1、無損檢測在施工質量管理中的無損檢測在施工質量管理中的應用應用 無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用一、無損檢測概論一、無損檢測概論 u無損檢測的定義與分類 u無損檢測的目的u無損檢測的應用特點、u承壓類特種設備無損檢測標準二、無損檢測在施工質量管理中的應用二、無損檢測在施工質量管理中的應用GB50235-2010工藝 業金屬管道工程施工規范GB50236-2011 現場設備、工業管道焊接工程施工規范GB50184-2011工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50128-2005立式圓筒形焊接油罐施工及驗收規建筑鋼結構焊接技術規程(JGJ81-2002) GB50205-

2、2001 鋼結構工程施工質量驗收規范TSG R004-2009固定式壓力容器安全技術監察規程固定式壓力容器安全技術監察規程無損檢測概論無損檢測概論無損檢測的定義與分類什么叫無損檢測？ 從字面上理解，無損檢測就是指在不損壞試件的前提下，對試件進行的檢查和測試的方法。照此說法，人們用視覺或聽覺所進行的一些檢查也算作無損檢測，例如，用眼睛檢查工件的外觀質量用耳朵聽小錘敲擊鋼軌發出的聲音判斷鋼軌是否有缺陷等。但目前國內并未把這些方法算作無損檢測，因此，對現代無損檢測應有更嚴格的定義。 現代無損檢測的定義是：在不損壞試件的前提下，以物理或化學方法為手段，借助先進的技術和設備器材，對試件內部及表面的結構，

3、性質，狀態進行檢查和測試的方法。無損檢測概論無損檢測概論無損檢測的定義與分類無損檢測是以現代科學技術的發展為基礎的。例如，用于探測工業產產品缺陷的X射線照相法，是在德國物理學家倫琴發現X射線后發展起來的；超聲波檢測是在兩次世界大戰中迅速發展的聲納和雷達技術的基礎上開發來的；磁粉檢測建立在電磁學理論的基礎，而滲透檢測則得益于物理化學的進展。在無損檢測技術的發展過程中出現過三個名稱，即：無損探傷（Non-distructive Ispection）、無損檢測（Non-distructive Testing）和無損評價（Non-distructive Evaluation），一般認為，這三個名稱體現

4、了無損檢測技術發展的三個階段，其中無損探傷是早期階段的名稱，其含義是探測和發現缺陷；無損檢測是當前階段的名稱，其內含不僅僅是探測缺陷，還包括探測試件的一些其他信息，例如結構、性質、狀態等，并試圖通過測試，掌握更多的信息；而無損評價則是即將進入的新的發展階段。無損檢測概論無損檢測概論無損檢測的定義與分類無損評價涵蓋的更廣泛、更深刻的內容，它不僅僅要發現缺陷，探測試件的結構、性質狀態，還要求獲取更全面、更準確的，綜合的信息，例如，有關缺陷的形狀、尺寸、位置、取向、內含物、缺陷部位的組織、殘余應力等的信息。它要結合成像技術、自動化技術、計算機數據分析和處理等技術，與材料力學等領域的知識，對試件或產品

5、的質量和性能給出全面、準確的評價。射線檢測（簡稱RT）、超聲波檢測（簡稱UT）、磁粉檢測（簡稱MT）和滲透檢測(簡稱PT)是開發較早應用較廣泛的探測缺陷的方法，稱為四大常規檢測方法，到目前為止，這四中方法仍是承壓類特種設備制造質量檢驗和在用檢驗最常用的無損檢測方法。其中RT和UT主要用于探測試件內部缺陷。MT和PT主要用于探測試件的表面缺陷。其他用于承壓類特種設備的無損檢測方法有渦流檢測（簡稱ET）、和聲發射檢測（簡稱AE）等。無損檢測概論無損檢測概論無損檢測的定義與分類隨著現代工業的發展，社會對產品質量和結構安全性，使用的可靠性的要求越來越高。由于無損檢測技術具有不破壞試件，檢測靈敏度高的優

6、點，所以其應用日益廣泛，目前，無損檢測技術不僅應用于承壓類特種設備的制造檢驗和 在用檢驗，而且在國內許多行業和部門、例如機械、冶金、石油天然氣、石化、化工、航空航天、船舶、鐵道、電力、核工業、兵器、煤炭、有色金屬、建筑等，都得到廣泛應用。為滿足生產的需求，并伴隨著現代科學技術的進展，無損檢測的方法和種類日益繁多，除了上面提到的幾種方法外，激光、紅外、微波、液晶等技術都被應用于無損檢測，僅射線檢測的無損檢測方法就可細分為X射線照相、射線照相、中子高能X、射線實時成像、層析照相、幾何放大照相、移動照相、康普頓散射照相、硒版照相等十幾種。無損檢測概論無損檢測概論無損檢測的目的應用無損檢測技術，通常是

7、為達到以下目的：保證產品質量保證產品質量保障使用安全保障使用安全改進制造工藝改進制造工藝降低生產成本降低生產成本無損檢測概論無損檢測概論無損檢測的目的（保證產品質量保證產品質量）應用無損檢測技術，可以探測到肉眼無法看到的試件內部的缺陷；在對試件表面質量進行檢驗時，通過無損檢測方法可以探測出許多肉眼很難看見的細小缺陷。由于無損檢測技術對缺陷檢測的應用范圍廣，靈敏度高，檢測結果可靠性好，因此在承壓類特種設備和其他產品制造的過程檢驗和最終質量檢驗中普遍采用。應用無損檢測技術的另一優點是可以進行百分之百檢驗。眾所周知，采用破壞性檢測，在檢測完成的同時，試件也被破壞了，因此破壞性檢測只能進行抽樣檢驗。與

