1、淺談硫化機液壓系統泄露的原由及防治.淺談硫化機液壓系統泄露的原由及防治.7/7淺談硫化機液壓系統泄露的原由及防治.第34卷第11期50CHINARUBBER/PLASTICSTECHNOLOGYANDEQUIPMENT橡塑技術與裝備作者簡介：王衛峰（1980-），男，本科，益陽橡膠塑料機械公司助理工程師，主要從事液壓硫化機的設計工作，現正在青島科技大學攻讀任職碩士研究生。收稿日期：2008-07-03王衛峰(青島科技大學機電工程學院，山東青島266042綱領：液壓系統泄露是液壓硫化機液壓故障的一個主要要素，針對這個問題，本文分析了油壓系統泄露的種類、泄露的原由，并提出了詳細的防治舉措，以保證其

2、液壓系統可以長久安全靠譜地運轉。重點詞：液壓硫化機；液壓系統；泄露種類；泄露原由；泄露防治中圖分類號：TQ330.47文件表記碼：B文章編號：1009-797X(200811-0050-03淺談硫化機液壓系統泄露的原由及防治輪胎硫化是輪胎制造的最后一道工序，液壓硫化機因為較完好的解決了機械式硫化機很難保證輪胎的平均性的缺點，擁有生胎對中性好，合模平行精度高，運動迅速安穩，控制系統先進，設施利用高等長處，在生產高等級子午線輪胎較機械式硫化機擁有更大的優勢，所以國內外輪胎廠家生產高等級子午線輪胎時廣泛采納液壓硫化機，使用比率也愈來愈高。液壓硫化機常常工作在濕潤、塵埃、高溫，以及有必然腐化的環境中，

3、要求其液壓系統可以長久靠譜地工作。而液壓系統泄露則會影響到整個系統工作的安全性及靠譜性，造成油液浪費、污染四周環境、增添機器的歇工時間、降低生產率、增加生產成本及造成產品污損或報廢，所以，我們必然對液壓硫化機液壓系統的泄露加以控制。泄露的種類液壓硫化機液壓系統的泄露部位主要分為兩種：一是固定不動部位，如液壓缸缸蓋與缸筒的接合處的泄露、油壓法蘭聯接面處的泄露；二是滑動部位，如液壓缸活塞桿與缸蓋導向套之間的泄露。也可以分為內泄露和外泄露：內泄露主要指油液在液壓元件中從高壓腔流向低壓腔時泄露；外泄露主要指油液向液壓元件的外面滲漏，詳細表現為管路連結焊接處、管接頭、密封件、元件接合面、殼體及系統自己原

4、所以惹起的油液泄露。泄露的原由液壓硫化機液壓系統的泄露一般都是在使用一段時間后產生。主要原由有：（1）油液遇到污染。污染物混入系統后會加快液壓零件的磨損，擁擠液壓元件的節流孔或節流空隙。塵埃顆粒在液壓缸內會加快密封件的破壞，致使缸筒內表面的拉傷，使泄露增大。油液被污染的原由好多，從污染產活力理來看，主要分為種：一是在制作、安裝過程中隱藏在系統內部的污染物；二是在系統工作過程中產生的污染。明顯，系統制作、安裝過程中隱藏的污染物多為切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、銹片和塵埃等固體顆粒，它們對系統的危害比較大，是造成油液污染的主要原由。（2）密封件破壞或無效惹起的泄露。主要表現是密封件的資料或構

5、造種類與使用條件不符；密封件幾何精度不合格、加工質量低質；王衛峰淺談硫化機液壓系統泄露的原由及防治2008年第34卷51密封件老化、磨損，壽命到期但未實時改換。其他，密封件安裝不妥也會惹起油液的泄露。（3）元件聯合面惹起的泄露。主要表現是密封的設計不合理，密封構造采納不妥；密封溝槽的尺寸不合理，配合空隙超差；密封表面粗拙度和平面度偏差過大，加工質量差，造成變形，使接合面不可以全面接觸；裝置不仔細，接合面有沙塵或因損害而產生較大的塑性變形。（4）管接頭的泄露。主要表現是采納管接頭的種類與使用條件不符；管接頭的構造設計不合理加工質量差；壓力脈動惹起管接頭松動后未實時擰緊；管接頭擰緊力矩過大或不夠。

