1、遞進圖示道路工程質量通病預防與治理道路工程質量通病預防與治理路 基第一章面 層第三章基 層第二章擋土墻第五章人行地道工程第四章第一章 路基第一節 土方路基施工一、超規范厚度回填1.現象：在路基填方和溝槽回填時，不按施工規范規定的虛鋪厚度進行操作。2.原因分析：1）施工人員對超規范厚回填所造成的嚴重危害認識不足。2）不了解施工規范及質量標準的要求，施工技術交底不清或質量控制措施不力。3）施工操作者有意偷工，不顧后果。4）不顧施工科學規律，盲目壓縮工期。3.預防措施：1）加強施工技術培訓和典型事故案例教育，使技術人員和操作人員充分了解分層壓實的意義，和超規范厚度回填的危害。2）明確施工規范要求和質

2、量標準，作好施工技術交底，嚴格控制虛鋪厚度；3）加強質量管理和施工過程檢測，依法依規懲戒有意偷工減料者。4）尊重施工科學規律，不盲目壓縮工期。4處理措施:應返工重新進行分層壓實。第一章 路基第一節 土方路基施工二、傾斜回填 1.現象：在路基地面有坡度時，操作人員偷工，傾斜回填。第一章 路基第一節 土方路基施工三、帶水回填第一章 路基第一節 土方路基施工四、回填凍塊土和在凍土上回填 1.現象：冬季施工回填時回填凍土塊或在已凍結的底層上回填。第一章 路基第一節 土方路基施工五、路基有效寬度不足 1.現象：填筑路基時，出現路基寬度不足、邊坡過陡現象，竣工后存在滑坡等質量隱患。第一章 路基第一節 土方

3、路基施工六、路基填筑施工時中線偏位1.現象：路基填筑過程中出現中線偏位。 2.原因分析導線點受到破壞，施工過程中中線復測的頻率不夠，沒有按要求設立中線保護控制樁。3.預防措施應進行導線復測，并加固導線點，一直保護至竣工驗收。機械施工中，應在邊樁處設立明顯填挖標志，并在不大于200m間距段落內、距中心樁一定距離設立控制樁。第一章 路基第一節 土方路基施工七、路基土方填筑過程中翻漿1.現象：路基土方填筑碾壓時出現嚴重“彈簧”、鼓包、車轍，擠出泥漿等質量病害。 2.原因分析地下水位較高的洼地；近地表下13m處有淤泥層；坑塘、水池排水后的淤泥含水量大，填土無法排除；低水位段填土后橫向阻水，填筑層遭水浸

4、后再填筑，下層易產生翻漿；所填土中粘性土和非粘性土混填，粘性土含水量大，碾壓中粘性土呈泥餅狀，形成局部翻漿；透水性差的土包裹透水性好的土壤，且透水性好的土壤含水量大，形成“水囊”。3.預防措施1）對于施工中發生的路基翻漿區別情況分別對待，小面積的可挖開晾曬后重壓；翻漿深度大于060cm的路段可摻加生石灰粉處理；翻漿面積不太大而嚴重段，可拋石處理；2）對于屬于天然地基問題產生的翻漿，可布設土工格柵、土工布，主要用以分布荷載、排除多余水分，后填干土碾壓施工；3）對于地表下46m存在淤泥層導致的翻漿，可采用壓力注漿辦法處理；4）不同性質的土應分別填筑，不得混填。第一章 路基第一節 土方路基施工八、路

5、基滑坡、坍塌 1、現象第一章 路基第一節 土方路基施工八、路基滑坡、坍塌2、原因分析（1）路基滑坡的原因為設計對地震、洪水和水位變化影響考慮不充分；路基基底存在軟土且厚度不均；換填時清淤不徹底；填土速率過快；施工沉降觀測、側向位移觀測不及時；路基填筑層有效寬度不夠，邊坡二次貼補；路基頂面排水不暢；縱坡大于12的路段未分層填筑；用透水性較差的填料填筑路堤處理不當；路基頂面、邊坡植被不良；未處理好填挖交界面。第一章 路基第一節 土方路基施工八、路基滑坡、坍塌3.預防措施 1）路基設計時，要充分考慮使用年限內地震、洪水和水位變化給路基穩定帶來的不利影響；2）軟土處理要到位，及時發現暗溝、暗塘并妥善處

6、理；3）加強沉降觀測和側向位移觀測，及時發現滑坡苗頭；4）采用摻加穩定劑提高路基層位強度，填土速率應酌情控制；5）路基填筑過程中應嚴格控制有效寬度；6）加強地表水、地下水的排除，提高路基的水穩定性；7）減輕路基滑體上部重量或采用支擋、錨拉工程維持滑體的力學平衡；同時設置導流、防護設施，減少洪水對路基的沖刷侵蝕；8）原地面縱坡大于12%的路段，應采用縱向水平分層法施工，沿縱坡分層，逐層填壓密實；9）用透水性較差的土填筑于路堤下層時，應作成4%的雙向橫坡；如用于填筑上層時，除干旱地區外，不應覆蓋在由透水性較好的土所填筑的路堤邊坡上；10）重視路基表層植被，減少雨水的侵入，提高土體的抗沖刷能力；第一

7、章 路基第一節 土方路基施工 九、路基施工后縱向開裂1.現象：路基施工結束后出現縱向裂縫，甚至形成錯臺。第一章 路基第一節 土方路基施工 九、路基施工后縱向開裂2.原因分析1）清表不徹底，路基基底存在軟弱層或坐落于舊河道處；2）溝（塘）清淤不徹底、回填不均勻或壓實度不足；3）路基壓實不勻；4）舊路利用路段，新舊路基結合部未挖臺階或臺階寬度不足，半填半挖路段未按規范要求設置臺階并壓實；5）因邊坡過陡、行車渠化、交通頻繁振動而產生滑坡，導致縱向開裂；第一章 路基第一節 土方路基施工 九、路基施工后縱向開裂 3.預防措施1）應認真調查現場并徹底清表，及時發現路基基底暗溝、暗塘，消除軟弱層；2）徹底清

