1、芳構化操作規程第一章概述第一節本裝置生產任務及特點隨著我國淘汰70#汽油、2000年全面實現汽油無鉛化進程的加快，對于加工流程 簡單的煉油廠，如何解決低辛烷值汽油組份的深加工問題必將成為技術改造的重點。輕烴芳構化技術是近十年來開展起來的一種新的石油化工工藝技術，其特點是利 用非貴金屬改性的沸石催化劑將低分子烴類直接轉化為苯、甲苯、二甲苯等輕質芳烴。與目前煉油廠采用的催化重整工藝相比，該技術具有以下幾種特征：1使用的沸石催化劑具有一定的抗硫、抗氮能力，原料不需要深度精制。2其芳烴準備產率不受到原料芳烴潛含量限制。3低壓、非臨氫操作，其操作費用低，根本建設投資少， 因而，芳構化技術的開發應用即將成

2、為繼催化重整技術以后的又一項生產石油芳烴或 高辛烷值汽油組份的新工藝。多年來，中國石化集團公司洛陽石化工程公司煉制研究所在輕烴芳構化生產芳烴 或高辛烷值汽油等方面作了大量的研究開發工作，形成了自己的專有技術，并擁有兩 項創造專利ZL93102129.4。由洛陽石化工程公司煉制研究所等單位共同研究開發 的劣質汽油芳構化改質技術已于 1998年1月通過了中國石化集團公司原中國石化 總公司組織的技術鑒定。該技術利用專有催化劑，將諸如焦化汽油、直餾汽油、油 田凝析油、重整拔頭油、重整抽余油、裂解汽油等輕烴轉化為芳烴，用于生產芳烴或 高辛烷值汽油。x 104t/a芳構化改質工業示范裝置在沈陽新民蠟化學品

3、實驗廠投入運行。 該裝置的 運轉結果到達了預期的目的即液化石油氣+汽油?90%(wt);汽油ROM 90，證實芳 構化改質技術的可靠和可行性，具備了工業應用的條件。目前，廣西田東石油化工總廠是一個加工原油 18萬噸的小型煉廠。在國家強制取 消70#汽油的生產和銷售后，該廠將有 2萬噸的直餾汽油無法作為汽油調和組分出 廠，因此，采用洛陽石化工程公司開發的劣質汽油調和組分出的劣質汽油芳構化改質 技術就能很好地解決這一問題。第二節生產根本原理及技術概述2.1輕烴芳構化的化學反響機理輕烴分子在HZSM 5分子篩催化劑上的反響較為復雜，一般認為包括裂化、 齊聚、環化和脫氫四個主要步驟。烴分子首先裂化成低

4、分子“碎片再經過正碳 離子機理“連接成環，通過脫氫轉移生成芳烴。由于受到分子在 HZSM 5沸石 上的芳構化產品分布相近。烴分子在HZSM 5沸石孔道內的裂化反響遵循正碳離子反響，但由于HZSM5沸石上的芳構化反響是一個擇形催化過程，烴分子在這種沸石上的裂化不同于 一般的裂化規律。由于孔道開口及孔道內擴散空間的約束，直鏈更容易接近內外 表酸性中心而優先裂化。如不同結構烷烴的裂化速率的大小順序為：直鏈烷烴單側鏈烷烴雙側鏈烷烴烴分子首先裂化成低分子烯烴，進而生成BTX的反響歷程，可以描述為圖1所示的過程。+ CH3 CH2 CH CH3+CH3- CH2- CH= CH2- CH3-CH2-CH-

5、CH3CH3-CH2-CH-CH2CH3-CH2-CH-CH3 CH3-C6H4-CH3CH3-CH-CH2-CH2環化脫氫圖1低分子烴類芳構化反響歷程HZSM -5催化劑對各種輕烴原料的芳構化均有很好的適應性，但是原料組成 對芳構化過程仍存在一定的影響，主要表現在以下幾個方面。原料組成愈不飽和以及碳數愈多，那么愈容易轉化為芳烴。碳數相同的烴類轉化為芳烴時，芳構化反響所需要的強度按以下順序增加：雙烯 烯烴 環烷烴 烷烴原料的性能強烈地影響催化劑的失活速率。缺氫的原料更易結焦，而導致催化 劑的失活速率更快，縮短了催化劑的壽命。烷烴原料的芳構化是高度吸熱的反響，而烯烴原料的芳構化過程，依據非芳構

