1、巴河大橋預應力砼連續箱梁施工組織方案一、 編制依據1、大慶至廣州高速公路湖北省麻城至浠水段K110+673.32K111+072.96路基改橋梁變更設計第I冊。2、大慶至廣州高速公路湖北省麻城至浠水段兩階段施工圖設計第9合同段第III.09.D冊。3、大廣高速施工監理實施細則。4、公路橋涵施工技術規范JTJ041-2000。5、我司歷年來公路建設的施工經驗與機械設備、技術條件。二、工程概況巴河大橋是大慶至廣州高速公路湖北省麻城至浠水段跨越巴河的大型橋梁，橋梁設計總長1146.2m，橋寬為26m，分左右兩幅，其中主橋長260m，采用懸澆預應力砼連續梁結構，單幅為單箱單室箱形截面，跨徑布置為（50

2、80×250）m，橋梁平面位于R5000m的圓曲線上，雙幅橋面設2%的單向橫坡。箱梁高度、底板厚度均按二次拋物線變化，箱梁根部梁高為5.2m，跨中梁高為2.5m，箱梁頂板寬為12.75m,底板寬為7.75m，兩側翼緣板懸臂2.5m。主橋在5、9號墩設置9m長的邊跨現澆段，68號墩設置三個“T”構對稱懸臂現澆施工，每個“T”構共分為10段(分段長為4×3.0m6×4.0m)，在邊跨及中跨設置4個2.0m長的合攏段。其中除了0號塊（6m長）和邊跨現澆段采用支架施工外，其余均采用掛籃對稱施工。本橋最大懸澆塊為5塊，砼數量40.9m3，長4.0m，重1063.4KN。三、

3、 施工方案根據我部對巴河大橋的工程進度執行情況，結合現場的人、財、物供應能力，懸澆段現澆箱梁施工將以半幅為單位進行過程控制，采用流水作業，加強各個工序的緊密銜接，以保證按期保質的完成施工任務。具體施工順序如下：先搭設支架進行6、8墩左幅0塊的施工，張拉后安裝掛籃并施工1塊，1塊張拉后移動掛籃按順序施工210塊；在10塊完成之前應進行支架施工邊跨9m現澆段，在6、8墩左幅0塊施工完成后應抓緊7墩T構施工；待10塊和邊跨現澆段完成后，立即進行邊跨合攏段施工，最后進行中跨合攏。在左幅三個0塊完成之后應按同樣步驟施工右幅，直至全橋完成。其各主要部位施工方法如下：3.1 0塊的施工巴河大橋懸澆箱梁0#塊

4、施工順序為：安裝永久性盆式支座澆筑臨時砼錨固墊塊安裝托架底模安裝搭設支架并安裝固定外側模底板、腹板、橫隔板普通鋼筋及豎向預應力鋼筋、波紋管安裝腹板塑料波紋管安裝定位沖洗底模安裝內模頂板普通鋼筋及橫向預應力鋼鉸線、波紋管安裝定位頂板波紋管安裝定位端頭模板安裝預埋件安裝檢查報驗后砼澆筑養生張拉、壓漿拆模。3.1.1 托架施工該橋0塊長6m，高5.2m，中間2.8m長靠墩身支撐外，兩側各懸臂1.6m，需要設置托架進行施工。本施工方案托架采取自支撐體系構件設計，按0塊一次性澆筑所承受的設計荷載的1.2倍安全系數進行施工受力驗算，主要由連接在墩身橫撐預埋件上的6組貝雷片組成。弦桿陰頭在工地現場加工，由2

5、12槽鋼背拼組成，為了提高陰頭的抗剪能力，在槽鋼側面貼焊2cm厚的鋼板。為了方便施工，上弦桿陰頭采用整體預埋，下弦桿陰頭通過與預埋在墩身橫撐上的鋼板進行焊接。貝雷片與預埋件連接安裝完成后，應在離墩身端部采用12進行剪刀撐加強以形成整體，并在下弦桿陰陽頭位置采用鋼楔頂緊，以防止托架受力后下撓。預埋件布置見圖1。 支架施工0塊模板支架分為底模、側模及內模三個支架體系。底模支架施工時，先在貝雷片上架設6根長13mI25b工字鋼作為橫向分配梁，并將其承受力向貝雷片傳遞，分配梁間距0.8m。然后在工字鋼上架設木支架，之間利用楔木進行調整，支架搭設時要求條木接觸面緊貼，不得存在漏空現象，以保證條木全斷面受

6、力，條木間采用錨釘固定，立柱必須垂直。側模和內模支架擬采用鋼管架。側模支架施工時，先在墩身側面安裝4根長9mI25b工字鋼，作為縱向分配梁以承受翼板荷載。為了減輕托架受力，將其中一根直接支撐在墩身橫撐上，另外三根架設在橫向分配梁，并將承受力向其傳遞。之后在分配梁上搭設鋼管架，鋼管上設置頂托，用以調整翼板模板。鋼管間每隔1.5m應設置橫撐，每3層設置剪刀撐，以使支架形成整體，提高穩定性。內模支架施工時應將每根鋼管支撐在150×150×20mm的鋼板上，鋼板中心焊根長20cm20的鋼筋，將其穿入鋼管防止移位，并在鋼板點焊固定在底板鋼筋骨架上。支架施工時應在現場測量和技術人員的指

