1、第三章 供應鏈管理體系構思設計供應鏈:圍繞核心企業,通過對資金流信息物流控制,從采購到消費者,將供/制分零用戶連成一個整體增值網絡類型：按涉及范圍廣度（單元產業全球）、發展過程（內外部）、功能特點（效率反應型）、生產能力與用戶需求關系（平衡失衡）供應管理:為滿足服務要求,管理思想/方法/技術體系管理過程:設計與優化、運行與監控、績效評價目標：建立一個高效率、高效益的供應鏈并為最終用戶創造價值,貿易伙伴間密切合作,以最小的總成本和費用提供最大價值和最好服務供應鏈管理是集戰略管理與運營管理于一體的集成管理，供應鏈管理戰略在創造核心競爭力的同時，需要進行資源整合，將非核心業務外包，進行流程重組，實施

2、供應鏈生產、物流集成技術供應鏈不僅是產業鏈，而且應當是一個價值增值鏈，供應鏈成員通過聯盟、合作，共享價值鏈增值績效。供應鏈管理的效率、效益在很大程度上取決于供應鏈基礎設施、運行機制、管理系統以及與商流、物流、信息流和資金流交互作用過程等的規劃設計質量。第一節 供應鏈管理體系構思 第二節 供應鏈設計 第三節 供應鏈管理設計 一、供應鏈成員的價值鏈活動從整個過程來看,供應鏈是一個由組成的網鏈結構從各成員活動過程看,供應鏈是以自己為主導的一段價值鏈.(word)按其特點,將以銷售商為主導的這一段稱為需求鏈，（用戶需求、零售、分銷、庫存、采購等）；以制造商為主導的這一段稱為供應鏈（設計、采購、制造、庫

3、存、銷售等）；以物流商為主導的這一段稱為物流鏈（裝卸、運輸、庫存、流通加工、配送、交付等）。供應商應該了解掌握供應鏈，針對特定客戶設計出互惠互利式的供應鏈系統,使整個供應鏈價值得到增值。(word)二、各段供應鏈的銜接 （word）訂單切入點：供應鏈中供應商配給客戶訂購貨物的環節。二、各段供應鏈的銜接 價值交付點(VOP)：供應商滿足客戶需求鏈中需求的銜接點，是供應鏈和需求鏈結合的另一個銜接點。 圖3-1 四種主要的價值交付點 第二節 供應鏈設計 本節點睛：如何設計供應鏈是實施供應鏈管理的基礎，設計和運行一個有效的供應鏈對于每一個制造企業都是至關重要的。供應鏈的設計一般以產品為中心，產品壽命周

4、期、需求預測、產品多樣性、提前期和服務的市場標準等，必須設計出與產品特性一致的供應鏈。 一、產品類型與供應鏈類型 不同的產品類型需要不同的供應鏈 （見圖3-2）。圖3-2 產品類型與供應鏈類型的一般對應關系 第二節 供應鏈設計一、 產品類型與供應鏈類型 效率型供應鏈：體現供應鏈的物理功能，即以最低的成本將原材料轉化成零部件、半成品、產品，及實現在供應鏈中的運輸；反應型供應鏈：體現市場中介功能，即把產品分配到滿足用戶需求的市場，對不可預知的需求做出快速反應。產品類型供應鏈具體特點對應的類型體現的作用功能性產品效率型供應鏈物理功能以最低的成本將原材料轉化為零部件、半成品、產品、運輸等。創新性產品反

5、應型供應鏈市場中介功能把產品分配到滿足用戶需求的市場，對未來預知的需求做出快速反應等。產品壽命周期、MTO項目功能性產品創新性產品需求特征可預期不可預期產品壽命周期2年13年邊際貢獻率（%）5202060產品多樣性低（1020）高（上千個）平均邊際利潤（%）1040100平均缺貨率（%）121040平均季末降價（%）01025MTO的提前期612個月1天2周第二節 供應鏈設計產品壽命周期（PLC）第三節 供應鏈管理設計 二、供應鏈管理設計的思路 一、供應鏈管理設計的目的 三、供應鏈管理規劃設計 四、供應鏈管理設計方法 2l世紀企業的成功與否關鍵在于供應鏈管理的成功與否，運行一個有效的供應鏈對于

