1、精選優質文檔-傾情為你奉上 質量控制程序 進料檢驗控制程序第一條 目的為確保進料質量符合公司采購要求及質量標準，提供生產所需原材料（輔助材料）的質量檢驗準則，杜絕不合格品進入公司生產流程，特制定本程序。第二條 適用范圍本程序適用于所有進廠生產用原輔材料和外協加工品的檢驗和試驗。第三條 職責1. 品質部負責進貨的檢驗和試驗工作。2. 品質部部長審核檢驗報告。3. 原料庫負責驗收采購的數量（重量）并檢查包裝及外觀情況。4. 品質部制定“進料檢驗控制作業標準”。第四條 進料檢驗流程1.品質部制定“進料檢驗控制標準”，由品質部部長批準后發放至檢驗人員執行。來料檢驗和試驗規程包括材料名稱、檢驗項目、方法

2、、記錄要求等。2資財部根據到貨日期、到貨品種、規格、數量等，通知原料庫、品質部。3.原材料到貨后，有原料庫庫管員對照“訂貨單”、“送檢單”檢查品種、規格、數量（重量）、包裝情況，填寫“原材料入庫單”，并通知品質部檢驗員到現場抽樣，同時對該批原材料作“待檢”標識。4.原材料檢驗員接到通知后，到標識的待檢區域按“原材料檢驗控制作業標準”進行抽樣。5.檢驗人員根據“原材料檢驗控制標準”對原材料進行檢驗，并填寫“原材料檢驗報告單”，交品質部部長審批。6.檢驗員將審批的“原材料檢驗報告單”作為檢驗合格的原材料的放行通知，通知原料庫入庫。原料庫庫管員對原材料按檢驗批號標識后入庫，只有入庫的合格品才能由庫管

3、員控制、發放和使用。7.檢驗人員對抽樣樣品進行貯存和保管。8.檢測中不合格的原材料根據“不合格品控制程序”的規定處置，不合格品不允許入庫，由原料庫移入不合格品庫并標識。9.如生產急需來不及檢驗和試驗時，須按“不合格品控制程序”的規定處置，不合格品不允許入庫，由原料庫移入不合格品庫并標識。10.進料檢驗和試驗記錄由品質部進貨檢驗組按規定期限和方法保存。第五條 實施要點1.檢驗員受到驗收單后，依檢驗標準進行檢驗，并將進料廠商、品名、規格、數量、驗收單號碼等填入檢驗記錄表內。2.判定合格，即將進料加以標示“合格”，填妥檢驗記錄表及驗收單并通知倉管員辦理入庫手續。3.判定不合格，即將進料標示為“不合格

4、”，填妥檢驗記錄表及驗收單并將檢驗情況通知采購單位，由其依據實際情況決定是否需要特采。（1）如不需要特采，即將進料標示為“退貨”，并于檢驗記錄表、驗收單內注明退貨，由倉管員及資材辦理退貨手續。（2）如需特采，即將進料標示為“退貨”，并于檢驗記錄表、驗收單內注明處理情況，通知有關部門辦理入庫、部分退回或扣款等有關手續。4.進料應于收到驗收單后一日內驗收完畢，但緊急需要的進料優先辦理。5.檢驗時，如無法判定合格與否，則應請技術部、生產部門等派員會同驗收，共同判定合格與否，會同驗收者也必須在檢驗記錄表內簽字。6.檢驗員執行檢驗時，抽樣應隨機化，不得以私人感情或個人認為合用為由予以判定。7.回饋進料檢

5、驗情況，并將進料供方交貨質量情況及檢驗處理情況登記在供方供貨質量記錄卡內，每月匯總于供方交貨質量月報表內。8.依檢驗情況對檢驗規格（材料、零件）提出改善意見或建議。9.檢驗儀器、量規的管理與校正工作，確保其能正常使用。10.進料屬OEM客戶自行待料者，判定不合格時，請業務部聯絡客戶經理。第六條 相關文件1“進料檢驗控制作業標準”。2.“材料檢驗報告單”。3.“不合格品控制程序”。4“緊急放行控制作業標準”。進料檢驗控制標準第一條 職責進料檢驗又稱來料檢驗，是工廠杜絕不合格物料進入生產環節的首要控制點。進料檢驗由品質部進料檢驗專員負責執行。第二條 進料檢驗要點1.進料檢驗員在對進料進行檢驗前，首

6、先要清楚該批物料的質量檢驗要項，有不明之處要提前向品質部長咨詢，直到清楚明了為止。2.必要時，進料檢驗員可以從進料中隨機抽取兩個試樣，交進料檢驗主管簽發進料檢驗臨時樣品，并附相應的質量檢驗說明，不可在不明白進料檢驗與驗證項目、方法和可接受質量水平的情況下進行驗收。第三條 影響進料檢驗的方式、方法的因素1. 進料對產品質量的影響程度。2. 供方質量控制能力及以往的信譽。3. 該貨品以往經常出現的質量異常。4. 進料對公司成本的影響。第四條 進料檢驗項目與方法1.外觀檢測：一般用目視、手感、限度樣品等方法進行驗證。2.尺寸檢測：一般用盒尺、卡車、千分尺、塞規等量具驗證。3.結構檢測：一般用金相顯微

7、鏡、扭力器、硬度試驗機、拉力機等器具驗證。4.特征檢測：如電氣的、物理的、化工的、機械的特性，一般采用檢測儀器和特定方法來驗證。第五條 進料檢驗方式的選擇進料檢驗的方式包括全數檢驗、免檢等多種，進料檢驗人員應根據進料的具體情況進行選擇。各種方式的具體適用范圍如下表所示。進料檢驗方式適用范圍說明表檢驗方式適用范圍全數檢驗適用于進料數量少、價值高、不允許不合格品或工廠指定進行全檢的進料免檢適用于大量低值輔助性材料、經認定后的免檢廠進料以及生產急用而特批免檢的進料。對于后者，進料檢驗員應跟蹤其在生產時的質量狀況抽樣檢驗適用平均數量較多、經常性使用的物料。第六條 檢驗結果的處理方式1. 檢驗合格經進料

