1、公路工程質量通病防治1、軟基處理2、路基工程3、路面工程4、橋梁工程5、通道及涵洞6、防護工程7、綠化工程8、交通工程9、內業資料10、實驗室1、軟基處理：1.1 填方路堤施工后沉降迅速或不均勻沉陷形成原因：1粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距達不到設計要求。2粉噴樁復攪深度達不到要求或噴粉量未到達設計要求。3擠密碎石樁未進行反插。4預壓或超載預壓沉降未穩定，即卸載。5軟基處理質量未達設計要求。6 樁未打穿軟弱層。防治措施：1粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距應到達設計要求。2粉噴樁應整樁復攪，噴粉量應到達設計要求。3擠密碎石樁應進行反插。4應進行連續的沉降觀測，待沉降穩定

2、前方可卸載。5在現場進行試樁，按試樁結果調整設計樁長。1.2 路基出現縱向裂縫和錯臺形成原因：1清表不到位，路基底存在軟弱層。2溝塘清淤不徹底，清淤回天不均勻或壓實度缺乏。3路基壓適度不均勻。防治措施：1應認真清表及時發現路基底暗溝、暗塘。2溝、塘淤泥應清理干凈，并采用水穩定性好的材料嚴格分層回填，并到達設計要求壓實度。3提高路基壓實度。1.3 路基出現滑裂面形成原因：1基底存在軟土且軟土厚度不均勻。2淤泥去除換填不徹底。3填土速率過快。防治措施：1軟土處理要到位，并及時發現鋇溝、暗塘。2加強沉降和側向位移觀測，及時發現側滑苗頭。2、路基工程2.1 路基碾壓出現“彈簧形成原因：1碾壓時土的含水

3、量超過最正確含水量較多。2高塑性粘性土“砂化未到達應有的效果。3翻曬、拌和不均勻。4碾壓層下存在軟弱層。防治措施：1低塑性高含水量的土應翻曬到規定含水量方可碾壓。2高塑性粘性土難以粉碎，應進行兩次拌灰并存放一段時間，使其充分“砂化。3對產生“彈簧的部位翻挖摻灰后重新碾壓。2.2 路基壓實度不夠形成原因：1碾壓遍數不夠。2壓路機質量偏小。3松鋪厚度過大。4碾壓不均勻，局部漏壓。5含水量偏離最正確含水量超過規定值。防治措施：1確保壓路機的質量及碾壓遍數符合規定。2采用振動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻。3壓路機應進退有序，前后應有棕疊。4路基土應在最正確含水量時進行碾壓。2.3 路基積水嚴重

4、形成原因：1路基外表不平整。2路基外表未設橫坡或出現倒坡。防治措施：1路基壓實前應整平。2路基外表應設2%4%的橫坡。2.4 路基邊坡被沖刷形成原因：1過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。2未設臨時急流槽和攔水埂。3每次雨水沖刷后未及時修補路基。4邊坡未植草防護。防治措施：1削坡后邊坡防護工程應及時跟上。2應設臨時急流槽和攔水埂和排水溝。3應及時填平沖溝。2.5 壓實層外表松散形成原因：1施工路段偏長，拌和、粉碎、壓實機具缺乏。2粉碎、拌和后未及時碾壓表層失水過多。3壓實層土的含水量低于最正確含水量過多。防治措施；1確保壓實層土的含水量與最正確含水量差在規定范圍內。2適當灑水后重新進行拌和碾

5、壓。2.6 路基外表網狀裂縫形成原因：1土的塑性指數偏高或為膨脹土。2碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土。3壓實后養護不到位，外表失水過多。防治措施：1采用合格的填料，或采取摻灰處理。2選用符合標準要求的土料填筑路基，確保壓實層的含水量接近最正確含水量。3加強養護，防止外表水分過分損失。4認真進行施工組織安排。2.7 路基外表起皮形成原因：1壓實層土的含水量不均勻且失水過多。2為調整高程而貼補薄層。3碾壓機具缺乏， 碾壓不及時， 未配置膠輪壓路機。防治措施：1確保壓實層土的含水量均勻且與最正確含水量差在規定范圍內。2認真進行施工組織方案，配備足夠適宜的機具保證翻曬均勻、碾壓及時。2.8 路基外表