7、導配合下進行，以保證其標高準確無誤。 模板施工考慮到砼外觀質量，0塊底、側模將采用鋼模板，鋼板厚度要求5mm，內模因其模板通用性差，采用鋼木組合模板，端模采用竹膠模板。鋼模采用厚5mm的鋼板，縱橫肋采用70×5mm角鋼加強，模板面要求平整、光潔、接縫緊密。底模安裝時先在木支架上每隔30cm橫橋向鋪設248mm鋼管，用以支撐底模。側模橫、豎肋也采用248mm鋼管加強，施工時先安裝橫肋再安裝豎肋。內模下倒角處因砼浮力作用，考慮用鋼模，其余部分均采用木模。施工時為了使鋼木模接合平順，在倒角上20cm高度腹板模板也采用鋼模板，并在接合處焊以10槽鋼以支撐木模。端模板采用15mm厚竹膠板和5&

8、#215;8cm方木加工而成，制作時應根據圖紙提供的鋼筋和預應力孔道位置在模板上鉆孔，以便鋼筋和管道安裝準確定位，在砼澆筑前用棉布堵塞，防止漏漿。內外模板安裝完成后，應用穿心拉桿對拉固定，并在底板下方用16鋼筋將兩側腹板模對拉緊固在臨時支座上，以防止底板移位。3.1.4 鋼筋及預應力筋安裝普通鋼筋加工及堆放場地設置在3墩左側的空地上，加工好的鋼筋半成品經便道運輸至施工位置后，由吊車吊至橋面上。加工時同一類型的鋼筋按先長后短的原則下料，鋼筋用彎折機加工后與大樣圖核對，無誤后進行成批加工。鋼筋安裝前應根據設計圖紙提供的尺寸在底模和側模上進行定位放樣，部分位置沖突的地方應按以下順序優先原則避讓：預應

9、力束受力鋼筋預埋件或預留孔構造鋼筋。施工時應嚴格控制鋼筋保護層厚度，保護層墊塊采用預制砼，每平米不少于4塊，呈梅花型布置。前后節段連接鋼筋采用電弧焊接，焊條應采用T506以上規格。頂底板鋼筋骨架較重，應嚴格按圖紙要求設置架立筋，并適當采取點焊連接，以增強骨架硬度。鋼筋焊接應盡量在波紋管安裝前完成，波紋管安裝后如需焊接，應用鐵皮等防護措施，以免損傷管道。0#塊鋼筋分兩次施工：第一次：安放底板鋼筋和豎向預應力鋼筋及預應力管道，布置腹板和隔板鋼筋。第二次：安放箱梁頂板鋼筋，縱橫向預應力管道及鋼束。該橋豎向預應力束采用32mm精軋螺紋粗鋼筋和內徑42mm金屬波紋管成孔。豎向預應力粗鋼筋安裝時先在腹板底

10、部鋼筋骨架上焊個“井”字箍，用于穿過預應力筋并托住錨墊板，起到定位和控制標高作用。最后待腹板鋼筋完成后，在預應力筋上套上波紋管，在一定間距布置定位筋，以保證預應力垂直，并按要求設置壓漿管和出氣管。橫向預應力束采用2J15.24mm鋼鉸線單端張拉，分為A型、B型、C型三種束，錨固端采用打花工藝，施工時按設計要求布置，并適當用“U”形鋼筋以定位。縱向預應力筋有7J15.24mm和9J15.24mm鋼鉸線兩種，管道用外徑81mmSBG塑料波紋管，采用真空壓漿工藝。由于縱向波紋管在下一節段施工時需要接長，因此接頭處的處理較為重要，施工時，擬采用大一號的波紋管作為接頭管，接頭管長度取30cm，兩端各分一

11、半，而0塊縱向波紋管下料時單端可以比設計短10cm，即一端與接頭管銜接5cm，待1塊施工時再以穿入，使接縫處平順，這樣做的目的是即使外露部分被損壞，還有里面的接頭可以利用。接長時發現端頭有薄弱的波紋管，應立即剪斷處理，以免穿束時被束頭帶出而堵塞管道。接頭要用塑料帶纏繞以免在此漏漿。同時，由于縱向波紋管與砼接觸面較大，施工時要適當增加防浮和定位鋼筋，以保證管道位置準確，平順。管道安裝完成后，應在每個波峰的最高處用鋼管設立泌水管，泌水管應高出砼面20cm。3.1.5 混凝土灌注懸澆段箱梁砼設計標號為C50，由于0段內預應力筋布置復雜、非預應力筋密集，砼數量為123.1m3，要求一次灌注成型，施工難

12、度大。為保證施工質量，我部將采取如下措施：1) 混凝土由拌和站集中拌和、運輸車運輸、輸送泵泵送施工。結合現場機械工作能力，預計0塊一次性澆筑時間約9小時，澆筑時間較長，因此應加強砼的試驗配比，摻入適量外加劑以延長初凝時間，增強砼的和易性，以滿足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土為控制標準。2) 混凝土灌注時應按先澆筑底板，再澆筑腹板和隔板，最后澆筑頂板的順序進行。灌注時應遵循順橋向從兩端向中間，橫橋向從翼緣向橋中心，前后左右基本對稱進行的原則，以避免因支架撓度引起裂縫。3) 底板澆筑時，砼從頂板兩懸臂端預先開出的“天窗”入模，為避免砼高位自由下落引起離析，天窗下掛個2.5m長的串

