送帶、鏟車上。不管哪種方式，必須考慮盡可能省力、省能源，而且安全的搬運。55應重視搬運的連接點如果盡量把連接點減少，那么就能好好籌劃在各輸送場所的操作，使輸送像流體那樣不停頓的輸送下去，因為在連接墊的操作，是不會對生產有益的作業，而且還容易“使產品受損”。改進搬運的著眼點A、有沒有不用搬就可

24、以解決的辦法？B、能否消除轉載貨物？c、有沒有因保管、分類、核對等而改變包裝類別？D、能否把放置臺原封不動的當作搬運車來使用？e、在貨物的方向轉換上（放倒、反轉、改變方向）能否不是用夾具？56F、能否配件配作？G、能否輕松完成？能否不利用機械力？H、有沒有不使用起重機的方法？I、能否結合兩個以上的工程，在同一場所進行作業？J、對上一個工程的搬運箱，能否不利用夾具及安裝用具？K、能否消除裝配的安裝和拆卸？搬運的原則原則1：達到有效應用化要使貨物便于移動盡量把貨物收集在一起57貨物放在貨架盤上（貨架盤化）減少重復操作有效利用掛車原則2：自動化：“使翻轉”、使滑行、使用斜槽等都是利用貨物自身的重力。

25、把人力搬運轉變為機械搬運推進自動化設計好中轉點58原則3：消除待料停工和空搬運要全隊配合要達到分擔均衡有效的利用拖車、列車按照列車時刻表，定時搬運原則4：縮短移動通路距離，并使之簡單化配備好機械設備避免走搬運通道的逆道和彎道按最短距離移動59原則5：一般性原則減輕搬運作業的疲勞度（疲勞的原則）達到搬運作業的簡單化（作業簡單化原則）可用金額衡量搬運的好壞程度（測定成本效率原則）提高搬運速度（速度原則）有效使用面積、空間（有效利用空間原則）小心輕放貨物（保護貨物原則）確保搬運作業的安全（安全原則）防患于未然（保全原則）減輕搬運器具的皮重（減輕皮重原則）604、改進搬運（MH）的步驟步驟1 發現問題

26、點問題點的所在尋找問題點的方法檢驗表步驟2 制定目標嚴格設定目標決定目標值得參考值A、把上司規定的目標作為工作場所的目標B、當標準時間實績時間在100%以下時，把標準時間當作目標61以實績為基礎，增加10%、20%和從事相同工作的車間相比，把最高的當作目標當因什么緣故低于過去的最高水平時，要想方設法回到過去的最高水平步驟3 制定實施計劃計劃的主要步驟如下1、決定目標2、決定分擔任務做什么到什么時候止多少誰來做怎么做62步驟4 詳細調查現狀步驟5 制定對策（考慮改進方案）改進方案的編成要有新的見解、靈活的思考要打破固定觀念善于向長輩學習有靈感時馬上記錄試試使用構思技巧不要忘記評價組合各種構思對工

27、作的熱愛不輸給任何人的專業精神63步驟6 實施改進對有關操作人員的詳細說明修改作業標準設立試用期步驟7 驗證改進成果步驟8 防止反彈步驟9 總結改進階段645、工序分析和搬運工序分析符號65應著眼的工序分析接收從前面一道工序傳遞過來的零部件備齊卡工模具，準備加工對準中心決定位置固定以免加工過程中零部件移動加工檢驗加工的完成質量卸下加工品傳遞到下一道工序66作業人員工序分析以物流為中心的分析叫做產品工序分析，著眼于作業人員活動的工序分析，叫做作業人員工序分析。下列場合，以人的活動為對象來進行分析更有效果：當同一位工作人員擔負操作兩臺以上的機械時；進行建設作業，當物體較大時，大多是采取人移動的形式