6、出現放炮形成原因：石灰消解不充分。防治措施：石灰應在使用前710 天進行充分消解，并過10mm篩。2.9 路基壓實度超密形成原因：1未認真進行標準擊實試驗，最大干密度誤差較大。2路基填料不均勻。3采用重型壓實機械，壓實功偏大。防治措施：1在取土坑取具有代表性的土樣認真進行標準擊實試驗，不同土樣應分別進行擊實試驗。2選擇均勻的填料。2.10 路基灰土灰劑量不均形成原因：1路基土的砂化不充分。2路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。3拌和不均勻。防治措施：1液限較大粘性土應充分砂化。2應嚴格按摻灰路基施工工藝進行灑灰、粉碎拌和， 采用穩定土拌和機進行拌和。2.11 路基灰土劑量缺乏形成原因：1施工單位偷工

7、減料，未按規定打格灑灰。2石灰堆放時間過長；或拌和碾壓不及時。3較長時間堆放的石灰未覆蓋。防治措施：1確保石灰的摻量。2石灰消解后要在 710 天內及時用完。3堆放時間過長的石灰， 應事先用彩條布或土覆蓋， 使用前重新測定其有效鈣鎂含量， 必要時重新調整摻灰劑量。2.12 路基邊緣壓實度不夠形成原因：1壓實機具未走到邊緣。2路基填筑寬度缺乏，未實行超寬填筑。防治措施：1路基按設計要求超寬填筑。2控制碾壓工藝，壓路機一定要行駛到路基邊緣。3、路面工程3.1 路面底基層3.1.1 二灰土抗壓強度不合格形成原因：1石灰劑量缺乏，石灰等級較低，粘土粉碎不夠， 拌和不均勻。2二灰土抗壓試件制備不標準，高

8、度超標，密度較小。3試件養護溫度濕度不符合要求，養護期間失水過多。防治措施：1實際石灰劑量應比設計劑量高出0.51.0個百分點。2采用有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰，并充分消解。3土塊粉碎至規定尺寸，拌和應均勻。4二灰土試件高度誤差應在±0.2mm范圍內。5試件應用塑料薄膜裹覆養生，養生溫度濕度應在規定范圍內。3.1.2 二灰土底基層外表起皮形成原因：1二灰土含水量過大或過小。2二灰土表層失水過多，未及時碾壓。3碾壓未按先輕后重的原那么。4二灰土拌和不均勻。防治措施：1二灰土的含水量最宜大于最正確含水量1%開始碾壓，并及時壓實。2及時去除粘附在壓路機輪上的二灰土，并去除路面以外。3應按

9、先輕后重的碾壓程序逐步壓實。4對外表起皮層應去除出路面以外， 標高用基層補足，也可及時刨松厚度不小于 10cm 打碎灑水拌勻后再壓實。5嚴格按放樣線施工， 不得采用貼補薄層的方法補足高程。3.1.3 二灰土外表松散形成原因：1二灰土表層含水量較低，不能壓實。2二灰土表層凍壞松散。3冬季覆蓋土內水分下滲，使底基層外表吸水而漲松。4灰劑量補足或失效。防治措施：1高溫枯燥氣候，碾壓過程應適當灑水。2做好二灰土過冬的防凍措施。3可采用含水量較小，透水性小的土作為覆蓋層， 且碾壓密實。3.1.4 二灰土外表開裂形成原因：1碾壓含水量過大。2用土塑性指數過高。3地基沉降尚未穩定，地基沉降不均勻。防治措施；