13、筒。頂板砼澆筑前，用鋼板封住天窗。4) 混凝土采取分層施工，每層厚度不超過30cm。混凝土振搗采用50和30插入式振搗器，振動棒移動距離不得超過振動棒作用半徑的l.5倍。由于底板支座處、隔板人孔處及錨墊板周圍鋼筋較為密集，容易出現空洞現象，因此澆筑時，在腹板下倒角和人孔底模處適當位置預留孔洞，以便振搗棒插入進行振搗，待該處振搗密實后，再用鋼板封住。5) 在砼上下層交接處，應用插入式振搗器進行充分的二次振搗，以確保連接處密實、可靠。頂底板砼澆筑完成后，在適當時候應進行收漿抹平，并橫向拉毛。6) 砼澆筑前，對各個工種人員進行分工，并專門安排兩人巡回檢查泵管，以保證澆筑連續進行，出現堵管現象及時處理

14、。7) 混凝土灌注結束24小時后，應進行撒水養護，頂板處采用覆蓋濕潤養護，養護水通過高壓水泵直接從巴河中抽取，養護期14天。8) 在砼強度達到10MPa時，可以開始拆除內模、端模、翼板15cm高側模及張拉盒，并在端模處進行鑿毛。3.1.6 預應力筋張拉和壓漿巴河大橋懸澆箱梁預應力體系采用三向預應力。縱向預應力束分為前期直束、前期下彎束和后期束三種形式，前期束為7J15.24mm鋼鉸線，在澆筑“T”時進行張拉，張拉控制力1367KN；后期束有7J15.24mm和7J15.24mm兩種鋼鉸線，在主橋合攏時或成橋后張拉，張拉控制力分別為1367KN 、1759KN。施工時，縱向預應力將采用4臺250

15、0KN穿心式千斤頂兩端對稱張拉；橫向預應力為2J15.24mm鋼鉸線，單端交錯張拉，張拉控制力195.5KN，施工時擬采用1臺250KN手提式千斤頂；豎向預應力筋采用32mm的精軋螺紋鋼筋，張拉控制力543KN，采用2臺600KN穿心千斤頂同一梁段兩側對稱張拉的方式。預應力張拉應在砼達到設計強度90%后進行，張拉順序為先縱向后橫向再豎向。張拉控制以應力、應變雙重控制，并以應力為主，張拉延伸量不得超過理論的±6%。懸臂尾端的最后一束豎向和橫向預應力筋留待與1塊同時張拉，以使其預應力在混凝土接縫兩側都能發揮作用。張拉操作程序為：010%設計噸位（初測延伸量）20%設計噸位（再測延伸量）控

16、制張拉力（持荷2min，測延伸量）錨固。在測延伸量時，應以同一基準點進行量測。豎向預應力筋張拉前，在錨墊板上作測量伸長量的標記點，量取從粗鋼筋頭至墊板上標記點之間的豎向距離作為計算伸長量的初始值，待按張拉操作程序張拉完后l2天，再次張拉至控制張拉力P并旋緊螺帽，量取從粗鋼筋頭至錨墊板上標記點的豎向距離作為計算伸長量值，計算實際伸長量L，將該值與理論計算值進行比較。若在±6內，則在24小時內完成壓漿；若誤差超過±6，則分析原因并處理后再進行壓漿。豎向預應力筋每輪張拉完畢后，應用不同的顏色在鋼筋上作出明顯的標記，以避免漏拉或重拉。預應力張拉完成后，應立即進行壓漿。根據設計圖紙要

17、求，縱向預應力束采用真空壓漿工藝，橫向和豎向預應力束采用普通壓漿工藝。普通壓漿工藝為：1) 切割錨外多余鋼絞線。使用砂輪機切割，切割后的余留長度不少于3cm。2) 用無收縮快硬性水泥封堵錨具外面的預應力筋間隙。3) 用高壓水沖洗管道，再用空壓機吹去孔內積水，其中壓縮空氣不能含有油污。4) 拌制水泥漿，水泥漿設計強度不低于C50，其各項性能指標應符合規范和設計要求。水泥漿在拌漿機內按照先放水和減水劑后放水泥，最后放膨脹劑的順序。拌合時間不能低于 2min，拌好的灰漿過篩后存放于儲漿桶內。儲漿桶要不停地低速攪拌并保持足夠的數量以保證每根管道的壓漿能一次連續完成。水泥漿自壓漿到完到壓入管道

18、的時間不得超過40分鐘。5) 啟動壓漿泵，當壓漿泵輸出的漿體無自由水并達到要求稠度時，將漿泵土的輸送管連接到進漿管上，開始壓漿。壓漿過程中，壓漿泵要保持連續工作。當水泥漿從排漿(氣)管順暢出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉排漿(氣)管。關閉排漿(氣)管的時侯，壓漿泵繼續工作，直至壓力達到0.7MPa，壓漿泵停機，持壓2分鐘。在持壓2分鐘的過程中，若漿體壓力無明顯下降，則關閉進漿管。在持壓2分鐘的過程中，若漿體壓力有明顯的下降，則在查找后決定是繼續持壓或是沖洗管道、處理問題后重新壓漿。6) 壓漿泵回壓至零，拆卸外接管路、閥門及附件。7) 壓漿完畢后，立即清洗干凈所有沾上水泥漿的設備。真空壓漿工藝

