1、活絡模具維護與保養講解人：周傳海目 錄活絡模具的概念活絡模具的工作原理與分類模具的使用與維護常見問題的處理一、活絡模具的概念一、活絡模具的概念什么是活絡模：區別于以往上下分模的兩半模具，它的成型部分不是一個總體，是由一定數量的活絡塊組成，分合模方式也由兩半模以前的軸向分模改為徑向分模，因此稱之為活絡模。活絡模具主要由向心機構、型腔與膠囊夾具組成。因為模具的型腔是按一定的規律分開的。這樣結構的目的主要是消除了兩半模具軸向開模對子午胎鋼絲簾線角度及間距的破壞。由于對生產加工的精度要求非常高，模具精度高，使用壽命長，輪胎質量好。輪胎活絡模具常用于全鋼子午線輪胎。適用于全鋼工程胎（OTR）、全鋼載重胎

2、（ TBR ）和乘用胎（PCR ）。原理：活絡模主要是通過向心機構上下運動，實現活絡塊帶動花紋塊的前后運動，從而實現模具的開合過程。按實現運動的結構來分，目前活絡模的主要結構分為兩種：斜平面導向式，圓錐面導向式。二、活絡模具的工作原理與分類二、活絡模具的工作原理與分類斜平面導向活絡模具：斜平面導向活絡模具： 該模具殼體結構特點為導向面采用斜平面形式，保證滑動磨擦面自始至終是面接觸，模具合模精度高。適用于硫化任何規格的子午線輪胎。 圓錐面導向活絡具：圓錐面導向活絡具： 該模具特點配合面是兩個錐面，運動的過程中僅側母線參與配合，合模后兩錐面配合。該模具安裝、調試方便，維修簡單。自定位能力強。分為輕

3、型和重型兩種結構。適用于硫化任何規格的子午線輪胎。按使用硫化機分類：按使用硫化機分類：1 1、斜平面導向蒸鍋式子午線輪胎模具；、斜平面導向蒸鍋式子午線輪胎模具；2 2、圓錐面導向蒸鍋式子午線輪胎模具；、圓錐面導向蒸鍋式子午線輪胎模具；3 3、斜平面導向熱板式子午線輪胎模具；、斜平面導向熱板式子午線輪胎模具；4 4、圓錐面導向熱板式子午線輪胎模具；、圓錐面導向熱板式子午線輪胎模具； 針對針對PCRPCR、TBRTBR、OTROTR等不同產品的參數與工藝要求，調整設計結構，等不同產品的參數與工藝要求，調整設計結構，有效地提高了模具的活絡性能，同時對設計產品進行標準化與參數有效地提高了模具的活絡性能

4、，同時對設計產品進行標準化與參數 化，目前設計規格已經基本上涵蓋了所有常用規格的輪胎產品。化，目前設計規格已經基本上涵蓋了所有常用規格的輪胎產品。1.拆卸拆卸1）拆卸模具時先將模具置于裝模平臺或空曠的平整地面上，墊上膠片，拆下運輸螺栓或運輸連接塊并安全保管，松開所有提升塊并取出；2）用升降設備將上蓋板連同上胎側板垂直升高，慢慢取出后安全放置在膠質墊片上，松開上胎側聯結螺栓即可拆卸上胎側板； 3）用升降設備將中套連同上環一起慢慢升高150mm左右，用34件等高的墊塊均勻墊在中模套底部；三、模具的使用與維護三、模具的使用與維護4） 用升降設備慢慢升高中套，直到花紋塊聯結螺栓能夠順利取出的高度且弓形

5、座不脫離底座時停止；5） 將花紋塊聯結螺栓逐個松開后即可取出花紋塊。花紋塊取出時務必利用升降設備，以防手工操作不安全而造成意外事故。 6）用升降設備搬走中套及弓形座，松開下胎側板壓緊塊或聯結螺栓即可取出下胎側板。 7)卸中套及弓形座 把每個弓形座用升降設備吊出中套。2、模具裝配、模具裝配準備工作：1）裝配前一定對所有的零件進行清洗，尤其是噴砂后的型腔表面一定不要將砂粒帶入模具裝配，保證所有配合面（包括滑動面）不能帶毛刺、雜質，否則一方面會對模具配合面造成致命的損傷，另一方面也會帶入雜質，對輪胎質量造成影響。2）裝配前將緊固件均要均勻涂上少量高溫潤滑脂，保證使用一定時間后螺絲拆裝時不會擰斷；3）