8、破壞性檢測不同，無損檢測不需損壞試件就能完成檢測過程，因此無損檢測能夠對產品進行百分之百檢驗或逐件檢驗。許多重要的材料，結構或產品，必須保證萬無一失，只有采用無損檢測手段，才能為質量提供有效保證。無損檢測概論無損檢測概論無損檢測的目的（保障使用安全保障使用安全）即使是設計和制造質量完全符合規范要求的承壓類特種設備，在經過一段時間使用后，也有可能發生破壞事故。這是由于苛刻的運行條件使設備狀態發生變化，例如由于高溫和應力的作用導致材料蠕變；由于溫度、壓力的波動產生交變應力，使設備的應力集中部位產生疲勞；由于腐蝕作用使壁厚減薄或材質劣化；等等 。上述因素有可能使設備中原來存在的，制造規范允許的小缺陷

9、擴展開裂，或使設備中原來沒有缺陷的地方產生這樣或那樣的新生缺陷，最終導致設備失效。為了保障使用安全，對在用鍋爐壓力容器壓力管道，必須定期進行檢驗，及時發現缺陷，避免事故發生，而無損檢測就是在用鍋爐壓力容器壓力管道定期檢驗的主要內容和發現缺陷最有效的手段。除鍋爐壓力容器壓力管道外，其他在用重要設備、構件、零部件的定期檢驗時，也經常應用無損檢測手段。無損檢測概論無損檢測概論無損檢測的目的（改進制造工藝改進制造工藝）在產品生產中，為了了解制造工藝是否適宜，必須事先進行工藝試驗。在工藝試驗中，經常對工藝試樣進行無損檢測，并根據檢測結果改進制造工藝，最終確定理想的制造工藝。例如，為了確定焊接工藝規范，在

10、焊接試驗時對焊接試樣進行射線照相，隨后根據檢測結果修正焊接參數，最終得到能夠達到質量要求的焊接工藝。又如，在進行鑄造工藝設計時，通過射線照相探測試件的缺陷發生情況，并據此改進澆口和冒口的位置，最終確定合適的鑄造工藝。無損檢測概論無損檢測概論無損檢測的目的（降低生產成本降低生產成本）在產品制造過程中進行無損檢測，往往被認為要增加檢查費用，從而使制造成本增加。可是如果在制造過程中間的適當環節正確進行無損檢測，就是防止以后的工序浪費，減少返工，降低廢品率，從而降低制造成本。例如，在厚板焊接時，如果在焊接全部完成后再無損檢測，發現超標缺陷需要返修，要花費許多工時或者很難修補。因此可以在焊至一半時先進行

11、一次無損檢測，確認沒有超標缺陷后再繼續焊接，這樣雖然無損檢測費用有所增加，但總的制造成本降低了。又如，對鑄件進行機械加工，有時不允許機加工后的表面上出現夾渣、氣孔、裂紋等缺陷，選擇在機加工前對要進行加工的部位實施無損檢測，對發現缺陷的部位就不再加工，從而降低了廢品率，節省了機加工工時。無損檢測概論無損檢測概論無損檢測的應用特點無損檢測的應用特點無損檢測應用時應掌握以下幾方面的特點：無損檢測要與破壞試驗檢測相配合無損檢測要與破壞試驗檢測相配合正確選用實施無損檢測的時機正確選用實施無損檢測的時機選用適當的無損檢測方法選用適當的無損檢測方法綜合應用各種無損檢測方法綜合應用各種無損檢測方法無損檢測概論

12、無損檢測概論無損檢測的應用特點無損檢測的應用特點（無損檢測要與破壞試驗檢測相配合）無損檢測的最大特點是能在不損傷材料、工件和結構的前提下來進行檢測，所以實施無損檢測后，產品的檢查率可以達到100%。但是，并不是所有需要測試的項目和指標都能進行無損檢測，無損檢測技術自身還有局限性。某些試驗只能采取破壞性檢測，因此，在目前無損檢測還不能完全代替破壞性檢測。也就是說，要對工件、材料、機器設備作出準確的評價，必須把無損檢測的結果與破壞性檢測的結果結合起來加以考慮。例如，為判斷液化石油氣鋼瓶的適用性，除完成無損檢測外還要進行爆破試驗。鍋爐管子焊縫，有時要切取試樣做金相和斷口檢驗。無損檢測概論無損檢測概論

13、無損檢測的應用特點無損檢測的應用特點（正確選用實施無損檢測的時機正確選用實施無損檢測的時機）根據無損檢測的目的來正確選擇無損檢測實施的時機是非常重要的。例如，鍛件的超聲波探傷，一般要安排在鍛造和粗加工后，鉆孔、銑槽、精磨等最終機加工前進行。這是因為此時掃查面較平整，耦合較好，有可能干擾探傷的孔，槽、臺還未加工出來，發現質量問題處理也較容易，損失也較小。又例如，要檢查高強鋼焊縫有無延遲裂紋，無損檢測就應安排在焊接完成24h以后進行。要檢查熱處理后是否發生再熱裂紋，就應將無損檢測放在熱處理后進行 。電渣焊焊接接頭晶粒粗大，超聲波檢測就應在正火處理細化晶粒后再進行。只有正確選定實施無損檢測的時機，檢

