1、輪胎壓出崗位培訓教材 全鋼胎的主要四大部件胎面、胎側復合件、胎肩墊膠、三角膠芯均為擠出機生產的。各部件有兩復合擠出后經過冷貼膠片等方式操作，經輔線冷卻，裁刀定長裁斷然后擺放到百葉車上，或者不用裁斷，直接卷取。不同的擠出機可滿足不同部件生產工藝要求，但其生產工藝要點基本相同。一、 壓出生產工藝流程1、胎面壓出2、胎側壓出3、墊膠壓出4、膠芯壓出二、 壓出工序工藝注意事項1、煉膠l 檢查混煉膠扉子與打字與要生產的膠部件所用膠料是否一致，并要 嚴格檢查膠料有無狀態標識卡片（是否蓋有合格印章）；l 確認膠料進入車間存放時間是否達到2小時，并按膠料生產順序用料；l 若膠料扉子或打字不清晰，或膠料存在其它

2、質量問題，則立即停用該架膠料，交質檢人員或報告技術人員處理；l 檢查正確無誤后，在扉子的膠種上畫圈并簽名后，方可投入使用；l 翻轉正在使用膠料標示牌至正確位置；l 要求雙架膠料同時供料，并依照高低門尼搭配使用的原則進行供膠。l 膠料不允許落地，嚴禁亂搭亂放；l 膠料表面隔離劑未干或有水的嚴禁使用；l 壓出工序在生產過程中產生的各種機頭膠、有膠豆回膠、擠料（堆料）產生的大塊粘連單膠種部件等無法正常返回的膠料，均要以書面報告形式，報技術部門提出處理意見，質檢人員確認、監督下才能處理，否則按質量事故處理；l 因設備故障或異常停機，嚴禁將開煉機上的膠料堆在開煉機托盤里，必須不斷翻膠或左右割刀，但停機時

3、間超過15分鐘，開煉機、擠出機內膠料必須下片冷卻；l 膠料粗煉、細煉和供膠膠片厚度不大于規定要求：l 粗煉膠片12mm；細煉膠片10mm；供膠膠片10mm；l 開煉機最大存膠量不得超過：XKR-660開煉機180kg，XKR-550開煉機150kg（即：在膠料無冷膠塊狀態下，兩輥筒間存膠整體高度不得超過輥筒兩側擋膠板高度，局部最高不得超過兩側機架平臺高度，如對存膠量存在爭議，最終以重量標定為準）；l 對于全鋼子午胎生產過程中產生的無法分離的混合膠料（擠料、堆料等原因），不得摻用于全鋼子午胎部件生產中，單獨下片(標注“混合膠”)后返回到煉膠車間，按每車不超過5kg的比例摻用于墊帶膠料生產中；l

4、更換膠料種類之前，必須將膠盤內的碎膠清理干凈；l 對于壓出工序更換規格后的牽頭膠，任何人不得在生產線直接打卷（或其他形式）投扔到開煉機中，要求按規定直接上輔線冷卻（對于由于設備原因造成的不能上輔線的，要求單獨冷卻存放），對于不合格的牽頭部件的按返回膠處理要求處理； l 生產中膠料追溯卡片下聯必須放于正在使用膠料最底層；l 生產時，必需使用翻膠輥。2、 壓出聯動線l 妥善保管口型盒、預口型、口型板，工作時要輕拿輕放，避免碰損。遇有變形和其它問題，應及時找有關人員修理或更換；l 換口型板時，口型板預熱溫度不低于80度，檢查口型板、預口型與所壓半成品規格一致后方可安裝在機頭上；l 調節溫控按鈕，使擠

5、出機各部位預熱達到規定要求；l 調整好供膠寬度，供膠必須保證均勻，避免過載或缺膠；由于設備、膠料等客觀原因不能使用傳送帶傳遞而需要打卷傳遞的膠料(包括粗煉后向供膠機傳遞膠料和供膠)，每次打卷不超過5個，每個膠卷長度不得超過1000mm，直徑不得超過250mm；l 調節閥門控制風量，保證膠部件達到規定存放時間時表面無水跡；l 生產每一種膠部件都要對工藝尺寸進行檢查，并按照要求使用離線檢測設備對半成品壓出部件斷面形狀進行檢查，并將 取樣的首中末件樣品留在裁刀處，以便于質管人員查驗。且生產過程中要隨時檢查，以保證部件合格。l 檢查部件壓出的出膠溫度是否達到規定要求，并通過壓出速度等的調整保證壓出溫度

