1、 PAGE 41TLJ300銅材連續(xù)擠壓生產線使用說明書 大連康豐科技有限公司銷售電話術服務 錄安全保養(yǎng)注意事項 3-4一、TLJ300銅材連續(xù)擠壓生產線的組成及工作條件 5二、TLJ300連續(xù)擠壓機工作原理及主要技術參數 6三、TLJ300連續(xù)擠壓 7四、液壓系統(tǒng)的組成與調節(jié)方法 8-10五、其它有關操作 11六、生產線操作規(guī)程 12-19七、擠壓輪裝拆及調整操作規(guī)程 19-22八、產品擠壓常見問題及故障處 22-26九、擠壓模具 26-29十、易損件明細表 30-31十一、工控機觸摸屏使用說明 32-40安全保養(yǎng)注意事項 請務必閱

2、讀并嚴格遵守 1.液壓螺母打壓時：1.1液壓螺母充壓時，壓力調整不允許超過32Mpa，否則將可能造成主軸疲勞變形甚至斷裂。充壓完畢后，液壓螺母鎖緊圈應盡可能背緊；1.2增壓器與液壓螺母連接應牢固可靠；1.3 增壓器應位于液壓螺母下半部，其軸線應垂直地面或由垂直位向靴座一側(產品出口一側)偏離45范圍內放置；1.4在充壓和卸壓過程中液壓螺母端面及正對增壓器方向不得站人，同時不得擰動、砸、壓增壓器，避免造成重大人身傷害事故；1.5充壓完畢后，必須先擰開增壓器上的卸壓閥，將液壓螺母內的高壓油放出，方可擰下增壓器。2.定期為液壓螺母補充預緊力，補充方法與安裝擠壓輪時的充壓過程相同。拆裝過擠壓輪或軸承以

3、后，補充周期按下規(guī)律逐漸延長：8小時負荷運轉后補充一次2天負荷運轉后補充一次4天負荷運轉后補充一次一星期負荷運轉后補充一次以后每星期補充一次3.裝拆主軸上零件時：3.1主軸上零件重新裝配時，傳動軸、內外側輥、擠壓輪、軸套之間接觸面上的毛刺應清除修平并用丙酮將油垢擦拭干凈，主軸表面上的水垢應清理干凈，檢查各處密封是否損壞。注意：擦拭后的端面在裝配過程中禁止用手觸摸3.2液壓螺母密封圈損壞需更換時，應采用壓裝方式，并注意唇口是否導正。嚴禁直接敲擊密封圈端面，否則將易損壞唇口或使密封圈變形。3.3拆裝低速級聯(lián)軸節(jié)時，應保證聯(lián)軸節(jié)中兩個軸套端面距離為22mm，還應記錄下聯(lián)軸節(jié)軸套上某一處的相對位置，定

4、期檢查是否有變化。4.液壓潤滑系統(tǒng)4.1保持液壓系統(tǒng)、軸承潤滑系統(tǒng)、減速箱潤滑系統(tǒng)之油箱的用油足夠潔凈并及時加油。加油時必須經過注油口的濾油器，注油完畢后應將注油口關閉以防油液污染。新機器從開始使用起，三個月后液壓油、軸承潤滑油、減速機潤滑油應全部更換，以后至少一年更換一次。換油同時應將油箱清理干凈并用柴油清洗，同時將濾油器清洗干凈，發(fā)現(xiàn)濾油網損壞應及時更換。注：1).液壓系統(tǒng)、軸承潤滑系統(tǒng)各有三個濾油器，分別位于泵進口、泵出口及注油口。 2)液壓油、潤滑油不允許使用再生及過期油。4.2定期檢查液壓站、軸承潤滑站中濾油裝置是否通暢。4.3液壓站系統(tǒng)壓力在保證各執(zhí)行元件正常工作的情況下盡可能調低

5、，最佳工作狀態(tài)為910MPa。4.4每23周對所有潤滑點進行潤滑，這些潤滑點包括靴座樞軸、壓緊缸支撐軸、壓緊缸球窩、主電機兩端軸承、送料電機減速箱、矯直裝置輪潤滑等。5.冷卻系統(tǒng)5.1工裝冷卻在初次使用時，應先用自來水開機運行30分鐘左右后將水放掉，重新注入自來水再重復上述步驟一次后按要求注入蒸餾水。5.2冷卻水：應經常觀察冷卻水箱的水位，如缺水應及時添加。工裝冷卻水：用于冷卻主軸、壓實輪、腔體套。必須使用蒸餾水或純凈水并加緩蝕劑，以減輕水道腐蝕并防止堵塞冷卻細孔。產品冷卻水：用于冷卻產品并防止其氧化。使用自來水或純凈水，并加38%的酒精以防止銅線產品氧化。6.其它有關操作6.1擠壓出來的產品

6、溫度很高，在導入防氧化保護管接頭時不得用手直接觸摸，必須借助其它工具實現(xiàn)。只有待其通過冷卻槽冷卻后才可以用手牽引；6.2擠壓機在工作過程中，操作人員不得用手，尤其不可戴手套觸摸回轉部件，以防止人員意外傷害；6.3當進行靴座壓緊操作時，必須使壓緊缸位于工作位置并用定位手柄可靠定位，同時確保柱塞能準確地壓在靴座上；嚴禁壓緊缸處于非壓緊位置時進行壓緊操作，以免造成壓緊缸損壞；6.4在擠壓輪旋轉時，禁止把手或者螺絲刀等伸到擠壓輪表面上，以防被擠壓輪帶入，造成人身傷害或設備損壞；6.5操作人員需要將頭或身體探入靴座上方及機架中時，應先關閉液壓系統(tǒng)，以免他人誤操作使靴座合上危及人身安全6.6每兩個月清洗一

7、次主電機冷卻風機防塵罩上的灰塵，以確保通風冷卻效果。6.7機器長時間不使用時，應將各個油箱內的油全部放出，并對有關部件進行防銹防塵處理。6.8每年拆下所有冷卻器進行一次清洗和除垢處理。一、 TLJ300銅材連續(xù)擠壓生產線的組成及工作條件（一）生產線的組成銅材的連續(xù)擠壓生產是二十世紀九十年代國際上出現(xiàn)的新技術，它采用上引法生產的銅盤條作為坯料（以下稱為桿料），在擠壓輪的驅動下，通過模具連續(xù)擠壓出各種規(guī)格的產品。由于采用連續(xù)擠壓技術生產銅材具有生產率高、表面光潔無毛刺、電阻率低、電阻平衡易于保證、機械強度高等諸多優(yōu)點，因此得到了很快發(fā)展。TLJ300銅材連續(xù)擠壓生產線主要由桿料放線、桿料矯直、送料

8、剪斷裝置、TLJ300連續(xù)擠壓機、產品冷卻與防氧化裝置、計米裝置、涂油裝置、擺臂裝置、收排線機等設備組成。如圖1所示。其中，連續(xù)擠壓主機（包括機頭和主傳動系統(tǒng)）、液壓站、潤滑站、工裝冷卻裝置、調速柜和控制柜共同組成連續(xù)擠壓主機，其余的統(tǒng)稱為輔助設備。圖1 連續(xù)擠壓生產線平面布置桿料從放線盤放出，經矯直后，再經送料裝置導輪進入主機擠壓輪槽中，由連續(xù)擠壓主機擠出的產品，穿過防氧化保護管進入冷卻槽，在冷卻槽出口處吹干后，經過計米、涂油、擺臂裝置，最后由收排線機卷取成盤。生產結束時可操縱矯直送料剪斷裝置上的剪料手柄剪斷桿料。（二）生產線的工作條件電網電壓范圍342v-418v，應嚴格控制，否則容易損壞