6、化物的組成，可能是放熱反響，反響中產生的氫氣愈多那么吸熱性愈強，將原料摻 合到一定氫含量的水平，可使芳構化在近于熱平衡 吸、放熱相等的情況下進行。輕烴芳構化催化劑的開發輕烴芳構化催化劑的開展主要經歷兩個階段：HASM - 5及其金屬改性的分子篩催化劑和雜沸石篩催化劑。輕烴芳構化過程的早期研究是采用 HZSM - 5型分子篩催化劑。而后，為了彌 補芳構化催化劑在芳構化活性、產物液相收率和芳烴選擇性不高的缺點，研究者 對HZSM 5分子篩進行了改性。HZSM 5分子篩單金屬改性組分一般用 Zn或 者Ca。為了改善催化劑的穩定性，國內外開發了添加第二改性組分的催化劑，其 中鉑鋅、鉑鋅鎵等催化劑的單程

7、壽命達 200小時，但是鉑的參加提高了催化劑的 生產本錢。目前將Ni或Al作為第二改性金屬，也取得了較好的效果：不但能增 加催化劑的穩定性，而且還能改善催化劑的活性和選擇性。經過多年努力，洛陽石化工程公司煉制研究所開發出 LAC系列芳構化催化劑, 適用于直鎦汽油芳構化性質裝置，取得滿意的工業試驗結果。工業運轉結果說明： 對于直鎦汽油芳構化性質生產高辛烷值汽油和組分，LAC - 3型芳構化催化劑具有 良好的活性、選擇性、穩定性及抗結焦性能。影響輕烴芳構化反響需要足夠高的反響溫度。不同的原料，所需的最低溫度相 差很大，烯烴可低于370C，而丙烷那么需538C。直鎦汽油芳構化過程從宏觀上表 現為強的

8、吸熱反響。從化學熱力學方面考慮，提高反響溫度有利于芳烴產率的增 加，使產品中芳烴含量一直保持較高的水平；從化學動力學方面考慮，提高反響 溫度能增加化學反響速度，更有利于直鎦汽油向芳烴化合物轉化。但是過高的反 應溫度促使熱裂化等副反響加劇，導致干氣和焦炭產率增加。因此，芳構化反響 溫度選擇400 530 C為宜。進料空速的大小，對裝置的處理量越大，因此裝置的相對投資費用和操作費用 就越低。但是進料空速越大，反響物料在催化劑床層內停留時間就越短，化學反 應就不能充分進行。綜合考慮各方面因素，選擇的進料空速為1.0h-1左右比擬合適，這樣，在產品分布較合理的情況下，催化劑又具有較長的單程運轉周期。經

9、典的脫氫環化反響或脫氫環化二聚反響都不能在壓力下運行， 因為它們對氫 分壓是十分敏感的。而HZSM 5催化劑上的芳構化反響，那么在較高的壓力下操作 并無有害影響，不過一般都在常壓下或低壓下進行。第三節工藝流程說明芳構化改質裝置工藝流程見附圖。由于直鎦汽油芳構化改質反響為強的吸熱反響，需采用分段加熱的方式實現整 個反響過程。反響局部采用了兩臺加熱爐，一臺為原料加熱爐，一臺為中間產物 加熱爐。反響器為三臺，加熱爐反響器之間聯接相應跨線，使三臺反響器以一定 形式串聯使用，從而到達分段反響的目的，芳構化裝置采用模擬移動床循環反響 再生方式實現連續操作，反響器中兩臺反響，一臺再生。該裝置反響系統流程的