8、除溝（塘）淤泥，并選用水穩性好的材料嚴格分層回填，嚴格控制壓實度滿足設計要求；3）提高填筑層壓實均勻度； 4）路堤填筑時，應從最低處起分層填筑，逐層壓實；當原地面縱坡大于12%或橫坡陡于1:5時，應按設計要求挖臺階，或設置坡度向內并大于4%、寬度大于2m的臺階。 5）若遇有軟弱層時，土方路基完工后應進行超載預壓，預防不均勻沉降；6）嚴格控制路基邊坡符合設計要求，杜絕虧坡現象；4.處理措施路面結構層出現縱向裂縫，可采用聚合物或高強水泥膠液壓力灌縫；路基出現縱向裂縫，可采取邊坡加設護坡的措施。第一章 路基第一節 土方路基施工十、路基壓實度不滿足要求 1、現象：路基壓實度達不到施工規范要求標準。第一

9、章 路基第一節 土方路基施工 十、路基壓實度不滿足要求2.原因分析1）壓實遍數不夠；2）壓路機質量偏??；3）填土松鋪厚度過大；4）碾壓不均勻，局部有漏壓現象；5）含水量偏離最佳含水量6）松軟層處治不徹底；7）土場土質種類多，出現不同類別土的混填；填土顆粒過大，顆粒之間空隙過大，或采用不符合要求的填料，如粉質土、有機土及高塑指的粘土等。3.預防措施第一章 路基第一節 土方路基施工十一、路基壓實度“超百”現象1.現象：路基檢驗過程中有時出現壓實度值超過100的現象，不能客觀地反映實際壓實情況。第一章 路基第一節 土方路基施工十一、路基壓實度“超百”現象2.原因分析1）不同種類的填料混填；2）標準擊

10、實所用土樣與路基填筑用土不同；3）壓實設備類型與擊實標準不匹配；4）現場檢測壓實度時，取樣層位偏上或偏下，而路基填筑層在鋪筑、碾壓、成型過程中不同層位往往存在施水偏差，即使是同一個取樣試坑，不同層位的含水量也有偏差，甚至相差懸殊，這將直接影響試驗結果，所以取樣層位很關鍵，稍有疏忽，就可能出現“超百”的假象；校核試驗儀器，核查填料類型，增加檢驗試驗頻度，如仍查找不到明顯原因，則重做“標準擊實”試驗，并用“試驗路”驗證。第一章 路基第一節 土方路基施工十二、路基彎沉值超限1.現象：在填筑達到設計標高并經過一段時間固結后，進行路基施工質量檢驗，路基實測彎沉值大于規定容許彎沉值。2.原因分析回彈彎沉值

11、主要反映的是土基垂直變形回彈能力?；貜棌澇僚c路基相對濕度關系很大，各點的回彈彎沉值又與其填筑高度及土的相對密度有關，其原因可能是：1）填筑層超厚，其底部壓實度不夠，層間形成薄弱夾層；2）同一水平填筑層，兩作業段交接處銜接不符合要求；3）填前清表不徹底、基底強度低或填前碾壓不符合要求，壓實度不合格；4）路基排水不暢，積水；5）填料水穩定性差；6）路基填料強度低；7）超粒徑填料偏多，壓實均勻度差；第一章 路基第一節 土方路基施工十三、路基土層含有有機物質1現象：路床土層內含有樹根、雜草、垃圾等有機物質，未予清除。 2原因分析：（1）路床上層部位正處在被伐樹木或其附近，樹枝、根須未清除。（2）路床土

12、層部位正處在被填墊過的含有機雜物的磚碴土或垃圾土。3預防方法：不論是填方路床還是挖方路槽土層中不應含有任何有機物質，如土路床處于含有機物的永碴土或垃圾土土層應換填好土；如有少量樹根、雜草、木塊等有機物應清除干凈。第一章 路基第一節 土方路基施工十四、路床或路基填筑層表面積水1.現象：雨后路床或路基填筑層表面積水，不能迅速排除，影響施工。2.原因分析1）路床或路基填筑層表面凸凹不平，排水不暢；2）路床或路基填筑層表面未設置橫坡或橫坡太小甚至出現倒坡；3）路床開挖后，未做好排水盲溝或排水盲溝淤塞，積水水無法排至邊溝；4）路床標高低于周圍地面標高，而路基又沒有邊溝或其他排水設施，以致路床水無法排除。

13、第一章 路基第一節 土方路基施工十五、結構物臺背回填土出現下沉 1.現象：橋涵或其他構筑物回填土頂面與其構筑物頂面出現高差，形成錯臺。2.原因分析1）橋涵及其他構筑物臺背填土是道路與橋涵等構筑物結合處施工的薄弱環節，施工工作面窄，適合的機械少。2）填土范圍控制不當，臺背填土與路基銜接面太陡；3）填料不符合要求，也沒有采取必要的技術措施；4）鋪筑層超厚，壓實度不夠；5）挖基處理不當；6）橋頭部位的路基邊坡失穩。第一章 路基第一節 土方路基施工十五、結構物臺背回填土出現下沉 3.預防措施1）臺背回填應根據施工作業面窄小的特點，選擇小型振動壓路機或其它適宜的壓實機具。分層填筑，控制最佳含水量和鋪筑層

14、厚，確保壓實度符合標準要求。2）填料優先選用透水性性材料、輕質材料、無機結合料等，當采用非透水性土時應適當增加石灰、水泥等穩定劑，改善處理?；踊靥顟謱犹钪?、分層壓實，分層厚度宜為100-200mm。3）中小橋宜采用先填筑路基，后施工擋土構筑物的工藝；4）臺背回填部分的路床宜與路堤路床同步填筑。臺背回填前基底應嚴格按規范要求夯實；配合小型機具對壓路機碾壓不到位的死角、與構筑物的結合部進行夯實；對于高填方臺背，路基填筑完畢，可在其頂部進行強夯追密；5）橋臺背和錐坡的回填宜同步進行，一次填足并保證壓實整修后能達到設計寬度要求。6）采取有效措施，確保邊坡穩定；7）涵洞洞身兩側，應對稱分層回填壓實，

15、填料粒徑宜小于50mm。兩側及頂面填土時，應采取措施防止壓實過程對涵洞產生不利后果。第一章 路基第二節 石方路基施工第一章 路基第三節 砂礫墊層施工 路基施工中工常選用級配良好的、質地堅硬的天然河砂形成砂礫排水墊層，作用是路基填筑前的處理層，可以提高基礎底面以下地基淺層的承載力，減少沉降量，加速地基的排水固結。適用于3m內的軟弱、透水性強的粘性土層處理。施工實踐中常常出現質量問題，其危害較大。 一、砂礫墊層的密實度不達標造成路基變形二、砂礫墊層級配質量差三、砂礫墊層含泥量大 四、砂礫墊層碾壓不足 五、砂礫墊層級配不均勻第一章 路基第四節 路肩、邊坡施工 路肩起到保護路基穩定和路面完整的作用；對

