1、 . . 66/66鋼箱梁施工組織設計 審批年7月鋼箱梁施工組織設計一、概述鋼箱梁部分全長239.503米，橋線路中心線水平布置為圓曲線加部分樣條曲線，縱向按橋面設計有一定縱坡，橋面橫截面按曲線方向設計為0.482橫坡。其中C匝道為四跨一聯，長34.529米34.154米34.152米38.069米140.91米，D匝道為三跨一聯，長33.849米31.556米33.188米98.593米。橋面寬8.2米。橋梁在廠采用小節段頂板朝下蓋板朝上反向制作，小節段運至現場翻面單跨拼接好整體吊裝。現場用2臺200噸的汽車吊吊裝到位。根據現場實際情況，先安裝C匝道鋼箱梁，安裝順序為CK0CK1CK2CK3

2、CK4。二、執行標準本橋鋼結構制造應以施工設計圖與本加工制作和安裝技術說明為基本標準和依據，并參照下列規和標準執行。1）、公路橋涵施工技術規（JTJ041-2000）2）、鋼結構工程施工與驗收規（GB50205-2001）3）、鐵路鋼橋制造規（TB10212-98)4）、建筑鋼結構焊接技術規程(JGJ 81-2002)5）、手工電弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸(GB985-88)6、埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸(GB986-88)7）、鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級(GB3323-87)8）、涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T 8923-19889）、鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結

3、果分級GB/T 11345-198910）、造船用球扁鋼(GB9945-88)11）、橋梁用結構鋼(GB/T714-2000)12）、厚鋼板超聲波探傷檢驗辦法中(GB2970-91)三、總體施工方案3.1鋼箱梁節段分段原則充分考慮鋼箱梁的結構特點和整體受力的合理性，滿足設計要求。本方案中鋼箱梁分段為：端梁、中橫梁、每跨縱梁分為5小段。所有分段截面均遠離支座與跨中處，避免了在應力集中處分段。充分考慮鐵路鋼橋和鋼箱梁的設計規和制造規，滿足相應規要求。本方案中主要受力上、下蓋板與腹板拼接焊縫均按規要求不在同一截面上，錯開200mm以上。充分考慮鋼材料的供貨規格尺寸，保證原材料的供貨來原，鋼箱梁板料長

4、不超過12m，寬不超過2.5m。充分考慮運輸能力和運輸路況，確保運輸安全。市運輸限界寬度6m左右、高度3m時可運輸，否則運輸非常困難。本立交鋼箱梁寬不超過6m，高不超過2m。充分考慮現場吊裝能力和現場允許支護占道時間和空間。本鋼箱梁最重節段不超過40t，用2臺50t輪胎起重機組裝，每跨重量不超過150噸，用兩臺200噸輪胎起重機吊裝到位。充分考慮工廠最大加工能力和設備工裝能力。我廠擁有數控等離子切割機2臺，800t折彎機1臺，埋弧焊機4臺，制作鐵路架橋機大臂的工裝胎具長60m。綜合以上各種原因，根據結構型式、結合現場安裝，鋼箱梁采用分段方式：鋼箱梁每跨端梁（中橫梁）和中橫梁單獨做，每跨縱梁分成

5、5個節段。廠各節段組拼整體運至現場。各節段、部件均廠加工完成，在現場采用50噸汽車組裝。分跨吊裝，此時每跨長35m左右,寬8.2m，最重約150噸，用2臺200噸吊車吊裝。鋼箱梁分段尺寸見匝道鋼箱梁縱向分段方案示意圖和橫截面分片方案示意圖。將鋼箱梁部分位于豎曲線，為保證成橋后鋼梁線型，中跨鋼梁設預拱度，同時注意鋼梁立面線型包括設計曲線和預拱度曲線兩部分，結合制造中的焊接變形，因此工廠制造時應按兩部分的疊加曲線和制造中的焊接變形量綜合考慮執行，根據經驗，我們在設計鋼箱梁施工圖紙時兩墩之間預設拱度20-30mm。3.2總體施工規劃1）、工藝制造總體布置2）、主要機械設備布置3.3設備、人員、工期組

6、織計劃主要設備組織：序號設備與材料名稱型 號制 造廠 家出 廠日 期單位數量使用情況1數控等離子切割機COMCUT 3100梅塞爾2002年臺2良好2800T折彎機PPEB-800/80三環2006年臺1良好314M長刨邊機B8109 14000*80機床廠2002年臺1良好4型材校正機H-800陽通2005年臺1良好5精密鏜床TPX6113/2中捷機床2006年臺1良好6運梁平車80t現租2002年臺1良好7汽車起重機50t現租2004年臺2良好8500t液壓千斤頂現買2007年臺4良好950t液壓千斤頂現買2007年臺8良好1020t液壓千斤頂現買2007年臺8良好11運輸車輛(40t)現

7、租2004年臺4良好12埋弧焊機MZ(D)-1250焊研威達2006年臺4良好13CO2焊機YD-600KH2HGK松下2006年臺40良好14直流焊機YD-400SS3HGE松下2005年臺10良好15無氣噴涂機GPQ9C長江2003年臺2良好16空壓機W-0.9/7燕盛2006年臺4良好17噴丸設備現租2001年套1良好18烘干箱KWY-GW103武昌實驗儀器廠2006年臺4良好19手動導鏈10t現買2007年臺4良好20手動導鏈5t現買2007年臺8良好21汽車起重機200t現租2002年臺2良好鋼箱梁項目部管理人員組織機構：人員部門人數負責人備注項目經理1蔡新國項目副經理1長江項目總工

8、1樊友洪生產部2宋漢華技術部2吳遠超質檢部2杜昌盛物資部2長江安全部2洪子滔由于本項目工期時間緊，現場橋面與橋下需同時施工，因此參加人員較多，高峰時預計50人，鋼箱梁項目部施工人員安排計劃：人員人數備注吊裝工6電焊工18組裝工10油漆工6其他10合計50C匝道鋼箱梁項目部施工進度安排計劃：工序時間備注原材料進廠2008年8月10日下料板單元加工2008年8月15日按箱梁進度連續向后排工藝評定2008年8月20日大約20天材料表面處理2008年8月22日按箱梁進度連續向后排板單元與各節段廠拼裝焊接2008年9月1日-11月25日現場節段吊梁拼焊9月20日-10月15日完成CK0-CK110月16