10、特點為：每個操作周期的前反響器均是采用前一周期未經再生的后反響器。正常 操作狀態為其中兩臺反響器串聯反響，另一臺反響器那么處于再生或等待狀態。自裝置外來的經原料泵P101A,B送至原料油反響產物換熱器E101A, B，換熱至泡點171C，進入芳構化反響器R101A頂部。芳構化反響器R101A 出來的中間反響產物進入中間反響產物加熱爐F102再加熱，進入芳構化反響 器R101B頂部。自芳構化反響器出來的反響產物換熱后送入催化裝置吸收穩 定系統。芳構化催化劑的再生局部采用氮氣中配空氣的方式對失活催化劑進行燒焦再生。由于再生氣需要枯燥及脫硫，因而再生局部設再生氣枯燥及脫硫器各一臺。A催化劑再生本裝置

11、的再生系統是一個閉路循環系統，再生氣循環使用。再生時再生系統 中應充滿氮氣，并補進一定量的空氣，以保證再生氣的氧含量。自系統來的氮氣和凈 化壓縮空氣補充用按比例分別計量進入再生氣分液罐V103分液后，經再生氣壓 縮機C102升壓到0.55Mpa A進入再生氣換熱器E104與循環氣體換熱后， 進入再生氣換熱器E104與循環氣體換熱后，進入再生氣加熱爐F103加熱至530 C去芳構化反響器，從床層頂部自上而下進行燒焦。燒焦后高溫煙氣經再生氣換 熱器E104與再生氣換熱后，由再生氣冷卻器E105冷卻至40C，進入再生氣 分液罐V103分液，經再生氣脫硫器D101脫除微量二氧化硫和再生枯燥器D102

12、脫除其中微量水分后進入再生氣壓縮機C102循環操作。為節省氮氣用量，再生氣 體循環使用，并根據反響器床層溫度變化情況，隨時補充空氣。b.枯燥劑再生再生氣枯燥器D102內枯燥劑在使用一段時期后需要再生以脫除枯燥劑吸附的 過時水分。催化劑再生操作時在枯燥器D102出口采再生煙氣分析其露點，當再生 煙氣露點高于-25C時那么枯燥劑需要再生。在催化劑再生結束后應將流程切換為枯燥 劑再生流程，進行枯燥劑再生。枯燥劑再生溫度為200C，再生時間為5h。再生氣體為凈化風或再生煙氣。再生氣進入再生氣分液罐V103丨分液，再經過再生氣脫硫器 后D101丨后，返回再生氣壓縮機C102升壓。升壓的后的再生氣經再生氣

13、換熱 器E104與循環氣體換熱后，進入再生氣加熱爐F103加熱至200C后，進入再 生氣枯燥器D102脫除枯燥劑吸附的水份。從枯燥器出來的再生氣進入再生氣換熱 器E104后，再經再生器冷卻器E105冷卻后，進入再生氣分液罐V103。再 生氣循環使用。球形3A分子篩技術見表1c脫硫劑的更換時間為兩年，裝置運行兩年后將其卸出更換新脫硫劑。第四節原料性質及產品質量控制指標本芳構化裝置設計原料為田東直鎦汽油。原料性質見表-24.1芳構化裝置的產品分布及性質本芳構化裝置的目的產品為高辛烷值汽油及液化石油氣，同時副產的少量干氣可作為料氣使用。本裝置生產90#無鉛汽油的產品分布及物料平衡見表- 3。本 裝置

14、生產90#無鉛汽油的性質見表-4,生產裝置產品、中間產物及工藝指標分析 工程次見表一5。表1 球形3A分子篩技術條件指標名稱一級品合格品一級品合格品磨耗率,%粒度，%靜態水吸附，%抗壓強度，N/顆靜態乙烯吸附，mg/g 3.0包裝品含水量，%480硫/卩-134氮/卩-1480芳烴/m%RONMON鎦程/cIBP10%50%90%FBP表-5生產控制分析樣品名稱分析工程分析次數備注直鎦汽油比重、鎦程二天次反響中間油、粗汽油折光率、芳烴含量每班二次穩定汽油比重、鎦程、蒸汽壓 折光率、芳烴 含量辛烷值每天次每班二次三天次辛烷值開工初級每班次富氣組成分析每天次再生煙氣組成分析每班次再生周期采樣露點每