8、檢驗員驗證，原材料在規定的允許偏差范圍內的，則判定該批進料為允收。進料檢驗員應在“材料檢驗報告單”上簽字，蓋“檢驗合格”印章，通知庫管收貨。2拒收若原材料質量標準大于限定的，則判定該送檢批為拒收。進料檢驗員應及時在“材料檢驗報告單”上簽字，蓋“檢驗不合格”印章，經相關部門會簽后，交倉庫、資材部辦理退貨事宜。同時在該材料檢驗報告表上簽上“退貨”字樣。3.特采所謂特采，即進料經進料檢驗員檢驗，質量低于允收范圍，進料檢驗員雖提出“退貨”的要求，但工廠由于生產的原因而做出的“特別采用”的決議。但要按嚴格不合格品處置程序辦理，以保證公司產品的質量。（1）偏差送檢批物料全部不合格，但只影響公司生產速度及數

9、量，不會造成產品最終質量不合格，在此情況下，經特批，予以接收。此類貨品，由生產部、品質部按實際生產情況，估算出差額，對供方作扣款處理。（2）全檢送檢批不合格品數超過規定的允收范圍，經特批后，進行全數檢驗。選出其中的不合格品，送回供方，合格品辦理入庫或投入生產手續。（3） 重工送檢批幾乎全部不合格，但經過加工處理后，貨品即可接收。在此情況下，由供方抽調人力進行進料再處理。進料檢驗員對加工后的貨品進行重檢，對合格品接收，對不合格品交相關部門辦理退貨。 進料驗收管理辦法第一條 目的為保證本公司進料質量，把好原料關，確保本公司產品質量的持續穩定性，特制定本辦法。第二條 適用范圍本公司對物料的驗收及入庫

10、均按照本辦法作業。第三條 職責1. 品質進料檢驗專員負責進貨的檢驗和試驗工作，出具檢驗報告。2. 品質部長審核檢驗報告，對不合格來料作出處理建議。3. 資財部、庫管負責驗收進料的數量（重量）并檢查包裝及外觀情況。第四條 收料檢驗準則1.庫管員接到資財部轉來已核準的“訂貨單”后，按供應商、物料類別及交貨日期等分別依序排列存檔，并于到貨前安排存放的庫位以利于收料作業。2.收料后，庫管員應將每日所收料品匯總填入“進廠檢驗情況每日報表”，作為入賬清單的依據。第五條 收料作業1.內購收料（1）材料進廠后，庫管員必須依“訂貨單”的內容，核對供方送來的物料名稱、規格、數量和送貨單及發票并清點數量無誤后，將到

11、貨日期及實收數量填記于“訂購單”。辦理收料。（2）如材料與“訂貨單”上的內容不符，應及時通知主管，原則上非“訂貨單”上所核準的材料不予接收，如資材部要求收下該批材料時，庫管員應及時上報主管，并于單據上注明實際收料狀況，并會簽資財部門。2. 外購收料（1）物料進廠后，庫管、資財部相關人員應依 “訂貨單”， 核對材料名稱、規格和數量，并將到貨日期及實收數量等內容填寫“訂購單”。（2）經檢驗，如發覺所裝載的材料與 “訂貨單”所記載的內容不符時，資財部應及時處理。（3）如發覺所裝載的物料有傾覆、破損、變質、受潮等異常時，經初步計算損失超過5000元者，收料人員及時通知資財人員聯絡公證處前來公證或通知代

12、理商前來處理；如未超過5000元者，則依實際的數量辦理收料，并于“訂購單”上注明損失數量及情況。（4）由公證或代理商確認后，庫管員開“索賠處理單”，呈主管核實后，送財務部，資材部督促處理。3.急用品收料緊急材料交貨時，若庫管尚未收到“訂貨單”，庫管員應先咨詢采購部門，確認無誤后，方可依收料作業辦理。第六條 異常處理1. 超交處理若交貨數量超過“訂貨量”，超出部分應予退回，依據買賣慣例，以重量或長度計算的材料，其超交量在30%以下，由倉儲部在收料時，于“備注”欄注明超交數量，經主管經理同意后，方可收料，并通知資材部采購人員。2. 短交處理交貨數量若未達訂購數量時，以補足為原則，但經資材部部長同意

13、后，可免補交，短交如需補足時，庫管應及時通知資材部聯絡供應商處理。第七條 材料檢驗1.進廠待驗的材料，必須于物品的外包裝上貼材料標簽并詳細注明料號、品名規格、數量及入廠日期，且與已檢驗的分開儲存，并規劃“待檢區”作為區分。2.進料檢驗員依據“進料檢驗作為標準”嚴格實施檢驗。3.進料檢驗員檢驗時，隨時記錄各項數據，填寫進料檢驗報告單，判定進料質量合格與否。第八條 材料檢驗結果的處理1.檢驗合格的材料，進料檢驗員在外包裝上貼合格標簽，以示區別，庫管員再將合格品入庫定位。2.不符合驗收標準的材料，進料檢驗員于物品包裝上貼不合格的標簽，并于“材料檢驗報告表”上注明不合格原因，經不合格品處置得出出處理對