16、邊坡進行防護和加固，可以保護路肩的穩定，防止水侵蝕路基。路肩施工要求做到：碾壓密實，橫坡適度，邊緣順直平整，不允許出現積水、沉陷等質量問題。邊坡施工要求做到：坡面平整、堅實、穩定，不允許邊坡出現沖溝、缺口、及坍陷等質量現象。第一章 路基第四節 路肩、邊坡施工 一、路肩、邊坡松軟 1、現象：路肩松軟，車輪碾壓即下陷出車轍。邊坡呈松散狀態，稍觸外力，邊坡土下溜。2、原因分析：（1）填方路基碾壓不到位，使路肩和邊坡未達到規范要求的密實度標準。（2）填方寬度不夠，最后用松土貼坡。松土填墊路肩，不壓實。（3）路基填方屬砂性土或松散粒料，所形成的邊坡穩定性差。3、預防措施：（1）填方路堤分層碾壓，兩側應分

17、別有300500mm的富裕寬度，最后路基修整時施以削坡，不得有貼坡現象，如有個別嚴重虧坡，應將原邊坡挖成臺階，分層填補夯實。施工路肩的密實度應達到規范規定要求。（2）路基填方如屬砂性土或松散粒料，其邊坡應予護砌或栽種草皮、灌木叢等加以保護，或加大邊坡坡率。（3）路面完工后，所填補的路肩虧土，必須碾壓或夯實，密實度應達到規范規定要求。（4）采用石灰土或礫料石灰土穩定路肩。（5）在路肩外側，用塊石或混凝土預制塊鋪砌護肩帶，其最小寬度200mm。（6）鋪條形草皮或全鋪方塊草皮進行邊坡植被防護。（7）采用片石、卵石或預制塊鋪砌在邊坡表面，用以加固邊坡。第一章 路基第四節 路肩、邊坡施工二、邊坡過陡 1

18、現象：土方路堤施工邊坡坡度小于設計坡率，一般土質邊坡小于1:1.5。2原因分析：受拆遷、占地等客觀因素影響，下層路基填筑寬度窄于路基下口設計寬度，而路基頂面又要滿足路基總寬度要求，往往造成邊坡坡度小于設計坡率。3、預防措施：（1）嚴格按照設計坡率施工，使用坡度尺檢查控制坡度，不小于設計規定。（2）如受條件限制，邊坡小于1:1.5時，要護砌磚石護坡；邊坡直立時要砌筑擋土墻等防護構筑物。第一章 路基第四節 路肩、邊坡施工三、路肩積水 1現象：即路肩橫向反坡，或路肩與路面接茬處形成溝槽，造成積水現象。2原因分析：（1）路肩碾壓不實，與路面接茬處的路肩經車輪碾壓下沉，形成溝槽。（2）路肩碾壓后未經修整

19、，高低不平或路肩橫向反坡。3、預防措施： 重視路肩施工的質量控制，嚴格按設計橫坡進行碾壓修整，使路肩壓實度、橫坡偏差不低于施工規范規定要求。第二章基 層 基層是直接位于瀝青面層下用高質量材料鋪筑的的主要承重層、或直接位于水泥混凝土面板下的結構層，可以是一層或兩層，可以是一種或兩種材料。視使用材料，可分為石灰穩定土（粒料）、水泥穩定土（粒料）、石灰粉煤灰穩定土（粒料）和水泥粉煤灰穩定土（粒料）等。第二章基 層第一節 石灰穩定土（粒料）、石灰粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層一、石灰有效氧化物含量低1.現象：經質量檢測，其有效氧化鈣和氧化鎂低于60%（生石灰）、55%（消石灰）的級石灰技術要求。2.

20、預防措施1）采用不低于級的技術要求的石灰。2）對新購進的或存放過久的石灰要進行有效氧化物含量試驗。3）盡量縮短石灰的存放時間，一般出廠后的石灰不遲于3個月內使用完畢。4）用于高速公路和一級公路（城市主干道）的基層，宜采用磨細消石灰第二章基 層第一節 石灰穩定土（粒料）、石灰粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層 二、消解生石灰不過篩1.現象：將含有尚未消解徹底的石灰塊和慢化石灰塊不過篩，直接摻入土料。2.原因分析：省工、違反操作規程。3.預防措施1）生石灰塊應在用灰前7-10天進行石灰消解，要做到充分消解。2）消解方法要按規程規定，在有自來水或壓力水頭的地方盡量采用射水花管，使水均勻噴入灰堆內部，每

21、處約停放1-3min，再換位置插入，直至插遍整個灰堆，要使用足夠的水量使灰充分消解。3）對少量未消解部位和慢化生石灰塊，要過1cm篩孔的篩子，并盡快使用。第二章基 層第一節 石灰穩定土（粒料）、石灰粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層三、土料不過篩1.現象：土料內含有大土塊、大磚塊、大石塊或其他雜物。第二章基 層第一節 石灰穩定土（粒料）、石灰粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層四、摻灰不計量或計量不準確1.現象：在石灰土摻拌過程中，加石灰隨意性比較強，不認真對土、石灰的松干容重進行實際計算，或雖有計算但只是粗略的體積比。2.原因分析：1）管理人員和操作人員不了解石灰劑量是影響石灰土強度的重要因素。2

22、）管理人員未經試驗計算或雖經試驗計算但對操作者交底不清楚。3）計算不準確3.預防措施：石灰土的石灰劑量，是按熟石灰占石灰土的總干重的百分率計算，要取得準確的劑量，必須通過試驗確定；同時加大拌制現場計量管理。第二章基 層第一節 石灰穩定土（粒料）、石灰粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層五、混合料不均勻1.現象：混合料出現花料，灰、土分布不勻。2.原因分析1）翻松與拌和機具功率不足，齒深不夠，路槽上未充分翻深、翻松。2）直徑大于100mm的土塊未先粉碎或剔除。3）土的塑性指數較大，容易結團，拌和困難。3.防治措施1）應選用合適的機具進行路拌法施工，保證有足夠的翻拌深度和打碎能力，通常宜選用專用的穩定