14、測才能順利完成。無損檢測概論無損檢測概論無損檢測的應用特點無損檢測的應用特點（選用適當的無損檢測方法選用適當的無損檢測方法）每種檢測方法本身都有局限性，不可能適用于所有工件和所有缺陷。為了提高檢測結果的可靠性，必須在檢測前正確選定最適當的無損檢測方法。在選擇中，既要考慮被檢測的材質、結構、形狀、尺寸，預計可能產生什么種類，什么形狀的缺陷，在什么部位、什么方向產生；又要以上種種情況考慮無損檢測方法各自的特點。例如，鋼板的分層缺陷因其延伸方向與板平行，就不適合射線檢測而應選擇超聲波檢測。檢查工件表面細小的裂紋，就不應選擇射線和超聲波檢測，而應選擇磁粉和滲透檢測。此外，選用無損檢測方法時還應充分的認

15、識到，檢測的目的不是片面追求新產品的“高質量”，而是在保證充分安全性的同時要保證產品的經濟性。只有這樣，無損檢測方法的選擇和應用才會是正確、的合理的。無損檢測概論無損檢測概論無損檢測的應用特點無損檢測的應用特點（綜合應用各種無損檢測方法）在無損檢測應用中，必須認識到任何一種無損檢測方法都不是萬能的，沒種無損檢測方法都有優缺點。因此，在無損檢測的應用中，如果可能，不要只采用一種無損檢測方法，而應盡可能地同時采用幾種方法，以便保證各種檢測方法取長補短，從而取得更多的信息。另外，還應利用無損檢測以外的其他檢測所得的信息，利用有關材料、焊接、加工工藝的知識及產品結構的知識，綜合起來進行判斷。例如，超聲

16、波對裂紋缺陷探測靈敏度較高，但定性不準，而射線的優點是對缺陷定性比較準確。兩者配合使用，就能保證檢測結果既可靠又準確。無損檢測概論無損檢測概論承壓類特種設備無損檢測標準承壓類特種設備無損檢測標準承壓類特種設備無損檢測執行的標準時JB/T47302005承壓設備無損檢測 。該檢測標準共分為6個部分第一部分：通用要求第二部分：射線檢測第三部分：超聲檢測第四部分：磁粉檢測第五部分：滲透檢測第六部分：渦流檢測標準規定了射線檢測、超聲波檢測、磁粉檢測、滲透檢測和渦流檢測這五種無損檢測方法及質量等級評定分類，適用于金屬材料制鍋爐、壓力容器（固定式、移動式）及壓力管道原材料、零部件和設備的制造安裝檢測，也適

17、用于在用金屬材料制鍋爐、壓力容器（固定式、移動式）及壓力管道的檢查。與鍋爐、壓力容器（固定式、移動式）及壓力管道有關的支承件和結構件，如有要求也可參照該標準進行檢測。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用GB50235-2010工藝 業金屬管道工程施工規范8.1一般規定8.1.1除設計文件和焊接工藝規程另有規定外，焊縫無損檢測應安排在該焊縫焊接完成并經檢查合格后進行。8.1.2對有延遲裂紋傾向的材料，無損檢測應至少在焊接24h后進行。8.1.3對有再熱裂紋傾向的焊縫，無損檢測應在熱處理后進行。8.1.4抽樣檢驗發現不合格時，應按規定方法進行擴大檢驗。對檢驗發現不合格的管道

18、元件、部位或焊縫，應進行返修或更換，并應采用原規定的經驗方法重新進行檢驗。8.2外觀檢查8.2.1外觀檢查應包括對各種管道元件及管道在加工制作、焊接、安裝過程中的檢查。8.2.2除設計文件或焊接工藝規程有特殊要求的焊縫外，應在焊接完成后立即除去熔渣、飛濺，并將焊縫表面清理干凈，同時應進行外觀檢查。鈦及鈦合金、鋯和鋯合金的焊縫表面應進行外觀檢查外，還應在焊后清理前進行色澤檢查。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用 GB50235-2010工藝 業金屬管道工程施工規范8.3焊縫表面無損檢測8.3.1除設計文件另有規定外，現場焊接的管道和管道組成件的承插焊焊縫、支管連接焊縫（

19、對接式支管連接焊縫除外）和補強圈焊縫、密封焊縫、支吊架于管道直接焊接的焊縫，以及規定上其他角焊縫應按現行國家標準工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184的有關規定，對其表面進行磁粉或滲透檢測。8.3.2磁粉檢測和滲透檢測應按國家現行標準承壓設備無損檢測JB/T4730的有關規定執行。8.3.3磁粉檢測或滲透檢測報告的格式宜符合本規范表A.0.11或表A.0.12的規定.無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用 GB50235-2010工藝 業金屬管道工程施工規范8.4焊縫的射線檢測和超聲檢測8.4.1除設計文件另有規定外，現場焊接的管道及管道組成件的對接縱縫和環縫、對

20、接式支管連接焊縫應按現行國家標準工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184的有關規定進行射線檢測或超聲檢測。8.4.2管道名義厚度小于或等于30mm的對接焊縫應采用射線檢測。管道名義厚度大于30mm的對接焊縫可采用超聲檢測代替射線檢測。當規定采用射線檢測但受條件限制需改用超聲檢測時，應征得設計和建設單位的同意。8.4.3焊縫的射線檢測和超聲檢測應符合下列規定： 1 規定焊縫的射線檢測和超聲檢測應符合國家現行標準承壓設備無損檢測JB/T4730的有關規定。 2 射線檢測和超聲檢測的技術等級應符合設計文件和國家現行有關標準的規定，且射線檢測不 得低于AB級，超聲檢測不得低于B級 3 現場進行射