15、周期一次再生周期采樣第五節主要操作條件1. 反響再生局部操作條件見表6、表7、表8表-6反響再生局部操作條件表工程反響再生反響溫度C400-530530壓力Mpa絕空速h-12、加熱爐局部操作條件表-7加熱爐操作條件表、條件 工程、入口出口溫度C壓力表MPa溫度壓力表原料加熱爐F101225530中間產物加熱爐F102470530再生加熱爐F1034205303、氮氣壓縮機操作條件表-8氮氣壓縮機操作條件表排氣量標m3/h溫度 C壓力表Mpa3200入口出口入口出口40第六節設備明細表能耗表3 -8能耗表計算方法按 SYJ1029 83規定序號工程消耗量燃料低熱值或能耗指標總能耗X104MJ/

16、a單位能 耗 XMJ/a單位耗量小時耗量年耗量單位數量單位數量單位數量單位數量1234567891011121循環水T/t20T/h50X104t/a40MJ/t2電Kwh/ t22Kwh/ t55X 104 kwh/ a44MJ/k wh3T/tT/hX104t/aMJ/t4凈化壓縮空氣M3/t20M3/h50XM3 n/a40MJ/M3n5燃料氣M3/tM3/h158XM3 n/aMJ/M3n小計X 104kcal/t)設備明細表主要工藝設備表序號設備名稱設備編號設備規格介質名稱操作條件數量總重t材質溫度壓力Mpa(A)1芳構化反應器R101A，B1200 X3950切線 距3直鎦汽油，

17、干氣， 液化 石油 氣，粗 汽油530315CrMoR2再生氣脫硫器D101 1200 X4400切線 距內裝脫硫劑氮氣， 空氣， 二氧 化硫40120R3再生氣干燥器D10231200X氮氣，空氣230120R小計5表一10反響器設備表表- 12加熱爐設備表米用二臺合一形式序設備名稱設備設備規格介質操作條件數總材號編號名稱溫度C壓力Mpa(A)量重t質1原料加熱爐F101Q=590kw直鎦汽油53012中間反響產物加熱爐F102Q=115kw反響產物53012再生氣加熱爐F103Q=162kw再生氣5301小計33. 壓縮機類表-12主要設備表序號設備名稱設備編號設備規格流量m3n/h介 質

18、 名 稱操作溫度c操作壓Mpa(A)數量軸功率KW電機功率KW入口出口入口出口1氣體壓縮機C101A,B原催化壓縮機2100富氣402851102再生氣壓縮機C1023200再生氣401110132表13容器類設備表序號設備名稱設備編號設備規格介質名稱操作條件數量:總重t材質溫度壓 力Mpa1原料油緩沖罐V101 1200 X 3000切線距臥式直鎦汽油40常壓1Q235-A2氣液別離罐V102 800 X 3000切線距臥式液化氣，汽油401Q235A3再生氣分液罐V103 1000 X 3000切線距臥式再生氣40120R4再生氣壓機出口緩沖罐V104 1000 X 3000切線距臥式再生

19、氣146120R5燃料氣分液罐V105 500X 2900X6切線距立式燃料氣401Q235-B6放空分液罐V106 1000 X 3000切線距臥式汽油230120R7污油罐V107 500 X 2000切線距臥式污油240120R8V108 500 X 1720立式蒸汽300120R9凈化空氣罐V109 1200 X 4100x 10立式空氣40120R9表-14 冷換設備表序號設備名稱設備編號設備規格介質名稱操作條件數量總重t材質溫度C壓力Mpa(A)1原料 油反 應產 物換 熱器E101A，B-15-3/25-2管程：反應產物4002310/16 MnR殼程：原料油1802原料油汽化器