14、策后轉資材部處理及通知請購單位，再送回庫管，憑此辦理退貨，如特采時則辦理收料。3.退貨作業：檢驗不合格的材料辦理退貨時，應開立“退貨單”并附有關的“材料檢驗報告表單，呈主管經理簽認后，由資材部與供應商協調辦理退貨手續。第九條 本辦法呈總經理核準后實施，修訂時亦同。緊急放行控制作業標準第一條 緊急放行定義緊急放行是指因生產急需而對來不及驗證的產品放行的做法。第二條 緊急放行條件對緊急放行的產品，要明確作出標識和記錄，以便一旦發現有不符合規定要求的，能及時予以追回和更換。允許緊急放行的具體條件是：產品發現的不合格問題在技術上能夠糾正，并且在經濟上不會發生較大損失，也不會影響相關、連接、相配的零部件

15、質量以及產品的質量。第三條 緊急放行的操作要求1.品質部應在進貨檢驗程序中對緊急放行作出規定，明確緊急放行情況的審批人、責任人、規定可追溯性標識的方法，明確識別記錄的內容、如何傳遞、有誰保存。2.緊急放行所使用的全部質量記錄，應按規定認真填寫，在保存期內不得丟失和擅自銷毀。第四條 緊急放行的操作步驟1當供應商的產品進廠后，對需要緊急放行的產品根據情況由責任部門（一般為資材部或生產部）的責任人提出申請，報經授權人審批。2對緊急放行的產品作出可追溯性標識，同時做好識別記錄，記錄中應詳細記載緊急放行產品的規格、數量、時間、地點、表示方法和供應商的名稱及其所提供的證據。3在緊急放行的同時，應留取規定數

16、量的樣品進行檢驗，且檢驗報告必須盡快完成。4應設置適當的緊急放行的停止點（即相應文件規定的某點，未經授權批準，不能越過該點繼續活動），對于流轉到停止點上的緊急放行產品，在接到證明該批產品合格的檢驗報告后，才能將產品放行。5若發現緊急放行的產品經檢驗不合格，要立即根據可追溯性標識及識別記錄，將不合格品追回。質量管理程序第一條 目的 為了確保 質量穩定，并力求改善質量、提高生產效率、降低生產成本，特制定本辦法。第二條 范圍從原料投入經生產至成品的整個過程。第三條 品質部對各制程均應依“在制品質量標準及檢驗規范”的規定實施質量檢驗，以便提早發現異常，迅速處理，確保在制品質量。第四條 在制品質量檢驗依

17、制程區分，由品質部質檢人員負責檢驗。第五條 質檢員應配合生產部門做好制造過程中生產條件的測試工作。第六條 各部門在制造過程中發現異常時，組長應立即追查異常原因，對其加以處理后將異常原因、處理過程及糾正預防措施等內容以“異常處理單”形式呈生產部部長以及品質部，責任判定后送有關部門會簽再送總經理復核。制程管理異常處理單如下表所示。制程質量異常處理單名稱批號料號本批數量異常量生產日期發生日期班組異常項目原因說明糾正預防措施 品質部部長： ：會簽部門備注責任歸屬單位姓名獎懲第七條 質檢人員在抽檢過程中發現異常時，應及時反映給質檢主管，并開立“異常處理單”呈（副）經理核實后送有關部門處理改善。 制程質量

18、三檢制度第八條 自檢1.制程中每一位操作者均應對所生產的制品實施自檢，遇質量異常時應即予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告部長或組長，并開立“異常處理單”（一式四聯），填列異常說明、原因分析及處理對策，送品質部判定異常原因及責任歸屬部門后，依實際需要交有關部門會簽，再送總經理室擬訂責任歸屬及獎懲措施，如果有跨部門或責任不明確的情況送總經理批示。2.現場各級主管均有督促所屬員工切實實施自檢的責任，隨時抽檢所屬員工各制程質量，一旦發現有不良現象或質量異常應立即處理，并追究相關人員的責任，以確保產品質量穩定，防止異常重復發生。3. 自檢的規定依“制程自主檢查實施辦法”實施。第九條 互檢對流水線生產作

19、業實行下道工序接到上道工序的制品時應檢查上道工序產品的質量是否合格方能繼續作業的制度；對于非流水線作業，有生產組長負責對組員的制品隨時抽樣檢查。條件允許的情況下兩種方法同時實施。第十條 專檢由品質部門的專職檢驗員總體把關進行檢查，具體檢驗方法如下。1.對于批量較大、工藝簡單、不易出問題的工序，實行抽樣檢查制。2.對于原料特殊、 加工難度大、易出問題的質量控制點應實行全檢制，做好一張板也不放過。3.成品由車間轉入倉庫時，必須經過專檢，并且在成品 加蓋合格標識，庫管人員方能填寫入庫單。第十一條 每一批產品每工序加工完成后，必須經過有關人員實施首檢確認合格后方能繼續加工。第十二條 在自檢與互檢過程中

20、發現異常又無法確認是否合格后應及時報檢。第十三條 整批產品加工完成轉崗或轉車間時應報檢。第十四條 已形成成品需入倉庫時應報檢。第十五條 制程中非人為責任產生不合格品時，不得追究操作者責任。第十六條 屬人為責任但操作者在自檢中發現不合格品時，操作者應承擔超出不合格規定指標范圍的30%50%。第十七條 在互檢中發現上道工序有不合格品時，應對上道工序操作人員給予加倍的賠償處罰。第十八條 自檢與互檢均發生漏檢和誤檢被專檢員發現時，應對自檢、互檢人員同時給予賠償處罰（細節另定）。第十九條 產品出廠因質量不合格被客戶退貨時，應對上述三方人員（自檢、互檢、專檢）同時給予賠償處罰（細節另定）。第二十條 本辦法

21、經質量管理委員會核定后實施，修訂時亦同。 制程質量異常處理辦法第一條 目的為確保制定發現質量異常時應采取的措施，以使問題能迅速得到解決，并防止再次發生，并維持質量的穩定，特制定本辦法。第二條 范圍本辦法適用于質量異常處理工作。第三條 制程質量異常的定義1. 不合格率高或發現嚴重缺陷。2. 控制圖曲線有連續上升或下降趨勢時。3. 進料不合格。第四條 制程檢驗員在制造過程中發現質量異常時，應立即采取臨時糾正措施并填寫異常處理單通知品質部。第五條 填寫異常處理單需注意以下幾點。1. 非量產者不得填寫。2. 同一異常已填單后在24小時內不得再填寫。3. 詳細填寫，尤其是異常內容以及臨時糾正措施。4.