6、滑動面在有條件的情況下可噴上適量高溫潤滑劑，增加模具滑動的活絡性能；上、下胎側板裝配：上、下胎側板裝配：1、用升降設備將底座置于裝模平臺上，用風槍或無絨抺布吹凈工件表面，找正FRONT標記，將下側板緩降至底座上，確保下胎側板的FRONT標記一定要與底座的FRONT標記相對應，均勻鎖緊聯結螺栓，緊固前要確認螺孔無爛牙后方可裝配，裝配后檢查底座與側板之間是否存在間隙，若有間隙需重新檢查接合面是否存在異物。2、將上側板翻轉背面朝上，平放在鋪有膠墊的裝配平臺上，將上蓋輕放落于側板背面，同樣對正上蓋與上側板的FRONT標記，均勻鎖緊聯結螺栓，同上檢測背面間隙。花紋塊裝配：花紋塊裝配： 1、在安裝花紋塊之

7、前，先將中套、弓形座與導向條進行裝配，使用升降設備將中套慢慢升高200mm左右，露出花紋塊的安裝孔，用34件等高的墊塊均勻墊在中套底部；注意不要用塊塞于弓型座之間后便用來裝配，否則一方面會對模具造成損傷，也容易發生人身危險。用風槍或無絨抺布吹凈工件表面。2、將花紋塊按其上表面的順序標記排列起來，按順序逐件裝進弓形座，將鎖緊螺釘旋入，但先不要鎖緊，用升降設備將組合后的中套連同花紋塊一起慢慢升起，對正中套FRONT標記與底座的FRONT標記相對應，緩緩落到底座上，同時用34件等高的墊塊均勻墊在中套底部； 用升降設備將上蓋板連同上胎側板慢慢垂直套入，要求上蓋的FRONT標記與中套及底座的FRONT標

8、記全部相對應；鎖緊T型塊。3、用升降設備將中套連續、短促地做開合運動，目的是使各花紋塊的間隙達到均勻狀態，用塞尺檢測花紋塊間隙及胎側板間隙（鋁模直接在每兩塊花紋塊間墊一張厚度約0.20.3的紙片，鋼模不用），固緊花紋塊聯結螺栓、再開合、再檢測，直至各間隙均勻符合要求，緊固螺栓時用扭力扳手以保證緊固力度一致。整模調試：整模調試： 1、安裝上環并與中套固定，在確認全部緊固后，用升降設備將中套連同上環一起慢慢升高，取下等高墊塊及紙片等，放下模套在自然狀態下合模，再用升降設備做開合動作，確認活絡塊動作靈活、無干涉、無阻滯、無卡死現象。2、預加載調整。預加載是指上環與上蓋之間的高度差，保證合適的模具預加

9、載將彌補模具受熱、受壓產生的變形量。預加載對輪胎的外觀質量有著重要的作用。 裝配好的模具整體吊放在模具壓力機上（調模機），將2mm鉛絲均勻放置在上環與上蓋之間。按計算好的模具合模力模擬施壓，檢測鉛絲厚度，保證在0.3-0.5mm之間。按經驗值，在去除壓力的自然狀態下模具的預加載達到0.8-1.2mm。若預加載高度小，則需在上環與中套之間加墊片。3、檢測模具內部花紋間隙及側板與花紋塊的配合情況。保證側板與花紋塊的配合處上下對稱、均勻，無錯位錯臺現象，周邊無間隙。檢測花紋的立面間隙，正常情況下全鋼模具立面間隙保證0.03mm塞尺不入，總間隙小于0.2mm，半鋼鋁模一般在2.5mm左右。4 4、調整

10、完畢后，裝上運輸螺栓或運輸連接塊以備搬運，緊固螺栓時用扭力扳手以保證緊固力度一致。模具裝機調試模具裝機調試1） 將定位環安放在硫化機中心機構處，并將方螺母置于硫化機下板的T型槽內最外直徑處；2） 將整付模具用起重設備吊放在下蒸汽室內，模具底座內孔與定位環外直徑對正，底座裝機孔位與硫化機的T型槽對正，卸下運輸螺栓并安全保管，以備下次運輸時使用；3） 移動硫化機橫梁下降，在硫化機上固定板與活絡模具上平面接觸時停止，用裝模螺栓將活絡模上環與硫化機上固定板緊固，緊固螺栓時用扭力扳手以保證緊固力度一致；4） 啟動硫化機，橫梁上行，水缸下行，活絡模具的弓形座及花紋塊打開，在弓形座底平面上長一一定距離時停機