6、每一個企業都是至關重要的。 供應鏈管理設計的目的就是：通過包括外部加盟的不同企業、不同部門、不同環節和不同工作內容的整體構思規劃，引進供應鏈運作機制，從而在供應鏈成員共贏的基礎上提升整個供應鏈的競爭能力。其中集成核心能力、協同商務、外包物流等都是推行一種互惠的經營理念與合作的原則。價值交付點訂單切入點物流效率價值工程：（Value Engineering簡稱VE），也稱價值分析（Value Analysis，簡寫VA），對產品的功能、費用與價值進行深入的系統研究，提出了功能分析、功能定義、功能評價以及如何區分必要和不必要功能并消除后者的方法，最后形成了以最小成本提供必要功能，獲得較大價值二、供

7、應鏈管理設計的思路 基本思路是依照并行工程思想方法和管理技術，大大縮短供應鏈管理設計周期，提高設計和運作工作質量。 供應鏈管理設計的基本思路 三、供應鏈管理規劃設計 （一）供應鏈管理規劃 1. 明確服務對象 （1）供應鏈主要產品特性分析（2）行業競爭狀態分析（3）需求發展趨勢分析（4）供應鏈物流服務分析 2. 確定目標 應當明確供應鏈管理的終極性目標和階段性目標，供應鏈管理設計目標是要提供供應鏈管理設計方案。 3. 信息技術支持 一般的信息技術開發流程主要包括：（1）從滿足用戶需求方面了解典型產品現有供應鏈流程；（2）對現有供應鏈流程進行評估； （3）提出供應鏈流程重新設計的方案；（4）將典型

8、案例推廣到一般制造企業； （5）形成較完整的企業間供應鏈流程總體組織設計方案； （6）完成技術設計方案。 4. 創造優勢條件 列舉供應鏈管理中企業定位有利或不利條件。如高新技術企業，是高級人才集聚的場所，職員能夠接受相關新概念、新事物，開發供應鏈管理體系有一定基礎。 5. 物流集成 成功的第三方物流應該具備的能力或要素：能夠提供集成物流服務的能力；企業之間密切合作以充分利用物流的能力；使用最新信息技術系統的能力；重視顧客服務水平；建立業績實時評估系統。 6. 績效評價 從供應鏈過程分析績效的產生，明確供應鏈節點企業、供應鏈績效評價準則、指標和方法。 （二）供應鏈管理設計流程 供應鏈管理設計一般

9、可以劃分為四個階段進行（見圖3-5）。 圖3-5 供應鏈管理設計的階段 （三）供應鏈管理設計要點 就一般環境而言，供應鏈管理設計重點抓好六個關鍵環節（見圖3-6）。 圖3-6供應鏈管理設計要點 發展背景隨著經濟全球化、迅速變化的市場以及日趨激烈的國際競爭，企業只有不斷的縮短開發時間、提高質量、降低成本、改進服務和整潔的環境才能贏得競爭。制造加工過程通過生產力和生產技術提高，效率，管理效率、設計效率慢，基本上是傳統的串行設計方式。傳統串行工程的產品開發模式串行產品開發過程產品需求分析產品設計工藝設計生產準 備加工裝配質量檢驗 修改設計用戶缺點：出于設計沒考慮工藝，設計出的產品制造成本高，沒有競爭

10、力；出于各環節串行，生產準備只能在設計完全結束后起動，延長了產品開發時間，喪失了占領市場的機會；更為常見且很嚴重的情形是：一些設計要求在制造時很難實現甚至根本無法實現，由此導致的返工既浪費了人力，又延誤了工期。并行工程（CE）集成地、并行地設計產品及其相關過程（包括制造過程和支持過程）的系統方法并行工程示意圖CE的特征：同步、并行、交叉、協同（強調產品設計與工藝過程設計、生產技術準備、采購、生產等種種活動并行交叉進行。盡早開始工作，正因為強調各活動之間的并行交叉，為了爭取時間）產品設計裝配設計工藝設計檢驗設計時間并行工程的優點要求：產品開發人員在一開始就要考慮產品整個生命周期中從概念形成到產品

11、報廢的所有因素（如功能、制造、裝配、作業調度、質量、成本、維護與用戶需求等）。使后續環節中可能出現的問題在設計的早期階段就被發現，并得到解決，從而使產品在設計階段便具有良好的可制造性、可裝配性、可維護性及回收再生等方面的特性，最大限度地減少設計反復，縮短設計、生產準備和制造時間，力爭從設計產品到制造的一次性成功。核心：產品開發過程中管理與技術的集成實施的關鍵因素：企業領導的高度重視，積極參與。 并行工程和成組技術(GT) 、全面質量管理( TQC) 、價值工程(VE) 等現代管理技術相結合,在精益生產(Lean Production) 、計算機集成制造(CIM) 等先進制造技術中的作用日益重要