23、土拌和機；在翻拌過程中，應設專人隨時檢查調整的拌合深度，務必使穩定土層全部翻透，并宜侵入下承層不小于5-10mm。2）土塊應盡可能粉碎，最大尺寸不應超過100mm，對于超尺寸土塊應予剔除。3）對于塑性指數較大的土，應用專用機械加強粉碎。在用石灰水泥穩定土時，可采用兩次拌和法，第一次加70%-100%預定劑量的石灰拌和后，悶料1天，再加入其余石灰，水泥進行第二次拌和，或先石灰悶料，后水泥拌和。第二章基 層第一節 石灰穩定土（粒料）、石灰粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層六、石灰土結構厚度不夠。1.現象：石灰土達不到設計厚度，特別是人行道石灰土基層表現尤其突出，造成人行道后期鋪裝下沉變形。2.預防措

24、施：按規定控制好土路床的縱橫斷面高程、平整度、寬度、密實度，驗收合格基礎上攤鋪石灰土，其厚度就能保證均勻、滿足要求。第二章基 層第一節 石灰穩定土（粒料）、石灰粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層七、混合料強度達不到要求1.現象：混合料取樣送試驗室做標準強度試驗，強度不能達到規范或設計要求。2.原因分析1）混合料配合比確定不當或現場未按規范或設計要求的配合比施工。2）石灰質量未達到規范要求，或因存放時間過長，技術指標下降，造成混合料強度達不到要求。 3）混合料拌和不勻，強度波動大，使混合料強度代表值達不到要求，3.防治措施1）以工地實際使用的材料，重新檢驗或修改配合比。2）檢查工地實際配合比，檢查

25、投料、計算、計量是否有誤；需要注意的是，工地施工時實際采用的石灰劑量應比室內試驗確定的劑量多0510。3）石灰過多或過少都會造成混合料強度不足，所以應避免局部地段石灰過多或過少，并充分拌和均勻。第二章基 層第一節 石灰穩定土（粒料）、石灰粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層八、石灰土過干或過濕碾壓1.現象：摻拌攤鋪的石灰土過干或過濕，偏離最佳含水量較大。過干時進行碾壓后，再在表面進行灑水，這樣只濕潤表層，不能使水分滲透到整個石灰土層；過濕時碾壓出現顫動、裂縫現象。 2.原因分析1）土料在開挖、運輸過程或就地過篩翻拌過程中，土料中原有水分蒸發，翻拌過程后又未重新加水。2）所取土料過濕、遇雨、灰土干拌

26、后未碾壓遇雨，沒有進行晾曬，在超過最佳含水量的狀態下碾壓。3.預防措施 1）石灰土攪拌必須具備灑水設備，如果在取土、運輸、翻拌過程中失水，應在翻拌過程中隨攪拌隨補水，直至達到最佳含水量。同時在碾壓成活后，應不斷灑水養生，保持經常濕潤。2）取來的土料過濕、遇雨后過濕都應進行晾曬，使其達到或接近最佳含水量時再進行加灰摻拌；若拌和后的灰土遇雨，也應晾曬，達到最佳含水量時再進行碾壓；若灰土擱置時間過長，要經過試驗檢驗，若石灰失效，應再加灰摻拌后碾壓。第二章基 層第一節 石灰穩定土（粒料）、石灰粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層九、石灰土壓實度不足1.現象：石灰土、二灰土壓實后，表面輪跡明顯，經檢測，壓實

27、度未達到設計和施工規范要求。第二章基 層第一節 石灰穩定土（粒料）、石灰粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層十、碾壓時發生龜裂 1.現象：石灰土、二灰土在碾壓或養護過程中出現局部或大面積龜裂。 2.原因分析1）石灰土、二灰土含水量嚴重不足。2）土塊未充分粉碎或拌和不勻。3）下臥層軟弱，在壓實機械碾壓下出現“彈簧”。4）養生期間，有重車通過，引起結構層破壞。 3.防治措施1）混合料在拌和碾壓過程中，應經常檢查含水量。含水量不足時，應及時灑水。應使混合料的含水量等于或略大于最佳值時進行碾壓。2）加強混合料粉碎和拌和，對不易粉碎的粘土宜采用專用機械，并可采用二次拌和法。對超尺寸土塊予以剔除。3）無論石灰

28、土或二灰土基層，均應保證下臥層的充分壓實，對土基不論路堤或路塹，必須用1015t三輪壓路機或等效的碾壓機械進行碾壓檢驗（碾壓3 4遍），在碾壓過程中，如發現土過干或表層松散，應適當加水；如土過濕，發生“彈簧”現象，應采用挖開晾曬、換土、摻石灰或粒料等措施進行處理。4）養生期間，應禁止重型車輛通行。第二章基 層第一節 石灰穩定土（粒料）、石灰粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層十一、結構層施工后不能結成板體或強度不合格1.現象：混合料經碾壓養生一定時間后，仍較松散，未結成板體。2.原因分析1）石灰質量差或摻加量不足。2）壓實度不足。3）冬季（氣溫低5）施工，氣溫偏低，強度增長緩慢。3.防治措施1）施

29、工前，應對石灰原材料質量、拌合劑量進行檢驗，避免使用存放時間過長的石灰或劣質石灰，消解石灰應在兩周內用完。2）進行充分的壓實，達到規定的壓實度。3）冬季施工應盡量避免；必須施工時應注意養護，防止冰凍，并封閉交通。一般在氣候轉暖后，強度會繼續增長；必要時可選用外摻劑，以提高早期強度；或采用塑料薄膜或瀝青膜等覆蓋措施養生，保持一定濕度，加速強度增長。第二章基 層第一節 石灰穩定土（粒料）、石灰粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層十二、橫向裂縫1.現象：石灰土、二灰土結構層在上層鋪筑前出現橫向裂縫。2.原因分析1）結構層由于干縮和溫縮而產生橫向裂縫；混合料碾壓含水量越大，越易開裂。2）有重車通行。未修筑

30、上層的石灰土、二灰土基層，不能承擔重車荷載的作用，當重車通過時，易造成損壞，產生裂縫，尤其當下臥層的強度不足和在養生期間更易產生強度性裂縫。3）橫向施工接縫，包括結構層成型后再開挖橫溝所發生的接縫，是最易產生橫向裂縫的薄弱面。3.防治措施1）工過程中應嚴格控制混合料的碾壓含水量，使其接近于最佳含水量，以減少結構層干縮。2）混合料碾壓完畢后，應及時養生，并保持一定的濕度。不應過于、過濕或忽干忽濕。養生期宜不少于7天，可采用灑水養生、塑料膜覆蓋、土工布覆蓋、灑鋪乳化瀝青養生等方式。3）混合料施工完畢后，應盡早鋪筑上層。在鋪筑上層之前，應封閉交通，嚴禁重車通行。4）延長施工段落，減少接縫數量。做好接