21、線檢測時，應按有關規定劃定控制區和監督區，并設警告標志。操作人員應按規定進行安全操作防護。 4應填寫射線檢測或超聲檢測報告，并注明檢測時間，報告格式宜符合本規范表A.0.13或表A.0.14的規定.無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用GB50236-2011 現場設備、工業管道焊接工程施工規范13.1 焊接前檢查13.1.1 工程使用的母材及焊接材料，應按本規范第4章的規定進行檢查和驗收。13.1.2焊接前應對焊接、熱處理和工裝設備進行檢查、校準，并應符合本規范第3.0.7條的規定。13.1.3 焊接前應檢查焊接工藝文件，并應符合本規范第5章的有關規定13.1.4焊接前

22、應檢查焊工資格，并應符合本規范第6章的有關規定。13.1.5焊接前應對焊接環境進行監控，并應符合本規范第3.0.5和第3.0.8條的有關規定。13.1.6組對前應對焊件的主要結構尺寸與形狀、坡口形式和尺寸坡口表面進行檢查，其質量應符合設計文件、焊接工藝文件及本規范的有關規定，當設計文件、相關規定對坡口表面要求進行無損檢測時，檢測及缺陷理應在施焊前完成。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用 GB50236-2011 現場設備、工業管道焊接工程施工規范13.1.7組對后應檢查組對構件焊縫的形狀、位置、錯邊量、角變形、組對間隙、搭接接頭的搭接量和貼合、帶墊板對接接頭的貼合等，

23、其質量應符合設計文件、焊接工藝文件及本規范的有關規定。13.1.8接前應檢查坡口及坡口兩側的清理質量。清理寬度及清理后的表面質量應符合本規范及焊接工藝文件的規定。13.1.9焊接前應檢查焊接材料的干燥及清洗質量，其質量應符合本規范第4章及焊接工藝文件的規定。13.1.10對有焊前預熱規定的焊件，焊接前應檢查預熱溫度并記錄，預熱溫度雞預熱區域寬度應符合設計文件、焊接工藝文件及本規范的有關規定。13.1.11當本規范第13.1節規定檢查結果不符合要求時，不得施焊。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用 GB50236-2011 現場設備、工業管道焊接工程施工規范13.2焊接中

24、間檢查13.2.1定位焊縫焊完后，應清除渣皮進行檢查，其質量應符合本規范及焊接工藝文件的規定。對發現的缺陷清除后，再進行焊接。13.2.2對有沖擊韌性要求的焊縫，施焊時應測量焊接線能量并記錄，焊接線能量應符合設計文件和焊接工藝文件的規定。13.2.3多層焊每層焊完后，應立即對層間進行清理，并應進行外觀檢查，清除缺陷后，再進行下一層的焊接。13.2.4對規定進行層間無損檢測的焊縫，無損檢測應在外觀檢查合格后進行。表面無損檢測應在射線檢測及超聲檢測前進行。經檢驗的焊縫在評定合格后，再繼續進行焊接。13.2.5對道間溫度有明確規定的焊縫，應檢查記錄道間溫度，道間溫度應符合焊接工藝文件的規定。無損檢測

25、在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用 GB50236-2011 現場設備、工業管道焊接工程施工規范13.2.6對中斷焊接的焊縫，繼續焊接前應進行清理、檢查，對發現的缺陷應進行清除，并應符合規定的預熱溫度后方可施焊。13.2.7焊接雙面焊件時應清理并檢查焊縫根部的背面，清除缺陷后方可施焊背面焊縫。規定清根的焊縫，應在清根后進行外觀檢查及規定的無損檢測，清除缺陷后方可施焊。13.2.8對規定進行后熱的焊縫，應檢查后熱溫度和后熱時間。后熱溫度和后熱時間和加熱區域范圍應符合本規范有關規定和焊接工藝文件的規定。13.2.9設計文件或相關標準規定制作產品焊接試件時，產品焊接檢查試件的準備、

26、焊接、試樣制備、和檢查方法應符合設計文件和國家現行有關標準的規定。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用 GB50236-2011 現場設備、工業管道焊接工程施工規范13.3焊接后檢查13.3.1除設計文件和焊接工藝文件有特殊要求的焊縫外，焊縫應在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，并應進行焊縫外觀檢查。13.3.2除設計文件和焊接工藝文件另有規定外，焊縫無損檢查應在該焊縫焊接完成并經外觀檢查合格后進行。對有延遲裂紋傾向的處理，無損檢測應在焊接完成24h后進行。對有再熱裂紋傾向的接頭，無損檢測應在熱處理后進行。13.3.3應按設計文件和國家現行有關標準的規定對焊

27、縫進行表面無損檢測。磁粉檢測和滲透檢測應按現行行業標準承壓設備無損檢測JB/T4730的規定進行。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用 GB50236-2011 現場設備、工業管道焊接工程施工規范13.3.4焊縫的內部質量應按設計文件和國家現行有關標準的規定對焊縫進行射線檢測或超聲檢測，并應符合下列規定： 1 焊縫的射線檢測和超聲檢測應符合現行行業標準承壓設備無損檢測JB/T4730的規定進行。 2 射線檢測和超聲檢測的技術等級應符合工程設計文件和國家現行有關標準的規定。射線檢測不得低于AB級，超聲檢測不得低于B級。 3 當現場進行射線檢測時，應按有關規定劃定控制區和監

28、督區，設置警告標志。操作人員應按規定進行安全操作防護。 4 射線檢測或超聲檢測應在被檢驗的焊縫覆蓋前或影響檢驗作業的工序前進行。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用 GB50236-2011 現場設備、工業管道焊接工程施工規范13.3.5對焊縫無損檢測時發現的不允許缺陷，應消除后進行補焊，并應對補焊處采用原規定的方法進行檢驗，直至合格。對規定進行抽樣或局部無損檢驗的焊縫，當發現不允許缺陷時，應采用原規定的方法進行擴大檢驗。13.3.6當必須在焊縫上開孔或開孔補強時，應對開孔直徑1.5倍或開孔補強板直徑范圍內的焊縫進行射線或超聲檢測，確認焊縫合格后，方可進行開孔。被補強板