12、, 并已在發達國家的企業生產實踐中取得了顯著效果。案例 上海客車制造有限公司對SK6115HP2-3 新型客車的開發過程中為滿足客戶需求, 開拓市場，將原有串行的開發過程轉變為并行的產品開發過程, 大量縮短產品開發周期, 減少更改次數。 SK6115HP2-3原有的客車產品串行開發流程市場調查方案設計 性能設 計結構設計 方案評審初步產品設計工裝設計工裝制造樣車制造小批量試生 產制定工藝總方案 裝配方案設計工藝過程設計 生產規劃 生產詳細設 計生產線設計 采購計 劃采購 初步設計詳細設計方案設計試制詳細產品設計 (1)產品開發過程是串行的，工藝設計和工裝設計 不能提前與產品設計，延長了產品開發

13、周期。 (2)設計更改過于頻繁,阻礙了信息的流動。 (3)設計圖紙的審批流程過于煩瑣。 根據并行工程思想, 對客車公司原有的產品開發流程進行了這樣的改進。 (1)采用CAD（計算機輔助設計）、DFA (Design for Assembling 面向裝配設計) 等技術, 在產品開發的早期階段就能夠充分了解新產品的性能、結構以及車身覆蓋件和車架等零部件的可制造性問題, 從而能夠盡量減少設計錯誤, 提高設計質量; 同時增加DFM（可制造性設計），使產品設計階段就可考慮產品加工、裝配等工藝性問題, 提高設計一次成功的可能性。(2)采用協同工作模式, 根據客車公司的實際情況組建項目團隊, 采用預發布和

14、反饋的辦法,并逐步使之制度化。在方案設計和結構設計的一定階段,向相關后續單位提前發布信息,一方面, 及時得到信息反饋,;另一方面, 由于后續單位提前參與設計, 使他們及時了解體會設計意圖, 同時可在適當時候進行工藝和生產準備。(3)健全設計評審和工藝評審制度。適當的評審工作增加了過程的質量控制, 提高上、下游階段人員之間的信息交流, 使下游設計人員獲得足夠的信息以開展他們的工作, 有利于設計過程的并行, 及時發現設計缺陷。(4) 實現工藝、工裝和材料的并行開發和準備,可以精簡設計過程, 使制造系統與產品開發設計不構成大循環, 從而縮短開發周期, 提高產品質量。編輯任務設計書方案設計 初步設計詳

15、細設計工裝制 造工裝設 計工裝預設計 編制工 藝總方案 裝配方案設計工藝規程編制CADDFACAECADDFACAECADCAE制定采 購方案外協外購 件采購評審評 審評審 評 審評審評審樣車試 制評 審YESNONONONONONONOYESYESYESYESYESYES并行開發流程 波音公司在研制新機型波音777中采用并行工程, 比研制波音767 快一年半出圖。 美國電話電報公司、IBM公司數據設備公司以及Motoroma公司等都已成功運行并行工程,它們的信息系統開發提前期均縮短50%以上,最高可達80%。在供應鏈管理中的應用：課本約束：企業實現目標的過程中的制約因素TOC：識別約束，改進

16、并消除約束（二）約束理論（TOC： Theory of Constraints ）任何系統可以想像成由一連串的環所構成，環與環相扣，這個系統的強度就取決于其最弱的一環.相同的道理，我們也可以將企業或供應鏈視為一條鏈條，每一個部門是這個鏈條其中的一環。如果我們想達成預期的目標，我們必須從最弱的一環，也就是從瓶頸(或約束)的一環下手，才可得到顯著的改善。PQ售價每件￥90市場需求每周100件售價每件￥100市場需求每周50件D每件15分D每件5分C每件10分A每件15分C每件5分B每件15分B每件15分A每件10分外來零件每件￥5原料1每件￥20原料2每件￥20原料3每件￥20可用之資源A、B、C

17、、D各一每周工作5天，每天8小時，即每周2400分鐘營運費用每周￥6000A、B、C、D各可以是一個部門，一臺設備，或者一個人PQ售價每件￥90市場需求每周100件售價每件￥100市場需求每周50件D每件15分D每件5分C每件10分A每件15分C每件5分B每件15分B每件15分A每件10分外來零件每件￥5原料1每件￥20原料2每件￥20原料3每件￥20可用之資源A、B、C、D各一每周工作5天，每天8小時，即每周2400分鐘營運費用每周￥6000一星期最多可賺多少錢？Q的有效產出=50件*(100-20-20) =3000P的有效產出=100件*(90-5-20-20) =4500 總有效產出