31、縫處理，使新舊混合料相互密貼?？s短接縫兩側新舊混合料鋪筑的時間間隔。5）產生橫向裂縫時，通常不做處理?？p寬時可用瀝青封縫，以防滲水和惡化。第二章基 層第一節 石灰穩定土（粒料）、石灰粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層十三、施工后表面起皮、松散1.現象：石灰土結構層施工完畢后，表面起皮，呈松散狀。2.原因分析1）碾壓時含水量不足。2）碾壓時為彌補厚度或標高不足，采用薄層貼補。3）碾壓完畢，末及時養護即遇雨雪天氣，表面受冰凍。3.防治措施1）施工時應在最佳含水量狀況下碾壓，表面干燥時，應適量灑水。2）禁止薄層貼補，局部低洼處，應留待修筑上層結構時解決；如在初始碾壓后發現高低不平，可將高處鏟去，低處翻

32、松（須10cm以上）、補料攤平、再壓實。碾壓過程中有起皮現象，應及時翻開重新拌和碾壓。3）灰土施工時應密切注意天氣情況，避免在雨雪氣候條件下施工。4）灰土表面發生起皮現象后，應予鏟除，其厚度或標高不足部分，可留待修筑上層結構時解決。第二章基 層第二節 水泥穩定土（粒料）、水泥粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層一、碎石材質不合格 1現象：（1）材質軟、強度低。（2）粒徑偏小，塊體無棱角。（3）偏平細長顆粒多。（4）材料不潔凈，有風化顆粒含土和其他雜質。第二章基 層第二節 水泥穩定土（粒料）、水泥粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層二、攤鋪時粗細料分離1.現象：攤鋪時粗細料離析，出現梅花（粗料集中）砂窩

33、（細料集中）現象。2.原因分析：在裝卸運輸過程中造成離析，或用機械攤鋪時使粗細料集中，未實行重新攪拌措施。3.預防措施 1）如果在裝卸運輸過程中出現離析現象，應在攤鋪前進行重新攪拌，使粗細料混合均勻后攤鋪。 2）如果在碾壓過程中看出有粗細料集中現象，也要將其挖出分別摻入粗、細料攪拌均勻，再攤鋪碾壓。1、現象：基層混合料攤鋪施工時，出現離析現象。2.原因分析1）水泥穩定碎石運到攤鋪現場已經離析。2）水泥穩定碎石骨料含量偏高，超過85，骨料最大粒徑超過設計要求。3）攤鋪機工作狀態不佳。3.預防措施1）按設計配合比拌制水泥碎石混合料，集料級配應在設計級配范圍以內。2）成品料堆應經常鏟平，避免形成錐體

34、粗料流向堆底。 3）攤鋪機應調整到最佳狀態，螺旋布料器中混合料面應呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。第二章基 層第二節 水泥穩定土（粒料）、水泥粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層三、干碾壓或過濕碾壓第二章基 層第二節 水泥穩定土（粒料）、水泥粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層四、超厚碾壓1.現象：不按要求的壓實厚度碾壓，每層最大壓實厚度不宜超過20cm，而有的壓實厚度25-35cm也一次攤鋪碾壓。2.原因分析：交底不清或管理不嚴，或圖省工有意違反操作規程。3.預防措施：要交底清楚，嚴格控制。凡結構總厚度超過一次碾壓限厚的，都要分層攤鋪碾壓。第二章基 層第二節 水泥穩定土（粒料）、水泥粉煤灰穩定土

35、（粒料）基層和底基層五、結構基層強度不合格1、現象：基層無側限抗壓強度不合格。3.預防措施1）用級配良好的碎(礫)石和砂礫，材料首先選碎(礫)石和砂礫，其次是砂性土。2）水泥的礦物成分和分散度對穩定效果有明顯影響，應優先選用符合質量要求的硅酸鹽水泥。3）均勻拌合混合料，在最佳含水量下充分壓實，保證其強度和穩定性。4）按配合比適當增加水泥劑量。5）加強結構層養生措施。 強度檢測通過標準無側限抗壓試件，2000平方一組6個試件?，F場通過取芯隨機檢查施工情況、實體情況。厚度、強度、級配。開始嘗試水泥碎石結構層。早期強度增長較快。第二章基 層第二節 水泥穩定土（粒料）、水泥粉煤灰穩定土（粒料）基層和底

36、基層六、結構基層表面松散起皮1、現象：基層表面松散、起皮2.原因分析1）混合料拌合不均勻，堆放時間長，表面水分蒸發，含水量偏小，無法碾壓成型；2）卸料時自然滑落，鋪筑時粗顆粒集中造成填筑層松散，壓不實；3）運輸過程中，急轉彎、急剎車，熟料卸車不及時，使攤鋪機內產生局部大碎石集中；4）送料刮料板外露現象。攤鋪機受料斗兩翼板積料多，翻動過速，易造成混合料離析。5）穩定碎石保濕養護不足，表面未成型。6）穩定碎石表層被凍壞。7）施工車輛碾壓損壞。3.預防措施1）水泥穩定混合料隨拌隨用，避免熟料過久堆放。2）運輸時避免急轉彎、急剎車；3）為防止混合料在攤鋪機內產生局部大碎石集中現象，禁止送料刮料板外露。

37、采用大車運輸應使用蓬布覆蓋，確?；旌狭鲜冀K處于最佳含水量狀態。4）加強拌合站的材料控制。一是控制原材料，對不合格的原材料重新過篩；二是上料倉的料不能出現間斷現象，確保料倉內隨時達到滿倉；三是嚴格控制成品料，如發現有粗細離析、花白料等現象時，應重新拌合直到達到標準。5）加強成品保護，做好養生、保溫防凍措施。第二章基 層第二節 水泥穩定土（粒料）、水泥粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層七、結構基層干(溫)縮裂縫 1、現象：基層施工后，出現干(溫)縮裂縫。 2.原因分析1）水泥穩定基層裂縫的產生主要是水泥穩定基層混合料水泥固化及水分散發后使基層表面產生的細微開裂，然后向深部和橫向擴展，最后貫通整個基層