22、如本部門就是責任部門，則先確認。第六條 品質部設立管理薄登記并判定責任單位，通知其妥善處理；品質部無法判定時，則會同有關部門共同判定。第七條 確認責任部門后應立即調查質量異常原因（如無法查明原因則會同有關部門研商），并擬定糾正預防措施，經最高管理者核準后實施。第八條 品質部對糾正及糾正預防措施實施情況進行檢查，了解現狀。如仍發現異常，則再請責任部門調查，重新擬訂糾正預防措施；如已改善，應向最高管理者報告并歸檔。第九條 本辦法經質量管理委員會核定后實施，修正時亦同。 工序質量審核管理標準第一條 目的為了實現工序質量的有效控制，正確分析工序質量波動的主要因素，根據相關的質量信息采取適用的改進措施，

23、特制定本標準。第二條 職責由企管部組織品質部、生產技術部等相關單位進行工序質量審核工作。第三條 依據1.工序管理點流程圖。2.工序管理有關文件。3.工藝流程、崗位操作辦法。第四條 工序質量審核頻率本公司工序質量審核每年進行兩次，定為5月和11月進行。第五條 年初由品質部編制工序質量審核計劃。計劃應包括被審核產品工序管理點名稱、審核項目（產品和工藝的質量特性）、審核方法、抽樣方法、日程安排、審核人員及分工等。第六條 組成審核小組，學習有關審核規定，做好審核準備工作。第七條 對被審核工序隨機抽樣，并記錄本工序質量特性值數據。第八條 檢測抽取的樣品（包括原料、中間產品及產品），并做好記錄。第九條 抽

24、檢被審核部門關鍵的和重要的工序控制點活動資料。第十條 按照工序規范、工藝指標、工序操作規程、使用原材料的有關規定，關鍵設備狀況，生產工作環境，操作人員素質及公用設施水、電、汽、壓縮空氣穩定狀況等進行檢查、對比、分析及判斷。第十一條 根據檢查、分析、判斷結果，提出改進建議，寫出工序質量審核報告。第十二條 實施改進和檢查評價。第十三條 工序能力審核1由審核組從被審核的工序中隨機抽取在制品的試樣若干。每次在對該工序同類產品進行審核時，所抽取的總量要相對穩定。2. 由審核人員或委托檢驗人員根據質量特性值或技術標準值的要求進行檢測，并記錄在“工序質量審核記錄表”上，審核人員和檢測人員均應在記錄表上簽字。

25、3. 審核人員根據檢測結果，計算過程（工序）能力指數，判斷過程（工序）能力等級，提出處理意見。第十四條 設備審核1.工序所用設備的選擇、使用是否恰當，設備綜合能力如何。2.設備的維修保養和管理情況如何。3.現場檢查設備、監視和測量設備的精度，看其是否滿足要求。第十五條 工序方法審核1.審核質量控制文件的正確性與指導作用：評審工藝文件上的工藝參數是否合理、優化。2.文件的質量要求是否明確，有沒有不可操作的地方，與相鄰工序的接口是否清楚。3.選用控制圖的工序是否明確了控制圖的使用方法。第十六條 材料審核1.有否防止混料的控制措施。2.工序用輔助材料和試驗狀態的標識是否符合有關規定。第十七條 環境因

26、素審核1當工序對環境如溫度、濕度、噪音、防塵等有要求時，檢測現場環境是否符合要求。2.通道、地面、物品堆放是否符合工序控制要求。3.預防保護措施（如防止磕、碰、劃、傷、銹）是否有效。第十八條 審核人員素質1.根據過程質量控制需要判定相關人員是否需要具備相應的操作證或相應的培訓資格。2.是否受過崗位質量管理知識教育培訓。3.質量意識和工作責任心、工作積極性等是否滿足要求。第十九條 審核檢測1.檢測手段的配置是否符合工序質量的要求。2.工序所用檢驗和測量設備的檢定、校準工作是否按規定周期實施。3.檢驗、測量和試驗設備是否被正確使用、保管。第二十條 在工序質量審核中，將工序質量審核等級劃分為優、良、

27、中、差4個等級。第二十一條 獎懲原則1.在工序質量審核中，獲得優的工序獎勵200元，個人獎勵100元。2.在工序質量審核中，獲得良的工序獎勵100元，個人獎勵50元。3.在工序質量審核中，獲得中的工序或個人給予獎勵，并讓其總結經驗。4.在工序質量審核中，獲得差的工序處罰100元，個人處罰50元，令其總結經驗教訓。獲得優者可維持現狀，獲得良者要繼續努力，獲得中者要加大整改力度，獲得差者要立即加以整改。第二十二條 本標準經總經理審批后執行。第二十三條 本標準自發布之日起執行。 工序質量控制點管理第一條 目的為了正確把握工序中的重點并對其加以控制，達成工序質量的有效管理，保證產品質量的穩定，減少不合