9、日-11月1日完成CK1-CK211月2日-11月18日完成CK2-CK311月19日-12月2日完成CK3-CK4橋面與附件組焊完工12月3日-12月20日橋面外表涂裝10月15日開始按箱梁安裝進度進行12月20日-12月25日最后一遍油漆四、工廠制造方案4.1 工藝流程4.1.1流程圖技術交底圖紙分解制造工藝生產準備 材料采購材料復驗材料進廠材料預處理下料焊接工藝評定工裝設備設計專用工裝制造平板拼接板單元制造超聲波檢查X光抽查檢驗節段拼裝焊接超聲波檢查X光抽查節段檢查記錄預拼接口定位焊 接防腐處理驗收節段編號標示包裝運至安裝工地 接頭焊接安裝表面油漆質量評定資料整理資料交接4.1.2備料與

10、焊接工藝評定原材料進白沙洲分廠后，我單位先要進行材料復檢，主要復檢方法為:每批次材料隨機抽取幾塊樣塊,切除四邊各50mm后再進行化學成分檢驗,然后做力學實驗,合格后進行焊接工藝評定。鋼箱梁焊縫主要包括有：I級焊縫：主要用于箱梁頂、底板和腹板的對接焊縫，箱梁腹板與頂、底板的連接焊縫。焊接所使用的焊接工藝必須經評定合格。根據設計與結構特點，結合工廠可能采用的焊接方法，初步擬定下列焊接工藝評定工作：序號母材牌號焊接方法與位置含蓋焊縫部件1Q345DCO2焊平對接鋼箱梁蓋板、腹板拼接2Q345DCO2焊角接鋼箱梁蓋板與腹板角接3Q345D手弧焊平對接焊鋼箱梁現場焊4Q345D手弧焊立對接焊鋼箱梁現場焊

11、5Q345D埋弧焊平對接鋼箱梁蓋板、腹板拼接焊接工藝：鋼梁是本橋的生命工程，由于采用了中厚板件，大量使用半自動焊和手工焊，確保焊接結構具有足夠的韌性和塑性，必須嚴格按相關焊接工藝執行，進行焊前工藝評定。根據設計要求和工廠實際情況，本工程主要采用下列三種焊接方法或其組合進行焊接；手工電弧焊：用于定位焊縫，坡口打底焊縫和不適宜用CO2氣體保護電弧焊焊接的焊縫。CO2氣體保護電弧焊：用于坡口打底焊縫，部份填充焊縫與縱橫梁拼接焊縫等。埋弧自動焊：用于填充焊縫與蓋面焊，縱橫梁拼接焊縫等。接頭要求：1）所有要求全熔透或部分熔透的焊接接頭，將根據設計要求與工廠工藝條件選擇合適的接頭形式。2）坡口加工優先采用

12、機加工方法制備，也可采用人工切割的方法切割而成。加工后，坡口的角度宜取正差，對部分熔透焊縫，坡口深度也宜取正差。3）坡口面應光滑平整，過深的加工缺棱，應事先修磨平滑或先修磨，再用合格焊材補焊，然后磨平的方法進行處理。4）開坡口的全熔透對接焊縫在打底焊縫時要求采用焊接專用瓷墊片或反面加鋼襯墊的工藝方法，確保全熔透焊縫焊接質量。4.1.3下料1）、下料加長量按1.5S/1000計算。板寬允差小于2mm。用數控切割機下料。下料后出現波浪變形大于3mm/m與水平彎曲，在6m彎曲量大于3mm，應矯正。2）、 主要板件與隔板、異形板均采用數控等離子切割機下料，下料加長量按1.5S/1000計算，機械刨邊機

13、開坡口。左右腹板下料時要保證橫向坡度值，并按設計放預起拱度。3）、筋板周邊加工去毛刺，要求鄰邊平角為90。4）、肋板壓型與預取長度縱向邊加工坡口，周邊加工去毛刺縱向邊加工坡口。5）、鋼板放樣、下料、切割幾何尺寸應準確，要正確考慮鋼梁縱坡、預拱度、邊緣加工與電焊收縮等各種的影響。6）、下料所劃的切割線必須準備清晰，下料尺寸允許偏差為。7）、下料前應檢查鋼板的鋼號、規格、質量。確認無誤后，方可下料。下料后對主要零件應做好材料牌號、板號標記的移植，以便材料跟蹤。8）、鋼板在切割前，應以矯平等預加工處理，有異常情況應進行特殊加工處理。9）、主要結構的零件下料時，應盡量使其受力方向與鋼板的軋制方向一致。

14、10）、本橋鋼板對用氣割開破口焊接的板邊，應用砂輪打磨，去掉氧化皮。11）、自動或半自動切割零件的尺寸允許偏差應，切割面垂直度偏差不大于板厚的5，且不大于1.5mm，切割邊緣的直線度，對于自動、半自動切割為，在全長為且1.5mm.12）、氣割前，應將鋼板面上的浮銹與臟物清除干凈,防止缺口。主要受力構件的零件邊緣不允許有缺口。一般構件的零件邊緣缺口應不大于2mm。13）、所有板料在下料前要求進行表面預處理并涂專用防銹漆，其中肋表面必須在組焊前完成所有油漆的噴涂。4.1.4鋼材預處理鋼材進場經輥平后，其表面應采用專用高壓噴丸(砂)設備系統進行噴丸(砂) 除銹處理，將表面油污、氧化皮和鐵銹以與其他雜

