1、精選優質文檔-傾情為你奉上精選優質文檔-傾情為你奉上專心-專注-專業專心-專注-專業精選優質文檔-傾情為你奉上專心-專注-專業公司最初沒有SQE，后來從IQC抽出人來組成SQE，這個部門先后易主于采購，品保，Sourcing。雖然SQE基本的東西都知道些，但是面試被問道這個問題，不知如何開口。how do you monitor & control your supplier? 從初選供應商產品開發審核進料監控評級績效管理審核？還是舉一具體例子來說明？這問題該怎么下手，求助XDJM! 我的回答是這樣,請各位看下是否enough如果現在讓我管理一家供應商，我首先會了解其現狀然后再規劃如何管理和m

2、onitor一、了解現狀：1. 了解品質狀況：從IQC進料LRR 產線VLRR 廠商周/月報 的TOP3及Action close statues 2. 了解其組織結構及Window 3. 了解該供應商產品性能及我司對該材料的使用SPEC二、 對關鍵指標LRR VLRR定出Target 三、 control 及monitor1. 對各指標By week /daily review , Review 未達成的原因及open issue追蹤2. audit 1) by case audit :對重大issue必須做對策落實度的audit 并協助廠商尋找真因，必要的時候對廠商人員做品質工具的trai

3、ning 及持續改善的、及品質的重要性等觀念的宣導 2）yearly audit:對供應商的品質系統和制程做全方面的稽核，找出問題的隱患，協助提升供應商的品質系統。四、 與供應商做到良好的溝通，讓他們認為SQE是幫助他們的，并且有任何事情第一時間同時SQE也可以這樣理解，是鏈接IQC與供應商之間的一個紐帶，IQC同時意味著廠內，其實SQE管理最最根本的就是在廠外也就是供應商處將產生不良或者異常的隱患都解決掉，所以說主要的戰場還是在供應商處，要對供應商進行稽核等動作，但是不可能所有的問題都能夠做到預防，那么SQE同時也要對IQC的檢驗的重點進行管理及指導，也就是說SQE要在供應商處將問題解決，一

4、些解決不掉的或者不能夠及時發現的需要IQC進行檢驗預防，一旦IQC檢驗出來的問題多了，說明SQE在廠外（供應商處）的管理已經失控了，如果說產線的VLRR超過了標準，那么說明SQE全部的工作失控了！同時對于SQE管理來說，標本兼治的方法就是對于供應商進行全面的管控，以求降低來料不良！上周去了某外企汽車公司參加了一次面試，Apply for SQE，面試中有兩個問題比較tough：1.你對于PPAP的理解是什么？2.你覺得在項目開發過程中，需要關注供應商哪些方面？1，PPAP，作為一種系統管制計劃，其目的就是標準化。在一個新的Vendor進來時，我跟你把這樣的條條框框都談好了，以后量產就拿這個去卡

5、。行就PASS，不行就Reject！2，無非是價格、品質、交期。但對于我SQE這個職能來說，品質是我最關心的。我會重點考查Vendor在材料控制、制程控制、出貨控制方面的水平，以及應對突發性批量性異常的處理能力。各位好，前幾日去一汽車零部件公司面試，當時被問到該公司質量經理這樣一個問題。想聽聽各位的分析和建議。問：若遇到客戶投訴在產線發現你們產品批量不良你是如何處理的？答：由于小弟所在公司碰到此類情況極少，并且偶然發生的幾次都是在客戶AQL時發現。我就以自己處理的實例回答如下：緊急措施先立刻給客戶換貨，并且出具檢驗證明，保證此批產品無類似問題。接下來我司倉庫庫存同批號零件數量極少，因此直接報廢

6、，請顧客郵寄不良品分析。自查根本原因，過程是否有失控，流程是否變更等，再查供應商原因等等等等。問：直接打斷我我是想問你如果碰到產品在主機廠裝配線上發現問題了，同時同批產品已有部分進行了裝車銷售，并且已有終端客戶反饋部分產品出現問題，而且分析是由于已方供應商問題造成，而客戶是不可能等你很長時間的，那對于這樣的情況你如何處理？已經裝配好的產品？銷售的產品？未裝配的產品？我想聽到對于風險評估，質量工具運用，三方溝通協議等等等等方面當然最后這個問題問好，該質量經理，也稍微為我解了下圍，說畢竟不在汽車行業，而且也年輕，多接觸就好。這個問題雖說不了了之，但我始終讓我有點郁悶，想請教各位同仁前輩，遇到這類案