20、E102管程：反應產物5002215CrMo/16 MnR殼程：原料油2253反響產物冷卻器E103A，B55-6/25-4管程：循環水40210/16 MnR殼程：反應產物2004再生氣E104600 X6000,管程：再生氣530115CrMo/16 MnR換熱A= 90 B =殼程：再420器600生氣5再生E105管程：循40110/16 MnR氣40-6/19-4環水冷卻殼程：再261器生氣6放空E106管程：循40110/15CrMoR氣體環水冷卻殼程：放530器空氣體7再生E107管程：循40110/15CrMoR氣環水冷卻殼程：再530器生退料表-15 機泵設備表序號機 泵 名

21、 稱編號進口壓力MpaA溫度介質 密度kg/m3流量m3/h揚程m介質數量泵型號電機型號1原料油P101A，B407241752XDF5-25X 7Y B132S2-2W泵2粗 汽 油 泵P102A,B407122252XDF2-25X 9Y B160M1-2W小計4第二章裝置開停工操作第一節開工準備工作1裝置的吹掃、清洗1.1吹掃、沖洗的目的通過吹掃及沖洗，去除施工過程中進入設備、管道中的焊渣、泥沙等雜物，以及管 道口的油污、鐵銹。對設備管道中的每對法蘭和精密封點進行初步的試漏、試壓。貫穿流程，熟悉根本操作，暴露有關問題。1.2吹掃介質裝置的芳構化反響器及相應工藝管道、開工管道、燃料系統先用

22、1.0Mpa蒸汽吹掃,然后用凈化風進行吹掃、循環水管道、凈化風線用各自本身介質吹掃、沖洗。油氣 別離罐、粗汽油線及富氣線用水沖洗。2熱空氣試運2.1熱空氣試運目的檢查全系統設備、儀表、閥門、供電等的性能和質量是否符合設計標準的要求，了 解工藝參數能否到達設計要求，充分暴露系統中存在的問題，摸清工序之間的內存聯系，為下一步負荷運行打下良好根底，確保裝置一次開車成功。趕走系統內設備管線中少量的水，到達枯燥的目的。在沒有催化劑和反響的情況下, 模擬正常操作，培訓操作人員，進行事故演習，到達鍛煉隊伍、提高指揮人員和操 作人員的應變能力。2.2熱空氣試運程序熱空氣試運前，就先做好各項準備工作。檢查加熱爐

23、系統是否正常，燃料氣系統是 否通暢。準備工作就緒后才可將燃料氣引入裝置，開始熱空氣試運，熱空氣試運程 序安排見下表：表-16熱空氣試運程序安排表工程主要操作要求時間h氣密試壓小時內壓降24建立N2循環壓縮機負荷試運出口溫度升至580 C升溫速度15- 30C/h12加熱爐升溫空氣試運確保人身平安48事故演習確保人身平安24降溫降壓試運結束降溫速度40 C /h122.3熱空氣試運流程裝置反響局部和再生局部并聯同時氣密試壓。氣密試壓前各崗位人員應準備好檢漏 工具。氣密試壓的壓力為 0.53Mpa。氣密試壓時先引凈化風入裝置，系統憋壓、進 行氣密試運。熱空氣試運流程見圖 2。F1013、催化劑及脫

24、硫劑性能及填裝3.1催化劑性能簡介表9催化劑性能外觀白色680-700軸向強度N -1100- 1403.2、脫硫劑的用途及特點HX - Z型常溫水解催化脫硫劑是以氧化鐵為主要活性成份、用天然纖維類物質為載 體、添加多種助催化劑復合而成的高效脫硫劑，它能將液化氣、天然氣、焦爐氣、高 爐氣、煤氣、半不煤氣和二氧化碳等各種氣源中有毒、有害、有腐蝕性的H2S硫化氫、硫醇類有機硫、COS硫氧化碳、CS2二硫化碳、硫醚、噻吩等硫化物能有 效地脫除，對氮氧化物、氰化物也具有明顯的效果，是目前國內唯一的綜合性脫硫劑。HX - Z型常溫水解催化脫硫劑有很高的活性和硫容，并有苛刻條件下具有耐高水汽、 少量碳黑和