10、1嚴格控制碾壓含水量。2選用符合標準要求的土料或鋪筑二灰土底基層， 采取二次摻灰的方法降低土的塑性指數3地基沉降率連續兩個月不大于5mm/月時在施工底基層。4裂縫處應加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。3.1.5 二灰土外表放炮形成原因； 1二灰土底基層碾壓完畢尚有過火石灰未消解。2消解石灰未按規定過篩。防治措施； 1生石灰應在使用前一周灑水充分消解。2消解石灰必須通過10mm篩后才能使用。3.2 路面基層3.2.1 二灰碎石抗壓強度不合格形成原因：1石灰劑量缺乏。2石灰等級較低。3二灰碎石抗壓試件制備不標準。4未能保濕養護。5粉煤灰質量不符合要求。6二灰碎石拌和不符合要求。7二灰碎石成型后養

11、護溫度偏低。防治措施：1施工中石灰劑量應較設計值高0.51.0個百分點。2選用有效鈣加氧化鎂含量高的石灰II級以上。3添加 1%2%的水泥。4石灰應充分消解，通過10mm篩。5提高二灰碎石拌和均勻性并及時成型試件。6成型后及時灑水養護，保濕養護應不少于7 天。7盡可能在氣溫較高時施工。3.2.2 二灰石灰碎石壓實度不符合要求形成原因：1含水量不符合規地。2壓路機質量較小，碾壓遍數不夠，局部漏壓。3二灰碎石拌和不均勻，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。4靠近中央分隔帶處加寬不夠。防治措施：1嚴格控制二灰碎石混合料拌和過程中含水量，使碾壓前含水量接近最正確含水量。2采用重型壓路機反復碾壓，按試鋪路段碾壓遍

12、數直到壓實度符合規定為止。3提高二灰碎石拌和均勻性。4中央分隔帶處應設有一定的加寬。3.2.3 二灰碎石壓實度不均勻形成原因：1二灰碎石配合比和含水量不均勻。2二灰碎石碾壓遍數不一致，局部漏壓。防治措施：1嚴格控制各料倉喂料速度和加水量，做到配料準確，含水量符合規定。2控制碾壓遍數，均勻碾壓。3.2.4 二灰碎石基層攤鋪離析形成原因：1二灰碎石運到攤鋪現場已經離析。2二灰碎石骨料含量偏高，超過85%,骨料最大粒徑超過設計要求。3攤鋪機工作狀態不佳。防治措施：1按設計配合比拌制二灰碎石混合料，集料級配應在設計級配范圍以內。2成品料堆應經常鏟平，防止形成錐體粗料流向堆底。3攤鋪機應調整到最正確狀態

13、，螺旋布料器中混合料面應呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。3.2.5二灰碎石基層開裂形成原因：1二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料級配中細料偏多。2二灰碎石碾壓時含水量偏大。3成型溫度較高，強度形成較快。4碎石中含泥量較高。5路基沉降尚未穩定或路基發生不均勻沉降。6養護不及時。防治措施：1優化二灰碎石配合比設計，嚴格按施工配合比拌制混合料，選擇合格的集料。2控制碾壓時含水量不超出允許范圍。3待沉降穩定后再鋪筑基層。4對已開裂的基層應加鋪玻纖網加固，對縱向裂縫應采用鋼筋混凝土跨縫加固，防止裂縫對瀝青面層反射影響。3.2.6 二灰碎石外表放炮形成原因：1石灰未充分消解。2石灰未過篩或篩孔尺寸過大

14、。防治措施；1石灰使用前應充分消解，必須再施工前710 天加水充分消解。2消解石灰應通過10mm篩后才能使用。3保證碾壓時的含水量。3.2.7 二灰碎石外表松散形成原因1二灰碎石外表水分蒸發，含水量偏低，無法碾壓成型。2二灰碎石保濕養護缺乏，外表未成型。3二灰碎石表層被凍壞。防治措施；1在氣溫高、相對濕度較小的時期施工，在碾壓過 程中應適當灑水， 保持在最正確含水量狀態下壓實。2對過冬的二灰碎石應采取各種防凍措施，防止表層被凍壞。3及時灑水養護，保證外表形成強度。3.2.8 水泥穩定碎石基層開裂形成原因1水泥劑量偏大。2碎石級配中細料含水量偏多。3基層碾壓時混合料含水量偏大。4養護不及時。5養