9、電氣系統(tǒng)設備環(huán)境溫度不超過+40，24小時周期內平均溫度不超過+3524小時連續(xù)工作所有設備及電器元件溫度不得超過其允許值連續(xù)擠壓主機電機上的過濾裝置應通暢工裝冷卻水箱中水溫應在10-50，短時最高溫度不得超過60產品冷卻水箱中水溫應在60以下液壓系統(tǒng)和潤滑系統(tǒng)的油溫應在10-45范圍內，溫度過低時可用系統(tǒng)中的加熱器對其加熱液壓與潤滑用油液壓系統(tǒng)油： L-HM46，280 kg軸承潤滑油： L-HM46, 150 kg減速器潤滑油：L-CKC 220-320號 中型極壓齒輪油，72 kg外循環(huán)冷卻水壓力不得低于0.5Mpa，流量不得小于20噸/小時，水溫不超過40，這是重點，必須要能夠理解記憶

10、！壓縮空氣壓力不得低于0.4Mpa二、 TLJ300連續(xù)擠壓機工作原理及主要技術參數（一）TLJ300連續(xù)擠壓機工作原理圖2擠壓原理圖連續(xù)擠壓主機的工作原理如圖2所示。工作部分由擠壓輪和腔體、導板構成，在擠壓輪圓周上有一環(huán)形溝槽，銅桿料可由此溝槽喂入。當裝有進料導板及腔體的靴座合上并壓緊后，進料導板及腔體的工作弧面與擠壓輪的圓周相吻合并保持一個合理的工作間隙。工作中擠壓輪在主軸電機驅動下按圖示方向旋轉。經壓實輪壓實在環(huán)形溝槽中的桿料，在摩擦力的作用下被連續(xù)咬入，在腔體的擋料塊前，溝槽中的桿料運動受阻，于是因摩擦而升溫、變形，被擠入腔體中，進而通過腔體內的擠壓模具擠出，形成產品。產品的尺寸與形狀

11、由取決于模具，只需簡單地更換模具即可生產出不同規(guī)格的產品。 在擠壓過程中，處于腔體入口及內腔中的銅料溫度高達500以上，擠壓腔內壓力高達1000Mpa以上。知道工作原理（二）TLJ300連續(xù)擠壓機主要技術參數擠壓輪公稱直徑290 mm額定扭矩63000NM額定轉速14.5rpm調速范圍2-14.5rpm主電機功率90kW坯料直徑 12.50.10mm擠壓產品最大斷面積150mm2(12.5桿料) 擠壓產品最小斷面積10mm2(12.5桿料) 液壓站系統(tǒng)壓力0-14MPa壓緊壓力0-100MPa溢料量1%3%主機重量7.5噸主機尺寸(長寬高)419511152165(mm)三、 TLJ300連續(xù)

12、擠壓機的組成系統(tǒng)TLJ300銅連續(xù)擠壓機由主機系統(tǒng)（包括機頭和主傳動系統(tǒng)）、液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、及電氣控制系統(tǒng)組成。主機系統(tǒng)主機采用Z4系列90KW直流電動機驅動。直流電動機（以下稱主軸電機）輸出的扭矩經過高速級聯(lián)軸節(jié)、行星齒輪減速器、低速級聯(lián)軸器傳遞到主軸，并在液壓螺母的軸向預緊力作用下，將電動力矩轉變成摩擦扭矩傳遞給擠壓輪。液壓系統(tǒng)液壓系統(tǒng)主要由油源部分、系統(tǒng)壓力調定單元、靴座壓緊控制單元、靴座開閉控制單元、執(zhí)行部分及輔助裝置組成，用以實現(xiàn)靴座的開/閉和壓緊/松開兩種操作。潤滑系統(tǒng)潤滑系統(tǒng)包括軸承潤滑系統(tǒng)與減速器潤滑系統(tǒng)。軸承潤滑系統(tǒng)主要由電動機、齒輪泵、溢流閥、濾油器、冷卻器、油箱及管道

13、等組成。實現(xiàn)主機軸承工作時的循環(huán)潤滑及冷卻。減速器潤滑系統(tǒng)主要由電動機、齒輪泵、溢流閥、濾油器、冷卻器及管道等組成。實現(xiàn)減速器齒輪工作時的循環(huán)潤滑及冷卻。電氣控制系統(tǒng)電氣控制系統(tǒng)包括調速柜、主控制柜、控制臺、操作盒。調速柜內部裝有數字式直流調速裝置，向主軸電機提供勵磁電壓和可調電樞電壓，實現(xiàn)主軸調速。主控制柜內部裝有PLC可編程控制器和繼電器、接觸器等，實現(xiàn)對主機各部分動作的邏輯控制控制臺用于控制主軸電機調速及正反轉，液壓泵、潤滑泵、工裝冷卻泵、產品冷卻泵的運行，指示各種運行狀態(tài)及實施故障報警等。操作盒用于實現(xiàn)靴座打開、閉合、壓緊、松開及主軸反轉等操作。四、液壓系統(tǒng)的組成與調節(jié)方法組成液壓系統(tǒng)

14、包括液壓站和液壓缸（執(zhí)行元件）兩部分。其中液壓缸安裝于主機相應的位置上，與液壓站之間由管道相連。液壓站由油源部分、系統(tǒng)壓力調定單元、靴座壓緊控制單元、靴座開閉控制單元及輔助裝置組成。油源部分由電動機、軸向柱塞泵等構成。系統(tǒng)壓力調定單元由位于油箱蓋板上三塊集成塊中最下部一塊上的卸荷溢流閥、單向閥構成。可以實現(xiàn)軸向柱塞泵卸荷啟動，控制整個液壓系統(tǒng)的油液壓力，使之在預先調定的數值下保持恒定。通過調節(jié)卸荷溢流閥上的調節(jié)螺絲可使系統(tǒng)壓力保持在調定的工作壓力。靴座壓緊控制單元在油箱蓋板上位于中間集成塊上的二位四通電磁換向閥、單向減壓閥，油箱蓋板上的增壓器、液控單向閥，主機上的壓緊缸等共同構成增壓回路。首先

15、通過單向減壓閥將壓力穩(wěn)定在調定的壓力值，再通過增壓器將此壓力按10倍關系增高，并由液控單向閥實現(xiàn)保壓及卸荷。通過調節(jié)單向減壓閥上的調節(jié)螺絲可使增壓壓力保持在要求的壓緊壓力值。靴座開閉控制單元位于最上端集成塊上的二位四通電磁換向閥、單向順序閥及主機上的兩個靴座開閉缸等共同構成靴座開閉回路。通過二位四通電磁換向閥控制靴座開閉缸油路方向，以實現(xiàn)靴座的開閉動作，接于油缸無桿腔油路中的單向順序閥用于平衡靴座的自重，以減輕靴座打開時的沖擊。通過調節(jié)單向順序閥上的調節(jié)螺絲可改變靴座開閉缸無桿腔排油的阻力，減少靴座下落時的沖擊。輔助裝置包括油箱、濾油器、冷卻器、加熱器（初始油溫太低時預熱用）、壓力表及連接管道