28、格品數量，及時發現工序質量問題并及時解決，特制定本標準。第二條 適用范圍本標準適用于本公司工序質量控制點的建立與管理工作。第三條 凡符合下列要求的需考慮設立控制點：1.對產品性能、安全、使用壽命有直接影響的；2.出現不良品較多的工序；3.客戶反映較多、定期檢查多次出現不穩定的項目。第四條 控制點由品質部會同生產部和有關車間根據工藝文件或內容標準的質量特性共同認定，經常務經理批準后確定。第五條 工序質量控制點的操作人員必須按文件的內容，保證進行正確操作、自檢和自控并按要求做好原始記錄工作。發現問題要及時分析、及時解決、及時上報反饋。第六條 控制點的操作人員和檢驗人員必須接受TQC教育，學會運用數

29、理統計方法，按控制點的文件要求進行操作，從而使影響工序質量的諸因素處于受控狀態。第七條 質量控制點的建立程序1.結合有關質量體系文件，按質量環節明確關鍵環節和部位需要的特殊的質量特性和主導因素。2.由品質部、技術部門等確定各部門所負責的必須特殊管理的質量控制點，編制質量控制點明細表，經批準后將其納入質量體系文件中。3.編制質量控制點流程圖，并以此為依據設置質量控制點。4.編制質量控制點作業指導書，包括工藝操作卡、自檢表和操作指導書。5.編制質量控制點管理辦法。6.正式納入質量體系控制點，所編制的文件都要和質量體系文件相結合，經過批準后正式納入質量體系中并進行有效運作。第八條 相關各部門職責1.

30、品質部負責質控點的質量控制結果的檢查。2.生產部部長負責質控點管理的領導工作。3.技術部負責質控點的設置和質控點工位器具及作業環境的組織控制工作。4.各生產部門負責對所屬質控點使用設備的控制工作。第九條 品質部應制定控制點的各種考核辦法并進行考核，對實施過程中發現的問題進行協調，并組織有關部門對控制點進行驗收及獎勵。第十條 工序點應有明顯標記，控制點的原始數據及管理圖表應當準確齊全，并在工序完工后一星期內送品質部保存。第十一條 質檢員對本廠控制點的各項工作按規定進行督促、檢查，必要時進行抽查，并對活動資料及時分析，每月匯總，于30日報品質部備案。第十二條 質檢員按規定的技術要求對所在控制點進行

31、督促、檢查。第十三條 技術部每月應有計劃地檢查控制點的實際情況，并進行分析，于每季末將檢查情況匯總上報品質部。第十四條 每年結合產品工藝整頓，有技術部的有關工藝員根據產品技術要求的變更或工序質量提高的具體情況（如工序能穩定地生產出符合質量要求的產品）對控制點進行整頓。如需撤消控制點，由技術部有關負責人提出，經生產部門、品質部共同研究決定后，送總工批準報品質部備案。第十五條 每個季度對各質量控制點活動情況進行考核評價。第十六條 質量控制點的考核以建點前后質量狀況和工序能力指數大小為主要依據。第十七條 質量控制點的考核1.品質部每月不定期地到各分廠檢查12次控制點的情況，于每月5日前將檢查情況和技

32、術部、車間上報的情況匯總填入考核表；考核表一式三份，一份交總工，一份交企管部，一份自留備查。2.品質部對技術部、生產部、車間的控制點活動的檢查，納入經濟責任制中，作為全面質量管理活動的考核項目進行考核。第十八條 獎懲辦法1.年度考核被授予優秀控制點者，獎金不少于100元。2.月度考核為不合格控制點者，對該控制點罰款50元。年度考核為不合格控制點者，對該控制點罰款100元，同時該控制點組長不得評為先進工作者。 質量檢驗規程第一條 目的制定質量檢驗規范，使質檢人員有所依據，了解如何進行檢驗工作，以確保產品質量，從而使各項質量檢驗工作有效、順利開展。第二條 適用范圍公司進料檢驗、制程檢驗、產品檢驗、

33、出貨檢驗均應依本規程執行。第三條 權責單位1.品質部負責本規程的制定、修改、廢止。2.總經理負責本規程制定、修改、廢止的批準。第四條 質檢人員應嚴格貫徹質量標準，嚴格執行檢驗制度，按質量檢驗標準對產品進行檢驗，做出正確判斷，做好不合格品管理工作。第五條 檢驗工作應做到“預防為主”，堅持原材料檢驗，重視制程檢驗，嚴格成品檢驗，充分發揮操作者自檢的積極作用。加強關鍵工序、關鍵產品的質量檢驗，關鍵產品要建立質量記錄檔案。第六條 質檢人員應加強對工藝操作規程的檢查力度，遇到違反操作規程的情況應及時勸阻，必要時向公司領導反映，迅速采取措施。第七條 定期或不定期組織抽查庫存或已經檢驗合格的原材料、半成品、

34、成品，對質量檢驗工作的效果進行評估。第八條 嚴格計量器具管理，做好計量器具周期檢定和量具維護保養工作。第九條 參加新產品試制鑒定工作，參與新產品的設計工藝審核，對新產品能否正式投產提出意見。第十條 凡進廠原材料、外購件、外協件須附有合格證或質保書，質檢人員按規定的質檢標準進行檢驗并將檢驗結果及時通知資材部。第十一條 凡不具有合格證的原材料、外購件、外協件，質檢人員應拒簽入庫單，財務部則不予結算。第十二條 對原材料的質量選定要求等同于“合同”要求，作為檢驗合格的入庫的依據。第十三條 對供需雙方或客戶相互發生異議時，委托權威檢測部門進行檢測，協調認可后，作為檢驗合格的入庫依據。第十四條 各生產環節