15、物清除干凈。再用干凈的壓縮空氣或毛刷將灰塵清理潔凈。除銹等級應符合圖紙規定，并應達到涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB/T8923-1988）規定的Sa2.5級，其表面粗糙度Rz4070m。噴丸后4小時噴車間底漆。現場每跨箱梁組裝好后對外表面整體再噴丸一次，噴丸后4小時噴漆。4.1.5板單元件的拼焊1）、上下蓋板單元件的預拼焊上下蓋板都是由4片板單元件拼裝構成的。每塊板單元寬度在19002200之間，長度在55006500之間。將蓋板放在板單元組裝平臺上放大樣，分出各蓋板的中線，拉線保證對接后前后端中點在一條直線上。接頭處間隙小于2mm定位焊，并要求接口處兩端定位焊引弧板和熄弧板。焊前，焊

16、縫坡口預熱、清除油污和銹蝕，用重物壓緊于平臺上并預留反變形，組裝時保證前后各節段肋在一直線上。用氣體保護焊焊接，焊完一邊后，翻轉再焊接另一邊。焊后矯正，進行無損探傷。按GB11345-89中的B級焊縫檢查驗收并按要求進行射線探傷抽查。合格后轉入下道工序。平臺如下圖：2）、腹板單元件的組焊按下料的編號依次將腹板放在平臺上放大樣（加預拱值），以下料時的基準線為準，拉鋼絲將各塊板料對齊，檢查調整，使左中右腹板基本一樣，組裝肋，要求組裝時保證前后各節段肋在一直線上。焊前，焊縫坡口預熱、清除油污和銹蝕，用重物壓緊于翻轉平臺上并預留反變形，用氣體保護焊焊接，焊完一邊后，翻轉再焊接另一邊。焊接方法同蓋板。焊

17、后矯正，進行無損探傷。按GB11345-89中的B級焊縫檢查驗收并按要求進行射線探傷抽查。合格后轉入下道工序。3）、橫隔板的組焊橫隔板在廠下料為一整體，注意肋開口間隙控制在3mm，并組焊成一板單元。4）、欄桿的節段組焊欄桿按施工圖在廠加工成2米節段，現場橋面組焊。欄桿的異形板采用等離子下料，整板冷彎等工藝，板單元焊加強肋后調正，保證橋線型流暢。要求：各板單元在廠加工時必須進行立體試拼裝。采用螺栓臨時連接，保證各節段板單元組裝對齊，拼裝間隙不大于3mm，焊接要求加襯板。5）、所有工廠加工完成的板單元件表面打磨整形并編號。4.1.6節段梁的組裝焊接1）、橋梁在廠采用小節段頂板朝下蓋板朝上反向制作。

18、組裝示意圖如下圖：2）、按鋼箱梁水平曲線和上拱曲線制作平臺，將蓋板反向吊放在平臺上后，按筋板間距加焊接收縮量的1/1000劃出橫隔加強板、加強筋的定位線與左中右腹板的側線，組裝用的平臺要求墊實、調平。其不平度2mm。3）、在蓋板上，按定位線組裝定位焊橫隔加強板、縱向加強筋。4）、將腹板（橫隔板加強板、縱向加強筋應預先組焊完成）用吊具吊起與蓋板組裝定位焊。組裝時可用腹板裝配卡具，按兩支點之間上拱值符合技術設計要求，用墊鐵墊實，焊接形梁壁焊縫，首先焊接腹板與橫隔板、縱向加強筋焊縫，然后焊接下蓋板與橫隔加強板、縱向加強筋焊縫。采用氣體保護焊，焊后檢查焊縫質量。5）、組裝定位焊接底板。底板用剪板機預成

19、形。6）、將底板放在平臺上，劃出兩腹板側線，然后校平。底板的船用扁鋼位置放好線，船用扁鋼先不裝。7）、將底板吊放在形梁上，對位時注意底板、腹板對接焊縫的位置，底板的組裝定位焊應從中間向兩端進行，用壓杠、鋼軌起升器和千斤頂等工具使底板板貼緊腹板，成形不好的位置用火焰修正，間隙不大于1mm，定位焊采用氣體保護焊。8）、底板板與形梁組裝定位焊后卸去螺旋拉緊器，壓重和千斤頂，然后檢查箱梁上拱值和旁彎、扭曲值，上蓋板的傾斜值，符合技術要求。焊接好后組裝船用扁鋼。9）、箱形梁的4條縱向角焊縫的焊接箱型梁臥放墊平，焊接方法采用二氧化碳氣體保護焊，原則上是先焊蓋板與腹板的焊縫。后焊底板板與腹板的焊縫，采用單邊

20、坡口焊，由中間向兩端進行。注意要采取措施防止焊接變形，焊后按設計文件要求進行焊縫超聲波檢查，并做外觀檢查驗收。4.1.7總整體組裝1）、部件和梁段組拼允許偏差應符合下表的規定。箱梁加工尺寸允許誤差見下表，其它按公路橋涵施工技術規JTJ041-2000執行。縱梁小節段示意圖每跨縱梁組裝后示意圖（第一跨為例）箱梁加工尺寸要求（允許誤差mm）序號簡圖項目箱梁一般區段箱梁連接區1頂板寬度B2底板寬度b3腹板寬度h4箱梁中心線偏移5腹板垂直偏差6頂、底板翹曲7橫隔板與縱向加勁肋尺寸位置間距垂直度8所有頂底板、腹板、加勁肋對接對接偏差2）、 預拼裝前的準備a）、我們將編寫出詳細的梁段預拼裝與預安裝工藝、預

21、拼裝順序；各安裝階段的作樣、模擬標高計算（加焊接預拱值）、測量和檢查方法等，并報請監理工程師同意。b）、將已經驗收合格的梁段與零、部件進行預拼裝； 并應在節段進行梁段預拼裝之后再進行涂裝。c）、鋼箱梁預拼裝場地保證每次預拼裝節段梁不少于6段；預拼裝前對場地進行加固處理，有足夠的承載力，以保證在整個預拼裝過程中臨時支墩不發生沉降。根據設計拱度與焊接變形影響，綜合考慮各支墩高度的設置，。3）、預拼裝的主要作業a）、修正橋面板或橋底板長度鋼箱梁的空中曲線近似為一圓曲線，通過對每個梁段的上蓋板與下蓋板的長度差的計算，在預拼裝時對實際尺寸加以修正。b）、鋼箱梁梁段預拼裝預拼裝必須不少于1跨，按設計線形與