16、等。用以保持油液的清潔、冷卻及加熱，顯示相應的壓力值等。調節(jié)方法液壓系統(tǒng)需要調節(jié)的主要是各工作點的壓力值，在設備出廠調試后均已調好并鎖定。在生產過程中，壓力一般情況下不需要調整，只有靴座壓緊壓力在生產過程中可能需要根據情況進行少量的調節(jié)。當系統(tǒng)長時間工作，由于震動使工作點產生漂移，或更換、拆洗維修液壓元件后，使原設定值不復存在，則需要采用下列步驟進行壓力的重新調定：系統(tǒng)壓力的調定調整點-卸荷溢流閥，觀察點-系統(tǒng)壓力表用扳手將卸荷溢流閥（各元件的位置參見前面的敘述）的調壓螺釘調松。然后將操作盒上的兩位開關撥至“靴座松開”位置。把控制臺上的“生產/檢修”兩位開關撥至“檢修”位，點一下觸摸屏上啟/停

17、液壓泵按鈕，使其變成“ON”狀態(tài)，從而啟動液壓泵。用扳手將卸荷溢流閥的調壓螺釘逐漸旋緊，同時觀察“系統(tǒng)壓力”壓力表的示值。當壓力達到10Mpa時，用扳手擰緊調壓螺釘的鎖緊螺母，使壓力值鎖定。靴座壓緊壓力的調整調整點-單向減壓閥，觀察點-增壓壓力表閉合靴座，將壓緊缸對正靴座，使其處于工作位置。逆時針方向旋轉單向減壓閥的調壓手柄，使其調至最松。然后將操作盒上的兩位開關撥至“靴座壓緊”位置。順時針方向緩慢調節(jié)減壓閥的調壓手柄，同時觀察“減壓壓力”和“增壓壓力”兩個壓力表的示值，正常情況下兩表的讀數應成約十倍的關系同步增加。在設備處于非生產狀態(tài)時，增壓壓力最高不允許超過35 MPa；在設備處于生產狀態(tài)

18、時，增壓壓力最高不允許超過60 MPa；在生產過程中，其最高工作壓力一般根據工作間隙的大小，產品的不同可做適當的調整，但范圍不會很大，一般應為40-50 MPa。常見故障及處理方法現(xiàn)象故障原因解決方法備注液壓系統(tǒng)不能啟動。（電機不運轉）油液溫度過底，不具備啟動條件。觀察溫度表的指示和下限值,將溫度表的下限值調低電氣系統(tǒng)故障。檢查相關按鈕觸點和接線。液壓系統(tǒng)無壓力。(系統(tǒng)壓力表示值為0)液壓泵吸油路上的閥門關閉，無液壓油吸入。打開此閥門。溢流閥上的換向閥的閥芯卡住，使溢流閥處于卸荷狀態(tài)。將此換向拆開清洗。增壓器不增壓。（壓緊時，增壓壓力表與減壓壓力表的示值相同，并且觀察不到換向撥桿往復動作）增壓

19、器換向撥桿上的凸塊與行程開關的位置不正確，行程開關不能發(fā)出信號。調整凸塊與行程開關的相對位置，使增壓器能自動換向。調好后將凸塊的位置用鎖緊螺母鎖定。增壓器的換向撥桿產生彎曲或折斷，行程開關不能發(fā)出信號。更換新?lián)軛U，然后再按上面的方法調整凸塊與行程開關的相對位置并將其鎖定。靴座和壓緊缸對應的接近開關有問題檢查接近開關與對應的小磁鐵位置是否合適或接近開關是否壞掉增壓壓力達不到要求的數值。（壓緊時，可觀察到換向撥桿往復動作，說明增壓器已處于工作狀態(tài)，但用減壓閥調升壓力時，增壓壓力表的示值總是達不到要求值。）系統(tǒng)壓力偏低。調節(jié)溢流閥使系統(tǒng)壓力達到規(guī)定值。減壓閥有故障。對閥進行清洗或更換新閥。增壓器活塞

20、桿內的單向閥產生泄漏。配研單向閥的閥芯與閥座，或更換新閥。增壓器活塞桿與缸體間的Yx型密封圈失效。更換新密封圈。液控單向閥產生泄漏。配研單向閥的閥芯與閥座，用專用工具將閥座緊緊擰在閥體上。或更換新閥。閥座螺紋表面涂以密封膠。壓緊油缸活塞上的密封圈失效。更換新密封圈。靴座不能實現(xiàn)開合。（扳動靴座開閉控制鈕，但靴座不動作）系統(tǒng)壓力偏低。調節(jié)溢流閥使系統(tǒng)壓力達到規(guī)定值。電氣系統(tǒng)故障。檢查相關按鈕觸點和接線。對應換向閥的電磁鐵已燒毀。更換電磁鐵。對應換向閥的閥芯被卡住。將閥拆開清洗。靴座打開時的速度太快或太慢。平衡靴座自重的單向順序閥的調整壓力不合適。調整該閥的壓力值。五、其它有關操作（一）坯料放線盤

21、坯料要放正，注意旋轉出線方向。工作過程中注意是否壓線并及時處理。銅桿料若有急彎應或從放線架頂部拉出形成死彎，及時手工矯直，否則容易在矯直機中卡死而影響全線生產。（二）矯直送料剪斷裝置通過擰動矯直部分的調節(jié)螺桿調節(jié)矯直輪開口度大小，實現(xiàn)銅桿料穿頭及調整矯直力大小。生產開始時，通過操作盒上的按鈕控制送料電機及電磁氣閥（控制壓緊送料夾緊輪的氣缸）來實現(xiàn)自動送銅桿料。當銅桿料達到可以被擠壓輪和壓實輪咬入擠壓機時，便可停止送料。生產結束時，扳動剪斷裝置的把手便可剪斷銅桿料。（三）冷卻系統(tǒng)冷卻系統(tǒng)實現(xiàn)對工裝和擠出產品兩部分的冷卻。其中工裝冷卻是指對主軸、壓實輪和腔體套這三部分的冷卻，其冷卻水量可通過相對應

22、的閥門來調節(jié)；產品冷卻包括防氧化保護管和浸水冷卻槽兩部分，用來保護擠出的銅材不被氧化并對其進行冷卻。啟動生產時，當銅材產品由模口擠出并被導入防氧化保護管后，將防氧化保護管的快速接頭與靴座背部接頭管連接并旋緊。兩部分的冷卻水分別由工裝冷卻水箱和產品冷卻水箱提供，并由兩臺水泵驅動以實現(xiàn)內循環(huán)，并由外循環(huán)冷卻水冷卻內循環(huán)水箱內的水。注意： 1.在主軸、壓實輪和腔體套冷卻水閥門都關閉時，必須打開溢流口閥門2.防氧化保護管快速接頭中的密封墊圈應經常檢查并更換，否則產品易被氧化（四）計米、涂油、擺臂裝置計米裝置用以累計產品擠出長度。涂油裝置用來保護產品長時間免于氧化，生產中應不斷補充保護劑，所用保護劑為甲