28、；在沒有自動化的倉庫，進行入庫、出庫等作業；當同一位工作人員進行一連串的工序時。676、搬運分析搬運分析符號搬運路徑分析搬運流程圖搬運流程圖是表示搬運流程的基本圖。用線條和箭頭表示把物料搬進工廠，流經各類機械之間，直至結束工序，把物料搬出的路徑。產品零件流程圖用不同的線條（不同的顏色）來表示產品和零件的各自流程。表示重量流程圖68在產品零件流程圖中，利用線條的粗細來表示重量的變化。這樣，就不僅僅只是張單純的產品零件流程圖了，由于增加了重量的變化，整個流程圖更加具體化了。搬運路徑、方法圖在搬運線路上，用符號記上搬運方法，即為搬運路徑、方法圖。除符號外，變換顏色和線條，能表示更加詳細的內容。立體流

29、程圖此圖用于表示在不同樓層之間搬運時非常方便。搬運工序分析搬運工序分析能運用搬運符號和搬運路徑圖進行搬運工序分析。如把直線式搬運工序分析和配置圖式搬運工序分析一起運用，就更容易發現問題。69直線式搬運工序分析配置圖式搬運工序分析搬運活性分析活性系數搬動處于靜止狀態的貨物時，需要考慮操作（物料搬運）所必需的人工。物料搬運的難易程度稱為活性。物料搬運至少是移動次數的兩倍，通常有4倍。如何減少移動次數是改進的重要著眼點。活性分析圖表用圖表表示各作業階段的活性系數，就稱為活性分析圖表。比如，活性分析系數為0的散放，通過放入集裝箱（活性系數為1）或把物料放在平板架上（活性系數為2）70平均活性系數平均活

30、性系數=活性系數的總和作業工序數根據這個工場的平均活性系數，可制定以下改進目標：低于：有效利用集裝箱、手推車；：有效利用動力搬運車、鏟車、卡車；：有效利用傳送帶，引入拖車、列車；以上：從設備、手法方面進一步減少搬運工序數。不合理搬運分析搬運作業人員（或搬運車）沒有搬運貨物而處于移動的狀態，把這時的搬運系數稱為空搬運系數，并根據不合理搬運系數來分析其效率是否良好。71不合理搬運系數=（搬運作業人員（或搬運車）-貨物的移動距離）貨物的移動距離搬運工序分析的步驟步驟1 決定分析目標通常有以下幾項：縮短搬運時間縮短搬運距離減輕搬運作業疲勞使物料流程簡單化減少不必要的搬運和物料搬運次數提高搬運活性72步

31、驟2 決定范圍在開始階段，大致找準了要改進的方向，就抓住某個對象來觀察，在問題不明確的情況下，要從搬運距離、搬運重量、搬運次數等，抓住重點，來決定要分析的對象范圍。步驟3 決定對象產品必須事先決定當作分析對象的產品，選擇產品時，按照分析目標，可以選擇最有把握取得實效的產品。但是要取得綜合的大的改進效果，則必須把其工作場所的所有重要產品當作分析對象。步驟4 進行分析準備準備觀測的測定工具73準備記錄工具、格式紙-筆記格式紙、工作單、畫板、筆；有效利用既有的資料-配置圖、工序分析表等。步驟5 制作分析格式紙流水線名稱工序范圍作業場所對象產品名稱觀察者即記錄者所屬部門、姓名觀察日期步驟6 觀察記錄和

32、工序分析一樣，要領是決定以產品或作業者的任何一方為對象來進行觀察（也可把起重機、卡車等搬運工具的流程作為觀察對象），通常是把產品的流程作為主體，詳細觀察它的操作，然后把他們記錄下來。74步驟7 記入分析表記入搬運符號簡略記入工序內容用儀器測量搬運距離和所需時間、并記入注釋搬運重量及搬運次數如得到改進啟示，記入到改進方案中步驟8 總結結果整理搬運工序分析表，在末尾或欄外總計“移動”、“操作”、“停滯”的次數和時間，進行評價。步驟9 制定改進方案75掌握了搬運、MH的現狀之后，下一步就是制定改進方案。并帶著下列觀點，研究討論調查結果。移動及MH 的次數是否過多；用于移動及MH 的時間是否過多；搬運