29、覆蓋的焊縫應磨平，管孔邊緣不應存在焊接缺陷。13.3.7設計文件沒有規定進行射線照相檢測或超聲檢測的焊縫，焊接檢查人員應對全部焊縫的可見部分進行外觀檢查，當焊接檢查人員對補可見部分的外觀質量有懷疑時，應做進一步無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-20118 管道檢查、檢驗和試驗8.1焊縫外觀檢查主控項目8.1.1管道的焊接檢查等級劃分應符合表8.1.1的規定，檢測數量，全部檢測檢驗方法：觀察檢查和檢查尺檢查，檢測焊接檢查記錄。表8.1.1管道焊縫的檢查等級劃分無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用工業

30、金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-2011焊縫檢查等級焊縫檢查等級管管 道道 類類 別別 1. 毒性程度為極度危害的流體管道；2. 設計壓力大于或等于10MPa的可燃流體、有毒流體的管道；3. 設計壓力大于或等于4MPa、小于10MPa，且設計溫度大于等于400的可燃流體、有毒流體的管道；4. 設計壓力大于或等于10MPa，且設計溫度大于或等于400的非可燃流體、無毒流體的管道；5. 設計文件注明為劇烈循環工況的管道；6. 設計溫度低于20的所有流體管道；7. 夾套管的內管；8. 按本規范8,5.6條的規定做替代性試驗的管道9. 設計文件要求進行焊縫100%無損檢測的其他管道無損檢測

31、在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-2011焊縫檢查等級焊縫檢查等級管管 道道 類類 別別1. 設計壓力大于或等于4MPa、小于10MPa，且設計溫度低于400、 毒性程度為高度危害的流體管道；2. 設計壓力小于4MPa、度性程度為高度危害的流體管道；3. 設計壓力大于或等于4MPa、小于10MPa，且設計溫度低于400甲、乙類可燃氣體和甲類可燃流體的管道；4. 設計壓力大于或等于10MPa，且設計溫度小于400的非可燃流體無毒流體管道。5. 設計壓力大于或等于4MPa、小于10MPa，且設計溫度大于或等于非可燃流體、無毒流體的管

32、道；6. 設計文件要求進行焊縫20%無損檢測的其他管道無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-2011焊縫檢查等級焊縫檢查等級管管 道道 類類 別別1. 設計壓力大于或等于4MPa、小于10MPa，且設計溫度低于400、毒性程度為中度和輕度危害的流體管道；2. 設計壓力小于4MPa的甲、乙類可燃氣體和甲類可燃流體管道；3. 設計壓力大于或等于4MPa、小于10MPa，且設計溫度低于400的乙、丙類可燃流體管道；4. 設計壓力大于或等于4MPa、小于10MPa，且設計溫度低于400的非可燃流體、無毒流體的管道；5. 設計壓力大于

33、1MPa小于4MPa，設計溫度高于或等于400的非可燃液體、無毒流體的管道；6. 設計文件要求進行焊縫10%無損檢測的其他管道無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-2011焊縫檢查等焊縫檢查等級級管管 道道 類類 別別1. 設計壓力小于4MPa，毒性程度為中毒和輕度危害的流體管道；2. 設計壓力小于4MPa的乙、丙類可燃液體管道；3. 設計壓力大于1MPa小于4MPa，設計溫度低于400的非可燃流體、無毒流體的管道；4. 設計壓力小于或等于1MPa，且設計溫度大于185的非可燃流體、無毒流體管道；5. 設計文件要求進行焊縫1

34、0%無損檢測的其他管道 設計壓力小于或等于1.0MPa，且設計溫度高于20但不高于185的非可燃流體、無毒流體管道無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-2011一般項目8.1.3所有焊縫的觀感質量應外形均勻，成型應較好，焊道與焊道、焊道與母材之間應平滑過度，焊渣和飛濺物應清除干凈。 檢驗數量：全部檢查。 檢驗方法：觀察檢查。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-20118.2 焊縫射線檢測和超聲波檢測主控項目主控項目8.2.1除設計文件另有規定外，現場焊接

35、的管道及管道組成件的對接縱縫和環縫、對接式支管連接焊縫應進行射線檢測或超聲檢測。對射線檢測或超聲檢測發現有不合格的焊縫、經返修后，應采用原規定的檢驗方法重新進行檢驗。焊縫質量應符合下列規定： 1 100%射線檢測的焊縫合格標準不應低于現行行業標準承壓設備無損檢測 第2部分 射線檢測JB/T4730.2規定的級；抽樣或局部射線檢測的焊縫質量合格標準不應低于現行行業標準承壓設備無損檢測 第2部分射線檢測JB/T4730.2規定的級。 2 100%超聲檢測的焊縫質量合格標準不應低于現行行業標準承壓設備無損檢測 第3部分 超聲檢測JB/T4730.3規定的級；抽樣或局部超聲檢測的焊縫質量合格標準不應低

36、于現行行業標準承壓設備無損檢測 第3部分 超聲檢測JB/T4730.3規定的級。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-20113 檢驗數量應符合設計文件和下列規定：u 1）管道焊縫無損檢測的檢驗比例應符合表8.2.1的規定。n表8.2.1管道焊縫無損檢測的檢驗比例u 2）管道公稱尺寸小于500mm時，應根據環縫數量按規定的檢驗比例進行抽樣檢驗，且不得少于1個環縫。環縫檢驗應包括整個圓周長度。固定焊的環縫抽樣檢驗比例不應少于40%。u 3）管道公稱尺寸大于或等于500mm時，應對每條環縫按規定的檢驗數量進行局部檢驗，并不得少于