22、梁段間預留間隙，使相鄰梁段連接斷面相匹配，然后施焊組裝焊縫。c）、修正鋼箱梁總長度每個預拼裝單元預拼后，測量其總長度，并將該長度與理論長度比較，其差值可在下一個預拼裝單元加以修正，不使誤差積累。d）、修整對接口相鄰梁段的端口尺寸偏差難以避免，預拼裝時對相鄰端口加以修整，使之在空中安裝時順利對正與焊接。e）、定位匹配件的安裝預拼裝時已確定了相鄰梁段的相對位置，則把兩梁段的相應匹配件成對地安裝在焊縫兩側，在高空吊裝時只要將匹配件準確定位，即可恢復到預拼裝狀態。4.1.8梁段組焊1）、完成組裝工序并經檢查驗收合格的梁段方可實施組焊。組焊中采取加臨時支撐的措施來確保焊件位置的準確以與防止零部件發生焊接

23、變形，保證組裝精度。2）、梁段組焊工藝與焊接接頭檢驗方法和標準應符合有關焊接工藝中條文的要求。3）、第一次預拼裝完成后，提請業主和監理檢查評審，評審驗收通過后實施。4）、拼裝組焊完成后的梁段按要求進行尺寸矯正和檢驗。并按相關規要求進行焊縫檢驗。符合要求后方可從組裝段上拆卸、運走。5）、焊接要求：上崗的焊工應按焊接種類(埋弧自動焊、CO2氣體保護焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分別進行考試，考試合格發給合格證書。焊工須持證上崗，不得超越合格證規定的圍進行焊接作業。參加焊接作業的焊工還必須經培訓合格，持有國家勞動人事部頒發的特種作業焊接操作許可證，并充分了解設計和有關技術文件的要求

24、，嚴格按作業指導書操作。焊接材料的選用須經焊接工藝評定試驗確定。6）、焊接接頭的基本要求：主要構件的對接和角接接頭的力學性能(包括拉伸、彎曲)試驗值應不低于圖紙規定值與有關規的要求，沖擊試驗值亦應不低于圖紙規定值與有關規的要求； 注明等級焊縫的各項檢測指標必須達到該級焊縫的要求； 雙面全熔透的對接焊縫，其根部重疊部份應大于2.0mm；7）、焊縫檢查a）、焊縫表面成形良好，焊縫與母材勻順過渡；b）、焊縫表面不存在電弧擦傷、裂紋、弧坑、焊瘤、氣孔、夾渣、咬邊、未焊滿等缺陷；c）、角焊縫兩焊腳尺寸基本一致；d）、焊縫表面凸凹，在25mm長圍高低差不大于2mm。8）、部質量檢驗a）、焊縫部質量采用超聲

25、波探傷檢測、X射線探傷抽查檢測。b）、部探傷由專職人員擔任，專職人員經培訓合格并取得相應書。c）、部探傷在焊縫完成24小時后進行。d）、部探傷方法與質量等級應符合設計技術文件的規定。9）、焊縫無損探傷按鐵路鋼橋制造規執行。其中箱梁頂墩處頂板、底板和橫隔板鋼梁的縱向拼接縫無損探傷按橫向對接焊縫的要求執行。4.1.9環境變化對鋼箱梁成橋的影響由于提供的圖紙的鋼箱梁各種尺寸，是注明為200C時的數據，而環境變化對鋼結構產品的影響較大。1）、溫度對焊接的影響：焊接時，環境濕度應小于80，環境溫度不低于5，太低時應加溫預熱，采取合適的工藝技術措施。2）、 溫度對橋型的影響：溫度的高低會影響鋼箱梁的上拱曲

26、線和水平曲線。我單位在分解的圖紙時會考慮施工時期的溫度，增加（減少）上拱曲線和水平曲線，重點控制好焊接時因溫度變化（高溫對焊接變形的影響）對橋面線性的影響變化。3）、風力對焊接的影響：在做焊接工藝評定時工廠環境與現場會有區別，特別是風對二氧化碳氣體保護焊影響較大，風大時焊縫容易產生氣孔等缺陷，所以現場焊接時應加強保護，制作擋風棚等工裝保證焊接質量。4.1.10廠表面涂裝涂裝前鋼箱梁必須打磨修整、外觀、形狀、尺寸等檢驗合格后方可進行涂裝。1）、工藝流程鋼箱梁外露面：表面處理（凈化、粗化）質量檢查并報檢噴砂除銹表面粗糙度處理涂第一層環氧富鋅封底漆40 x 2um質量檢查并報檢涂第二層環氧云鐵中間漆

27、100um質量檢查并報檢涂第三層脂肪聚氨酯面漆二道厚度2x35um（工地涂裝一遍）質量檢查并報檢鋼箱梁面：表面處理（凈化、粗化）質量檢查并報檢改良環氧防銹漆厚度120um質量檢查并報檢橋面板：表面處理質量檢查并報檢按照技術文件要求：涂裝應在吊裝前進行完畢，預留現場焊接區，在運輸和安裝后須對損傷的漆膜進行修補，然后進行最后層面漆涂裝，在現場補漆和完成最后層涂漆時應注意不能在相對濕度80%，雨天或風沙場地施工，應按相關規保證漆面施工質量。涂裝配套體系如若變更，可待與設計、監理、等多方協商后作調整。2）、表面處理箱梁表面涂裝前要進行表面噴砂處理，除銹質量等級要求達到國標GBJ8928-88中的Sa2