19、為：1) 按要求準備水泥漿，安裝所有的進漿口、吸氣孔閥門，組裝真空設備和壓漿設備，清理孔道內的水及雜物。2) 打開孔道的抽真空端閥門，關閉其他閥門，開啟真空閥門抽取孔道內的空氣，使孔道內處于80%的真空狀態，孔道內的水蒸發為水氣。3) 在負壓力下，壓漿泵將漿體壓入孔道。4) 按次序關閉抽氣端的閥門，分別打開排氣孔，在正壓力下分別進行排漿，然后關閉其他排氣孔。5) 孔道加壓至0.6Mpa，關閉進漿口閥門之前保壓一段時間，結束。預應力束管道壓漿完成后，應進行封錨砼施工。封錨施工時，應先沖洗梁端周圍水泥漿，并將端面混凝土鑿毛，再綁扎端部鋼筋網，將鋼筋網焊在端面預留鋼筋上，合格后澆筑封錨砼，封錨砼強度

20、為C50.3.2 箱梁懸澆段施工  巴河大橋懸澆段箱梁采用掛籃施工，根據該橋具體特點和工期的安排，我部擬配備6套12個菱形掛籃先后進行懸臂澆筑施工，左右幅分開施工，先左幅后右幅。掛籃主桁架采用廠家加工，模板采用自制鋼模板，單個掛籃包括模板按自重60t進行設計。懸澆段掛籃施工順序為：軸線定位，調整底板標高立側模底腹板鋼筋、預應力筋安裝立內模頂板鋼筋、預應力筋安裝砼澆筑養護，砼達設計強度90%后張拉、壓漿掛籃前移就位，進入下一節段施工。 菱形掛籃構造菱形掛籃由主構架、行走及錨固裝置、底模架、內外側模板、前吊裝置、后吊裝置、前上橫梁等組成。主構架由兩片桁架和橫撐組成。兩片桁架骨架均使用22

21、8a槽鋼對拼和10mm厚鋼板拼焊接成方形，并相互通過節點板焊接成菱形，再用鋼橫撐在兩桁架立柱和后斜撐間聯成整體，組成該掛籃主要受力結構。走行裝置由軌道、鋼（木）枕、前后支座、手動葫蘆等組成。軌道由兩根I30a工字鋼組成，工字鋼上面焊以10不銹鋼板作為滑動面，兩工字鋼間距80cm，底面每隔一段距離用鋼板進行橫向聯結，以保證軌道間距不變。兩軌道通過自制的橫向工字鋼扁擔和豎向預應力筋錨固在梁面上。掛籃設前后支座各兩個，前支座支承在軌道頂面，下墊聚四氯乙烯滑板，可沿軌道滑行。后支座以反扣輪的形式沿軌道下緣滑動，不需要加設平衡重。掛盤前移時，使用手動葫蘆牽引前支座，帶動整個掛籃向前移動。掛籃在灌注混凝土

22、時，后端利用6根32mm精軋螺紋鋼錨固在已成梁段上。底摸架由10根工字鋼作為縱梁和前后下橫梁組成，縱梁采用I25a工字鋼，每根長5.2m，兩端搭在前后下橫梁上，用以支承底模板，縱梁在腹板處間距0.3m，在中間部分間距1.29m；下橫梁由2I40a工字鋼組成，在上下面一定距離用聯結鋼板焊接成整體，并預留孔洞，用以掛吊帶。箱梁兩外側鋼模各支承在走行梁上，走行梁通過吊桿和手拉葫蘆懸吊在前上橫梁和已澆注好的箱梁上。內模兩走行梁在箱梁中心成對稱布置，間距2.8m；外模走行梁懸掛點離箱梁外側1.0m。走行梁均采用2I25a工字鋼組焊面成。掛籃吊帶主要采用32mm精軋螺紋鋼筋，為了施工方便，在橫梁兩端各設一

23、個5T手拉葫蘆。鋼筋吊帶在前橫梁設4個，間距為（2.14.252.1）m；在已澆梁段上設10個，在頂板上間距為（1.152.8252.82.8251.15）m，底板上間距為（0.34.290.3）m。箱梁澆筑前應預留60mm孔洞以穿吊帶，03塊預留孔洞離梁端距離為0.6m，3塊10塊離梁端0.4m，11塊離梁端2.1m。前上橫梁由2I40a工字鋼和10mm厚鋼板組焊而成，連接于主構架前端的節點處，將兩片主構架連成整體，主要承受由吊桿和手拉葫蘆傳遞的荷載，并向主桁架傳遞。3.2.2 掛籃拼裝在0塊張拉完成后，即可在上面進行掛籃拼裝工藝。拼裝時以吊車配合，按以下步驟進行：1) 清理橋面，放樣出鋼枕