37、150mm的焊縫長度。焊縫檢查等級焊縫檢查等級無損檢測比例（%）10020105無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-2011u 4）縱縫應按規定的檢驗數量進行局部檢驗，且不得少于150mm的焊縫長度u 5）抽樣或局部檢驗時，應對每一焊工所焊的焊縫按規定的比例進行抽查，當環縫與縱縫相交時，應在最大范圍內包括與縱縫的交叉點，其中縱縫的檢查長度不應少于38mm。u 6）抽樣或局部檢驗應按檢驗批進行。檢驗批和抽樣或局部檢驗的位置應由質量檢查人員確定。l 4 檢驗方法檢查射線或超聲檢測報告和管道軸測圖。l8.2.2當焊縫局部檢驗或抽

38、樣檢驗發現不合格時，應在該焊工所焊的同一檢驗批中采用原規定的檢驗方法做擴大檢驗，焊縫質量合格標準應符合本規范的第8.2,1條的規定。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-2011 檢驗數量應符合下列規定： 1 當出現1個部合格焊縫時，應再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批的2個焊縫； 2 當2個焊縫中任何1個又出現不合格時，每個不合格焊縫應再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批的2個焊縫。 3 當再次檢測又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一檢驗批的焊縫進行100%檢驗。 檢驗方法：檢查射線或超聲波檢測報告和管道軸測圖。8.3焊縫表面無損檢測無

39、損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-2011 檢驗數量應符合下列規定： 1 當出現1個部合格焊縫時，應再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批的2個焊縫； 2 當2個焊縫中任何1個又出現不合格時，每個不合格焊縫應再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批的2個焊縫。 3 當再次檢測又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一檢驗批的焊縫進行100%檢驗。 檢驗方法：檢查射線或超聲波檢測報告和管道軸測圖。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-20118.3焊縫表面無損檢測 主控項目8.3.1

40、 除設計文件另有規定外，現場焊接的管道和管道組成件的承插焊焊縫、支管連接焊縫（對接式支管連接除外）和補強圈焊縫、密封焊縫、支吊架與管道的連接焊縫，以及管道上的其他角焊縫，其表面應進行磁粉檢測或滲透檢測。磁粉檢測或滲透檢測發現的不合格焊縫，經返修后，返修部位應采用原規定的檢測方法重新進行檢驗。焊縫質量合格標準不應低于現行行業標準承壓設備無損檢測 第4部分 磁粉檢測JB/T4730.4和承壓設備無損檢測 第5部分 滲透檢測JB/T4730.5規定的級。 檢測數量：應符合設計文件和本規范第8.2.1條的規定。 檢測方法：檢查磁粉或滲透檢測報告和管道軸測圖。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工

41、質量管理中的應用工業金屬管道工程施工質量驗收規范GB50184-20118.3.2 當焊縫局部檢驗或抽樣檢驗發現有不合格時，應在該焊工所焊的同一檢驗批中采用原規定的檢測方法做擴大檢驗，焊縫質量合格標準應符合本規范第8.3.1條的規定。 檢測數量：應符合本規范第8.2.2條的規定。 檢測方法：檢查磁粉或滲透檢測報告和管道軸測圖。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用 GB50128-2005立式圓筒形焊接油罐施工及驗收規焊縫無損檢測及嚴密性試驗 從事焊縫無損檢測的人員，必須具有技術質量監督機構頒發的與其工作相適應的資格證書。2 標準屈服強度大于390MPa的鋼板，焊接完畢后

42、至少經過24h方可進行無損檢測。 罐底的焊縫，應進行下列檢查： 所有焊縫應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于，無滲漏為合格。 標準屈服強度大于的邊緣板的對接焊縫，在根部焊道焊接完畢后，應進行滲透檢測，在最后一層焊接完畢后，應再次進行滲透檢測或磁粉檢測。 厚度大于或等于的罐底邊緣板，每條對接焊縫的外端，應進行射線檢測，厚度小于的罐底邊緣板，每個焊工施焊的焊縫，應按上述方法至少抽查一條。 底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫和對接罐底板的字焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個方向各范圍內，應進行滲透檢測，全部焊完后，應進行滲透檢測或磁粉檢測。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理

43、中的應用 GB50128-2005立式圓筒形焊接油罐施工及驗收規 罐壁焊縫，應進行下列檢查： 縱向焊縫： ）底圈壁板當厚度小于或等于時，應從每條縱向焊縫中任取進行射線檢測；當板厚大于、小于或等于時，應從每條縱向焊縫中任取個進行射線檢測，其中一個位置應靠近底板；當板厚大于時，每條焊縫應進行射線檢測。 ）其他各圈壁板，當板厚小于時，每一焊工焊接的每種板厚（板厚差不大于時可視為同等厚度），在最初焊接的焊縫的任意部位取進行射線檢測。以后不考慮焊工人數，對每種板厚在每焊縫及其尾數內的任意部位取進行射線檢測；當板厚大于或等于時，每條縱向焊縫應射線檢測。 ）當板厚小于或等于時，底圈壁板除本款項規定外，的字縫

44、應進行射線檢測，其他各圈壁板，按本款項中射線檢測部位的應位于字縫處；當板厚大于時，全部字縫應進行射線檢測。 無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用 GB50128-2005立式圓筒形焊接油罐施工及驗收規 環向對接焊縫： 每種板厚（以較薄的板厚為準），在最初焊接的焊縫的任意部位取進行射線檢測。以后對于每種板厚，在每焊縫及其尾數內的任意部位取進行射線檢測。上述檢查均不考慮焊工人數。 除字縫外，可用超聲波檢測代替射線檢測，但其中的部位應采用射線檢測進行復驗。 上述焊縫的無損檢測位置，應由質量檢驗員在現場確定。 射線檢測或超聲波檢測不合格時，如缺陷的位置距離底片端部或超聲檢測端部