15、護結束后未及時鋪筑封層。防治措施：1在保證強度的情況下應降低水泥穩定碎石的水泥劑量。2碎石級配應接近要求級配范圍中值。3加水應嚴格控制。4養生結束后應及時鋪筑下封層5宜在春末和氣溫較高季節組織施工，工期的最低氣溫應在5 度以上，并在第一次重冰凍到來之前半個月到一個月完成；并且基層外表在冬季上凍前應做好覆蓋層下封層或攤鋪下面層或覆蓋土3.2.9 基層厚度不均勻1二灰土外表高程超標。2二灰碎石攤鋪的鋼絲設置放樣誤差過大。3松浦系數不準確。防治措施；1對二灰土底基層按標準進行檢測驗收。2控制松鋪厚度鋼絲的設置，對其高程應進行復核。3.3 瀝青路面下封層3.3.1 下封層與基層外表不粘結形成原因；1基

16、層外表浮灰雜物未清掃干凈。2乳化瀝青破乳凝結速度太快。3乳化瀝青的基質瀝青與石料粘附性較差。4不按規定的施工工藝施工。防治措施：1二灰碎石外表應進行清掃、水洗、風吹等工序去除基層外表浮灰和雜物。2對乳化瀝青進行破乳速度試驗，選擇慢凝乳化瀝青。3對乳化瀝青進行與石料粘附性試驗，選擇與石料粘附性好的優質乳化瀝青。4適當增加輪胎對下封層的碾壓遍數。3.2.2下封層脫落： 形成原因；1下封層被行駛車輛輪胎粘結而脫落。2下封層未能將水封住。3二灰碎石基層外表受凍害。防治措施；1加強養護， 下封層施工結束后一周內禁止各種車輛行駛。2采取各種防凍措施，防止下封層過冬而凍壞。3提高二灰碎石施工質量。3.3.3

17、 基層外露形成原因：1下封層乳化瀝青噴灑量過少或漏灑。2下封層礦料鋪撒量過少，被行駛車輪粘走。防治措施；1控制乳化瀝青噴灑數量在和各范圍內，漏灑處應補灑乳化瀝青。2礦料撒鋪量應足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再利用。3.3.4 下封層滲水形成原因：1 下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻。2基質瀝青針入度過大，標號過低，不能形成完整封層。防治措施：1噴灑乳化瀝青量在涉及范圍內，接縫搭接好，不露噴，做到均勻灑布。2選擇基質瀝青標號適中的乳化瀝青。3.4 路緣石工程3.4.1 路緣石折斷或缺角破損形成原因；1預制鋼模變形。2混凝土強度偏低。3運輸路緣石時野蠻裝卸，將緣石摔斷。防治措施：1注意模板的

18、拼裝及接縫的處理。2禁止使用破損折斷的路緣石，折斷緣石應廢棄。3禁止野蠻裝卸路緣石。4提高混凝土預制強度。3.4.2 路緣石預制尺寸不一，光潔度差形成原因：1預制鋼模質量差，尺寸不一。2混凝土配合比不合理，振搗不夠。3養護缺乏防治措施：1嚴格鋼模制作，保證每個鋼模尺寸一致，形狀一致。2選擇合理的混凝土配合比，加強振搗， 認真養護。3.4.3 路緣石色差大形成原因：1石料和水泥不均勻。2脫模劑質量差。防治措施：1應將鋼模外表除銹，采用干凈的脫模劑，批量生產。2采用同一品種，統一廠家的水泥和石料。3養護和運輸時注意不受污染。3.4.4 路緣石砌筑不合格形成原因：1未嚴格放樣，拉線砌筑。2路緣石下砂