38、。裂縫的產生在一定程度上破壞了基層的板塊整體受力狀態，而且裂縫的進一步發展會產生反射裂縫，使路面面層也相應產生裂縫或斷板。2）混合料水量過高，水泥穩定基層干縮應變隨混合料的含水量增加而增大，施工碾壓時含水量愈大，結構層愈容易產生干縮裂縫，且愈嚴重。3.預防措施1）不同品種的水泥干縮性有所不同，選用合適的水泥在一定程度上能減少干縮裂縫。2）與各種粒料的含土量有關，當粘土量增加，混合料的溫縮系數隨溫度降低的變化幅度越來越大。3）溫度愈低，粘土量對溫縮系數影響愈大。4）與細集料的含量有密切關系，細集料含量的多少對水泥穩定土的質量影響非常大，減少細集料的含量可降低水泥穩定粒料的收縮性和提高其抗沖刷性。

39、第二章基 層第二節 水泥穩定土（粒料）、水泥粉煤灰穩定土（粒料）基層和底基層八、結構基層碾壓成型后不養護預防措施：1）加強技術教育，提高管理人員和操作人員對混合料養生重要性的認識。2）嚴格施工技術紀律，必須執行混合料壓實成型后在潮濕狀態下養生的規定。3）養生時間宜不少于7天，直至鋪筑上層面時為止。有條件的也可灑布瀝青乳液覆蓋養生。 九、縱向裂縫 施工冷縫，未雙機連鋪，水泥初凝，出現縱縫。第二章基 層第三節 級配砂礫（碎石）及級配礫石（碎礫石）基層 一、原材料不合格二、表面松散，形成集料窩。三、級配不合理，碾壓不密實 四、攤鋪后的基層表面破壞第三章面 層第一節 瀝青混合料面層 瀝青路面是位于路面

40、基層上最重要的路面結構層，它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用，應具有平整、堅實、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質量的好壞，直接影響到道路的設計使用壽命及行車安全問題。是城市道路最主要的路面形式之一。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層 一、材料引起的質量問題：瀝青混合料面層空隙率不合格（二）瀝青混合料油石比不合格（三）瀝青混合料粉膠比不合格（四）瀝青混合料殘留穩定度不合格（五）瀝青混合料枯料砂及礦料含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高。 瀝青的幾項指標：延度、針入度、軟化點。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層二、施工中出現的質量問題（一）瀝青混合料面層離

41、析現象：施工后瀝青面層出現離析。原因分析1）混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。2）瀝青混合料配合比不佳。3）混合料拌和不均勻，運輸中發生離析。4）攤鋪機工作狀況不佳。3.防治措施1）適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應。2）適當調整生產配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。3）運料裝料時應至少分三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。4）攤鋪機調整到最佳狀態，熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應，螺旋布料器上混合料的高度應基本一致，料面應高出螺旋布料器2/3以上。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層（二）瀝青面混合料層

42、厚度不足1.現象：施工后檢查瀝青混合料面層厚度達不到要求。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層（三）路面平整度差1.現象：瀝青混合料人工攤鋪、摟平、碾壓后表面尚較平整，當開放交通后路面出現波浪或出現“碟子坑”、“疙瘩”坑。2.原因分析：1）底層平整度差，因為各類瀝青混合料都有它一定的壓實系數，攤鋪后，表面摟平了，由于底層高低不平，而虛鋪厚度有薄有厚，碾壓后，薄處沉降少，則較高，厚處沉降多，則較低，表面平整度則差。2）攤鋪方法不當，在等厚的虛鋪層中，由于攤鋪時用鐵鍬高拋，或運輸卸料時的沖擊力將瀝青混合料砸實，或人、車在虛鋪混合料上亂踩亂軋，而后又摟平，致使虛實不一致，虛處則較低，實處則較高，平整度

43、差。3）料底清除不凈，瀝青混合料直接傾卸在底層上，粘結在底層上的料底清除不凈，或把當天的剩料胡亂攤在底層上，充當一部分攤鋪料，但它已經壓實冷凝，大大縮小了壓實系數，當新料補充摟平后，形成局部高突，疙疙瘩瘩不平整。4）攤鋪機及找平裝置未調整好致使松鋪面不平整。5）攤鋪過程中停車待料。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層3.預防措施：1）首先要解決底層平整問題，所以要對路面各層嚴格控制，認真檢驗。特別是在保證各層密實度和縱橫高程的基礎上，把平整度提高標準進行控制，最后才能保證表面層的高質量。2）面層的攤鋪應使用攤鋪機，并放準兩側高程基準線3）仔細設置和調整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態，并根

44、據試鋪效果進行隨時調整。4）施工過程中攤鋪機前方應有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續、均勻地進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停工。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層（四）瀝青混合料面層壓實度不合格 1.現象：瀝青混合料面層壓實度檢查不合格2.原因分析1）瀝青混合料級配差。2）瀝青混合料碾壓溫度不夠。3）壓路機質量小，壓實遍數不夠。4）壓路機未走到邊緣。5）標準密度不準。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層（五）路面邊部壓實度不足1.現象：路面邊緣部位，局部未碾壓密實，表層呈松散狀態，一經車輛碾壓就有掉渣現象。2.原因分析：1）在路面邊緣部位，基層碾壓不到位，碾壓面層時基層

45、跟著下沉，面層得不到基層足夠的反作用力出現壓不實。2）安裝立緣石的廢槽未夯實，同樣產生上訴情況。3）基層邊緣出現“疙瘩坑”或“碟子坑”，坑洼部分分層碾壓不實，或出現局部長度上低洼，碾輪壓不著，出現松散掉渣。4）逢有障礙物，碾子靠不了邊，也未用小型夯實工具（如墩錘、烙鐵、震動夯等）夯實。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層三、施工后出現的質量問題（一）瀝青路面沉陷疲勞裂縫1.現象：1）路面產生非接茬部位不規則縱向裂縫，有時伴有路面沉陷變形。 2）在雨水支管部位出現不規則順管走向的裂縫；在檢查井周圍出現不規則裂縫。 3）成片狀的網狀裂縫（裂塊面積直徑大于30cm）和龜背狀的裂縫（裂塊面積直徑小于30