25、煤焦油之特性，能有常溫、常壓或加壓條件下保持較高活性與硫容，具有 阻力降小，適用性廣，操作方便，能連續或間隙再生特點。1物理性質外觀：葉片狀或4 -8柱狀，黑褐色。空隙率：5060%PH 值：811正常工藝條件溫度：1040C空速：常壓：300700h-1加壓：7001000h-1裝填高度/塔徑：3 入口 H2S 量：1002000mg/m3,H2S轉化吸收率 % :99.9%,工作硫容：3560%(wt)入口 RSH 量：1001500mg/m3,RSH轉化吸收率 %： 9599%,工作硫容：3550%(wt)催化劑及脫硫劑的填裝催化劑填裝要求保證催化劑及反響器清潔枯燥，要在天氣晴朗的情況下

26、進行填裝工 作。填裝現場及用具必須清潔干凈。催化劑填裝前必須篩選，不得將破碎催化劑及雜 物裝入反響器內。(1) 反響器底部先鋪15瓷球，填裝時高出封頭0.10m。底部瓷球上鋪不銹鋼隔離網。12- 14目。3將過磅稱好的催化劑裝入反響器，催化劑填裝尺寸要準備，且填裝均勻、平整, 保證足夠的堆密度。填裝時拋灑高度不大于 0.5m。4在填裝好的催化劑上鋪不銹鋼隔離網12- 14目。5在上部隔離網上鋪15瓷球，填裝高度為0.10m。催化劑填裝時應參照反響器結構示意圖圖1。脫硫劑填裝1、硫塔的爐篦板上先鋪上兩層孔眼 1mm的不銹鋼絲網。2、在鋼絲網上鋪上一層100mm的10- 20的耐火球。3、用專用工

27、具，使脫硫劑能均勻地裝填在塔中心和周圍，傾倒脫硫劑時，下落高度 應盡量低些。4、為了使脫硫劑均勻平整，有時需要人在塔內進行工作，此時須先在脫硫劑上鋪上 木板，操作人員應踩在木板上操作。5、塔頂脫硫劑外表要鋪上兩層鋼絲網和 100mm厚的10- 20mm耐火球，以防止氣 流吹散脫硫劑。6、脫硫劑應分層裝填，每層以0.71m高度為宜。4、催化劑的活化催化劑的活化劑在使用前必須經過升溫活化，脫去吸附雜質及水分。催化劑床層活化升溫通過控制加熱爐出口溫度來實現。活化介質為凈化風，活化升溫流程與熱空氣試運流程根本相同，只是在反響器入口溫度到達 400 C后再將枯燥器切入活化流程。催 化劑床溫升溫也可加熱爐

28、熄火，停再生氣壓縮機，催化劑床層自然降溫待用。第二節開工步驟空氣循環升溫凈化風由再生系統流量計FT 201處給風，開壓縮機建立循環。爐 F101、102點火, 催化劑床層升溫速度為30C /h空氣循環升溫流程如下：當反響器入口溫度升至400C時，停再生壓縮機，加熱爐熄火。2、氮氣吹掃氮氣吹掃時，加熱爐E101、102點長明燈，冷凝冷卻器適當給上冷卻水，防止低溫設 備及低溫管線因超溫而毀壞設備。吹掃流程如下：1油系統泵 P101A/B 出口給氮氣管 P1003 E101A/B 管 P1006 E102管 P1007 F101管 P1008 R101A管 P1011 F102管 P1009R101

29、B/C管 P10H E102管 P102X E101A/B 管 P1012103 有 A/B 管 P1022 V102管 P1024泵 P102A/B 管 P1025閥組前放空閥排空。2放火炬系統R101ABC 管 FLG1004 E106管 FLG1010 V106管 FLG1012閥組前放空101 管P1029 SC101管 FLG1007 fR101B管 P1030SC102管 FLG1008管 FLG1001 R101C管 P1031SC103管 FLG001 閥排空。3污油系統R101ABC 管 LS01001 E107管 LSO1008 V107放空。4富氣管線V102管P1023