24、位置。2) 用1：2水泥砂漿在鋼枕位置找平梁頂面。3) 在砂漿層上放樣出軌道位置，并鋪設鋼枕。4) 在鋼枕上安裝軌道，軌道長6m，兩軌道中心距80cm，量測軌道中心距無誤后，用扁擔梁在后端通過精軋螺紋鋼筋把軌道鎖定。5) 先從軌道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，之后在前端鎖定軌道。6) 吊裝主構架：主構架在工廠拼成菱形后運至現場分片吊裝，放至前后支座上，并旋緊連結螺栓，為防止傾倒，一片安完后應立即用腳手架臨時支撐，再安第二片。7) 安裝主構架之間的連結系、鋼橫撐，施工時應對兩主構件間距進行檢查，準確后再行連接，并適當增加節點板以滿焊，使桁架形成牢固的整體。8) 用精軋螺紋鋼和扁擔梁將主

25、構架后端錨固在已成梁段上，前支座處用扁擔梁將主構架下弦桿與軌道固定。此時可以拆除軌道扁擔梁和臨時腳手架。9) 吊裝前上橫梁，將前上橫梁上的6個千斤頂、上、下墊梁及6根吊桿，一起組裝好后，整體起吊安裝。10) 安裝后吊帶，在0塊梁段頂底板預留孔內，安裝后吊桿。安裝時先安放墊塊，再安裝千斤頂和上墊梁，后吊帶應從底板穿出，以便與底摸架連接。11) 吊裝底模架及底模板。先安裝前后下橫梁并用在兩端用吊桿鎖住，再吊裝縱梁，縱梁位置調整后安裝底模板。12) 吊裝內模架走行梁，并安裝好后吊桿，前吊采用鋼絲繩和倒鏈。13) 安裝外側模板，掛籃所用外側模首先用于1塊梁段施工，在吊裝前，應將外模走行梁先放至外模豎框

26、架上，后端插入后吊架上，前端用倒鏈和鋼絲繩吊在前上橫梁上。走行梁長度應不短于9m。14) 在掛籃上施工工作平臺，主要在前上橫梁，底模前后下橫梁和兩側模邊。15) 最后調整立模標高，固定模板后進入掛籃試壓程序。3.2.3 掛籃預壓試驗拼裝好的掛籃首次使用應進行靜載預壓試驗，以消除掛籃非彈性變形，并收集其彈性和非彈性變形值，上報監控單位以指導以后施工。我部在預壓實施時將按懸澆橋最重梁段即5塊砼重的1.2倍荷載（1276.08KN）進行試壓，根據現場砂料資源豐富的有利條件，擬采用砂袋加壓法，加壓時懸臂兩端應同時進行。試驗時荷載按三級荷載進行加壓，在每級加載后，必須及時檢查各桿件的連接情況和工作情況，

27、及時作出是否繼續加載的判斷，并進行定點測量觀測，記錄數據。在預壓期間，應用棚布對砂袋進行覆蓋，以防下雨砂袋吸水，影響試驗。預壓試驗完成后即可進入鋼筋工序。 懸澆段的模板施工懸澆段的模板安裝應在測量人員的觀測下進行。在掛籃前移就位后，先調整底模板，待澆段底模后端可以參照已澆梁段，與已澆梁段對齊，前端必須由測量人員用全站儀測量出待澆段前端底板斷面中心點，用鋼尺量出該點與底模中線的橫向距離，作為底模橫向調整尺寸，斷面中心點必須與底模中線吻合；底模軸向調整完成后，固定底模后端，用鋼尺量出前端斷面位置，并用水準儀測量其標高，計算前端底模的立模標高調整值，底模安裝時后橫向必須保持水平；底模安裝后，根據圖紙

28、提供的腹板高度值，調整外側模與底模的接觸位置，就位后用下橫梁吊桿固定其豎向高度，并用千斤頂在側模下端橫向固定頂死，配合手拉葫蘆調整其垂直度；翼板模邊緣和內模通過標高測量進行調整定位，兩翼板和內模中心必須和底板中心在同一垂直線上。模板安裝完成后，應再用儀器進行標高復核，無誤后進行砼澆筑。3.2.5 懸澆段的砼施工箱梁懸澆段的鋼筋、預應力及砼施工基本上與0塊相同，但在砼澆筑時，還應注意以下幾點：1) 懸澆段砼澆筑時，應保證兩懸臂端澆筑速度的平衡，由于工地砼運輸車容量為3m3,因此在施工中每澆筑兩車應該換一端施工，以使進度偏差不超過設計要求的200KN。2) 施工中應對人員進行明確分工，安排專人對掛

29、籃各桿件撓度及應力情況，模板變形情況等進行觀測，發現異常應及時調整、分析處理后再繼續施工。3) 不同的季節采取不同的養護措施：夏季覆蓋撒水養護；冬季除給攪拌用水加熱以保證混凝土的入模溫度外，還需采取給梁段覆蓋保溫材料、封閉梁段阻止通風對流、適當延長拆模時間等措施，以做好混凝土的保溫養護工作。4) 在頂板混凝土澆注完成后，用插入式振搗器對頂腹板接縫處進行充分的二次振搗，確保連接處密實、可靠。5) 懸澆段施工大部分工作量將在夏季進行，為防止高溫施工產生砼表面收縮和溫度應力裂縫，現場施工時應根據具體情況改善工藝：改善砼的配比，選用普通硅酸巖低水化熱水泥，摻加高效減水劑，降低水灰比，減少水泥用量；砼拌