18、7500營運費用 6000 凈利 1500每周你真的能賺到￥1500嗎？可用之資源A、B、C、D各一每周工作5天，每天8小時，即每周2400分鐘營運費用每周￥6000可用之資源A、B、C、D各一每周工作5天，每天8小時，即每周2400分鐘營運費用每周￥6000部門 工作量C 100件*(10+5分)P +50件*5分Q =1750分鐘A 100件*15分 +50件*10分=2000分鐘D 100件*15分 +50件*5分 =1750分鐘B 100件*15分 +50件*30分=3000分鐘PQ售價每件￥90市場需求每周100件售價每件￥100市場需求每周50件D每件15分D每件5分C每件10分A

19、每件15分C每件5分B每件15分B每件15分A每件10分外來零件每件￥5原料1每件￥20原料2每件￥20原料3每件￥20瓶頸瓶頸可用之資源A、B、C、D各一每周工作5天，每天8小時，即每周2400分鐘營運費用每周￥6000P和Q之間，我們應優先處理何者？ P Q 售價 ￥90 ￥100原料 ￥45 ￥40工時 60分鐘 50分鐘PQ售價每件￥90市場需求每周100件售價每件￥100市場需求每周50件D每件15分D每件5分C每件10分A每件15分C每件5分B每件15分B每件15分A每件10分外來零件每件￥5原料1每件￥20原料2每件￥20原料3每件￥20可用之資源A、B、C、D各一每周工作5天，

20、每天8小時，即每周2400分鐘營運費用每周￥6000盡量利用B，并優先處理QQ的有效產出=50件*(100-20-20) =3000 B需時50*30分=1500分鐘P的有效產出=N件*(90-5-20-20) =2700 N=B剩余900/15分鐘=60 注:(2400-1500=900分鐘) 虧 啦PQ售價每件￥90市場需求每周100件售價每件￥100市場需求每周50件D每件15分D每件5分C每件10分A每件15分C每件5分B每件15分B每件15分A每件10分外來零件每件￥5原料1每件￥20原料2每件￥20原料3每件￥20總有效產出 5700營運費用 6000 凈利 -300可用之資源A、

21、B、C、D各一每周工作5天，每天8小時，即每周2400分鐘營運費用每周￥6000P和Q之間，我們應優先處理何者？ P Q 售價 ￥90 ￥100原料 ￥45 ￥40花在瓶頸B 15分 30分的時間PQ售價每件￥90市場需求每周100件售價每件￥100市場需求每周50件D每件15分D每件5分C每件10分A每件15分C每件5分B每件15分B每件15分A每件10分外來零件每件￥5原料1每件￥20原料2每件￥20原料3每件￥20瓶頸每分鐘 (90-45)/15 (100-40)/30有效產出 =￥3 =￥2可用之資源A、B、C、D各一每周工作5天，每天8小時，即每周2400分鐘營運費用每周￥6000盡

22、量利用B，并優先處理PP的有效產出=100件*(90-45) =4500 B需時100*15分=1500分Q的有效產出=N件*(100-20-20) =1800 N=B剩余900/30分=30件 你賺了耶！PQ售價每件￥90市場需求每周100件售價每件￥100市場需求每周50件D每件15分D每件5分C每件10分A每件15分C每件5分B每件15分B每件15分A每件10分外來零件每件￥5原料1每件￥20原料2每件￥20原料3每件￥20總有效產出 6300營運費用 6000 凈利 3002. 約束理論的應用 約束理論可以應用到生產管理，也可應用到物控、分銷、供應鏈管理等其他領域。目前已應用約束管理方

23、法的產業包括航天工業、汽車制造、半導體、鋼鐵、紡織、電子、機械五金、食品等行業。 3. 應用約束理論的主要步驟 應用約束理論的主要步驟 （見圖3-8 ）。圖3-8 應用約束理論的主要步驟 TOC的五大核心步驟一、識別(Identify)系統約束二、開發(Exploit)系統約束三、其它活動服從(Subordinate)開發約束的需要四、提高(Elevate)約束產能，使其不再是約束五、回到(Go Back)步驟一，不要讓人的惰性成為系統約束第一步：識別約束約束可能來自企業內部，也可能來自外部，優先處理內部約束約束可能來自物料(Materials)、能力(Capacity)、市場(Market)、政策(Policy)，公司固有的制度、員工的態度、習慣多數情況（80%）約束來自公司政策第二步：開發