23、苯和變壓器油。當用速度收線時采用擺臂, 擺臂的懸掛擺桿由擠出的產品托起，產品速度的變化將引起擺臂的上下擺動，從而使得在擺臂樞軸后部的傳感器電信號發(fā)生變化。這個電信號送到收排線機控制柜，以調整收排線機的速度，實現(xiàn)與主機擠出速度的匹配。（五）收排線機收排線機可實現(xiàn)線盤的升、降及銅材產品的排線和收卷，收排線機具有張力和擺臂(速度)兩種控制方式，建議對于截面積小于30的產品采用擺臂控制，截面積大于30的產品采用張力控制。其具體操作方法詳見收排線機使用說明書。六、生產線操作規(guī)程（一）、擠壓間隙調整合理擠壓間隙是保證擠壓生產能否正常進行的一個重要工藝參數。間隙過大將造成溢料增加，同時使擠壓溫度升高，甚至擠

24、不出產品；間隙過小則易造成擠壓輪表面與腔體工作面磨損，損壞擠壓輪與腔體。 由于腔體的加工誤差，更換新腔體后會使原擠壓間隙稍微發(fā)生變化，因而必須對間隙進行重新檢測及調整。檢測方法間隙檢測方法有兩種方式。首先將腔體裝上腔體蓋并按實際工作狀況裝入靴座，按圖1測量方式或測量方式所示位置將直徑2mm左右鉛絲用膠布固定在腔體工作面上。啟動液壓站，閉合靴座，將壓緊壓力調至30Mpa左右并壓緊靴座，保壓約1分鐘后打開靴座，取出鉛絲測量A、B位置處鉛絲的厚度值。測量結果應符合下述要求：其中：A處厚度即為擠壓間隙值；比較A、B兩處的厚度值即可獲得間隙分布規(guī)律。1.1 A處鉛絲厚度應為0.300.40mm之間；1.

25、2 B處鉛絲厚度應等于或大于A處，差值不超過0.06mm；1.3 由A到B鉛絲厚度應等寬或均勻變化；1.4 左右兩側鉛絲同位置處的厚度差不應超過0.03mm。若不符合上述條件則應進行調整以獲得合理工作間隙。注意：間隙具體取值取決于產品截面尺寸大小，一般產品截面尺寸愈大取值愈大調整方法：間隙的調整可通過在腔體底部或靴座肩部增減墊片的方式實現(xiàn)。見圖1中調整位置圖。在調整墊a處增減墊片厚度可改變A處間隙值和A與B之間間隙差值。此墊片厚度增加可減小A處間隙值同時增大A與B之間間隙差值；反之墊片厚度減小可增大A處間隙值同時減小A與B之間間隙差值。一般在A、B兩處間隙差超出要求或B處間隙比A處小的情況下進

26、行此項調整。在調整墊b處增減墊片厚度可使A與B處間隙值等值變化。一般在擠壓間隙值過大或過小時進行此項調整。（二）、刮刀調整刮刀的作用是將擠壓輪溝槽溢出的廢料進行清理，以保證產品質量和擠壓能正常進行。當更換新刮刀或由于誤操作使刮刀位置改變時，需重新對其進行調整。刮刀的調整應遵循下述要求，參見圖2：1.工作間隙調整刮刀的工作刃口與擠壓輪表面的間隙稱為工作間隙。工作間隙值約為0.2mm左右，調整時應盡可能保證左右間隙相等。2.刮刀頭部刃口與擠壓輪溝槽側面擋邊之間縫隙調整伸入輪槽中的刮刀頭部左右刃口與擠壓輪溝槽側面擋邊之間縫隙左右盡可能對稱。3. 刮刀角部修磨更換新刮刀時，刮刀兩角部與擠壓輪角部可能不

27、相配，應進行修磨。（三）、擠壓輪掛銅在更換新擠壓輪或輪槽內銅層脫落后需要進行此步操作1.用丙酮將擠壓輪溝槽和腔體鼻子、工作面擦拭干凈。2. 確認操縱盒上的壓緊/松開開關在松開位，總控制臺上的正轉/反轉開關在正轉位，生產/檢修開關在生產位。接通總控制臺上的總控電源開關，按下啟動生產準備和啟動產品冷卻按鈕，以啟動液壓泵、軸承潤滑泵、減速器潤滑泵和產品冷卻泵。3.在腔體內裝一個截面積大于60mm的模具，用腔體蓋固定后與對應的調整墊一起裝入靴座中，并裝上導板、壓板固定壓緊。4.確認壓緊缸處于非工作位置并由定位手柄可靠定位后，將操作盒上的三位開關扳向合靴座位，合上靴座。將壓緊缸轉到工作位置并用定位手柄可

28、靠定位，扳動操作盒上的壓緊/松開開關到壓緊位，壓緊靴座，相應的壓緊指示燈亮。將壓緊壓力調至40-55Mpa。（每次開機第一次操作必須先扳動合靴座后，扳動壓緊 開關壓緊才能動作；否則雖扳動壓緊 開關，壓緊不動作）5.準備一根長600mm左右的12.5mm銅桿，一端磨成錐形；一根寬10-12mm、厚4-5.5mm相同長度的銅扁線。再準備300mm左右長的12.5mm銅桿3-4根。將它們一同加熱到約500-550。另外準備3-5米長經校直后的12.5mm銅桿備用（不加熱）。6. 將總控制臺上的主軸轉向開關扳到正轉位，主軸調速旋鈕左旋到零位，當銅桿料及銅扁線已加熱到設定溫度后，按下總控制臺上相應的啟動

29、主軸按鈕。7.確認壓緊壓力升至40-55Mpa并穩(wěn)定后，用刻絲鉗夾住已經加熱好且一端磨成錐形約600mm長的銅桿送入擠壓輪與壓實輪之間進料口（錐形端在前），同時用另一把刻絲鉗夾住加熱好的等長銅扁線墊在銅桿下面，銅扁線的前端比銅桿的前端向后錯開約10mm。8.迅速右旋主軸調速旋鈕使主軸轉速保持在5-6rpm。9.主軸轉動同時用力推送銅桿料及銅扁線,待已經加進去的銅桿料及銅扁線完全由壓實輪咬入擠壓輪后，再尋找擠壓輪槽表面未掛上銅的位置，在此位置前錯開約100mm左右輪槽內有銅層部位加入長度約300mm熱銅桿，依次類推直至擠壓輪溝槽表面完全掛上銅。若所有熱銅短料全部加入后，擠壓輪溝槽表面銅層仍有斷開

30、情況，可在輪槽內有銅層部位繼續(xù)送入3-5米長的冷銅桿以確保擠壓輪溝槽表面完全掛上銅。注意：加料時請及時將擠出的產品導入保護管，以免燙傷。10.停機10.1當料尾完全進入擠壓輪與壓實輪之間進料口或觀察產品已不再擠出后，讓主軸再旋轉約3/4圈，按下總控制臺上的停止主軸按鈕，同時將擠出的產品由靴座背部出口處剪斷。注意：當產品已不再擠出后不要讓主軸無料空轉過多。10.2扳動操作盒上的壓緊/松開開關到松開位。將壓緊缸轉到非工作位置，并用定位手柄可靠定位。10.3將總控制臺上主軸轉向由正轉扳到反轉位。將操作盒上的三位開關扳向開靴座位，同時按住反轉點動（按鈕指示燈亮）以打開靴座。當靴座開始打開時，立即松開反