28、1/2級，粗糙達40um70um，清除掉鋼材表面的浮銹、氧化皮、油污與其它附作物。 a）、為增強漆膜與鋼材的附著力，應對二次除銹后的鋼材表面進行清潔處理，然后才能涂裝。b）、表面清潔工藝流程為： 用壓縮空氣吹除表面粉粒用無油污的干凈棉紗、碎布抹凈防止再污染。c）、經過清潔的鋼材表面的凈化程度應無油、無水、無污物、無銹斑與其他可溶性鹽份等。封閉層和面層施工工藝A油漆涂裝前的準備首先對油漆質量的復檢，帶齊復檢,出廠合格證明等資料向監理方申報,經監理方檢查合格方可使用。檢查噴槍與噴漆設備是否正常。清除表面浮塵。經監理檢查合格并接到監理通知后方可進行噴涂。根據工藝和工藝評定的參數，進行試噴。表面鋁鍍層

29、質量，認可后由操作者簽字。環境測定，環境溫度高于5，基面實際溫度高于露點溫度5，空氣濕度小于80%。B噴涂施工涂料配制好后，充分攪拌均勻，并對其進行過濾后，先做小塊試噴，確認無問題時，方可大面積噴涂。對角棱焊縫部位噴涂時應重點噴涂。噴咀與物件保持350450mm的間距。噴涂時，涂層間應縱橫交錯，先上后下，先左后右往返進行。對噴涂設備與器皿收工后要與時清潔，涂料開桶后，必須密封保存，與時入庫。底漆噴涂時，必須作兩次噴涂，達到設計厚度為止。噴涂外表要平整光滑，無流掛、無針孔、無氣泡、無褶皮，色澤一致。否則重新噴涂，直到合格為止。該工序控制要點如下：涂裝前構件表面除銹質量等級符合設計規定；涂裝過程中

30、，溫度、濕度以與風塵等環境條件符合規要求；4.1.11現場涂裝鋼箱梁在現場對接后，環形焊縫外結合部需涂裝。表面焊縫用砂輪打磨，粗糙度要達到標準。處理好的基體表面，要均勻一致，不應有花斑、無油污、無浮塵、無氧化皮、無銹蝕。噴涂底漆合格后噴涂面漆。外表面用噴丸機燈設備對箱梁整體噴丸，達到規定的粗糙度標準，方法、要求同上。合格后涂裝油漆。五、鋼箱梁的運輸1）、由分段圖可知，本鋼箱梁橋運輸節段最長6m、寬8.2m、高1.83 m。經過考察，鋼箱梁的運輸路線：(方案一):中鐵重工白沙洲分廠江國路武咸公路雄楚大道卓刀泉南路施工現場，全長約12公里。(方案二):中鐵重工白沙州分廠江國路武咸公路市三環線光谷大

31、道魯巷廣場施工現場。這條線路夜間運輸比較暢通，全場約20公里。方案二路線圖2）、由于立交橋的地理位置，鋼箱梁的制作分為工廠下料、加工坡口與板單元件的組焊，節段拼裝組焊，橋梁現場吊裝安裝后組焊，考慮到運輸對部件的損傷，堆放時采用打包和木質楔塊隔離，防止運輸變形。3）、運輸時工廠應對零件進行配置，以減少運輸虧噸太大，按每段順序配裝車，用汽車運至施工現場。4）、由工廠組織成立一個專門運輸小組，負責組織指揮運輸事宜。5）、為確保安全準確，中途設聯絡人，與時保質保量將貨物運至施工現場。6）、由工廠運輸小組根據工程進度計劃確定分批的運輸時間，運量與要求編隊、配載，確認與吊裝捆綁加固的發運工作，作好發運批次

32、、批量、數量和到達工地時間要求等交接手續。六、鋼箱梁的現場組拼6.1施工總體方案根據工程情況與平面布置，結合施工現場地物、地貌與本工程工期要求，安裝擬采用搭設臨時支墩或支架，現場加工區把每跨縱梁在地面平臺上拼裝焊接好，這時一個大節段縱梁寬8.2米，長30米，重量達到130噸，用炮車把每跨縱梁運至具體位置，采用二臺200噸汽車吊直接吊裝至橋面支墩上拼裝對接的安裝方案。根據現場工況確定工程施工拼裝場地，作為現場橋下各片節段組拼焊接施工場地，跨公路時，在公路兩側設置臨時支墩，為不影響正常交通，吊裝時間選擇晚上12點以后。組裝胎具、支架見示意圖6.2場地清理準備鋼箱梁現場制作時采用在附近組裝焊接，運至

33、橋墩下吊裝。所以整個組裝焊接區約30m寬、60米長的地方均需平整、硬化。確保兩邊預留汽車交通、吊裝作業場地、組裝場地。地基硬化要求強度足夠。臨時支墩采用直徑529mm壁厚10mm的的圓形鋼管制作。平臺采用b25和b40工字鋼制作。單排平臺支墩示意圖整體拼裝平臺示意圖鋼箱梁現場拼裝位置示意圖6.3安裝支架與工裝準備在已完成的路基上安裝支架，臨時支墩采用圓形鋼管制作。為防止焊接火花、雜物落至路面，在公路路面上施工時采用竹跳板上鋪設薄鋼板厚2mm接住焊接火花、雜物。支架搭設布置、臨時支墩等的設計選型均通過專門校核計算，校核計算容包括強度、剛度、穩定性、牽引力、支反力等，確保整個系統的安全穩定。臨時支

34、墩布置見布置示意圖（以第一跨為例）：臨時支墩位置簡圖1)支承托座總成支承托座總成主要用來頂起升鋼箱梁、箱梁微調等液壓油缸的支座平臺。根據支架搭設布置位置，在各要受力臨時墩面與中央隔離支墩頂面布置，托座布置于鋼箱梁兩側腹板對應梁底，。2)橫向微調與限位裝置微調拖拉滑板采用船形鋼板，鋼板厚60mm，行進方向留坡度1：10，便于滑輥喂進和退出。鋼板長約1000，寬600，滑面包以1.5厚不銹鋼板，以減小摩阻。鋼梁底板整體直接與滑板接觸，滑板下平面與滑輥接觸，滑輥采用100mm圓鋼，滑輥在臨時鋼軌上通過倒鏈拖拉來回移動，對位后采用千斤頂倒運就位。為保證鋼箱梁安裝對位，在各臨時支墩組焊固定的橫向微調支座