30、閥組前排空閥放空5再生系統氮氣吹掃流量計 FT201 處給氮氣TPN21002 V103管 N21004 D102管 N21003 D104 管 N21007 E104管 N21008 F103管 N21009 R101ABC管 N21014 E104 管 N2022E105排空。3、 在反響器出口、V102、再生煙氣取樣處采樣分析氧含量，當系統氧含量小于0.5% 時，啟動再生氣壓機建立氮氣升溫循環，反響加熱爐升溫。4、正式進料，生產轉入正常1當R101AB床溫的最低溫度高于250C時，切料V104至E101跨線切斷后加 盲板，啟動原料泵進料，把初始進料量控制在 105t/h左右，原料油經E1

31、01、E102 進F101，富氣放火炬稍開，以防系統憋壓。當F101出口溫度及R101床層溫度出現明顯下降時，此時停C102,迅速切斷E104 后至F101前跨線及V101至C102入口跨線切斷后加盲板，開大富氣放火炬閥。3啟動P101壓控，調整F101、F102操作，使R101AB入口溫度達400C。4當V1002有液位時，啟動泵P102AB將粗汽油經循環線返回罐區，待化驗分析 粗汽油送至催化聯系，將富氣送至催化裝置。5緩慢將進料量提至2.5t/h,待操作平衡時，同催化聯系，將富氣送到催化裝置， 切斷富氣放火炬閥。第三節停工步驟停工目的工藝管線和各種設備經過長期運行，都存在有腐蝕、疲勞、結垢

32、、泄漏以及暗藏的隱患問題，直接影響裝置的生產效率和平安，因此需要停工檢查、檢修和清掃。1、停工要求1堅持平安第一，服從統一指揮，各部門，周密組織，密切配合。(2) 在停工前和停工過程中裝置暴露的問題應進行統計、掛牌。3停工退油必須干凈，吹掃蒸汽務必徹底，不留死角盲腸。4反響局部及氣壓機必須用氮氣吹掃，吹掃干凈后應將反響器切斷，嚴防吹掃管道時蒸汽串入反響器內，破壞催化劑活性。其它局部吹掃時遵循常規吹掃原那么。2、停工程序1反響系統停原料油泵，切斷進料。由泵出口給氮氣向反響器內吹掃。2芳構化富氣改放火炬線。V102料位抽空后，停粗汽油泵P102。3反響器內的油氣趕盡后，將反響器分別切入再生系統再生

33、，以備開工時用，4反響系統加熱爐熄火降溫。5冷換設備及相應工藝管道吹掃。6反響器催化劑再生完畢后，裝置進入全面檢修。第三章反響再生崗位操作法第一節開工操作1、2、3、4、見第二章開工步驟5、當反響器R101A、B床層入口溫度到達460C時，將R101A切出反響回路，同時 將原料油改進R101B,且將R101C切入反響回路，使之作為第二反響器與 R101B串 聯，此時應及時調整F102的爐出口溫度，使得 R101C的床層入口溫度為400C。正 常反響及切換時操作狀態如下：a R101A為前反響器，的R101B為后反響器，R101C處于等待狀態時閥的開關情況。(1) R101A 中 A02、A05

34、、A09、A11、A12、A13 開，A01、A03、A04、A06、A08、A10、A14、A15、A16、A17 關。(2) R101B 中 B01、B04、B08、B09、B10、B12、B13 開，B02、B03、B05、B06、B07、B11、B14、B15、B16、B17 關。3R101C中工C07、C08、C09、CIO、C11、C12、C13開，其他閥門處于關閉狀態。B R101A切出反響回路，R101C切入反響回路時操作轉換情況。1關C07、C11,開C01、C04，將的R101C切入反響回路。2關 B10,開 B05,關 B04,開了 B11，將 R101B 與 R101C

35、 串聯。3關 B08,開 B02,關 B01,開 B07。4關A02，開A08關A05，開A10，將R101A切出反響回路。5關A13，開A14，將R101A內油氣減壓放盡，然后R101A入口給氮吹掃，開A15、 A16。6趕盡R101A內油氣后，關閉A15 , A16 , A14，開A13，然后將其切入再生系統， 關A09，開A03，關A12，開A06，R101A進行再生。7R101A再生完全后，關 A03，開A09，開A12，將R101A切出再生系統。8 R101A入口給氮，開A15、A16，同時開A17，將反響器和管道內的含氧氮氣 趕盡，使氮氣中含氧0.5%,關閉A15、A16、同時關閉