45、不足，應在該端延伸作補充檢測，如延伸部位的檢測結果不合格，應繼續延伸檢查。 底圈罐壁與罐底的形接頭的罐內角焊縫，應進行下列檢查： 當罐底邊緣板的厚度大于或等于，且底圈壁板的厚度大于或等于，或標準屈服強度大于的任意厚度的鋼板，在罐內及罐外角焊縫焊完后，應對罐內角焊縫進行磁粉檢測或滲透檢測，在儲罐充水試驗后，應用同樣方法進行復驗。 標準屈服強度大于的鋼板，罐內角焊縫初層焊完后，還應進行滲透檢測。 無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用 GB50128-2005立式圓筒形焊接油罐施工及驗收規 浮頂底板的焊縫，應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于；船艙內外邊緣板及隔艙

46、板的焊縫，應用煤油試漏法進行嚴密性試驗；船艙頂板的焊縫，應逐艙鼓入壓力為（水柱）的壓縮空氣進行嚴密性試驗，均以無泄漏為合格。 在標準屈服強度大于的鋼板上，或在厚度大于的碳素鋼及低合金鋼鋼板上的接管角焊縫和補強板角焊縫，應在焊完后或消除應力熱處理后及充水試驗后進行滲透檢測或磁粉檢測。 開孔的補強板焊完后，由信號孔通入壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。 焊縫無損檢測的方法和合格標準，應符合下列規定： 射線檢測應按國家現行標準承壓設備無損檢測的規定進行。透照質量為級，對標準屈服強度大于鋼或厚度不小于的碳素鋼或厚度不小于的低合金鋼的焊縫，級合格；其他級合格。 超聲波檢測應按國家現行標準承壓設備無

47、損檢測的規定進行，級合格。 磁粉檢測和滲透檢測按國家現行標準承壓設備無損檢測“表面檢測”規定的缺陷等級評定，其中缺陷顯示累積長度按級合格。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用建筑鋼結構焊接技術規程(JGJ81-2002 )7.3 無損檢測7.3.1 無損檢測應在外觀檢查合格后進行。7.3.2 焊縫無損檢測報告簽發人員必須持有相應探傷方法的級或級以上資格證書。7.3.3 設計要求全焊透的焊縫，其內部缺陷的檢驗應符合下列要求： 1 一級焊縫應進行100的檢驗，其合格等級應為現行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質量分級法（11345）級檢驗的級及級以上； 2 二級焊縫應進行

48、抽檢，抽檢比例應不小于20，其合格等級應為現行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質量分級法（11345）級檢驗的級及級以上； 3 全焊透的三級焊縫可不進行無損檢測。7.3.4 焊接球節點網架焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應符合國家現行標準焊接球節點鋼網架焊縫超聲波探傷及質量分級法（3034.1）的規定。 7.3.5 螺栓球節點網架焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應符合國家現行標準螺栓球節點鋼網架焊縫超聲波探傷及質量分級法（3034.2）的規定。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用建筑鋼結構焊接技術規程(JGJ81-2002)7.3.6 箱形構件隔板電渣焊焊縫無損檢測結果除

49、應符合第7.3.3 條的有關規定外，還應按附錄進行焊縫熔透寬度、焊縫偏移檢測。 7.3.7 圓管、節點焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應符合附錄的規定。7.3.8 設計文件指定進行射線探傷或超聲波探傷不能對缺陷性質作出判斷時，可采用射線探傷進行檢測、驗證。7.3.9 射線探傷應符合現行國家標準鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級（3323）的規定，射線照相的質量等級應符合級的要求。一級焊縫評定合格等級應為鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級（3323）的級及級以上，二級焊縫評定合格等級應為鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級（3323）的級及級以上。 7.3.10 下列情況之一應進行表面檢測： 1 外

50、觀檢查發現裂紋時，應對該批中同類焊縫進行100的表面檢測； 2 外觀檢查懷疑有裂紋時，應對懷疑的部位進行表面探傷； 3 設計圖紙規定進行表面探傷時； 4 檢查員認為有必要時。 7.3.11 鐵磁性材料應采用磁粉探傷進行表面缺陷檢測。確因結構原因或材料原因不能使用磁粉探傷時，方可采用滲透探傷。 7.3.12 磁粉探傷應符合國家現行標準焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級（6061）的規定，滲透探傷應符合國家現行標準焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分級（6062）的規定。7.3.13 磁粉探傷和滲透探傷的合格標準應符合本章中外觀檢驗的有關規定。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用G

51、B50205-2001 鋼結構工程施工質量驗收規范5鋼結構焊接工程 51一般規定 511本章適用于鋼結構制作和安裝中的鋼構件焊接和焊釘焊接的工程質量驗收。512鋼結構焊接工程可按相應的鋼結構制作或安裝工程檢驗批的劃分原則分為一個或若干個檢驗批。 513碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環境溫度、低合金結構鋼應在完成焊接24H以后，進行焊縫探傷檢驗。 514焊縫施焊后應在工藝規定的焊縫及部位打上焊工鋼印。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用GB50205-2001 鋼結構工程施工質量驗收規范52鋼構件焊接工程I主控項目521焊條、焊絲、焊劑、電渣焊熔嘴等焊接材料與母材的匹配應符合設