35、，主要便于微調時提供千斤頂支反力，同時對鋼箱梁吊裝偏移時起一定限位作用。導向與限位裝置布置在墩旁支架、臨時支墩、臨時支架的傳力分配梁上，與傳力分配梁牢固聯結。導向裝置為輪式導向，水平轉動，設置在鋼梁兩外側，導向座與鋼梁外腹板間隙300。方向糾偏通過布置在傳力分配梁的橫向水平千斤頂頂推進行。 3)臨時連接板鋼梁節段工廠試拼與現場組拼時對接位置，利用臨時連接板初步對位。鋼梁在匹配試拼裝階段進行臨時連接板的定位與焊接。4)安裝吊耳板由于最大吊裝節段為55噸，各節段用吊耳采用板厚不得小于20mm，吊耳寬、高均需計算確定，吊耳與鋼箱梁的安裝位置必須位于對應腹板與橫隔板的交叉對應頂板處，吊耳板焊縫要求達一

36、級焊縫，并進行無損檢測。吊耳位置簡圖吊耳示意圖6.4鋼箱梁現場拼裝施工按鋼箱梁水平曲線和上拱曲線制作臨時支墩，合格后，先用兩臺50噸的輪胎吊車把端梁和中橫梁吊至橋墩上固定好，再用兩臺200t輪胎吊車將現場生產的鋼箱梁大節段吊至支墩上，組裝時用經緯儀和全站儀精確定位，根據工藝尺寸組裝鋼箱梁，檢查合格后吊裝下個節段,保證焊接后鋼箱梁上平面平整。1）、修正橋面板或橋底板長度鋼箱梁的空中曲線近似為一圓曲線，通過對每個梁段的上蓋板與下蓋板的長度差的計算，在預拼裝時對實際尺寸加以修正。2）、修正鋼箱梁總長度每個預拼裝單元預拼后，測量其總長度，并將該長度與理論長度比較，其差值可在下一個預拼裝單元加以修正，不

37、使誤差積累。3）、修整對接口相鄰梁段的端口尺寸偏差難以避免，預拼裝時對相鄰端口加以修整，使之在空中安裝時順利對正與焊接。6.5、鋼箱梁吊裝施工1）、鋼箱梁的吊裝工步如下圖示意圖a.先吊裝端橫梁1，端橫梁1在工廠完成后，直接運到CK0墩柱下面，用2臺50墩吊車吊上墩柱。如圖：起吊前吊車和箱梁的位置示意圖吊裝后端梁1的具體位置示意圖b.然后吊裝中橫梁1，方法如a。起吊前吊車和箱梁的位置示意圖吊裝后中橫梁1的具體位置示意圖c.縱梁1由5個小節段組成，在現場加工場地拼焊好后，用炮車運到CH0#和CK1#墩之間，再用200噸吊車吊裝到臨時支架上與端梁和中橫梁對接。運送縱梁1時，要對交通實行管制，在吊裝期

38、間不能有車輛和行人通過。起吊前吊車和縱梁1的位置示意圖吊裝后CK0CK1跨的具體位置示意圖（立面圖）吊裝后CK0CK1跨的具體位置示意圖（平面圖）d.后面的節段吊裝方法如上。2）、安裝架設與對位安全防護措施為了保證中間節段梁在吊裝過程中絕對安全，我們采取了如下措施工廠生產成節段運輸至現場后，應安排人員在工地試拼裝，處理發現的問題，合格后方可吊上橋面組裝對接焊縫，無損檢測合格后組裝下一節段，橋面組焊時為高空作業，吊裝時應有專人指揮，高空作業人員必須系安全帶，現場安裝時，派專人隨時檢測臨時支架、支墩的剛度和穩定性，以保證臨時支架、支墩安全可靠。組裝跨線路面上的鋼箱梁時需派專人指揮交通，夜間設置警示

39、燈，臨時支墩前后設置防撞物，吊裝時橋下嚴禁站人，為防止焊接火花、雜物落至路面，在竹跳板上鋪設薄鋼板厚2mm接住焊接火花、雜物。保證施工安全，交通暢通。a）、人員協調措施指定一人為吊裝總指揮，負責各工序操作命令的發步，采用無線電對講機傳遞信息，各臨時支架與支墩處指定專人監控，配備對講機，以便聯系，公路上設置交通安全員協調交通。b）、設置預備處理小組施工中如急需設備工具、起吊設備、材料等多方面事宜，由緊急預備處理小組負責提供。3）、對伸縮縫的控制由于伸縮縫的重要性,伸縮縫的大小必須嚴格控制。在鋼箱梁安裝的時候,把整個箱梁的總長放大20mm,即在鋼箱梁設計的坐標位置向兩端頭各延長10mm。鋼箱梁焊接

40、收縮后,保證其正確坐標,也使伸縮縫的尺寸得到保證。七、施工測量鋼梁對位焊接除了按試拼裝節段結果進行匹配復原外，還需進行現場測量控制。7.1測量人員與儀器設備基于本工程測量工作較為復雜，測量難度高，所以專門成立了鋼箱梁測量小組。本鋼梁在安裝測量過程中所采用的儀器設備：電子全站測距儀型號為索佳SET2110、自動安平水準儀AL200/300儀器在使用之前均通過計量部門檢驗校正，符合測量規要求。7.2測量依據1）、公路橋涵施工技術規JTJ041-20002）、公路橋涵鋼結構與木結構設計規JTJ025-863）、公路工程質量檢驗評定標準JTG F80/1-20044）、公路鋼筋混凝土與預應力混凝土橋涵