30、制時，采取灑水降溫方法，對骨料進行適當冷卻；砼澆筑前，對鋼模進行噴水降溫，以降低砼入模溫度；減少砼分層厚度，以增加層間砼的散熱效果；保證砼澆筑期間的溫度不宜過高，盡量選擇在傍晚或夜間進行，防止施工前后溫度變化引起的溫度應力裂縫；采取二次收漿工藝，在砼頂底板澆筑后，安排有經驗的水泥工先進行初次找平收漿，排除表面泌水，待砼初凝前，選擇適當的時間進行再次收漿，以減少表面泌水產生的表面裂縫；混凝土澆注完畢后即轉入養護階段，此時澆注混凝土的水化作用已基本確定，溫度的控制轉為降溫速度和內外溫差的控制，根據箱梁結構特點，養護時主要保證箱梁內外溫度的平衡，具體施工時，頂板采用麻袋灑水進行覆蓋保溫，腹板外側及翼

31、板下方由專人噴灑，箱梁內室通過多向噴頭進行自動養護，養護期間砼面應保持基本濕潤狀態，養護時間不少于7天。 掛籃的前移懸澆段節段砼澆筑完成并張拉后，即可進行掛籃前移工作。1塊砼澆筑完成后，應在梁面上接長掛籃軌道至9.0m，在工字鋼接縫處腹板和上下面用鋼板焊接，要求焊接后軌道面平順，焊縫飽滿。內外模板走行梁由于0塊長度較小，將分次接長，至2塊完成后，也接長至9.0m。軌道和走行梁接長至需要長度后，卸去吊桿千斤頂，使掛籃模板與梁體脫離，并落在走行梁上；在軌道尾端用扁擔梁把軌道鎖緊在梁面上，卸去后支座千斤頂，解開后支座錨固鋼筋，使后支座反扣輪扣在軌道上實現錨固和滑動功能；之后用手拉葫蘆掛住前支座，牽引

32、掛籃沿軌道前移到位。2塊以后掛籃前移前，在松開吊桿千斤頂后，應將前支座頂起，先將軌道前移至已澆梁前端再進行后續工作。掛籃前移到位后，即可立模進行下一節段施工。 施工控制由于箱梁在懸臂澆筑施工時受砼自重、日照、溫度變化、張拉、墩柱壓縮等因素影響而產生豎向撓度，砼自身還存在收縮、徐變等因素，也會使懸臂段發生變化，為使合攏后的橋梁成型及應力狀態符合設計要求，最大限度地使實際的狀態（應力與線型）與設計的相接近，必須對各懸臂施工節段的撓度和應力進行觀測控制，以便在施工中及時調整有關的標高參數，為下節的模板安裝提供數據預報，確定下節段合適的模板標高。為此，我部將配合監控單位，采取了懸澆段專項項目施工控制方

33、案：1) 施工控制的以主梁撓度與內力為控制對象，控制原則為：施工過程中主梁截面應力在允許范圍內；懸臂合攏段相對高差在15mm內，軸線誤差在10mm內；橋面線型調整引起的橋面鋪裝層厚度增減平均值符合設計或規范要求；橋梁預拱度滿足二期恒載、1/2活載作用和設計混凝土徐變年限內的徐變變形要求，該值通過計算確定。2) 施工控制測點布置：在梁段端部底板中心、頂板橫向中心和翼緣板邊緣位置分別埋設16短鋼筋作為固定觀測點，鋼筋頂部須打磨光滑，標高比本梁段測點處預澆筑的砼面標高高出5mm8mm。3) 觀測時間：根據我部以往施工中積累的數據分析，溫度影響主要是日照影響立模放樣和日常測量，因此放樣與日常測量宜安排

34、在早晨8點以前，否則必須進行修正，并且每天將已澆完的梁段控制點進行復測后進行數據匯總，觀察變化，分析原因，并及時調整立模標高。4) 測量方案的選擇：線形控制是懸臂灌筑過程中對各梁段線形的動態控制過程，準確地定位施工中梁體頂面、底面標高和縱橫向位置，并將其與設計進行比較，找出其偏差值后對偏差進行分析研究，然后找出修正值，指導下一梁段施工。從而使連續梁頂底面線形平順，各部的高程誤差滿足設計和規范要求。懸灌施工時梁體線形變化是一個不可逆的過程，若測控不及時、不準數據丟失或失效，將無法通過二次施工或測量予以補救。因此，在施工前就要對測量的方法、時間、布點、位置、次數和精度等內容的實案進行認真研究。根據

35、我部施工經驗，在5、9墩蓋梁上和各0塊箱梁內閉合引測次導線和水準點，形成主橋懸澆段施工的控制網；0塊頂面水準點與閉合至0塊地面的臨時水準點應在同一投影面上，測量時采用標定的鋼尺進行三次拉尺從臨時水準點引量至橋面上。從理論土講，此法會受到T構墩身壓縮下沉不等的影響，此下沉值一般較小，不會超過合攏允許值，并可在合攏前提前4個節段聯測時進行調整消除。5) 線形控制的具體實施方法：a、在第N#梁段混凝土澆注前，精確測量該梁段端頭測點的標高；b、在第N#梁段混凝土澆注硬化后，精確測量該梁段端頭測點的標高；c、在第N#梁段縱向預應力束張拉前，精確測量該梁段端頭測點的標高；d、在第N#梁段縱向預應力束張拉壓