11、，安裝動力缸聯結螺栓，并確認已固緊；5） 接通電源、汽源、驅動橫梁下降，按工藝要求調整模具合模力；保證左右兩側合模力大小 一致。打開模具，裝上底座與硫化機下板T型槽內方螺母的聯結螺栓，確認已固緊后空機做開合模動作，直至無發現異常情況方可投入使用。維護與保養維護與保養 為保證模具的使用壽命及使用質量，模具在使用過程及存放期間要求做好保養維護工作：1、拆裝模具一定要輕拿輕放，注意不要碰傷模具表面，尤其是側板子口與花紋塊分型面。每套模具上的弓形座與中套均有對應標記及周向順序號，拆裝存放時要求同個編號對應同套模具，不能混放與交叉使用；2、花紋與側板一般情況是成對使用，存放時建議配對存放，以保證合模精度

12、；3、模具暫不使用而庫存時，存放前要求對模具表面清理尤其是型腔、各分型面（包括側板分型直徑）及各滑動面均要噴或涂上防銹劑，重新啟用時用汽油或清潔劑即可清理干凈；4、模具胎側板、花紋塊、鋼圈等與內腔有直接關系的零部件在裝配、拆卸、運輸、存放時要求嚴格小心保護，避免因碰撞或劃傷等缺陷而影響裝配質量及輪胎硫化質量。要求存放時采取必要的工裝保護措施； 5、在硫化時由于受高溫及蒸汽影響，各緊固螺栓易銹蝕，因此模具在裝配時必須將螺栓螺紋部分加絲扣酯或二硫化鉬，這樣螺栓表面不易銹蝕，拆卸模具方便。模具在硫化三個月后，就要將模具拆開，清洗模具，檢查易損件的磨損情況，重新組裝，避免模具因長時間高溫硫化而使緊固件

13、銹死，如果模具要長期處于使用狀態，務必定期檢查各部位聯結螺栓的表面質量與緊固程度，如果銹蝕嚴重則要求及時更換；為了提高提高活絡模具連接螺栓強度，模具關鍵部件用的內六角螺栓性能等級均要采用10.9級12.9級。6、活絡模具中的主要易損件為耐磨板，它是一種復合材料，具有自潤滑功能，使用時不需要加任何潤滑油。模具使用一段時間后（一般6個月為一個檢修期），要檢查耐磨板的磨損情況。耐磨板厚度1mm，如果耐磨層磨損超過0.5mm，則必須更換此種耐磨板，同時還要檢查固定耐磨板用的沉頭螺釘是否高于耐磨板表面，如果螺釘頭高出就會嚴重劃傷相對件表面，這時必須將螺釘進行緊固。模具使用時，不能將任何雜物落在耐磨板上，

14、要保持耐磨板表面清潔，如果有雜物將對耐磨板表面損傷非常大，嚴重時使耐磨板報廢。7、由于模具長時間處于高溫帶水蒸氣的環境下工作，特別是中套與硫化機上固定板連接螺栓、上環連接螺栓或鑲塊連接螺栓、限位塊連接螺栓及T型塊連接螺栓承受載荷較大，因此連接螺栓使用一年需要更換以保安全。另外由于中套與硫化機上固定板連接螺栓無防松墊圈，應定期進行螺栓預緊以防發生意外。8、盡量減少噴砂洗模的次數，減少對模具的外力損傷。1、胎側板與花紋塊配合處出現膠邊、胎側板與花紋塊配合處出現膠邊 原因分析：可能是花紋塊與胎側板的配合直徑過大，超過允許的公差范圍。 解決方法：在輪胎胎頂直徑允許的范圍內，研合花紋塊側面，保證側面無隙

15、配合的前提下有效減小花紋塊的內徑，保證花紋塊內徑與胎側板外徑配合尺寸一致。四、模具使用中出現的問題及解決方法2、花紋塊與花紋塊配合處出現膠邊、花紋塊與花紋塊配合處出現膠邊 原因分析：可能是花紋塊與胎側板的配合直徑過小，超過允許的公差范圍。 解決方法：在輪胎胎頂直徑允許的范圍內，車削花 紋圈內口尺寸保證花紋塊內徑與胎側板外徑配合尺寸一致。3、花紋塊與花紋塊、花紋塊與上下側板兩部位、花紋塊與花紋塊、花紋塊與上下側板兩部位同時出現膠邊同時出現膠邊原因分析：1、上環與上蓋的予加載高度太小2、中套耐磨板磨損太大3、硫化機合模力太小、硫化機上固定板變形解決方法：1、在上環與中套中間部位增加 調整墊2、檢測