36、高點放空閥A17。9R101A處于等待狀態。C當R101B需要進行再生時，按b中的步驟逐步切入的R101B，切入R101A，然后 切入反響回路中進行下一周期。R101C切入反響回路時，升溫方案有兩種：1切入反響回路建立氮氣循環，利用熱 氮氣升溫至400C。在實際操作中，應以實施后者為宜。第三節正常操作1、反響局部操作原那么 反響崗位是裝置的核心，對裝置的生產平穩和產品質量影響很大。因而反響崗位操作員一定要保證操作平穩，確保產品質量。平穩操作應遵循以下幾個原那么：(1) 正常操作狀態下，保證進料量穩定。(2) 嚴格控制反響器的入口溫度，波動范圍應不超過2C。前反響器入口溫度的升溫 范圍為460

37、530C ;后反響器入口溫度的升溫范圍為 400 460C。(3) 及時監測中間液體產物及粗汽油的芳烴含量，根據分析結果調整操作。中間液體產物芳烴含量的控制指標為 23+2m%，假設達不到指標那么提高前反響器的入 口溫度。粗汽油的芳烴含量控制指標為40 44m%，假設達不到指標那么提高后反響器入口溫度。前后反響器的入口溫度每次提高 3 5C為宜。芳烴含量的控 制指標最終以汽油辛烷值為依據。(4) 當前后反響器的入口溫度到達 530C和460C時，假設所得粗汽油的芳烴含量達 不到控制指標，那么認為一個操作周期結束。此時，反響系統應切換程序見裝置 開工一節。(5) 控制好氣液別離罐液位及 V102

38、壓力，保證吸收穩定系統的平穩操作和產品質 量。2、再生崗位操作應遵循以下幾個原那么：(1) 反響器內的催化劑經過一段時期的運轉，外表生焦積炭而失活，需要通過燒焦 再生以恢復催化劑的活性。催化劑再生是一個高溫過程，再生溫度由再生加熱 爐控制。再生過程是在一定氧含量的N2閉路循環中進行的。反響器入口溫度 為400C，起始氧含量為0.5%。催化劑再生時，床層熱點溫度不得超過 530C 隨再生時間的延長，假設催化劑床層無熱點出現提高入口溫度及入口氣體的氧 含量。操作時應先提溫，穩定一定時間后再提高再生氣氧含量。每次提溫幅度 為10C，氧含量每次提高0.5個百分點。2再生時應密切監控床層溫度，嚴禁再生時

39、發生超溫事故，損壞設備及催化劑。 假設發生床層超溫應迅速停止補入空氣，必要時再生加熱爐降溫。3定時分析反響器入口和出口氣體氧含量一致且保持不變時，認為催化劑再生完 全。4催化劑再生完全后，須將反響器內含氧氣體置換為氮氣，而后切出再生系統備 用，停再生加熱爐、再生氣壓縮機。5催化劑再生期間，必須將脫硫器，枯燥器切入再生回路，且注意定時檢查再生 氣分液罐液位，及時排水，以防將水帶入反響器內，損壞催化劑。3、脫硫器的操作一主要影響脫硫劑的因素1進口氣含氧量HX Z 脫硫劑的脫硫過程與氣體中氧含量有關，一般要求氣體中有0.05%以上含量的氧氣，如氣體中不含氧，可在氣體中補加 0.1 0.3%r氧氣。2進口氣含硫量為了延長脫硫劑的使用壽命，要求硫醚、硫茂、噻吩等有機硫越少越好。3進口氣水份含量脫硫劑中水份起介質作用，其用量以10 15%為宜。使用中要求氣體中帶有少量的H2O蒸汽，以抑制氣流將脫硫劑中水份帶走，但不宜使用大量