52、計要求及國家現行行業標準建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81的規定。焊條、焊劑、藥芯焊絲、熔嘴等在使用前，應按其產品說明書及焊接工藝文件的規定進行烘焙和存放。 檢查數量：全數檢查。 檢驗方法：檢查質量證明書和烘焙記錄。522焊工必須經考試合格并取得合格證書。持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內施焊。 檢查數量：全數檢查。 檢驗方法：檢查焊工合格證及其認可范圍、有效期。 無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用GB50205-2001 鋼結構工程施工質量驗收規范523施工單位對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應進行焊接工藝評定，并應根據評定報告確定焊接工

53、藝。 檢查數量：全數檢查。 檢驗方法：檢查焊接工藝評定報告。 524設計要求全焊透的一、二級焊縫應采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷，其內部缺陷分級及探傷方法應符合現行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法GB11345或鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB3323的規定。 焊接球節點網架焊縫、螺栓球節點網架焊縫及圓管T、K、Y形節點相關線焊縫，其內部缺陷分級探傷方法應分別符合國家現行標準焊接球節點鋼網架焊縫超聲波探傷方法及質量級法JBJ/T3034.1、螺栓球節點鋼網架焊縫超聲波探傷方法及質理分級法JBJ/T3034.2、建筑鋼結構焊

54、接技術規程JGJ81的規定。 一級、二級焊縫的質量等級及缺陷分級應符合表5.2.4的規定。 檢查數量：全數檢查。 檢驗方法：檢查超聲波或射線探傷記錄無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用GB50205-2001 鋼結構工程施工質量驗收規范焊縫質量等級一級二級內部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級B級B級探傷比例100%20%內部缺陷射線探傷評定等級檢驗等級AB級AB級探傷比例100%20%注：探傷比例的計數方法應按以下原則確定：（1）對工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應不小于200mm，當焊縫長度不足200mm時，應對焊縫進行探傷；（2）對現場安裝焊縫，應按同

55、一類型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比，探傷長度應不小于200mm，并應不小于1條焊縫。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用GB50205-2001 鋼結構工程施工質量驗收規范5.2.5 T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不應小于t/4（圖5.2.5a、b、c）；設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構腹板與上翼連接焊縫的焊腳尺寸為t/2（圖5.2.5d），且不應大于10mm。焊腳尺寸的允許偏差為04mm。 檢查數量：資料全數檢查；同類焊縫抽查10%，且不應少于3條。 檢驗方法：觀察檢查，用焊縫量規定抽查測量。焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等

56、缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。 檢查數量：每批同類構件抽查10%，且不少于3件；被抽查構件中，每一類型焊縫按條數抽查5%，且不少于1條；每條抽查1處，總抽查數不應少于10處。 檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查，當存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查。無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用TSG R004-2009TSG R004-2009固定式壓力容器安全技術監察規程固定式壓力容器安全技術監察規程4.5 無損檢測4.5.1 無損檢測人員無損檢測人員應當按照相關技術規范進行考

57、核取得相應資格證書后,方能承擔與資格證書的種類和技術等級相對應的無損檢測工作.4.5.2無損檢測方法(1)壓力容器的無損檢測方法包括射線,超聲,磁粉,滲透和渦流檢測.(2)壓力容器制造單位或無損檢測機構應當根據設計圖樣要求和JB/T4730的規定制定壓力容器的無損檢測工藝.(3)采用末列入JB/T4730或超出其適用范圍的無損檢測方法時,按照本規程1.9的規定.無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用TSG R004-2009TSG R004-2009固定式壓力容器安全技術監察規程固定式壓力容器安全技術監察規程4.5.3壓力容器焊接接頭無損檢測4.5.3.1無損檢測方法的選

58、擇(1)壓力容器焊接接頭應當采用射線檢測或超聲檢測,超聲檢測包括衍射時差法超聲檢測(TOFD),可記錄的脈沖反向法超聲檢測和不可記錄的脈沖反向法超聲檢測,當采用不可記錄的脈沖反向法超聲檢測時,應當采用射線檢測或衍射時差法超聲檢測做為附加局部檢測.(2)有色金屬制壓力容器對接接頭應當優先采用X射線檢測.(3)管座角焊縫,管子管板接頭,異種鋼焊接接頭,具有再熱裂紋傾向或延遲的焊接接頭應當進行表面檢測.(4)鐵磁性材料制壓力容器焊接接頭的表面檢測應當優先采用磁粉檢測.無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用TSG R004-2009TSG R004-2009固定式壓力容器安全技術

59、監察規程固定式壓力容器安全技術監察規程4.5.3.2無損檢測比例4.5.3.2.1基本比例要求壓力容器焊接接頭的無損檢測比例一般分為全部(100%)和局部(大于或等于20%)兩種.碳鋼和低合金鋼制低溫容器,局部無損檢測的比例應當大于或等于50%.4.5.3.2.2全部射線檢測或超聲檢測符合下列情況之一的壓力容器A,B類對接接頭(壓力容器A,B類對接接頭的劃分按照GB150的規定)依據本規程4.5.3.1第(1)項的方法款待全部無損檢測:(1)設計壓力大于或等于1.6MPa的第類壓力容器無損檢測在施工質量管理中的應用無損檢測在施工質量管理中的應用TSG R004-2009TSG R004-2009固定式壓力容器安全技術監察規程固定式壓力容器安全技術監察規程(2)按照分析設計標準制造的壓力容器(3)采用氣壓試驗或氣液組合壓力試驗的壓力容器:(4) 焊接接頭系數取1.0的壓力容器以及使用后無法進行內部檢驗的壓力容器(5)標準抗拉強度下限值大于或等于540MPa的低合金鋼制壓力容器