35、的質檢人員，應按技術標準和工藝規程的要求進行檢驗。合格產品由質檢人員簽字后流入下道工序，不合格產品開具不合格品通知單交相關責任人處理。第十五條 各生產環節的檢驗，均須強調“首檢”，加強“巡檢”，嚴格“終檢”。1.首檢 凡加工改變后的首件產品，均須進行檢查。首件產品應有操作者自檢合格后交質檢員進行首檢，首檢合格者，由質檢員在路線單及檢驗記錄本上蓋首檢章后，方準成批加工成產，質檢員應對首檢后的產品負責。2.巡檢質檢員在生產過程中應反復巡檢，每班至少巡檢兩次，作好巡檢記錄，并對巡檢產品的結果負責。3.終檢工序終結，產品邊緣無毛刺、無氣孔、夾渣、表面平整 。檢驗時應作好檢驗記錄。一般項目抽檢不少于70

36、%，抽樣檢驗時如發現不合格品，應加倍抽樣復查，若仍不合格則退回生產分廠自檢處理，重新交驗，否則，質檢員可以拒絕。第十六條 凡跨部門生產的工序須由生產部門、質檢人員在工序卡上簽字，否則，下道工序可以拒絕。第十七條 成品由質檢員按有關的質量標準進行檢驗，作好相應的記錄，并加蓋等級章或簽發合格證，然后可以辦理入庫包裝手續；對不合格品，按“不合格品控制程序”執行。第十八條 產品入庫前必須按規定要求進行精整包裝工作。第十九條 成品庫應確認入庫產品有無合格標識，對無合格標識的產品，有權拒絕入庫。第二十條 當所需產品因生產或顧客急需來不及驗證時，在可追溯的前提下，由生產或營銷部填寫“緊急放行申請單”，由總經

37、理或管理者代表批準后方可出廠。第二十一條 在放行的同時，質檢員應繼續完成對該批產品的檢驗，當發現不合格時，責成生產部或營銷部的相關人員對該批緊急放行產品進行追蹤處理。第二十二條 除非顧客批準，否則在所有規定活動均已圓滿完成之前不得放行產品和交付服務；客戶批準放行后，必須記錄該情況。質量控制制度第一條 為貫徹落實“質量第一、客戶第一”的質量方針，加強本公司質量管理工作，不斷提高本公司產品的質量和市場競爭力，特制定本制度。第二條 本制度適用于所有產品的質量管理工作。第三條 本制度所涉及的各部門必須嚴格遵照本制度執行。第四條 品質部部長對本公司執行國家的有關質量方面的法規和公司的產品質量全面負責。第

38、五條 技術部門要從設計、工藝規定、操作條件及技改措施等方面保證產品質量。第六條 安全生產部為現場工作提供安全、適宜的生產環境。第七條 營銷部按合同要求提供滿足顧客要求的產品，廣泛收集顧客意見。第八條 財務部負責實施質量成本管理。第九條 各生產車間必須加強技術業務培訓，使上崗員工熟練掌握操作方法，認真遵守操作條件和工藝卡片，搞好工序控制。保證生產、儲存、運輸和裝卸環節中的產品質量。第十條 本公司質量控制目標1. 實現全年無重大質量事故。 2. 實現一級品率達20%以上。3. 創建優質品牌形象，提供一流質量服務。第十一條 嚴格執行國家及有關部門制定的產品質量標準。第十二條 品質部要嚴格執行國家標準

39、、行業標準和企業標準。已有國家、行業標準的產品，不得為其另訂標準。但可以制定高于國家標準或行業標準的企業標準；沒有國家、行業標準的產品可以為其制定企業標準。企業標準的制（修）定，由品質部提出標準草案， 報總經理批準。第十三條 對于品質部自行制定的產品質量標準，每年年底前參照以往質量實際至少重新校正一次。第十四條 原材料訂購一般應按照公司原材料質量驗收標準執行，也可按照國家及行業內部標準執行，對于既無公司質量標準又無國家標準或行業標準的原材料，經公司總經理同意，可按生產廠家的企業標準訂貨，但在訂貨的同時必須向生產廠家索取質量標準和檢驗方法。第十五條 每批原材料進廠時必須附有產品質量合格證和化驗單

40、，否則不予接收，原材料的質量合格證由資材部指定專門崗位存檔備案。第十六條 對于進口原材料，必須附有口岸商檢質量檢驗合格證和廠家生產質量證明。在無質量證明而我廠又不具備檢驗手段時，資材部請示主管領導后，方可準其進廠和使用。第十七條 對于各種進廠原材料的質量證明，生產部門設專人負責保管及建立質量臺賬，臺賬要記錄原材料名稱、數量、進廠日期、生產廠家、質量標準等內容。十八條 對于需要進行化驗分析的原材料（進口原材料除外），在其入庫前由資材部門通知品質部取樣進行分析。沒有經過品質部檢驗的原材料，使用單位有權拒絕使用。第十九條 生產部門在產品生產過程中要嚴格監控質量，做到“三不”：不合格的材料不投產，不合

41、格的制品不轉序，不合格的成品不入庫。要及時發現異常，迅速處理，防止損失擴大。第二十條 為保障過程質量，生產車間和技術部門應加強工藝管理，要不斷地提高工藝質量、強化工藝紀律，要做好工藝文件的控制、工藝更改的控制、特殊工序的控制、不合格品的控制、工藝狀態的驗證等工作，使生產過程處于穩定的受控制狀態，從根本上預防和減少不合格品的產生。第二十一條 生產過程中的質量把關實行三檢制：自檢、互檢、總檢。1 自檢由各工段班組內部按照質量標準對自己的生產加工對象在生產過程中進行控制把關。2.互檢車間內部各工段班組之間實行下道工序接到上道工序的制品時應檢查上一工序產品的質量是否合格方能繼續作業的制度。3總檢由品質