33、距離是否過長；是否存在無效的裝卸。7、布置布置（lay out）是常用術語，簡單地說就是設備配置。為高效率地進行生產、需高效系統的布置必須的機械設備、綜合配列原材料、零件倉庫、檢驗場所、貨物的出入口等，以達到人和物流順暢的目的。搬運管理良好與否，對生產效率和生產成本起著重要的作用。76在新建工廠時，布置對整體效益起著決定性的作用，在允許的條件范圍內，應作最好的布置。但是，如果出現下列情形，則需要進行重新研究布置。在實際生產中，出現制定計劃時沒有想到的不適合生產的情形，即計劃不夠充分時；由于生產數量增加，產品大型化，從而導致必須改變工序和增加設施時；由于產品更新或補充產品樣式，導致必須在原有工序

34、中進行補充生產時；由于技術進步，導致原來的生產方式陳舊，而需改變工序時；由于受到工廠整體布置變更的影響，新工序需移動時。77布置原則統一原則把工序四要素人、機、料、法有機統一起來，并充分保持平衡。一旦四要素沒有統一協調好，作業容易割裂，會延長停滯時間，增加物料的搬運次數。所以應該充分考慮四要素的平衡基礎上進行布置。最短距離原則配置時要使搬運距離、時間最短。移動距離越短，物料搬運鎖花費的費用和時間就越短。物流通暢原則使工序沒有堵塞，物流順暢。使物流不要出現倒流和交叉。要設法使物流能像水從高出流向低處那樣通暢。78利用立體空間原則為有效利用空間、立體利用空間。在材料倉庫、零件倉庫等倉庫堆積一定是極

35、狹窄放置的。因此把倉庫設計成網架式存儲架，已達到高效率的利用三度空間。安全滿意原則布置得使工作人員既安全又能輕松作業。確保作業人員的安全和減輕疲勞是非常重要的。材料的移動，旋轉等會出現不安全狀況，抬升、卸下貨物會加劇作業疲勞，應盡量減少。靈活機動原則適應變化，隨機應變，采取靈活措施。面對各工序的變化，盡可能隨機應變，見機行事。79布置的基本形式布置是為了使生產效率達到最好（在考慮資金效率和用地的限制及確保安全等限制條件的基礎上）而對設備進行布置。生產種類和生產形態不同，布置形式也就自然不同。與生產形態相對應，布置形式大致可分為以下4種：功能式布置（以機械為中心）流程系列式布置（以流程為中心）固

36、定式布置（以產品為中心）混合式布置80研究詳細布置研究詳細布置時，可使用縮小比例模型。使用縮小比例模型，就可做到：能簡單確認配置是否有不合適的地方；在桌上能自由改變配置，易發揮自由的想象；便于小組討論；向上司或有關部門說明時，具有說服力。主要步驟制作模型在配置圖上進行研究評價81改進布置的分析方法布置是否良好，物流并不是唯一的依據。當倉庫、工具室、機械加工、最后加工、組裝、檢驗等作業（或工作場所）之間的相互關系復雜、糅合在一起時，必須理清各作業單位間的關系，研究合理的配置。加工方案（工序）分析根據作業單位相互關系分析，決定了大致的布置后，在研究具體的機械布置時，必須對各個具體的零件加工方案（工

37、序）進行分析，弄清其生產流程。82案例分析83第四篇 時間分析1、QC研究小組和改善方法2、時間分析3、使用跑表法的時間分析4、設定標準時間841、QC研究小組和改善方法研究小組和改良方法QC研究小組和QC方法QC研究小組的優點就是研究員能掌握并熟練運用活動方法，這不僅是小集團的心理活動，而是QC研究小組的領導和成員都必須努力學習的QC方法。QC的三個觀點和QC的七種工具是重點。即：QC的三個觀點質量觀點質量第一、面向消費者、滿足顧客85管理、改良的觀點和做法管理的周期，圍繞著PDCA、重視成本在PDCA 中統計的觀點用事實和數據說話、注意零散數據、抓住重點 QC方法的七種工具資料圖-把握重要