31、轉點動按鈕，直至靴座完全打開時，松開開靴座 開關。10.4按住操作盒上的反轉點動按鈕，同時觀察擠壓輪溝槽，當溝槽中的銅疙瘩料端部轉至刮刀上部約20-40mm處，停止反轉。10.5按與開機相反的順序關閉擠壓機。10.6主軸轉向開關扳到正轉位，主軸調速旋鈕左旋到零位，以備下次開機。（四）、生產線操作過程開機前檢查1.檢查液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)油箱的油位和油溫；工裝及產品冷卻系統(tǒng)水箱的水位，不足應立即補充。2.檢查外循環(huán)冷卻水壓力（大于0.5MPa）和壓縮空氣壓力（大于0.4MPa）。3.檢查防氧化保護管快速接頭中的密封墊圈是否完好；4.檢查刮刀刃口與擠壓輪之間間隙是否合適；5.檢查壓實輪壓下位置是否合

32、適，蝶型彈簧是否緊固到工作位置；6.檢查操縱盒上的壓緊/松開開關是否位于松開；7.檢查擠壓輪槽內的銅疙瘩料是否在刮刀上部約20-40mm處，否則應反轉主軸，使其轉到上述位置；注意：反轉操作時應邊觀察輪槽邊轉動，銅疙瘩料不要碰到刮刀。8.檢查各種開機量具、工具及測量擠壓溫度用的熱電偶是否備齊。準備原料1.生產坯料銅桿料置于放線盤上，將銅桿穿過校直裝置送至擠壓輪和壓實輪可以被咬入的位置，銅桿料放在旁邊；銅桿料前部若有彎曲可手工校正或用斷線鉗剪掉。2.開機預熱用料根據開機預熱加料方法，從下選擇一種備料方式：方式一: 加短銅扁線開機準備好長120mm左右，寬邊13.2-14mm、截面積50-65mm2

33、的銅扁線3-4根；長200mm左右，同樣規(guī)格的銅扁線若干。方式二: 加短熱銅桿料開機（若沒有合適規(guī)格的銅扁線，無法采用方式一）銅桿長300mm銅桿3-5根，全部加熱至紅色（約500-550）。模具安裝1.將待生產的模具裝入腔體（注意模具的進料口方向裝的正確），選擇出料口與模具產品出口尺寸相合適的腔體蓋將模具固定于腔體中，通過定位螺絲(注意定位螺絲位置及松緊)將腔體蓋正確定位于腔體上。2.將上述裝配好的腔體與對應的擠壓間隙調整墊一起裝入打開的靴座中，從腔體進料口用螺絲刀將模具進一步調正。3.確信模具裝正后，通過導板、壓板將腔體固定壓緊。開機1.根據銅扁線規(guī)格選擇收排線控制模式:截面積小于30mm

34、2采用擺臂控制；大于30 mm2采用張力控制。將收排線機送電，置于待機工作狀態(tài)。產品冷卻槽內的導向、吹干器等打開。2. 確認操縱盒上的壓緊/松開開關在松開位，總控制臺上的正轉/反轉開關在正轉位，生產/檢修開關在生產位，主軸調速旋鈕左旋到零位。接通總控制臺上的總控電源開關，按下啟動生產準備和啟動產品冷卻按鈕，相應的指示綠燈亮，以啟動液壓泵、軸承潤滑泵、減速器潤滑泵和產品冷卻泵，液壓站系統(tǒng)壓力表指示約10MPa。注意: 由于液壓系統(tǒng)設計有卸荷啟動，因而按下按鈕后液壓泵指示燈會延時幾秒才亮,此時請不要反復按按鈕。3.確信壓緊缸處于非工作位置并由定位手柄定位，將操作盒上的三位開關扳向合靴座位，合上靴座

35、。將壓緊缸轉到工作位置并由定位手柄定位，扳動小控制盒上的壓緊/松開開關到壓緊位壓緊靴座，液壓站增壓壓力表顯示40-50Mpa。（注意：每次開機第一次壓緊動作必須有合靴座動作為條件，否則沒有合靴座動作，壓緊不動作）4.將熱電偶由靴座背部的孔中插入腔體中，插入時應確保到位。生產 在液壓站增壓壓力升至40-50Mpa并穩(wěn)定后，才可按以下步驟進行。1.啟動主軸并旋轉預熱擠壓輪及腔體：預熱方法共兩種,任選其一方法一：加短銅扁線開機預熱操作者A按下啟動主軸按鈕，右旋主軸調速旋鈕迅速使主軸轉速保持在4.5-5.5rpm后，立刻到靴座背部產品出口處，以便將擠出產品導入保護管。操作者B當擠壓輪槽中的銅疙瘩料完全

36、進入壓實輪凸緣與擠壓輪槽之間進料口后，立即在壓實輪凸緣與擠壓輪槽之間進料口中放入一根長120mm左右銅扁線并用力推送，銅扁線加入時應保持橫截面傾斜立放。間隔約200mm距離再加入第二根同樣長度短銅扁線。以后每隔約200mm距離由短到長依次加入其余短銅扁線，直至溫度升至約350-400左右時，將桿料送入擠壓輪槽并被壓實輪咬入后，迅速到水槽產品出口處。方法二：加短熱銅桿料開機預熱將開機所用短銅桿一同加熱到約500-550，操作者A按下啟動主軸按鈕，右旋主軸調速旋鈕迅速使主軸轉速保持在4.5-5.5rpm后，立刻到靴座背部產品出口處，以便將擠出產品導入保護管。操作者B當擠壓輪槽中的銅疙瘩料完全進入壓

37、實輪凸緣與擠壓輪槽之間進料口后，立即用刻絲鉗夾住一根長150mm左右銅桿料放入壓實輪凸緣與擠壓輪槽之間進料口中并用力推送，間隔約200mm距離再加入第二根長200mm左右短銅桿料，以后每隔約200mm距離由短到長依次加入其余短銅桿料，直至溫度升至約370-420左右時，將桿料送入擠壓輪槽并被壓實輪咬入后，迅速到水槽產品出口處。注意：1.加熱銅桿或銅扁線開機時，最好不要帶手套。開機短料加入次序按由短到長進行。2.當加入熱銅桿2-3根或銅扁線4-8根時, 操作者A若發(fā)現(xiàn)產品仍沒有順利由靴座背部接頭管孔中擠出或觀察電樞電流表在170A以上時，可能堵模或卡料，此時應立即告訴操作者B不能強行送入長料,注

38、意觀察，必要時停機查找原因，否則將造成腔體和擠壓輪損壞。 2.加短料同時操作者A應觀察靴座背部出料口情況，當產品順利擠出后應借助其它工具及時導入保護管，導入后拉動保護管將其接頭套在靴座背部接頭管上，迅速用力鎖緊保護管接頭。3.打開產品冷卻水槽蓋，操作者A在水槽內保護管出口處注意觀察，待產品一出頭，迅速用手牽引通過導向輥、吹干器、水槽等后，操作者A必須在水槽出口處手工連續(xù)牽引產品，直至收線機正常工作。4. 操作者B適當調整產品冷卻槽中各導向輥裝置的位置；合上并鎖緊吹干器，調節(jié)壓縮空氣閥門使產品表面無水份。 5. 操作者B取樣檢測，產品尺寸符合要求后,穿過涂油、擺臂等直至收排線機上線盤，并啟動收排