19、漿不飽滿，塊與塊間的平順性未調整到位。3縫寬不一致，勾縫質量差。防治措施：1先用經緯儀放樣，后拉線砌筑。2應先做漿后刮漿砌緣石及勾縫，保證塊與塊平順，縫寬一致。3加強施工過程中的目測檢查，及時調整路緣石。3.5 路面面層3.5.1 路面面層離析形成原因：1混合料集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應。2適當調整生產配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。3運料裝料時應分至少三次裝料，防止形成一個錐體使粗集料滾落錐底。4攤鋪機調整到最正確狀態，熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應，螺旋布料器上混合料的高度應根本一致，料面應高出螺旋布料器2/3以上。3.5

20、.2 瀝青面層壓實度不合格形成原因：1瀝青混合料級配差。2瀝青混合料碾壓溫度不夠。3壓路機質量小、壓實度遍數不夠。4壓路機未走到邊緣。5標準密度不準。防治措施；1確保瀝青混合料的良好級配；2做好保溫措施， 確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規定要求。3選用符合要求質量的壓路機壓實，壓實遍數符合規定。4當采用埋置式路緣石時，路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應從外側向中心碾壓，且緊 靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時，可用耙子 將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側輪 伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬3040cm，待壓完第一遍后，將壓路機大局部重量位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣

21、，減少邊緣向外 推移。5嚴格馬歇爾試驗， 保證馬歇爾標準密度的準確性。3.5.3 瀝青面層壓實度不均勻形成原因：1裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。2碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導致局部漏壓。3碾壓溫度不均勻。防治措施：1裝料過程料車應前后移動，運料車應覆蓋保溫。2調整好攤鋪機送料器的高度，使布料器內混合料飽滿齊平。3合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數。3.5.4 枯料形成原因：1砂及礦粉含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高。2集料孔隙較多。防治措施：1細集料以及礦粉的存放應有覆蓋，確保細集料烘干前含水量小于7%。2混合料出廠溫度超過規定時，應廢棄。3對孔隙率

22、較大的粗集料，應適當延長加熱時間， 使孔隙中的水分蒸發，但應控制加熱溫度。3.5.5 瀝青面層孔隙率不合格形成原因：1馬歇爾試驗隙率偏大或偏小。2壓實度未控制在規定的范圍內。3混合料中細集料含量偏低。4油石比控制較差。防治措施：1在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規定。2確保生產油石比在規定的誤差范圍內。3控制碾壓溫度在規定范圍。4選用規定要求的壓路機，控制碾壓遍數。5嚴格控制壓實度。3.5.6 瀝青混合料油石比不合格形成原因；1實際配合比與生產配合比偏差過大。2混合料中細集料含量偏高。3拌和樓瀝青稱量計誤差過大。4承包商設定拌和樓油石比時采用生產配比誤差下限值。5

23、油石比誤差過大。防治措施：1保證石料的質量和均勻性。2對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。3調整生產配合比確保油石比在規定的范圍內。4按試驗規程認真進行油石比試驗。5保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。6將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。3.5.7 瀝青面層施工中集料被壓碎形成原因：1石灰巖集料壓碎值偏大。2粗集料針片狀顆粒較多。3石料中軟石含量或方解石含量偏高。4碾壓程序不合理。防治措施：選擇壓碎值較小的粗集料。選用針片狀顆粒含量小的粗集料?？刂颇雺罕閿?，以到達規定壓實度為限，不要 超 壓 。 應按初壓、復壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪， 復壓用膠

24、輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應遵循先輕后 重，從低到高的原那么進行。3.5.8 瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格形成原因：用油量不符合標準。礦粉用量不符合標準。石灰巖集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于級配數量。集料顆粒含有粉塵，生產配合比設計時集料未用水洗法篩分。 拌和樓吸塵裝置未能效吸塵。防治措施：嚴格控制瀝青混合料生產配合比。選用壓碎值小，針片狀顆粒含量較少、以下顆粒含量較少的石料。生產配合比設計時，集料篩分應用水洗法。保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準確。3.5.9 瀝青面層厚度缺乏形成原因：試鋪時未認真確定好松鋪系數。施工時未根據每天檢測結果對松鋪厚度進行調整。攤