46、cm）第三章面 層第一節 瀝青混合料面層2.原因分析：1）出現不規則的縱向裂縫和成片的網狀裂縫，多屬于路基或基層結構強度不足，或因路基局部下沉路面掰裂。2）雨水支管多數處于路面底層或基層中，支管溝槽回填由于不宜夯實，造成局部路面強度消弱發生沉陷和開裂，是路面最早出現的裂縫之一。3)龜背狀裂縫多屬于路面基層結構強度不足，支承不住繁重的交通負荷，或瀝青面層老化而形成，在車行道，長條狀網裂（網眼寬20cm左右，長50-60cm的網裂）多數屬于路面結構在重復行車荷載作用下，發生疲勞破裂的裂縫。4）路面結構層中有軟夾層，如石料質軟、含泥量大，盡管其他結構層強度足夠，仍會發生功能沉陷、網裂和龜裂。5）碾壓

47、中，由于瀝青路面混合料表面過涼，里面過熱，當攤鋪層較厚時，用重型壓路機碾壓會引起路面表層切斷，在第一遍碾壓中出現貫穿的縱向裂縫。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層3.預防措施：1）對雨水支管廢槽，采用水泥穩定砂礫或低標號混凝土處理，防止路面下沉開裂。2）提高路面基層材料的均勻性和強度，如使用的是石灰粉煤灰砂礫基層，既要保證其級配的均勻性和設計強度（無側限抗壓強度R70.7Mpa）及所需的石灰含量和石灰活性氧化物含量，避免強度裂縫，減少溫度裂縫。3）按照要求治理好路基的質量通病，防止路基下沉造成的裂縫。4）要注意對瀝青混合料外觀質量的檢查，礦料拌和粗細要均勻一致，粗骨料的表面應被瀝青和細礦料均勻

48、涂覆，不應有花白料或油少、干枯現象。5）檢查井周圍，在路面底層鋪筑后再將檢查井升至路面所留的廢槽，用低標號混凝土補強處理。6）對于出現的網裂、龜裂等采用下屬方法處理：a）由于土基、基層破壞所引起的裂縫，分析原因后，先消除土基或基層的不足之處，然后再修復面層。b）龜裂采用挖補方法，連同基層一同處治。c）輕微龜裂，可采取刷油法處理，或進行小面積面層噴油封面，防止滲水擴大裂縫。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層（二）瀝青混合料面層橫向裂縫1.現象：施工后瀝青混合料面層出現橫向裂縫2.原因分析1）基層開裂反射到瀝青面層。2）基層開挖溝槽埋設管線。3）通道沉降縫、搭板尾部與基層結合部產生不均勻沉降。4）

49、下承層頂面未清掃干凈，有浮料或污染，瀝青混凝土在碾壓時產生推移形成橫向裂縫。5）終壓時瀝青混合料溫度偏低，瀝青粘結力下降，碾壓時的推力產生碾壓裂縫。3.防治措施1）基層施工時嚴格控制配合比、壓實度及加強養護工作，處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。2）嚴格控制溝槽、結構物、臺背的路基回填質量，回填時應挖好臺階分層壓實?；鶎娱_裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖網，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。3）在瀝青混合料攤鋪前，下承層頂面必須清理干凈。4）嚴格控制終壓時的瀝青混合料溫度，及時碾壓。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層（三）瀝青面層縱向裂縫 1.現象：施工后瀝青混合料面層

50、出現縱向裂縫 2.原因分析1）地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。2）路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引起路面開裂。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層（四）路面接茬不平、松散、有輪跡1.現象：1）使用攤鋪機攤鋪或人工攤鋪，兩幅之間縱向接茬不平出現高差，或在接茬處出現松散掉渣現象。2）兩次攤鋪的橫向接茬不平，有跳車現象。3）路面與立沿石或其他構筑物接茬部位留有輪跡。2.原因分析：1）縱向接茬不平，一是由于兩幅虛鋪厚度不一致，造成高差；二是兩幅之間皆屬每幅邊緣，油層較虛，經碾壓后不實，出現松散出溝現象。2）不論是熱接還是冷接的橫向接茬，由于虛鋪厚度的偏差和碾輪在鋪筑端頭的推擠作用

51、都很難接平。3）油路面與立沿石或其他構筑物接茬部位，碾輪未貼邊碾壓，又未能用墩錘烙鐵夯實，虧油部分又未及時找補，造成邊緣部位坑洼不平、松散掉渣，或留下輪跡。3.預防措施：1）縱橫向接茬均需力求使兩次攤鋪虛實一致，如在碾壓一遍發現不平或有漲油或虧油現象，應即刻用人工來補充或修補，冷接茬仍需刨立茬、刷邊油，使用熱烙鐵將接茬熨燙平整后再壓實。2）對碾輪碾壓不到的部位，要有專人進行找平，用熱墩錘和熱烙鐵，夯烙密實，并同時消除輪跡。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層（五）瀝青混合料面層失去粘結力第三章面 層第一節 瀝青混合料面層（六）瀝青混合料路面松散掉渣1.現象：路面成活后，局部或大部分表層未能碾壓密

52、實，呈松散狀態，開放交通后，有掉渣現象，嚴重時出現坑洞。2.原因分析：1）常溫季節由于瀝青混合料在運輸途中時間過長，未加保溫，或到工地后堆放時間過長；北方冬季施工，油溫低于攤鋪和碾壓溫度，或找補過晚，找補的瀝青混合料粘結不牢。、2）瀝青混合料炒制過火（燒焦），瀝青結合料失去粘結力。3）瀝青混合料的集料潮濕，或含泥量大，使礦料與瀝青粘結不牢，或冒雨攤鋪，瀝青粘結力下降造成松散。4）瀝青混合料油石比偏低、細料小，人工攤鋪摟平時粗集料中表面不均勻；或跟碾刷油時滴灑路面，破壞瀝青黏聚礦料的作用而掉渣、脫落。5）低溫季節施工，路面成型慢或成型不好，在行車作用下，嵌縫料脫落，輕則掉渣，重則松散、脫落。第三

53、章面 層第一節 瀝青混合料面層（七）瀝青混凝土凹槽 1.現象：表層局部松散，形成深度2cm以上的凹槽。在水的侵蝕和行車的作用下，凹槽進一步擴大，或相互連接，形成較大較深坑槽，嚴重影響行車的安全性和舒適性。 2.原因分析：1）面層厚度不夠，瀝青混合料粘結力不佳，瀝青加熱溫度過高，碾壓不密實，在雨水和行車等作用下，面層材料性能日益惡化松散、開裂，逐步形成坑槽。2）攤鋪時，下層表面泥灰、垃圾末徹底清除，使上下層不能有效粘結。3）路面罩面前，原有的坑槽、松散等病害未完全修復。4）養護不及時。當路面出現松散、脫皮、網裂等病害時，或被機械行駛刮鏟損壞后，末及時養護修復。3.預防措施：1）瀝青面層應具有足夠