41、設計規JTJ023-8507.3測量方法在鋼結構測量過程中嚴格按照測量規要求進行測量做到“一放二復”原則。在鋼箱梁安裝前應將測量過程中所需的坐標控制點與水準點引設至附近蓋梁頂面以便于今后測量使用。對所引設的坐標控制點與水準點應報監理復核，在精度符合規與設計要求的情況下方可使用。為減少溫度與氣候對測量的影響一般測量選擇在日出前與日落后進行。在夜間測量應配置足夠的照明設施。在鋼箱梁的安裝前應對支承面與支座的標高與平面坐標位置進行復測，其尺寸、標高、下面位置應符合設計要求，平面縱橫二個方向應水平，其偏差不大于2，支座中線應與主梁中心重合，其最大水平位置偏移不得大于2。復測精度合格后報監理復核同意后方

42、可進行鋼梁安裝。八、吊裝方案對現有公路交通造成的影響采用節段吊裝安裝方案搭設臨時支墩只需要對現場路邊進行少量處理。搭設臨時支墩需要對高速公路兩側修整。另外，支墩需要占用少部分車道。搭設支墩過程中需要對交通進行交通管制。在吊裝節段時，公路交通需要短時間中斷。在該鋼箱梁跨越公路施工場地圍，原公路既有的路基防護、隔離柵都要受到一定程度的破壞。采用直接在支架上空中組裝拼焊，減少了現場占道，對現場設施影響最小。搭設支墩過程中需要對交通進行交通管制。采用吊裝安裝方案時，這種架設方法可減少鋼支架平臺用料，效率高，成本低。九、減少此方案對現有公路影響的措施1）、施工前，書面向城市交通高速管理部門提出本階段施工

43、的容和施工圍以與可能造成的影響，并采取相應的措施，在取得同意后方可進行下一步施工。2）、由于此公路交通的重要性，在吊裝跨公路節段時，我們在晚上12點中以后才開始施工。節段運到現場，馬上就吊裝到支墩上。估計此時要封閉交通5到6個小時左右。3）、對破壞掉的路面與相關設施施工完后立即恢復4）、將施工現場與外部通道采用隔離柵全封閉，防止閑雜人等誤進入,保證施工安全。5）、鋼箱梁在跨越公路施工時，采用防護安全網全封閉，確保橋上雜物墜落時不影響行車安全。6）、配合交通管理部門進行交通管制。7）、配合交通管理部門完成本方案中未預見的其它工作。十、安全保證措施1）、成立以項目經理為組長的鋼箱梁架設工程交通安全

44、管理領導小組，由安保部負責具體實施，明確安全生產責任，派一位副經理專門負責鋼箱梁架設工程交通安全管理工作，并負責與路政、交警等單位的協調工作。2）、現場指揮人員、交通維護人員、施工技術人員、項目經理部管理人員配備10公里圍對講機，并有專線與交管部門24 小時聯系，隨時報告路況情況。3）、加強與交通公路管理部門的聯系，主動邀請交管部門進行專業知識講座，對現場安全技術管理人員進行培訓，所有交通管制方案實施前，必須經過交警部門的批準，并嚴格按上報方案實施。施工前，在施工路段設置明顯的施工、安全標志。施工、安全標志齊全、規、清晰、視認性好、設置地點準確、設置牢固，能夠有效的提示和引導駕駛人員通過施工路

45、段。并根據工程進度與時調整設置地點和容。4）、不定期對現場工作人員進行安全培訓和教育。安全教育要經常化、制度化、系統化。通過安全競賽、現場安全標語、圖片等宣傳形式，增強全員安全生產的自覺性，時時處處注意安全，把安全生產工作真正落到實處。5）、嚴格監督，完善安全檢查制度。各級安全監督人員經常檢查，發現問題與時糾正，將事故消滅在萌芽狀態。6）、做好雨季排水與夏季防風、防汛的各項準備工作。十一、特殊情況下的處置預案1）、在雨霧等惡劣氣候條件下，霧天能見度不足時，我單位在施工現場與安全區設置交通路障警示燈，以保證施工現場的安全暢通。2）、在有特殊警衛任務時，我單位根據交警大隊的指令，暫停或分段組織施工

46、，保證警衛任務的完成。3）、交通事故處理：a）本工程施工圍一旦發生交通事故，立即在第一時間通知公路交管部門；b）本工程項目經理、項目安全負責人立即到達事發點，總體部署并處理相關事宜；c）吊車等大型機械半小時以到達事發點候命；d）根據交管部門制訂的交通分流或改道方案，協助做好現場布置工作；e）現場安全管理人員向交管部門匯報事情經過，項目部在2天以書面形式上報事發原因與經過與擬采取的補救措施；4）、配合交管部門做好責任追查事宜，配合落實相關責任人處罰。十二、質保體系與主要措施為使鋼箱梁的制作滿足合同與圖樣規定的質量要求，在建造過程中能有效地進行質量控制和質量保證，編制本質量保證措施。1）、編制本措

47、施的主要依據：2）、鋼箱梁施工設計圖3）、TB10212-98鐵路鋼橋制造規4）、GB50205鋼結構工程施工質量驗收規5）、工廠質量手冊6）、工廠質量體系程序文件7）、工廠第三層質量管理文件8）、質量方針、目標鋼箱梁制造質量方針：質量第一；用戶至上。武黃高速鋼箱梁鋼箱梁制造質量目標：一流產品；一流服務。9）、各項性能指標全面達到合同與技術規要求。10）、施工質量指標為：達到優良工程。12.1 質量保證體系1）、質保體系實行責任工程師技術負責制，責任工程師必須由具備工程師以上資格并具有豐富鋼結構經驗的人員擔任。2）、各級各類人員職責按工廠崗位職責履行。3）、各部門職責按工廠質量手冊履行。4）、