25、鋪機或找平裝置未調整好?；鶎訕烁叱瑯恕７乐未胧涸囦仌r仔細確定松鋪系數，每天施工中根據實際檢測情況進行調整。 調整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態。下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標局部應刮除局部基層，補好下封層， 再攤鋪下面層。根據每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調整。3.5.10 瀝青面層橫向裂縫形成原因：基層開裂放射到瀝青面層?；鶎娱_挖溝槽埋設管線。通道沉降縫、搭板尾部與基層結合部產生不均勻沉降。防治措施：處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂?；鶎娱_裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖維，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。3.5.11瀝青面層縱向裂縫形成原因：

26、地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。路基填筑使用了不合格填料如膨脹土，路基吸水膨脹引發路面開裂。防治措施： 加固地基，使用合格填料填筑路基或對填料進 行處理后再填筑路基。 在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不 小于 20cm的鋼筋混凝土補平基層的措施進行處理， 其上加鋪玻纖網處治，再鋪筑瀝青面層。3.5.12 路面不均勻沉降形成原因：軟基處理不好造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 軟基處理后未待沉降穩定即填筑路基造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。 堆載預壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產生不均勻沉降。 路基清表時未發現的暗塘，造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。路基或路面

27、基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。防治措施： 標準進行軟基處理，待沉降穩定后進行路面鋪筑 。 根據設計要求和沉降速率控制堆載預壓時間， 防止提前卸載。 嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。3.5.13 瀝青面層污染形成原因：交叉施工，運料車行駛滴油灑料造成路面被污染。其它工程施工產生的砂漿污染。中央分隔帶回填土或進行綠化工程時將土灑落到路面上造成路面污染。 各種施工機械柴油泄漏。綠化澆水產生泥水污染。防治措施：實行路面交通管制，標準施工車輛行駛路線，禁止車輛滴油灑料。邊坡、壓頂、隔離柵施工時，中央分隔帶回填土或進行綠化工程時都應在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。 中央分隔帶

28、澆水應噴灑，不應沖澆，或采用開溝挖坑澆水。 在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會產生污染的工程。3.5.14 瀝青混合料殘留穩定度不合格形成原因：14 號料粉塵含量過高，砂當量不合格。2礦粉親水系數不合格。3用油量偏低。4小于 0.075mm局部與瀝青用量的比例超標。5試驗方法不標準。防治措施：選用合格的原材料進行施工。嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。標準油石比檢測試驗操作方法。3.5.15 瀝青面層寬度缺乏形成原因：偷工減料攤鋪機未調整好。防治措施： 做好施工放樣。調整好攤鋪機的寬度。3.5.16 面層取芯孔未及時填補形成原因：疏忽或重視不夠防治措施：及時填補上相同配合比的瀝青混凝土或

29、水泥混凝土，并夯實到規定要求。9 面層水泥混凝土試件抗彎拉強度不合格形成原因：混合料取樣不具代表性，試件成型不標準?；炷僚浜媳炔粶蚀_。試件養生條件不合格。防治措施：標定稱料衡器，使配料準確。按規程要求成型試件，振搗要密實。試件養生條件要符合規定。3.5.20 水泥混凝土面層壓紋深度不均勻形成原因： 壓紋機重量不夠或操作不熟練。局部石子頂在面層頂面，壓紋機不能壓下。壓紋間隔時間過長，局部水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。水泥混凝土面層不平整。防治措施： 選用重量適宜的壓紋機配以熟練得操作手。采用人工壓紋時應保證紋槽間隔與深度均勻。在混凝土外表抹平后混凝土初凝前應及時進行壓 紋 。 采用刻槽機在

30、混凝土達一定強度后刻槽。3.5.21 水泥混凝土面板斷裂形成原因：切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。施工停頓時間過長。路基發生不均勻沉降。防治措施：掌握切縫時間，采用多臺切縫機施工，縫深符合要求。 施工中應有備用設備，減少中間停頓。如果必須中間長時間停頓，應設工作縫。按設計處理地基，確保地基沉降均勻，工后沉降符合設計規定。3.5.22 水泥混凝土面板平整度差形成原因：兩側模板或已鋪面層平整度或有水泥灰漿粘附。做面的工人技術水平較差。防治措施：模板安裝應平整牢固，高程符合設計。去除模板頂面和已鋪筑面層外表的砂漿雜物。安排技術水平較好的工人抹平做面。3.6 瀝青路面的常見病害3.6.1 車轍形成原