7、例，你們一般是如何處理的，尤其是針對主機廠問題的臨時措施。非常感謝先停產。不能停就先停止出貨。廠內產品全部pending。2.評估風險-采購，質量，工程必須參與，甚至還包括你的供應商。必須確認以下的問題：嫌疑品的范圍;問題的嚴重程度；已出產品客戶端的解決方案；已流入終端市場的產品的解決方案。3.真因分析，改善措施8D。當產品在客戶端，甚至市場上整批出問題的時候，可以想象這是非常嚴重的狀況了。你公司的質量經理應該馬上到整車廠去報道，首先想到的是風險評估和應急措施。而且，你的所有措施都必須經過客戶的批準。你的任務就是提出客戶能接受的解決方案，并且這個方案應該是讓你公司的損失降到最低的方案。如果是你

8、供應商的問題，那么你也應該把他拉進來參與整個的過程。所有的人都必須動起來。如果按8D來走的話，相當于把8D拆分成一個個步驟，每個環節都反復研究，修改，得到客戶批準。如果按你說的做，那真的是找死的行為，立馬會觸怒客戶。你的什么保證函之類的都是垃圾，還要等客戶寄樣品更是找死，要馬上去客戶那里，帶著應急方案去，和客戶討論，客戶讓給什么就給什么，同時廠內，供應商那里立即開始找真因，查產品?？纯簇S田是怎么死的，就是因為東西在終端市場出了問題，而且造成客戶死亡。這種情況下，你看看你的措施，怎么能說服客戶？我覺得提問者想考查處理問題的思路，當有客訴問題時，如何分清先后次序處理，目標應該是盡可能降低客戶及本公

9、司的損失。建議答案如下：總方針時可能降低客戶及本公司的損失。1. 確認清問題點，及客戶方發現的不良率，當前客戶方如需確保不停拉，需要多少良品。2. 弄清本公司當前的生產狀況，如正在生產當中，通知相關人員此投訴信息，馬上對應措施。3. 清查本公司當前良品的庫存，是否足夠滿足客戶需求。4. 如轉拉生產此款產品，需多久才能交貨。向客戶反饋本公司的現狀，以達成共識。對已在客戶方裝配完成的成品，看客戶方想如何解決，一般地要找出根本原因，再分攤成本，或是否之前相互間有此方面的協議。這是Q職業人員必需要考慮的事情;考驗你的思維邏輯，以及將你自己定位在哪個層面（公司or客戶）個人處理方案如下：1.臨時處理方案

10、：優先考慮客戶端，在允許的情況下不影響客戶的生產或者出貨；如：小批量的重工（考慮在公司還是在客戶端）滿足客戶需求；其它部分（在途中，在制品，倉存品）需要給客戶或者公司取一個最低成本的處理方案，不良品的處理需要公司所有有關部門參與，討論方案各負其責。2.長期措施即回復客戶公司是如何改善該不良以及預防類似不良的發生，以及提供改善驗證證據或者驗證數據說明問題已經解決。我給你舉個例子吧。3年前我在某T1公司做SDE的時候，某次我公司一個產品在德國主機廠做可靠度實驗時候發現不良，而該不良在正常檢驗時候不能保證100%檢測到。該不良在終端客戶使用時可能會造成人身安全問題。客戶第一時間停用我公司的該款產品，

11、然后要求分析，同時將樣本送第三方分析。我公司技術部門和第三方機構分析結論一致，問題是PCBA上某個芯片不良造成的，屬于零件質量問題。該產品為我公司美國RD設計，由中國的某家EMS廠代工做SMT和組裝。在此情況下，客戶同意改為我公司西班牙分公司做SMT組裝出貨，中國分公司的產品不能出貨。然后我就被丟到廣東那家EMS廠去待了1個月。每天早上和美國總部開會，下午和德國分公司以及客戶開會，其他時間就和供應商開會。每天都在供應商的車間里面轉來轉去，看他們的分析報告，提出問題和意見，follow up所有的open issue，整理報告，DOE，第三方檢測，金相分析，重工方案的提出，什么都做.還要當心哪些是我能說的，哪些是要讓EMS廠說的.在這種時候，你說的每句話都要當心，有些東西只能你知道，有些東西只能你和EMS廠知道，有些東西只能你和客戶知道，有些東西EMS廠知道，他不會說，但是你知道，有些東西EMS廠不會說，估計你也不知道.最低層的工兵想的只是發現真因，改善問題。但是從一開始，從公司層面上，早已成為了政治問題。我們的東西會不會被客戶要求全部退貨，已經出去的產品會不會被召回，所有的損失能不能charge到我們的供應商身上，這家EMS供應商后續還能不能繼續供貨，這個生意被西班牙分公司接過去了，以后中國公司能不能再接回來。等等等等，每天大家都在