38、問題特征和要因圖-特征和要因的關系系統化矩形圖-了解數據零散的狀況核對表-獲取數據的圖表坐標圖-用圖表示數據散布圖-了解兩組數字的對比關系圖86層次表-數據按組分類原有技術的學習如果原有技術水平低，就難以實現成功的改良。QC小組要提高實力，必須努力學習以上三點。IE（作業研究的方法）IE 活動和QC活動即“生產出符合買方要求的產品以及為之提供優質服務的活動”。在企業當中， IE 活動和QC活動，如同車的兩個輪子，兩者缺一不可。87解決問題的步驟、作業研究改善的步驟把握問題分析現狀制定改良方案評價改良方案實施改良方案起改善作用的核對表 、發現問題的核對表現場五大任務的核對表質量、資本、生產量、員

39、工士氣、安全是車間的五大任務88通稱為QCPMS。M核對表構成作業的重要因素有：機械、材料、作業人員、方法，通稱為4M。5W1H核對表 、形成改善構思的方法集思廣益列舉缺點，列舉期望點澳斯本自問法KJ法相關圖法89系統圖法其他2、時間分析時間的有效利用時間分析是靈活有效的利用時間的一種方法，是作業研究中最基本的手法。它對于提高企業生產效率和降低成本等企業體制改革都是不可缺少的主要方法。時間分析開始分析一個作業的動作，確定每一個動作時間以及一天中必要的休息時間（在作業研究中叫做余裕時間），像這樣一個過程在作業在作業研究領域終被稱為時間研究。90現場時間分析91時間分析的目的與用途時間分析是，對參

40、與人的作業，設定最合適的作業方法即標準作業，以及為了確定標準作業所需時間所進行的改善活動。在QC活動中，時間分析的目的是觀察并解釋構成作業的單位作業和要素作業所需時間（用時間數據來表示現狀的困難程度）。主要目的在于靈活運用管理改善作業的基礎資料。時間分析的主要目的：指出不經濟的作業時間，改善作業方法，設定標準作業；改善作業工具，并使之標準化；設定標準時間；合理分配員工92時間分析的目的可分為目標和用途：、時間分析的目標1、運用跑表測定出按照先行的作業方法作業所需要的時間作業的必要時間；余裕時間；其他浪費的作業時間。2、找出作業時間長短不一的原因，加以改善：個人運用作業方法的差異原材料的差別機械

41、設備的維護93工具是否合適作業環境是否良好人員分配是否合理產品質量不穩定.等等、時間分析的用途作為改善現行作業方法和設定標準作業的基礎資料；作為設定標準時間的基礎資料；作為就決定人員分配的基礎資料；作為決定人員應操作機械臺數的基礎資料；用時間值來確定作業的改善效果；作為公正的評估作業者技能及熟練程度和教育指導個人的資料；提供原價計算的基礎資料。94在現場發揮作用的時間分析法直接時間分析法膠卷分析法、VTR分析法簡易時間分析法工作樣本法3、使用跑表法的時間分析使用跑表法的時間分析跑表法是在現場，觀測作業時間的同時使用跑表來記錄觀測時間的一種作業研究的基本方法之一。觀測工具的準備95跑表法必需的工

42、具有：跑表觀測板觀測用紙筆計算器其他時間觀測的順序使用跑表進行時間觀測的順序如下：分解觀測作業對象；按照作業順序，在觀測紙上記錄作業要素；在觀測紙上記錄必要事項；用別針把觀測紙裝訂在觀測板上；在觀測板上裝好跑表；先把觀測板掛到脖子上，然后去現場；仔細觀察作業對象；96按動跑表；在觀測紙上迅速記錄作業要素時間；依次觀測全部的作業要素；反復操作順序9和順序10；整理觀測結果，計算各作業要素的所需時間。反復性作業的時間分析順序順序1 明確調查目的，制定調查計劃；作業方法的改善A、改善車間里效率低，工時多等問題；B、改善工程管理上的卡脖子工程作業；97討論各種的作業方法A、比較幾種方法的優劣；B、比較

43、兩個以上的作業人員進行的作業方法；標準時間的設定A、設定新產品的作業標準時間；B、隨著作業方法的改變，重新確定標準時間；C、檢定現行標準時間是否妥當。順序2 選定觀測對象觀測的作業如果是一個人進行的作業，那么這個觀測者即為觀測對象，有兩個以上的作業者的話，按以下順序來決定觀測對象：改善和比較作業方法的情況下，選擇熟練作業的老手； 在設定標準時間的情況下，則選熟練程度、經驗、從事作業態度等都處于車間平均水平的人；不選擇內向的人和見人就緊張的人；98一般選擇：A、選擇不管是從體力，還是從技能，都能勝任自己職責的作業人員；B、在進行時間分析調查時，要選擇能十分理解，非常配合的人；C、選擇沒有什么后臺