31、因：瀝青用油量偏高，熱穩定性差。瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態。重車的渠化交通。防治措施：改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。3.6.2 坑塘形成原因：基層強度不均勻，或局部失去強度。瀝青混凝土局部壓實或強度缺乏。瀝青混凝土局部水滲入，產生水損害。防治措施：加強基層施工管理，按操作規程施工，提高基層強度的均勻性。調整瀝青混合料配合比，調整壓路機配套組合。3.6.3 泛油形成原因：瀝青用量偏高。瀝青下封層或粘層油用量偏多。防治措施：嚴格控制油石比。按設計控制下封層瀝青用量。3.6.4 唧漿形成原因：瀝青混凝土開裂或產生坑塘后水進入基層產生抽吸作用。 基層

32、外表強度缺乏。防治措施：采用水泥穩定碎石基層。加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。3.6.5 失去粘結力形成原因：瀝青混合料中石料與瀝青的粘結性差。石料含泥量高，石料外表被泥漿裹覆。瀝青路面孔隙率過大，導致瀝青混凝土長期受水浸害。瀝青用量缺乏。石料被壓碎或石料吸水性大。瀝青拌和過程中溫度偏高，產生老化， 防治措施；摻加抗剝落劑。嚴格控制含泥量。完善瀝青混合為配合比，調整壓路機組合，控制壓實度。按施工配合比控制瀝青用量。嚴格控制瀝青混合料拌和溫度。3.7. 路肩工程3.7.1 路肩排水管埋設過高、堵塞形成原因：對路肩排水管作用認識缺乏。防治措施：嚴格按設計要求標高和位置埋設排

33、水管，并預先將管口臨時封閉。4、橋梁工程4.1 混凝土澆筑4.1.1 混凝土強度偏低形成原因：1無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化或防潮措施，至使水泥受潮，水泥標號降低，影響混凝土強度。2不同規格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級配等指標達不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、 泥塊等雜質， 黃砂的級配差，石英含量低。3砂、石料的拌和用水計量不準確或根本就沒有計量。4混凝土拌和用水不符合要求。5未按審批的混凝土配合比進行施工。防治措施：1應選擇地勢較高處搭設地面硬化、且有防潮處理的水泥庫房。2對進場用砂石料進行自檢優選，選用含泥量低的砂

34、、擴大砂石料的堆放場地，并硬化，分類堆放。應用高壓水泵對含泥量高的粗集料進行沖洗。3現場應設置計量設備，混凝土澆筑前應測定砂石料含水量。4應選擇合格的拌和及養生用水。5嚴格按審批的混凝土配合比進行施工。4.1.2 混凝土構件出現裂紋、裂縫形成原因：1水泥安定性不合格。2大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。3未及時養生。4同一結構物的不同位置溫差大，導致混凝土凝固 時因收縮所產生的收縮應力超過混凝土極限抗拉強度或內外溫差大外表抗拉應力超過混凝土極限抗拉 強度而產生裂縫。5根底與支架的強度、剛度、穩定性不夠引起的裂縫。防治措施：1采用安定性合格的水泥。2大體積混凝土應優選礦渣水泥、粉煤灰

35、水泥等低水化熱水泥。3優化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。4采用遮陽涼篷的降溫措施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現。5及時養生。6同一結構物的不同位置溫差應在設計允許范圍內。7根底與支架應有較好的強度、剛度、穩定性并應采取預壓措施。4.1.3 混凝土構件出現冷縫形成原因：大構件混凝土分層澆筑時，混凝土澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的混凝土已經初凝才澆筑上一層的混凝土，將導致澆筑的混凝土形成低強度的夾層。 防治措施：1大構件混凝土分層澆筑時間較長，應增加攪拌能力。2摻入緩凝型減水劑。3改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時間小于前層混凝土的初凝時間。4.1.4