6、（5）殼體的泄露。主要發生在鑄件和焊接件的缺點上，如液壓管路焊接部位焊接厚度不夠，焊接質量可是關，使泄露點在液壓系統的壓力脈動或沖擊振動的作用下漸漸擴大，致使油液泄露。（6）系統的自己泄露。主要表此刻：系統超壓使用；未做到按規定對系統合時檢查及辦理；易損件壽命到期但未實時改換。泄露的防治（1）防備油液污染液壓管道是液壓硫化機液壓系統的重要構成部分，也是工作量最大的現場施工項目，而管道安裝又是較易遇到污染的工作，所以，液壓管道污染控制是防備油液污染的一個重要內容。管道焊接前應檢查鋼管內表面能否生銹，切口部位能否已倒角，毛刺能否已除去潔凈，檢查合格后方可對管道進行焊接。為防備焊渣、氧化鐵皮侵入系統

7、，管道焊策應采納氣體保護焊如氬弧焊。管道安裝前要清理出內部大的顆粒雜質，絕對嚴禁管內留有石塊、破布等雜物。安裝過程中如有較長時間的中止，須實時封好管口防備雜物侵入。管道安裝完畢后，必然經過管道酸洗、系統沖刷后方可作為系統的一部分并入系統。系統沖刷分兩步進行：第一將現場安裝的管道連成回路，沖刷達到要求精度后，再將閥臺、分流器等控制零件接入沖刷回路，達到要求精度后方為沖刷合格。絕對嚴禁管道在辦理前就將系統連成回路，以防管內污染物侵入履行器、控制件。系統酸洗、沖刷后，即可將全部元件、管道按要求連成工作回路。此過程要特別注意管接頭保潔。連結完成后，盡量防備拆卸，必需時要注意用潔凈的油紙包扎好，保證管接

8、頭、管口不受污染。其他，液壓站上泵的吸油口應安裝粗濾器，且吸油口處應距油箱底部必然距離；每臺液壓硫化機總進油口處應安裝高壓精濾器，其過濾見效應符合系統的工作要求，防備污物擁擠而惹起系統故障；液壓油箱隔板上應加裝過濾網，以除去回油過濾器未濾去的雜質。按期檢查液壓油，一旦發現油液變質、泡沫多、積淀物多、油水分別等現象，應立刻沖刷系統并換油。新油加入油箱前應經過靜置積淀，過濾后方可加入。（2）要正確裝置密封圈，盡量減少致使動密封件的磨損、老化的要素安裝密封圈時應嚴格恪守廠家對密封件的安裝說明，應注意保護密封圈不被零件的銳邊、毛刺等劃傷。動密封件是液壓系統中比較簡單受傷的部位，改換難度大。假如動密封件

9、加工合格、安裝正確、使用合理，可以保證長時間無泄露。從設計角度來講，可以采納以下舉措延伸動密封件的壽命：安裝時要保證活塞桿的運動方向與受力方向一致，以除去活塞桿和驅動軸密封件上的徑向載荷。用防塵圈、防備罩和橡膠套保護活塞桿，防備粉塵等雜質進入。設計、采納適合的過濾裝置和便于沖刷的油箱，以防備粉塵在油液中積累。在保證整機性能的前提下，使活塞桿和軸的速度盡可能低。其他，油溫過高是密封件無效的一個重要原由。多半狀況下，當油溫常常超出時，油液黏度大大降落，密封圈膨脹、老化、無效，結果致使液壓系統產生泄露。據研究表示，油第34卷第11期52CHINARUBBER/PLASTICSTECHNOLOGYAN