48、設計和工藝的質量保證5）、外來圖樣和技術文件的審查技術中心負責對外來圖樣和技術文件的完整性、正確性、工藝性進行審查，對審查出的問題與時反饋給原設計單位。6）、外來圖樣和技術文件的修改技術中心接到原設計單位的變更通知后，按工廠QB/WG.CX4.2.4-2003記錄控制程序和工廠第三層技術文件的規定對外來圖紙的技術文件進行修改。7）、工藝文件a）施工原則工藝、關鍵工序工藝的編制與修改按工廠QB/WG.CX-7.3-2003設計和開發控制程序、QB/WG.CX-7.5.2-2003生產過程確認程序、第三層文件的工藝管理制度執行。b）一般工藝規程的編制與修改按工廠QB/WG.CX-4.2.4-200

49、3記錄控制程序和工廠第三層技術文件工藝管理制度的規定執行。12.2新技術、新工藝的應用與管理1）、新技術、新工藝的應用與管理按工廠“新工藝、新技術應用控制文件的規定執行”。2）、采用新工藝、新材料需經技術鑒定，按程序報批。12.3 技術管理控制1）、技術管理主要容：a、圖樣和技術文件的有效性；b、新技術、新器材的應用；c、產品技術狀態更改；d、重大技術問題的處理；e、產品外購件的代用；f、工藝更改；g、技術原始資料的管理；h、完工文件、歸檔文件的管理。12.4采購產品的質量保證1）、采購產品分承制方選定。2）根據鋼箱梁的加工、制造周期和質量要求，并根據分承制方的實際生產能力、質量保證能力、交通

50、周期、價格按招標文件要求來確定合格的分承制方。3）、焊接材料按焊接責任工程師確認的分承制方采購。12.5 采購合同的質量要求1）、采購合同的簽訂要按QB/WG.CX-7.4-2003采購控制程序規定執行，在合同中必須明確采購產品的質量標準與特殊要求（包括技術要求、化學成份、物理性能、外形尺寸、產品標識、檢驗標記），以保證到廠采購產品的質量能滿足技術要求。2）、采購產品應按規定進行包裝，以保證采購產品在到達指定地點外觀質量。12.6 采購產品保管1）、采購產品的入庫a、采購產品到達指定地點后，經檢驗員外觀檢查，在指定的圍取樣復驗報告，作出：“合格”結論并確定材料的工廠編號后，方能辦理入庫手續；b

51、、按規定每堆鋼材高度不允許超過1.5m，防止存放期間的自然變形和變曲；c、焊接材料的倉庫存放期間必須嚴格遵照焊接材料保管條件進行。2）、采購產品學兼優進、出庫的吊裝由于采購產品絕大部分屬于超長件，因此在吊裝過程中必選擇合格的起吊工具，防止造成彎曲、變形。12.7采購產品的標識所有采購產品必須根據產品的爐批號、型號、規格分區堆放，并作出明顯標識。材料入庫時，必須在領料單上注明批號（工廠編號）。12.8 計量測試保證1）、本工程所需新配置的計量器具，由質量管理處統一送計量試驗所檢定，合格后方能入庫和發放，計量和使用部門控制其在周檢期。2）、生產現場的使用的計量器具要嚴格按施工計量器具的管理規定執行

52、。對控制重要尺寸的檢驗、測試計量器具，必要時重新鑒定。3）、生產、檢驗共用的測量器具管理嚴格按QB/WG.CX-7.6-2003監視和測量裝置的控制程序規定執行。4）、為了提高測量精度，保證在各種環境溫度下所測尺度一致，由質量管理處統一標定采用一樣測量工具測量各部位尺寸，關鍵尺寸要在同一溫度狀態下，采用同一標準尺測量，保證鋼箱梁的制造精度穩定。12.9過程質量保證1）、生產處按工藝和質量要求編制建造施工網絡，按大節點周期，安排生產作業計劃，組織連續、協調、有節奏地均衡生產，以保證產品質量的穩定和生產建造周期。2）、關鍵工序的質量控制關鍵工序應編制作業指導書或工藝操作規程。建立工序控制點并嚴格按

53、QB/WG.CX-7.5.2-2003生產過程確認控制程序中對關鍵工序控制的規定執行，實施重點質量控制。3）、生產過程重點控制要求與保證措施。a）、用于關鍵件、重要件制造的材料（鋼材、焊材、涂料）在施工全過程進行跟蹤管理，按“材料與其可追溯性管理程序和焊接材料管理程序”建立流向使用臺帳，保證可追溯性。b）、科技開發處對參加鋼箱梁加工、制造的各工種作業人員，要進行技術交底和質量管理培訓，使施工人員熟悉有關的工藝規程和焊接工藝質量控制條例并按規定要求精心施工。交底和培訓應有包括人員和交底培訓容的相應記錄。4）、涂裝質量保證a）、作業要求（1）對作業人員進行涂裝作業工藝和作業指導書的宣貫。（2）工作

54、表面處理經檢驗合格后，方可涂上相應的涂料。（3）涂裝環境與工具設備，在涂裝作業全過程能滿足涂料說明書的要求。（4）涂裝作業應按涂料說明書中規定的涂裝間隔時間進行。（5）每道涂料涂裝后，不允許出現漏涂和明顯的流掛，皺皮等，并測量其厚度，以控制涂層的干膜厚度。（6）節段整體施焊后，在接頭區、工地焊接縫與吊運損傷處等要二次涂裝，按配套方案補涂涂料。b）、涂裝質量要求（1）表面清理與二次除銹質量按“除銹等級”的要求驗收。（2）干膜色調要求均勻，干膜厚度應符合設計圖紙要求。（3）各部位油漆配套方案按招標文件和相應的油漆合同。12.10檢驗和試驗保證1）、產品檢驗驗收的依據a）、經監理確認會簽的驗收項目清冊；b）、相關的技術標準；c）、工程建造合同、圖樣與技術文件；d）、相關的檢驗工藝規程。2）、檢驗、試驗應具備的案件a）、生產人員按“產品報檢單管理辦法”的規定，對完工的產品先自檢、互檢、確認符合技術和外觀質量要求后，再填寫產品報檢單提請專檢。b）、關鍵