39、線機收線。收線正常后產品不用再手工牽引。注意： 收線操作不熟練時，有可能造成產品由模口處拉斷，此時可按步驟3-5重新操作若發(fā)現(xiàn)產品未從水槽內保護管出口出來，應迅速脫開保護管接頭檢查，發(fā)現(xiàn)卡料及時解決或緊急關機。6.適當調整產品冷卻三個噴水閥門，保證產品無氧化為宜；在涂油裝置中適量兌入變壓器油及甲苯溶液，以減少產品存放及運輸過程中的氧化。7.升速操作者A待全線正常運轉后，緩慢升高主機轉速使擠壓溫度保持在460-490。額定轉速范圍為4-14.5rpm，對于擠壓大截面(50 mm2)的產品,若擠壓中轉速低于5rpm，擠壓溫度高于490，說明擠壓工裝工作狀態(tài)已很差，在不允許停機檢查的情況下，可保持此

40、轉速繼續(xù)生產，但當擠壓溫度達到520應立即停機，查找原因。注意：1.在生產過程中適當向涂油裝置中補充變壓器油及甲苯溶液。2.在生產過程中應經常檢測產品表面質量及產品尺寸是否符合要求。3.擠壓溫度為生產中的重要工藝參數，生產過程中最佳溫度為460-490，若達到520必須停止生產，否則會嚴重影響工裝模具的壽命。8.生產中間換盤 產品需要換盤時，首先緩慢左旋主軸調速旋鈕，將轉速降到34rpm(若主軸低速設定,可按一下主軸低速)后再剪斷產品，配專人在水槽出口處手工連續(xù)牽引產品, 換上新盤，產品尺寸符合要求啟動收排線機收線，收線正常后，再按規(guī)定緩慢右旋主軸調速旋鈕恢復到原速(或按一下速度恢復)。 生產

41、過程中的監(jiān)控點：機長應定時巡檢，以采取相應措施。擠壓溫度：500。壓緊壓力：40-55Mpa。工裝冷卻：不斷流，不超溫。溫度25-45。產品冷卻：產品不氧化，不斷流，不超溫。溫度25-45。主軸潤滑：壓力0.6Mpa。溫度25-45。減速器潤滑：觀察減速器窗口或觀察潤滑站壓力表的壓力。溫度25-45。擠壓輪：觀察表面狀態(tài)和溢料情況，擠壓輪表面應無磨損。停機1.扳動剪斷裝置的把手剪斷銅桿料。由于剪斷裝置離主機進料口有一段距離， 因而應根據對這一段桿料所擠出的產品長度的估計值，給剪料時間以一定的提前量。2.當剪斷后的料尾進入擠壓輪與壓實輪之間進料口或觀察產品已不再擠出后，讓主軸再旋轉約1圈左右或主

42、機電樞電流降至90A，迅速右旋主軸調速 旋鈕至零，按下停止主軸按鈕，扳到反轉位置，按下停止產品冷卻按鈕，關掉產品冷卻泵。3關閉靠防氧化保護管接頭處的噴水閥門并脫開防氧化保護管接頭，拔出熱電偶,由此處將保護管中的扁線剪斷，另操作者同時在收線機處將扁線收好，并檢查產品尾部尺寸。4. 扳動操作盒上的壓緊/松開開關到松開位，將壓緊缸轉到非工作位置，并用定位手柄可靠定位。5.將主軸轉向開關扳到反轉位。將操作盒上的三位開關扳向開靴座位，同時按住反轉點動按鈕以打開靴座。當靴座開始打開時，立即松開反轉點動按鈕，直至靴座完全打開時，松開三位開關。6.按住操作盒上的反轉點動按鈕，同時觀察擠壓輪溝槽，當溝槽中的銅疙

43、瘩料端部轉至刮刀上部約20mm處，停止反轉。7.保持工裝冷卻泵及潤滑系統(tǒng)繼續(xù)工作約5-10分鐘左右，用手觸摸擠壓輪表面，估計溫度約為50-60時停止，關閉擠壓機。8.主軸轉向開關扳到正轉位，主軸調速旋鈕左旋到零位，以備下次開機。9.關閉所有輔助設備。注意事項：1.在停機操作過程中，不要在合靴座的狀態(tài)下，讓主軸空轉時間過長，以防腔體與擠壓輪互相磨損或造成輪槽內銅層脫落.2.開靴座之前，必須拔出熱電偶，否則會造成熱電偶的損壞。3.停機開靴座時，從靴座打開始主軸反轉不得超過二分之一周，否則擠壓輪溝槽內殘留的銅疙瘩料可能損壞刮刀。4.主軸空轉前必須將刮刀推出擠壓輪槽，否則也可能損壞刮刀。擠壓輪拆裝及調

44、整操作規(guī)程(一)拆卸 請參考圖4主軸結構簡圖先將軸承潤滑的兩個回油管閥門關上，用一個干凈的10升左右的油桶，放在機架下面軸承潤滑放油口處，擰開軸承潤滑進油管上端的接頭，打開閥門將軸承里的潤滑油放完。 將壓實輪四個固定螺栓松開，由擠壓輪槽中退出；刮刀從擠壓輪槽中退 出；擰開旋轉接頭的進、回水管的接頭和固定螺栓后，并將旋轉接頭卸下。記錄液壓螺母端面在芯軸上的原始相對位置，拆下軸承座上的潤滑油進、回油管，然后擰下外軸承座與機架之間的聯(lián)接螺釘。控制臺開總控電源,開關生產檢修扳到檢修位,將靴座完全打開，將液壓站中調節(jié)增壓壓力的單向減壓閥調節(jié)螺絲擰松。反轉點動主軸位置使液壓螺母的充壓口位于由豎直朝下位向靴

45、座一側（產品出口側）偏轉45范圍內。液壓螺母充壓：擰下液壓螺母體上的絲堵，檢查充壓密封墊是否完好，換上增壓器并確保擰緊，將主機壓緊缸上的兩根高、低壓油管拆下分別對應接入增壓器的高、低壓腔（增壓器尾部接口為高壓腔，側面接口為低壓腔）。點一下觸摸屏上的開/停液壓泵為“ON”狀態(tài)，使液壓站工作，先將操作盒上合靴座扳動一下,再將 壓緊/松開旋鈕置于壓緊位，給液壓螺母充壓。在增壓器第一次充壓結束，即增壓器柱塞走到頭后，調節(jié)液壓系統(tǒng)中的單向減壓閥調節(jié)螺絲，使減壓壓力約為3.0Mpa左右，對應于壓緊壓力為30Mpa。隨后將壓緊/松開旋鈕置于“松開”位，當增壓器柱塞回位后，保持第一次調定的30Mpa壓緊壓力不