54、的設計厚度，特別是上面層，不應小于施工壓實層的最小厚度，以保證在行車荷載作用下有足夠的抗力。瀝青混合料配合比設計宜選用具有較高粘結力的較密實的級配。若采用空隙率較大的抗滑面層或使用酸性石料時，宜使用改性瀝青或在瀝青中摻加一定量的抗剝落劑以改善瀝青和石料的粘附性能。2）瀝青混合料拌制過程中，應嚴格掌握拌和時間、瀝青用量及拌和溫度，保證混合料的均勻性，嚴防溫度過高瀝青焦枯現象發生。3）在攤鋪瀝青混合料面層前，下層應清掃干凈，并均勻噴灑粘層瀝青。面層攤鋪后應按有關規范要求碾壓密實。如在老路面上罩面，原路面上坑槽必須先行修補之后，再進行罩面。4）當路表面出現松散、脫皮、輕微網裂等可能使雨水下滲的病害，

55、或路面被機械刮鏟受損，應及時修補以免病害擴展。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層（八）瀝青混合料面層搓板 1.現象：瀝青路面出現輕微、連續的接近等距離的起伏狀，形似洗衣搓板。雖峰谷高差不大，但行車時有明顯的頻率較高額簸感。2.原因分析：1）瀝青混合料的礦料級配偏細，瀝青用量偏高，高溫季節時，面層材料在車輛水平力作用下，發生位移變形。2）鋪設瀝青面層前，未將下層表面清掃干凈或未噴灑粘層瀝青，致使上層與下層粘結不良，產生滑移。3）舊路面上原有的搓板病害未認真處理即在其上鋪設面層。4、提前放行道路破壞。3.預防措施：l）合理設計與嚴格控制混合料的級配。2）在攤鋪瀝青混合料前，須將下層項面的浮塵、雜物

56、清掃干凈，并均勻噴灑粘層瀝青，保證上下層粘結良好。3）基層、面層應碾壓密實。第三章面 層第一節 瀝青混合料面層（九）瀝青混合料面層涌包 1.現象沿行車方向或橫向出現局部隆起。涌包較易發生在車輛經常啟動、制動的地方，如車站、交叉路口等。 2.原因分析1）瀝青混合料的瀝青用量偏高、細料偏多，或在底層灑布的粘層油量過大。在夏季氣溫較高時，熱穩定性不好，不足以抵抗行車引起的水平力。2）面層攤鋪時，底層未清掃或未噴灑透層油和粘層油，致使路面上下層粘結不好。瀝青混合料攤鋪不勻，局部細料集中。3）基層或下面層未經充分壓實，強度不足，發生變形位移。4）陡坡或平整度較差路段，面層瀝青混合料容易在行車作用下向低處

57、積聚而形成涌包。3.預防措施1）在瀝青混合料配合比設計時，要控制細集料的用量，細集料不可偏多，瀝青用量不可過多。2）在攤鋪瀝青混合料面層前，下層表面應清掃干凈，均勻灑布透層油和粘層油，確保上下層粘結牢固。3）各基層要充分壓實，確保密實度、強度和平整度。4）在主干道紅綠燈交叉口處考慮選用新型材料，改善傳統面層結構。第三章面 層第二節 混凝土路面一、 脹縫處破損、錯臺、填縫料失落。1、現象: 脹縫處破損、錯臺、填縫料失落。2、原因分析: 1）脹縫板歪斜, 與上部填縫不在一個垂直面內,通車后即產生裂縫, 引起破壞或脹縫板長度不夠。2）脹縫填料脫落, 縫內落入堅硬雜物, 熱脹時砼板產生集中壓應力, 引

58、起擠碎。脹縫填縫料材質不良或填灌工藝不當, 在板的脹縮和車輛行駛振動作用下, 被擠出、被帶走而脫落、散失。3）脹縫下部接縫板與上部縫隙未對齊, 或脹縫不垂直, 使縫旁兩板在伸脹擠壓過程中上下錯動形成錯臺。4）由于水的滲入使基層軟化; 或傳力桿放置不合理, 降低傳力效果; 或基層承載力在橫向各幅分布不均, 形成各幅運營中沉陷量不一致。 3、預防措施: 1）在兩脹縫間作一澆筑段, 將脹縫縫板外加模板, 以控制縫板到底到邊, 嚴格控制使脹縫板中的砼不能連接。2）選擇耐熱耐寒性能好, 不易脫落的材料。3）做好清縫工作, 對縫內遺留的石子、灰漿、塵土等雜物仔細剔除刷洗干凈, 使脹縫全部貫通看得見下部縫板

59、, 使砼板側面無連漿現象。清縫過程中確保將縫修成等寬、等深、直順貫通的狀況, 清縫后用高壓氣流吹凈脹縫并涼干。4）要求施工單位進行技術交底, 確保脹縫板的平面位置及立面位置。5）將施工縫置于脹縫外, 在脹縫板外加模板, 以控制縫板位置正確。6）加強脹縫填料質選擇和灌縫工藝控制, 減少地表水的滲入。加強基層的施工質量控制, 提高基層的板體性、密實性和均勻性。安裝脹縫傳力桿確保平行于板面和中心線, 如澆筑砼過程中被碰撞移位則隨時調整, 活動端的套筒確保其伸縮有效。第三章面 層第二節 混凝土路面二、路面砼塊裂縫1、現象：混凝土路面表面開裂，走向縱橫交錯，沒有一定的規律，形似龜紋，縫寬和長度都很小，與

60、發絲相似?；炷谅访娉霈F不規則的裂縫，且裂縫較深，貫穿到面層底部。 2、原因分析: 1）養生不夠, 混凝土表層風干收縮造成淺表層發生裂紋。2）切縫時間過遲, 造成板塊橫向收縮裂縫。3）角隅處砼施工不規范, 鋼筋布置不規范產生裂縫。4）施工中兩車料相接處振搗時, 未特別注意, 振搗不密實, 蜂窩較多, 形成一個強度薄弱的橫斷面。5）檢查井、雨水口未設周邊防裂鋼筋圈或檢查井、雨水口周邊砼振搗不密實,造成井周裂縫。3、預防措施: 1）砼板成活后, 按規范規定時間及時覆蓋養生,養生期間經常保持濕潤, 不允許暴曬和風干, 養生時間原則上控制不少于14 天。2）控制好砼切縫時間; 當砼達到設計強度的25%