16、耐磨板磨損情況，更換耐磨板3、調節合模高度，調整合模力大小，矯正上固定板4、檢查各分型面（包括側板分型直徑）是否有碰撞、凹凸不平或雜物存在，有的話則須及時修整4、鋼圈配合處膠邊、鋼圈配合處膠邊 原因分析：1、鋼圈與側板配合處直徑偏差大 2、鋼圈變形大 解決方法：1、更換鋼圈 2、檢查鋼圈配合面是否有磕碰或 異物5、上下側板與花紋塊結合處沿對角線對稱出現膠邊、上下側板與花紋塊結合處沿對角線對稱出現膠邊 原因分析：1、模具上下表面平行度超差 2、硫化機上下熱板平行度超差 3、硫化機左右硫化機室內兩模具高度不一 致或調模高度不一致 解決方法：1、調整模具上下表面平行度 2、調整硫化機上下熱板平行度

17、3、調節合模高度，調整合模力大小一致 6、上胎側板與花紋塊的接合直徑處出現臺、上胎側板與花紋塊的接合直徑處出現臺階，俗稱階，俗稱“膠棱膠棱”原因分析： 1）硫化機上固定板變形、活絡模上蓋與固定板的接觸面出現嚴重銹蝕 2）模具上蓋板與上環或中模套的平面高度差即預載量過大 3）內壓異常解決方法： 1）矯正上固定板 2）調整時應減薄調模墊片厚度，合理的預載量為0.81.2mm（無加外來壓力，保證上環比上蓋高出量），如在機臺上檢測，可采用壓鉛法測量，具體為在正常硫化合模力情況下合模，要求事先將鉛絲分別放在上蓋及上環上面，壓出來的鉛絲厚度要求放在上蓋上面的要比放在上環上面的厚0.3mm； 3）調整內壓參

18、數，調整合模力大小7、下胎側板與花紋塊的接合直徑處出現臺階，上側板下移、下胎側板與花紋塊的接合直徑處出現臺階，上側板下移原因分析：底座耐磨板磨損嚴重解決方法：更換全部底座耐磨板8、花紋出現圓角、明疤、花紋出現圓角、明疤 原因分析：1）活絡模常出現排氣不暢2） 活絡模腔不清潔等問題解決方法：1）檢查是否有排氣孔阻塞現象，及排氣線是否連貫 ；2）在設計上增加排氣孔數量。9、胎面不潔，出現麻面、胎面不潔，出現麻面 原因分析：1）硫化裝胎前在膠囊上噴脫模劑沒有對側板進行防護。當模具使用一定周期后，由于熱氧化，模型表面產生污垢，同一側板面出現陰陽面； 2）沒有及時清洗和涂油而造成胎側板被腐蝕，或側板材質

19、組織不均勻。 3）胎側板拋光粗糙度不一致 解決方法：1）噴脫模劑前對側板進行防護2）定期對花紋塊及側板進行清洗。清洗后要求達到以下質量標準:a.活絡模與輪胎接觸面全部清洗到位。無污垢、無砂子;b。模型商標、風線、排氣孔清晰通透;c.清洗過的模型要及時涂油，嚴防生銹;d.模型表面清潔；3）要求上下側板表面粗糙度一致。10、出現局部海綿體現象和欠硫、出現局部海綿體現象和欠硫 原因分析：1）硫化前活絡模型腔內有水或蒸汽2）中套或上下熱板汽道不暢或出現蒸汽短路現象解決方法：1）硫化前處理模型腔內水或蒸汽 ，并檢查膠囊與夾盤的密封是否漏水2）檢查汽路并修復11、活絡模安裝不上硫化機、活絡模安裝不上硫化機

20、 原因分析：1）由于上固定板發生轉動，造成上固定板安裝孔與活絡模安裝孔角度不對應；2）模具加工孔出現問題。 解決方法：1）使上固定板恢復到位； 2）按上固定板孔距修復模具裝機孔。12、活絡模壓半成品、活絡模壓半成品 原因分析: 1）由于半成品直徑過大，超出了花紋塊底部已伸出時的最大直徑。 2）活絡模壓胎，即胎冠向下模偏移，帶束層向下模偏移，胎里下側肩部不平，嚴重時帶束層被擠出輪胎表面且損傷下模板邊緣，原因是定型時活絡模花紋塊未伸出或未完全伸出，使花紋塊底部直徑小于胎坯最大直徑，將胎冠膠料或帶束層擠向下模，主要是水壓不足、溢流閥堵塞造成活絡模水缸壓力不足、活絡模伸縮開關損壞或固定在縮回位置。 解決方法： 1）嚴格控制半成品尺寸; 2）嚴格檢查活絡模的伸張程度；開不到位時要檢查水壓等方面。13、聯接螺栓斷裂、聯接螺栓斷裂原因分析:1、螺栓強度低，或螺栓存在瑕疵在交變環境下疲勞失效；2、固定時螺栓扭矩