46、變，將壓緊/松開旋鈕置于壓緊位，再次給液壓螺母充壓。如此反復幾次直至液壓螺母上的兩個半墊環(huán)自動脫落。將壓緊與松開旋鈕置于松開位以后，關閉液壓泵,擰開增壓器上的卸壓閥，以卸掉液壓螺母中的高壓油，然后擰下增壓器用20的鋼棒將液壓螺母（螺母螺紋左旋）拆下。特別注意： a.在充壓過程中，液壓螺母端面不得站人，操作人員應站在液壓螺母側面，確保安全，在充壓過程中，不得擰動、砸、壓增壓器，避免造成重大人身傷害事故。b.若調到30Mpa充壓壓力，半墊環(huán)仍不能取下，可將壓力適當調高，但不允許超過32Mpa。將吊裝架固定于外軸承座上，并用吊車輕輕吊住，最好中間接一手拉葫蘆（1噸）進行微調，以便準確控制位置。將二個

47、M24拆卸螺桿（隨機工具）分別擰入外軸承座上的二個拆卸螺紋孔中。將這二個螺桿必須同步擰入，直至將外軸承座由機架孔中拔出。在此過程中，要控制吊車配合上述部件移動。用吊車將外軸承座向外平移，與芯軸全部脫開后，將外軸承座連同其上部件吊放到合適的支座上。用兩個M16的頂絲將外側輥頂出并拆下，隨之拆下失效的擠壓輪。內側輥除非已經損壞或其內部密封圈有漏水現(xiàn)象，一般不必拆下。拆卸內側輥時需用兩個M16的頂絲將其頂出才能拆下，同時應檢查傳動銷是否損壞以便更換。若銷已損壞，應將其殘余部分由傳動軸中拔出，傳動銷上有供拔銷時用的螺紋孔。圖4主軸拆卸示意圖傳動軸擠壓輪內軸承座外軸承座芯軸內側輥外側輥軸套壓套液壓螺母（

48、二）安裝擠壓輪將軸套、外側輥、內側輥、傳動軸端面上的毛刺修掉，將芯軸上安裝密封圈處的水垢清理干凈，檢查外側輥及各處密封件是否損壞以便更換。如需要更換內側輥或其中的密封圈以及傳動銷，應先將傳動銷裝入傳動軸中，再將裝有密封圈的內側輥通過銷及傳動軸的止口定位安裝于芯軸上。否則只需將一個密封墊安裝于內側輥的止口端面處，同時新的擠壓輪止口對正內側輥裝入，再將另一個密封墊裝于外側輥上一起裝入擠壓輪止口，安裝時可用銅錘輕打。注意： a.在安裝擠壓輪與側輥時，注意止口處密封墊不要脫落。b.傳動軸端面、側輥兩端面、擠壓輪兩端面必須用丙酮擦試干凈，以減少工作中打滑現(xiàn)象，且裝配時不得用手觸摸擦拭過的端面。將外軸承座

49、連同其上部件吊至芯軸端并對正機架孔裝入，當軸承座的外圓部與機架孔接觸后，靠人力無法推動時，可用銅棒均勻敲擊軸承座并借助于聯(lián)結螺釘安裝到位。將液壓螺母及芯軸的螺紋表面清理干凈，并涂上潤滑油，擰上液壓螺母，擰至拆卸時所記錄下的位置，采用與拆卸擠壓輪時同樣的方法給液壓螺母充壓。此時減壓壓力調整值應比拆卸時低，約為2.8Mpa，對應的壓緊壓力為28Mpa。當充壓結束增壓器柱塞不再移動且不處于行程終端時（為確保軸向預緊力，建議在此基礎上，將壓緊/松開旋鈕置于“松開”位后，再充壓一次），置壓緊/松開旋鈕位于“壓緊”位，放入半墊環(huán)（若液壓螺母上的縫隙不足以放入半墊環(huán)，可調節(jié)鎖緊螺母的位置）。將液壓螺母鎖緊圈

50、最大可能地背緊后，壓緊/松開旋鈕扳至“松開”位，將超高壓膠管拆下，換接至壓緊缸上，按與拆卸擠壓輪時相同的方法擰下增壓器卸壓，拆下充壓工具并擰上充壓口的絲堵。裝上軸承座潤滑油進、回油管,旋轉接頭及進、回水管、刮刀裝置、壓實輪等；切記打開軸承座潤滑油回油管的兩閥門，否則出現(xiàn)開機故障報警。注意：安裝刮刀時必須保證：刮刀兩側的刃口與擠壓輪溝槽兩側之間的間隙應大致均勻，或者內側（聯(lián)軸節(jié)側）間隙稍大，刮刀正面刃口與輪面必須留有0.2mm左右的間隙。按照本章節(jié)“（三）主機調整與檢驗”對主軸系統(tǒng)進行檢驗與調整。（三）主機調整及檢測1.主軸軸向游隙調節(jié)與檢查：靠近聯(lián)軸節(jié)側軸承經預先檢測并更換裝配完畢后，首先在減

51、速器的高速級手動盤車主軸系統(tǒng)應轉動自如；同時由于安裝擠壓輪造成的軸向竄動誤差，必須對主軸系統(tǒng)的軸向游隙大小及分布重新校核。檢測時應將刮刀脫開。間隙大小檢測方法:百分表觸頭頂在液壓螺母端面或主軸端面，在主軸軸向施力，使其從一個極端位置移動到另一個極端位置，百分表指針在這兩個位置之間的指示即為主軸的軸向間隙，檢測值應為0.5-0.7mm之間。間隙分布調整方法：在軸向間隙符合要求的情況下左右撬動主軸（可用撬杠別液壓螺母后的縫隙或擠壓輪溝槽），使其位于向聯(lián)軸節(jié)側的竄動量占總軸向游隙的1/2處。將腔體按實際工作狀況裝入靴座并在此位置合上靴座，主軸所處位置應基本沒有變化。若有變化則應打開靴座并通過機架上的

52、頂絲調整靴座的左右位置，重新按上述方法檢測，直至符合要求。注意：工作一段時期后應定期用百分表檢查軸向間隙及主軸是否跑離原調定位置。擠壓輪徑向跳動檢查：將百分表座固定于機架上，百分表觸頭頂在擠壓輪外圓面，利用百分表測量擠壓輪工作外表面的徑向全跳動應小于0.06mm。密封性試驗：主軸內通冷卻水并運轉主軸，各處應無泄漏。相對位置調整：在上述檢查及試驗合格的情況下，應將腔體按實際工作狀態(tài)裝入靴座并緩慢合上靴座，反轉主軸旋轉一圈以上，打開靴座并檢查腔體鼻子兩側與擠壓輪溝槽是否有磨損，若有磨損首先應檢查腔體鼻子寬度是否合適，其次在保證間隙分布合理的情況下微調靴座位置加以解決。同時應檢查壓實輪、刮刀等與擠壓

53、輪的相對位置并做出必要的調整以使其與擠壓輪溝槽的位置適應。上述步驟完成以后，即可將機器置于運行狀態(tài)，繼續(xù)進行擠壓生產。八、產品擠壓常見問題及故障處理(一)擠壓常見問題1.溢料太多1.1擠壓輪與腔體間的工作間隙偏大按操作規(guī)程重新調整擠壓間隙。1.2靴座的壓緊壓力不夠a.增壓壓力未調至工作所需壓力,超高壓壓力一般調至40-50Mp;b.超高壓系統(tǒng)泄漏量大于系統(tǒng)自動補充量，造成壓緊壓力下降。檢查增壓缸、壓緊缸、液控單向閥是否嚴重泄露。c.增壓缸換向撥桿松動或行程開關損壞，使超高壓系統(tǒng)不能自動換向補充壓緊壓力；d.檢查液壓超高壓部分工作是否正常。1.3擠壓輪工作面與腔體工作面磨損嚴重。2.擠壓溫度偏高