36、漿完成后、移掛籃前，精確測量該端頭測點的標高hN4。e、計算第N#梁段混凝土灌注前后測點的標高差，以及該段縱向預應力束張拉壓漿完成前后的標高差。將計算結果交付監控單位，由監控單位計算修正，并指導提供下一梁段的立模實際標高。按上述步驟不斷循環，直至懸澆梁段施工完畢。6) 線形控制中的注意事項a、對每套掛籃都要進行等預加載來消除其非彈性變形，測出其彈性變形，為確定立模高程提供基本依據。b、嚴格控制混凝土容重，盡量使梁段混凝土各齡期的強度和彈性模量術指標與計算采用值接近，減少實際值與計算采用值之間的誤差。c、嚴格控制預應力筋張拉力的準確度和張拉時混凝土的齡期和強度要求，強度達到設計強度的90以上。d

37、、在每個承臺和0#塊梁段上布設基礎沉降觀測點和墩身壓縮觀測點，定測基礎沉降和墩身壓縮情況，并將結果反應在合攏前4個梁段和邊跨段的高程中。e、定期觀測溫度對T構懸臂端撓度的影響，通常在早晨進行初測，在下午5點后后進行復測，以消除溫度影響。觀測后將成果圖表進行分析，從而為全橋的立模標高和線形調整提供依據。f、從合攏段前4個梁段起，對全橋各梁段的標高和線形進行聯測，并在這4個梁段內逐步調整，以控制全橋線形。3.3 邊跨現澆段施工根據設計圖紙，巴河大橋懸澆箱梁邊跨現澆段長9.0m，梁高2.5m，砼數量為85.8m3，結合我部現有的機具材料，擬采用鋼管樁基礎，貝雷片梁式支架施工。3.3.1 施打鋼管樁根

38、據現澆段砼量，擬布設兩排8根400壁厚8mm的無縫鋼管，每排4根，縱向排距6.0m，橫向排距為2.42m+2.73m+2.42m。鋼管樁施工前，應由測量人員對樁位進行放樣，以保證管樁縱橫方向均基本保持在同一直線上。施工時擬采用30T吊車振動錘由內向外進行插打，考慮到施工安全性，每根鋼管長為6m，并在第一根入土鋼管端頭進行削尖處理，以減少鋼管入土阻力。開始施打時，應采用低錘緩慢錘擊，以控制其垂直度，待鋼管入土達到2m左右，并且垂直度較理想時，采用高錘重力錘擊，以鋼管入沉深度無明顯變化為標志終錘。鋼管接長時，用吊車吊起待接長鋼管，人工配合使兩鋼管對齊，并讓吊起鋼管自由下垂，再由焊工進行焊接，焊接時

39、，為避免鋼管發熱引起對接質量，先在接縫周邊進行點焊使焊縫臨時固定后，再進行滿焊，最后用長20cm的大一號直徑鋼管在接縫處進行加強焊接。考慮到施工時作業面較小，可以先把鋼管樁施打完再進行接長。每根鋼管施打時，應不斷進行拉線調整，以保證其在同一直線上。鋼管樁施打完成并接長至標高后，用型鋼對相鄰鋼管進行橫向聯系，每6.0m設一道，并在兩節點間用角鐵加以斜撐，使整個支架形成整體，保證其穩定性。 支架的搭設鋼管樁施工完畢后，先在每根鋼管頂端焊接20mm厚的鋼板作為支座，并使其在同一水平面上，以保證每根鋼管均衡受力，之后，在每排鋼管樁頂橫橋向架設一根長8.0m的I40b工字鋼作為支架的下橫梁，再在橫梁上安

40、裝貝雷片作為縱梁，施工中設7組貝雷片，每組3片9.0m長，貝雷片安裝完成后，應用自加工的支撐片進行加固。最后，再在貝雷片上架設8根13m長的I25b工字鋼作為上橫梁，間距1.0m。翼緣板處支架采用48mm鋼管搭設，以支撐翼板鋼模。鋼管直接搭在上橫梁上，橫橋向排距0.8m，縱向排距1.0m，縱橫向每1.0m加橫桿，并適當加以斜撐，鋼管上設可調頂托，以調整模板坡度。3.3.2 模板施工為了節省施工成本，邊跨現澆段模板盡量選用工地現有鋼模進行改裝，外側模除了靠墩位翼板加厚段距離用木模外，其余均采用鋼模板。內模采用鋼木組合模板，頂板和內側模采用鋼模，過人洞采用木模，模板構造基本與掛籃模板相同。翼緣模板