10、DEQUIPMENT橡塑技術與裝備溫每高升10則密封件的壽命就會減半，所以應使油液溫度控制在65之內。為此，油箱內部的出油管與回油管必然用隔板分開，減少油箱到履行機構（缸或馬達）之間的距離，管路上盡量少用直角彎頭，同時要注意油液與密封資料的相容性問題，須按使用說明書或相關手冊采納液壓油和密封件的型式與材質。（3）合理設計和加工密封溝槽液壓缸、油壓法蘭聯接面密封溝槽的設計或加工的利害，是減少泄露、防備油封過早破壞的先決條件。假如活塞與活塞桿、法蘭聯接面的靜密封處溝槽尺寸偏小，密封圈在溝槽內沒有微小的活動余地，密封圈的底部就會因受反作使勁的作用使其破壞而致使漏油。為防備油液由靜密封件處向外泄露，須

11、合理設計靜密封件密封槽尺寸及公差，使安裝后的靜密封件受擠壓變形后能填塞配合表面的微觀凹坑，并能將密封件內應力提升到高于被密封的壓力。密封溝槽的設計，主假如溝槽部位的構造形狀、尺寸、形位公差和密封面的粗拙度等，應嚴格依據標準要求進行。（4）減少沖擊和振動液壓系統的沖擊主要產生于變壓、變速、換向的過程中，此時管路內流動的液體因很快的換向和閥口的忽然封閉而瞬時形成很高的壓力峰值，使連結件、接頭與法蘭松動或密封圈擠入空隙破壞等而造成泄露。為了減少因沖擊和振動而惹起的泄露，可以采納以下舉措：正確安裝管接頭，使用螺紋直接頭、三通接頭和彎頭取代錐管螺紋接頭。盡量減少管接頭的使用數目，且管接頭盡量用焊接連結。

12、用減振支架固定全部管子以便汲取沖擊和振動的能量。采納帶阻尼的換向閥、遲緩開關閥門、在液壓缸端部設置緩沖裝置（如單向節流閥）。使用低沖擊閥或蓄能器來減少沖擊，適合部署壓力控制閥來保護系統的全部元件。針對使用的最高壓力，規定安裝時使用的螺栓扭距和堵頭扭距，防備接合面和密封件被破壞。（5）合理設計安裝板當液壓硫化機液壓系統閥組或底板用螺栓固定在安裝面上時，為了獲得滿意的初始密封和防備密封件被擠出溝槽與被磨損，安裝面要平直，密封面要求精加工，表面粗拙度要小于Ra0.8m，平面度偏差要小于0.01/100mm；表面不可以有徑向劃痕，連結螺釘的預緊力要足夠大，以防備表面分別。（6）重視維修裝置工藝應加強防

13、漏治漏的維修工藝，如閥桿、活塞表面、缸內壁的整體或局部均可采納電刷鍍、靜電噴涂增厚后，再經車床切削加工至所需尺寸。安裝帶螺紋的管接頭時，應在螺紋上環繞適合的聚四氟乙烯生料帶。鍛造件或焊接件在安裝前應進行探傷檢查和耐壓試驗，耐壓試驗的壓力相當于其最高工作壓力的150%200%。油封裝入坐孔時，應用專用工具導入，防備地點偏斜。總結對液壓硫化機液壓系統油液泄露的防治貫串于整個產品的設計、制造、安裝和使用過程，這就要求我們在每一個階段都必然注意：設計能否合理，制造能否達到要求，安裝能否按規定的章程來裝置，使用能否正確，能否認期對整個液壓系統進行養護維修，改換油液。只有這樣，我們才能最大限度地減少致使液壓系統油液泄露的要素，保證液壓硫化機在交托使用后，其液壓系統可以長久安全靠譜地運轉。參照文件：張利平.液壓站的設計與