54、2.1檢查腔體鼻子是否變形及磨損，如果腔體鼻子變形了，更換腔體。2.2擠壓輪與腔體間的工作間隙太大使溢料太多，按操作規(guī)程調小間隙。2.3檢查擠壓輪的溝槽的寬度，如果寬度大于13.5mm，請更換擠壓輪。2.4轉速太高，在正常轉速范圍內適當降低轉速2.5檢查腔體冷卻水、主軸冷卻水、軸承潤滑油是否通暢，溫度是否太高。3.擠壓溫度偏低3.1熱電偶沒有插到位置3.2擠壓輪溝槽內的銅脫落，不能形成正常擠壓。2.4轉速太低，在正常轉速范圍內適當提高轉速(二)產品質量問題1.產品表面氧化1.1產品冷卻水中的酒精濃度不夠。酒精濃度為3-8%，生產中會蒸發(fā)應及時補充；1.2有漏氣的環(huán)節(jié)，請檢查保護管接頭處的密封圈

55、及其它各處密封；1.3保護管水量調整不佳，調節(jié)產品冷卻各進水閥門。2.產品表面氣泡2.1銅桿表面有油污。2.2銅桿內在質量不合格，含氣量、含雜質量過高；2.3擠壓輪破損或開裂，使溝槽內溢出冷卻水；2.4刮刀間隙太大或刃口磨損嚴重，不能及時將擠壓輪表面廢料清理干凈，調整間隙或更換刮刀。3.產品上表面發(fā)毛3.1模具材料硬度偏軟或疏松；3.2模具定徑帶光潔度不足或定徑帶粘附有氧化物；3.3刮刀刃口磨損或工作間隙不合適，不能及時將擠壓輪表面廢料清理干凈，調整刮刀間隙或修磨刃口。(三)常見擠壓故障1.悶車悶車是指由于主機負荷過大引起電機堵轉使主軸突然停轉。造成負荷過大的原因大致如下：1.1模具和腔體蓋安

56、裝不正確，無法擠出產品；1.2壓實輪的壓下量不夠，或壓實輪的碟形彈簧未緊固到正常工作位置；1.3選擇短料開機時所加的短料規(guī)格不合適；1.4擠出的產品被卡住，造成模口堆料；1.5銅桿料的直徑偏小或直徑不均勻；1.6壓實輪的軸承損壞或壓實輪軸彎曲變形；1.7擠壓輪溝槽擋邊磨損或腔體鼻子變形造成擠壓輪溝槽中的銅層滑動甚至脫落；1.8液壓系統(tǒng)的超高壓部分發(fā)生故障造成壓緊壓力突降甚至無壓力。提示：上述原因中1.1-1.4大多發(fā)生在開機初始階段，嚴格按操作規(guī)程生產可以避免；其余則在開機初始階段或生產過程中都有發(fā)生。若有悶車情況出現(xiàn)，應立即按下列步驟進行處理：(1)首先按下停止主軸按鈕。若已經送入長料，在距

57、壓實輪與擠壓輪之間進料口處約1.5米處剪斷桿料；提示：情況緊急也可按下總控臺或操作盒上的急停按鈕緊急停車。(2)將操作盒上的壓緊/松開開關扳到松開位，將壓緊缸轉到非工作位置，并用定位手柄可靠定位；(3)拔出熱電偶,脫開防氧化保護管接頭，由此處將保護管中的料尾剪掉并由另一端拽出；(4開關扳到反轉位，操縱盒上的反轉條件指示燈亮。(5)將操作盒上的三位開關扳向開靴座位，同時按住反轉點動按鈕以打開靴座。當靴座開始打開時，立即松開反轉點動按鈕，直至靴座完全打開時，松開三位開關。說明：發(fā)生悶車按上述方法打不開靴座時，此時可將液壓站系統(tǒng)壓力調至14Mpa。如靴座仍打不開，在扳動打開靴座及按住反轉點動同時用撬

58、杠撬靴座肩部。靴座打開后液壓站系統(tǒng)壓力調回原值。(6)退出刮刀。采取措施，將未進入擠壓輪溝槽中的桿料清除。建議：若有吊車，清除時將未進入擠壓輪溝槽中的桿料尾端固定在吊鉤上，用吊車配合主軸反轉將擠壓輪上的料拉出。須注意反轉時不要使桿料碰到刮刀。操作時壓實輪若阻礙可擰松或拆下。正常停機后，擠壓輪溝槽中會留有不超過30mm長的殘料，其余部分皆為很薄的銅層。發(fā)生悶車后，擠壓輪溝槽中一般會留有超過200mm長的殘料，必須對這部分殘料進行處理后才可繼續(xù)開機生產。否則由于這部分殘料較長，強行開機會產生較大的沖擊，易造成擠壓輪、腔體及模具損壞。處理方法如下（續(xù)上步驟）： (7) 總控制臺上的主軸轉向開關扳到正

59、轉位，主軸調速旋鈕左旋到零位。啟動主軸，轉速調到約6-8rpm。緩慢進入刮刀，當刮刀頭部與輪槽中殘料接觸后，控制每次的進刀量不超過0.3mm，逐漸將輪槽中殘料刮下，至殘料刮下約1/2時停止。(8)檢查故障原因并解決后，將溝槽中已刮過的殘料轉至刮刀上部，尾端距刮刀約30-50mm處。刮刀調到正常工作位，在腔體內裝一個截面積大于60mm的模具，按正常操作規(guī)程加短銅桿開機。開機時第一根短料應在溝槽中的殘料進入后再加，若溝槽中的銅層無滑動或脫落現(xiàn)象，一般加入2-3根短料即可按操作規(guī)程停機，否則需待溝槽中的銅層無脫落部位后才可停止加料。上述步驟完成后，即可更換生產模具進行生產。2.模具口堵塞 堵塞原因：

60、2.1模具安裝位置不對，與腔體蓋的孔沒有對中。2.2腔體蓋的出料孔尺寸與產品尺寸規(guī)格不匹配，更換腔體蓋。2.3產品擠出后沒有正常牽引而堆積在模具口。2.4產品擠出后卡在保護管中某一位置。模具口堵塞后一般需緊急停車，這與發(fā)生悶車情況類似，可按悶車處理方法進行。3.擠壓輪溝槽中的銅層滑動或脫落造成銅層滑動或脫落原因：3.1腔體的“鼻子”可能變形。如果腔體鼻子變形，更換腔體；3.2擠壓輪溝槽的擋邊可能磨損變淺。3.3壓實輪軸承或壓實輪軸可能損壞。解決措施：擠壓輪溝槽中的銅層發(fā)生滑動或脫落現(xiàn)象時, 若刮刀頭上堆積大量銅料，繼續(xù)開機有可能損壞刮刀，此時應緊急停機。否則在不損壞刮刀的前提下應立即降速, 若