6、。溫度測量以部件出口型100- 200mm區域為點溫計插入點，停留至少5秒鐘后讀取溫度值，每次連續測量五次，取穩定后的最高溫度值。l 冷卻槽的冷卻水應定期全部更換，正常生產情況下每5天更換一次，并進行記錄，并協助質管員取水樣對懸浮物和可溶性固體含量進行檢測，檢測不合格由質管部門通知相關車間對水箱重新清刷取樣。l 若用百頁車存放時，百頁車必須清潔，每層只能存放一層半成品且擺放時要平整成線，不允許彎曲、疊壓、變形。不得伸出百頁車外。若用墊布卷取要保證部件不拉伸、不變形、不落地、不堆積、不打折、不粘連、不偏歪。l 下片時使用肥皂液作隔離劑，不得使用其它隔離劑。l 壓出時返回的半成品在半成品表面標明膠

7、種，復合部件應將使用膠料標明膠種，例如“GAG+GEB”。 l 更換膠種及生產結束必須將機頭打開，清除機身及機頭膠，并按照規定寬度下片，冷喂料下片寬度小于100mm，熱喂料下片膠尺寸小于300mm×1000mm，下片膠表面標明膠種、機臺、班次、日期等內容，放在晾膠架上冷卻后，放入規定的存放區存放，下次生產時按照小于5%比例 摻用于同種膠料中。l 生產結束后將剩余膠料按標識位置并保留原質量追溯卡片放回存放區，擺放整齊。l 生產卡片按規格、班次、年、月、日、時、分、壓出主手以及工裝編號，填寫好后，放在明顯位置，填寫時要認真、無錯，同時要求必須注明狀態標識。對規格相近容易出現用混的半成品，

8、例如11.00R20和12.00R20兩種規格的不同系列的胎側要加蓋“高速”和“通用”印章。l 壓出卷取半成品使用塑料紙或廢簾線進行捆綁，禁止使用膠帶。三、壓出工藝常見缺陷分析及對策缺陷名稱成因分析原因對策胎側復合擠出彎曲偏行 1、 斷面不對稱，厚與薄兩邊流速不平衡。 1. 修改口型設計，2. 減小薄邊的阻力 半成品表面粗糙 1. 機頭溫度低；2. 擠出速度過快，或牽引速度過小；1. 膠料塑化不足，或粘度過大； 2. 提高機頭溫度；3. 調慢螺桿轉速或加快牽引速度；4. 控制膠料粘度達標，嚴格返 回膠摻比，調整擠出溫度。半成品斷面尺寸不達標 1. 厚度、寬度均不達標；2厚度達標，寬度合要求；

9、1. 超標則調快牽引速度，反之則反；2. 調節牽引速度和機頭溫度超寬時，則調快牽引速度，稍降機頭溫度，反之則反。 半成品有焦燒 1. 膠料配合不當，焦燒時間短；2. 擠出溫度過高，或螺桿轉速高；3. 擠出阻力大，有積膠或死角。 4. 調整配方，延長焦燒時間；5. 降低機頭、螺桿溫度，或降低螺桿轉速；6. 清除機頭積膠，改善口型 錐角及阻力。 斷面有氣泡或海錦 1. 擠出速度太快；2. 機頭溫度過高；3. 供膠中斷或不足；4. 原材料水份、揮 發份太多；5. 機內有滲漏。 6. 調慢擠出速度；7. 降低機頭溫度；8. 加大供膠量，保持均勻供膠；9. 加強原材料檢控；10. 檢修設備。 擠出兩條時，左右不對稱1. 流道設計不合理2. 液壓系統故障3. 口型框架變形或之間配合不良4. 口型板不對稱或變形5. 重新制造或修理6. 找出原因、及時修理7. 校正8. 校正并修理半成品長度不穩定 1. 冷卻不充分；2. 聯動線各段拉伸不一。 3. 強化分段冷卻；4. 改善聯動線速度匹配，減小阻力。 半成品復