42、部進行總體把關，對產品進行全面檢查。第二十二條 生產過程中申報檢驗的規定1 操作人員在本工段生產完成后，必須經過質量檢驗人員實施首檢確認合格，方能轉入下一工段繼續生產。2 在自檢與互檢中發現異常又無法確認是否合格時應及時報檢。3 每個工段生產完成轉下一工段時應報檢。4 已形成產成品需入庫時應報檢。第二十三條 異常情況的處理規定1.生產部門在生產過程中發現異常現象應及時將信息反饋給當班生產主管由其進行處理，如因工藝設備質量因素不能調整時，應及時向主管領導匯報，并立即停止生產作業，待找出異常原因并加以處理確認正常后方可繼續生產作業。2質檢人員在抽檢中發現異常時，應及時將存在的問題反饋至當班主管，如

43、因工藝備品或設備問題導致異常情況無法處理時，質檢員有權責令停止生產作業，并向生產主管或相關領導匯報情況，待問題解決后方可繼續生產。3發現異常的原因與相關部門有聯系時（如原材料問題屬資材部，設備故障原因屬設備部，工藝問題屬技術部），生產部應及時通知或邀請各相關部門加以解決，不得延誤。4重大質量事故發生時，應及時上報上級主管直至生產部經理予以處理。第二十四條 生產過程中關于不合格品的賠償規定1. 生產過程中因非人為因素產生的不合格品，不得追究操作者的責任。2. 屬人為責任但操作者在自檢中發現的不合格品，超出規定指標范圍的操作者應承擔所造成經濟損失的1%-10%的賠償。3. 在互檢中發現的上一工段生

44、產的不合格品，應對上一工段操作人員給予加倍的賠償處罰。 4. 自檢與互檢均發生漏檢和誤檢，被總檢查出，應對自檢、互檢人員同時給予賠償處罰。（見質量事故管理規定）。5. 產品出廠后因質量不合格被用戶退貨，應對上述三 方人員（自檢、互檢、總檢）同時給予處罰。第二十五條 質檢人員對預定繳庫的批號，應逐項依“制造流程卡”及有關資料審核確認后進行繳庫工作。第二十六條 質檢員對于繳庫前的產成品應進行抽檢。若有質量不合格的批號且超過管理范圍時，應填寫“異常處理單”詳述異常情況并附擬訂處理方式，報經理批示后，交有關部門按其進行處理及改善。第二十七條 對于復檢不合格的批號，如經理無法裁決，質檢人員應將“異常處理

45、單”報總經理批示。第二十八條 營銷部應建立客戶服務制度，制訂客戶服務計劃，定期進行客戶巡訪服務活動。 第二十九條 對客戶的巡訪服務主要包括以下幾個方面的內容和事項。1. 向客戶征詢其對產品的批評、建議、希望、申述。2. 幫助客戶解決其在使用產品過程中出現的技術、質量問題。3. 及時向客戶介紹和提供新產品和質量改進信息。4. 通過對客戶的了解，深入調查研究產品在各個市場區域的銷售狀況，掌握市場對產品質量標準的要求與變化。5. 及時做好產品質量信息的收集與反饋工作，合理提出產品質量改進的建議與意見。第三十條 對客戶投訴事件的處理1.營銷部接到客戶投訴反映產品質量問題時，應立即查明相關資料（訂單編號

46、，產品規格型號、數量和金額、發貨日期、客戶要求、產品工藝技術方案和質量標準），填制“客戶投訴處理表”，送報主管簽批處理意見。2.營銷部門將簽批的“客戶投訴處理表”傳遞并會同至相關部門（技術部、品質部、生產車間）進行質量事故調查分析與責任認定，提出解決處理的方案，編制質量事故分析報告，報主管領導審核決策。3.營銷部門將擬訂的質量事故處理的方式與結果向客戶說明，當雙方對結果都滿意時，銷售部門向主管報明情況，執行處理結果。4.對質量責任者的處罰，分部門或個人按質量事故管理規定執行。5.當認為客戶投訴不成立時，由營銷部門負責做好與客戶的交涉工作。第三十一條 產品質量意見的征詢與處理1.每批產品發貨出廠

47、前，應由營銷部會同品質部編制“產品質量意見征詢表”,并隨同產品合格證一并發至客戶手中。2.營銷部門在巡訪時，將客戶對產品的使用意見、質量要求和改進建議填至“產品質量意見征詢表”相關欄目中，并請客戶簽注確認。3.同時，調查分析市場上同類產品、新產品的質量情況，并做出對比分析，查找產品質量的優點和不足，提出質量改進的意見。4.營銷部門定期收集、整理、分析“產品質量意見征詢表”，及時反饋給主管領導和相關部門，必要時組織召開質量分析專題會議，針對客戶所提意見進行討論分析，制定改進措施，完善質量標準，提高產品質量。第三十二條 凡產品出廠前因設計、計劃、投料、加工而造成返修、報廢的損失費用在 元以內的，由

48、責任部門承擔 %， 元以上的，承擔 %。其中各責任部門所罰款項的XX%落實到責任者。第三十三條 加強產品檢驗，凡具備交檢條件的產品，檢驗員應及時檢查，嚴禁壓檢、錯檢、漏檢。1.因錯、漏檢而造成的損失的，每次扣責任者 元。2.凡待檢產品完工后不經檢查流入下道工序的，扣調度員 元。3.凡發現質量問題而不開出“缺陷品通知單”的，一經發現，立即下崗。4.嚴禁擅自更改 技術條件、缺陷品通知單、工藝路線單、檢驗記錄、入庫單等質量技術文件，一經發現，給予責任人 元罰款。第三十四條 凡產品出廠后用戶反映無質檢報告單或漏發件的，扣責任部門 元。第三十五條 凡造成重大質量事故的，責任部門的領導除做書面檢查外，一次