44、的人。順序3 對車間所有員工說明調查目的，贏得合作；順序4 作觀測準備；順序5 進行預備調查，把作業劃分為要素作業；順序6 決定觀測的回數作業周期（分）0.10.250.500.751.02.05.010.020.040.040.0以上觀測回數20010060403020151085399順序7 實施觀測異常值的判定標準一般的說，比旁邊的值小25%以上，大于30%以上的數字為異常值；忘記讀時間時如果在測某一回時忘記讀時間，則計算平均時間時，除以N-1回就行了，雖然結果會有一點差別，但不會影響大局。順序8 討論觀測結果，制定改善對策討論觀測結果和制定改良方案的順序為：要素作業時間較長的那部分作業

45、是什么，能否改善那部分的作業；100作業時間有較大的不同的要素作業，能否改善那部分的作業；作業時間有較大的不同的要素作業，其中要素作業時間最短的作業方法是怎樣的；4、設定標準時間標準時間標準時間為：1、用指定的方法和設備；2、在規定的作業條件下；3、作業人員對工作十分熟練；4、經正規訓練，體力上能夠適應，能順利完成作業且具有平均水平的作業人員；5、作業人員在作業時不會受到有害影響，對工作每天都能堅持，即使在高空作業時。101標準時間的構成準備的凈時間標準時間主作業時間準備時間主作業的凈時間余裕時間余裕時間主作業時間：一個單位的生產，比如加工生產一個、一支或一批產品所需要的時間；準備時間：為輔助

46、作業所需的作業時間；凈時間：用跑表法或其他方法進行實際觀察而得到的結果（除異常值以外的平均值或代表值）再乘以評估系數，而得到的在標準作業速度下的時間。102用公式表示凈時間=具有代表性的觀測時間*評估系數余裕時間：作業時出現疲勞后的休息時間，以及作業過程中需飲水和上廁所的時間；同時，作業時間也會因凈時間以外的作業而變更、發生作業事故使作業中斷，致使出現等待時間或作業時間的增加，這樣的時間叫做余裕時間。標準時間的計算公式標準時間=觀測時間*評估系數*（1+余裕率） =凈時間*（1+余裕率） 標準時間的用途按照規定的順序設定的標準時間，可作為管理生產活動的有效尺度。其有著廣泛的應用：確定最合適的作

47、業方法；在作業組中，每一個作業者之間的平衡和提高作業效率；103確定作業人員每一個人操作機械的臺數；生產計劃的基礎數據；決定標準價格的基礎數據；計件工資的基礎數據；確定對外銷售單價基礎數據；測定生產效率和工作效率的基礎數據；確定周期計劃日程計劃的基礎數據；人員分配的基礎數據；標準價格和實際價格的差異分析的基礎數據；管理勞務費的基礎數據。標準時間和評估值凈時間=觀測時間*評價系數 =觀測時間*（觀測時的作業速度基本的作業速度）注意：凈時間又叫基本時間評價系數是由基準的進行速度（標準作業速度）乘以100%104觀測時的作業進行速度為80%還是100%又觀測者進行評價。評價值用百分數來表示，評價值系數在修正計算的時間換算成小數，如評價值120則評價系數為。標準時間和余裕余裕這里說的余裕是在設定標準時間上所必需的余裕。在一定時間內，按同一速度，生產出一定的產品所必需的時間（標準時間），必須在凈時間外加上正當的寬裕時間，這個寬裕即是余裕，寬裕時間就是余裕時間。余裕率余裕率=（余裕時間凈時間）*100%105余裕時間的分類疲勞余裕小組余裕余裕時間一般余裕特殊余裕作業余裕：物的余裕用達余裕：人的余裕管理余裕（車間余裕）小批量余裕機械干涉余裕其他106求余裕時間的方法順序1