36、 混凝土離析形成原因：1集料級配不合格引起混凝土離板。2混凝土自由傾落高度超過2m時， 應設置串筒、 溜槽、或振動溜槽等設施，且串筒出料口下面的混凝土 堆積高度不得超過1m，傾落高度超過2m時，應設置減速裝置。3振搗時，混凝土停止下沉、不再冒出氣泡、外表呈現平坦、泛漿即可，不得超振。4.1.5 混凝土外表有蜂窩、麻面、氣孔形成原因：1混凝土澆筑時漏振。2模板漏漿。防治措施：1混凝土澆筑過程中插入式振動器的移動間距不應超過其作用半徑的1.5倍，與側模應保持510cm 的深度。2外表振動器移位應能覆蓋已振實局部。3控制混凝土分層澆筑厚度，對于插入式附著式振動器不宜超過300mm。4模板拼接緊密，并

37、加止水帶，防止漏漿。4.1.6混凝土施工縫處理質量差形成原因：1施工縫未鑿毛。2用鋼筋拉毛代替鑿毛。3施工縫鑿毛時間過早導致混凝土外表松散。防治措施：1應在設施工縫的先澆混凝土強度到達2.5Mpa 后進行鑿毛。2鑿毛后毛面應用清水洗刷干凈。4.1.7 混凝土漏漿、外表平整度差形成原因：1模板周轉次數較多外表不平整。2模板剛度不夠而造成變形。3相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。4模板的槽嵌接不緊密造成跑模。防治措施 :1) 采用平整度好、剛度符合要求的模板。2) 處理好模板拼縫。3) 將模板的槽嵌接緊密。4.1.8 混凝土構件表有沁水現象、色差大形成原因：1砂、石料級配差。2礦渣水泥沁水性大，導致

38、混凝土保水性差。3振搗過度。防治措施：1應確保砂、石料具有良好的級配。2采用沁水率小的水泥。3振搗恰當。4.2 鋼筋制作與安裝4.2.1 鋼筋接頭設置不符合要求形成原因：無專門技術人員配筋或配筋人員業務水平較低，對街頭所形成的弱強斷面的危害性意識不夠。防治措施：1應專門技術人員配筋，同時提高配筋人員業務水平。2受拉主鋼筋焊接接頭應避開最大應力段面。3受拉主筋接頭在同一斷面數量不得超過50%。4鋼筋接頭據鋼筋彎起點距離應不小于10d。4.2.2 預制安裝的鋼筋骨架扭曲1未在鞏固的工作臺上進行拼裝。2鋼筋骨架剛度、穩定性不夠時未增設加強鋼筋。防治措施：1應在鞏固的工作臺上進行鋼筋骨架的拼裝焊接。2

39、鋼筋骨架剛度、穩定性不夠時應增設加強鋼筋。4.2.3 焊接鋼筋不處于同一軸線上形成原因：1搭接焊的鋼筋接頭未打折。2搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成s 形。3閃光對焊的接頭有錯位。4幫條焊只有一根幫條。防治措施：1搭接焊的鋼筋接頭焊前應打折。2閃光對焊的接頭應對齊。3幫條焊應有兩根幫條。4.2.4 焊接強度不夠形成原因：1電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。2搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度缺乏，焊渣未及時去除。3未能及時選擇適宜的焊條，如II級鋼筋使用結422 的焊條焊接。4冬天焊接過火。5焊接后接頭驟冷。防治措施：1選擇適宜的焊條，如II級鋼筋接頭應采用結502或結 506 的焊條，并且使用前應在烘箱烘干。2冬天焊接防過火。3焊接后接頭防驟冷。4應進行崗位培訓，持證上崗，堅持自檢。4.2.5 鋼筋受污染、銹蝕嚴重形成原因：1鋼筋加工場地沒有硬化。2安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。3應采取防雨防潮措施。