49、性罰款 元。質量事故處理辦法第一條 目的為加強質量事故管理，增強全公司職工的質量意識，認真執行公司質量管理的有關規定，特制定辦法。第二條 質量事故的定義在產品設計、工藝、生產制造（運輸、儲存）和檢驗等過程中，因以下原因造成成批報廢、成批返修、降低等級或降價處理、退貨、素賠，對用戶造成不良影響或影響生產計劃和質量指標完成的，稱為質量事故。1.圖紙、工藝錯誤。2.生產指揮錯誤。3.違反工藝紀律。4.操作不認真負責。5.檢驗員漏檢、錯檢。6.設備故障、儀表儀器失準。7.材料混雜或發錯。8.運輸保管不善。9.管理不善或弄虛作假、以次充好。第三條 對各類質量事故的處理1.一般質量事故凡生產一般質量事故的

50、責任者，經濟損失在1000元以下（包括至500元，但定為一般質量事故的）者，扣考核分2分；1000-2000元者，扣考核分4。2.重大質量事故凡產生重大質量事故的責任者，經濟損失在2000-5000元的，扣考核分5分；5000-10000元者，扣考核分8分。3.特大質量事故凡產生特大質量事故的責任者，經濟損失在10000-20000元者，扣考核分10分；20000-50000元者，扣考核分15分；50000以上者，扣考核分20分外，賠償經濟損失0.2%。對以上情況的責任者，除經濟處罰外，根據情節輕重和后果并給予其他行政紀律處理。4.發生重大、特大質量事故的，車間主管是主要負責人，對責任領導分別

51、處以扣除考核分30分的罰款，并加以降職或撤職行政處分。第四條 屬于檢驗員工作失誤造成質量事故的，根據事故性質和損失大小，給予責任人處罰、停職、辭退等方式的處理，并追究相應主管領導責任。第五條 因各部門管理不嚴造成質量事故的，根據事故性質和損失大小，對相應主管領導進行罰款、降級、撤職等處理。第六條 各工段班組在自檢過程中對于發現質量問題隱瞞不報致使事故擴大造成一定經濟損失的，根據損失大小對直接責任人加倍進行處罰。質量日常檢查制度第一條 目的為了確保公司質量目標、質量方針在日常生產活動中得以貫徹執行，避免因為員工的疏忽導致不良品的產生，特制定本制度。第二條 檢查的類型本公司對質量管理工作日常檢查包

52、括如下幾種類型。1 工作檢查。2 生產操作檢查。3 自主檢查。4 外協廠商質量管理檢查。5 質量保管檢查。6 設備維護檢查。7 廠房安全衛生檢查。8 對其他可能影響產品質量的方面的檢查。第三條 責任歸屬1. 品質部負責日常檢查組織工作，并對質量檢查結果負責。2. 生產、技術等部門配合品質部進行質量日常檢查工作。第四條 檢查的頻率根據檢查范圍以及對產品質量影響程度的不同，本公司質量日常檢查分為以下幾種。1.日檢主要針對日常生產操作檢查、廠房安全衛生檢查。2.周檢主要針對工作檢查、設備維護檢查、質量保管檢查等。3.月檢主要針對合格供方質量管理檢查等。第五條 檢查的項目依檢查范圍的類別而定，詳見實施

53、要點。第六條 檢查資料的回饋品質部負責檢查信息的反饋及資料的統一管理。第七條 工作檢查工作檢查必須由各部門主管配合執行，正常時每周一次，每次2-3人。新進人員開始每周兩次，至其熟練后，與其他人員一樣，依正常時的頻率進行檢查。不合格品控制程序第一條 目的本控制程序對涉及不合格品控制的職責、權限、控制方法和控制要求作出了規定。執行該程序將有效防止不合格品的非預期使用。第二條 不合格品控制的范圍1.進貨檢驗和試驗中發現的不合格品。2.過程檢驗和試驗中發現的不合格品。3.生產過程中發現的不合格品。4.最終檢驗和試驗中發現的不合格品。5.顧客投訴的不合格品。第三條 職責1.品質部對公司生產經營各環節中形

54、成的不合格品提出處理意見，并監督其落實情況。2.資材部負責采購的不合格品的處理工作，開展不合格品的驗收標識、記錄、評審和處理等工作。3.生產部和技術部負責處理生產過程中產生的不合格品，開展不合格品的驗收標識、記錄、評審和處理等工作。4.財務部負責報損失物料的驗證并提出處置意見。5.其他相關部門配合上述部門對不合格品進行處理。第四條 不合格品標識對可疑為不合格的產品或批次應立即標識，在不合格品上貼“不合格”標志，填寫“不合格品記錄單”，將發現的問題記錄下來，并根據不合格品的具體情況采取必要措施對以前的生產批次進行檢查或二次檢查。第五條 不合格品隔離對不合格品進行標識后，應將不合格品和合格品隔離出來，然后將不合格品進行隔離堆放，貼“不合格”標識后送至不合格品區等待處理。第六條 不合格品評審1. 品質部根據不合格品生產的環節，召集資材部、生產部、技術部等部門對不合格品進行評審以確定是否讓步接收（經修理或不修理）還是返修、返工、降級或報廢。2. 進行評審的人員應有能力判定決策對互換性、進一步加工、性能、可信性、安全性及外觀的影響。第七條 不合格品處理應按實際情況及時對不合格品做出處理。決定接收產品時應提出書面文