41、安裝前，應先在支架頂托上縱向安裝248mm鋼管，用以加強模板剛度，之后吊裝底側模。底側模安裝好后，應用水箱或砂袋對支架進行充分的預壓，以消除非彈性變形，量測出彈性變形，同時檢查支架的工作性能和安全性，并將試驗所得結果作為現澆段立模時設置施工預拱度的依據。預壓過程與掛籃相同。支架預壓完成后，進入鋼筋、砼等施工工序，邊跨現澆段應在10塊梁段張拉前完成，以縮短工期。3.4 合攏段施工合攏段的一般施工步驟為：掛籃前移，模板就位設置平衡重和剛性骨架，張拉部分預應力束立模鋼筋、預應力管道施工選擇合適時間澆筑砼，同時分級卸掉平衡重砼達到強度后張拉、壓漿并封錨。合攏段施工是懸澆箱梁施工的最后一個環節，也是連續

42、梁體系轉換的重要環節，對保證成橋質量至關重要。晝夜溫差、新澆砼的早期收縮及水化熱、已完成梁段砼的收縮徐變、施工荷載等因素都將對合攏段質量產生一定的影響，因此，在合攏段施工過程中，應采取必要措施，確保合攏段順利進行。1) 嚴格按照設計圖紙要求的合攏順序：第一跨第四跨第二跨第三跨，即先邊跨后中跨順序進行施工，在每個合攏段施工完成后立即進行體系轉換，拆除該墩的臨時支座，先內側后外側進行錨固鋼筋割除。2) 合攏段施工時，前移掛籃將內外模板對稱支在懸臂端和邊跨現澆段砼上，拆除掛籃其余沒用部分。3) 為保證合攏兩端的平衡，保持應力狀態盡量與設計相符，清理現澆段和T構的雜物，將施工機具移至0塊梁面上。同時對

43、T構懸臂兩端進行水箱平衡配重，配重為合攏段砼重量的一半，在合攏段砼澆筑時，應在靠合攏段側采取邊澆筑邊卸載的方法，使其保持不變荷載，以保持T構兩端平衡。4) 為防止T構因熱膨冷縮而對合攏段混凝土造成不利影響，選擇氣溫較低的時間，在合攏段兩端按設計的位置和數量焊接型鋼支撐，并按要求張拉頂、底板各4束預應力束，從而將合攏段臨時鎖定，聯成一體。安裝支撐時，先將其一端焊牢，另一端加楔稍稍打緊，待合攏段的臨時鋼絞線束張拉前再將楔子打緊，并在楔子與支撐、楔子與預埋鋼板間施以點焊。焊接支撐時，要采取溫控措施，避免燒傷混凝土。5) 選擇在一天中的低溫、溫度變化較小時進行混凝土施工，保證混凝土處于溫升、在受壓的情

44、況下達到終凝，避免受拉開裂。6) 合攏段混凝土達到設計強度后拆除內外模板和體外臨時剛性支撐，張拉后期束。由測量人員在邊跨合攏段張拉前后對T構上各觀測點測量一次，留待中跨合擾段施工時使用。7) 合攏段混凝土灌注完成后養生期間，要做好合擾段的降溫工作。常用的降溫措施有：梁頂面灑水降溫，梁側噴水降溫，箱梁內灑水及通風降溫。8) 混凝土達到強度后盡快進行合擾段預應力束的張拉，張拉按照先長束后短束的順序進行，并頂底板交錯地對已張拉一半控制力的合攏束補強張拉。四、質量保證措施為保證本合同段工程質量等級為優良的統一目標，巴河大橋預應力砼連續箱梁施工各分項工程合格率必須為100%，優良率95%，為了實現該目標

45、，我部采取一系列措施。4.1 總體質量措施1）成立掛籃施工技術小組，由項目部領導負責從方案設計至現場施工進行全過程控制，層層貫徹執行GB/T19002及ISO9002標準，結合總公司質量管理手冊和內控標準，建立起完善的質量保證體系，依靠質量保證體系的正常有效運行，確保工程施工質量。2）加強技術培訓，提高全員質量意識。3) 組織施工人員學習圖紙、規范、質量驗評標準、操作規程、施工組織設計和施工方案，從項目部到班組層層進行全面、詳細的技術交底。4) 按照監督上道工序、保證本道工序、服務下道工序的要求，建立嚴格的質量檢驗體系，落實“三檢制度”，實施工序跟蹤檢查，切實做到施工中的每一項工程始終處于受控

46、狀態。5) 貫徹質量責任制，與施工管理人員、施工作業隊、施工班組逐級簽訂質量獎罰合同，實現經濟收入與質量指標掛鉤。6) 嚴把施工材料質量關，確保一流材料進入施工現場。7) 大力推廣“四新”成果，加強合理化建議制度。4.2 各分項工程的過程控制 模板工程1) 模板加工要有足夠的強度、剛度和穩定性，側模面板變形為1.5mm，外模撓度為模板構件跨度的1/400，內模為1/250。2) 模板安裝后要符合如下要求：模板標高允許偏差為±10mm，內部尺寸偏差為（+5，0），軸線偏位為10mm，要嚴格控制腹板的垂直度，保證外觀質量。3) 在裝模過程中，要注意在接縫處粘貼止漿帶，保證不漏漿和接縫面的

47、平順光滑。4) 在砼澆筑前，要嚴格檢查拉條等位置的螺栓上緊情況，保證不跑模，不脫模。5) 拆模后要及時清理模板面上的泥漿，裝模前要上涂脫模劑。 鋼筋工程1) 鋼筋原材料必須經過試驗室取樣試驗合格后方可使用，焊接頭鋼筋應現場抽樣試驗。對于鋼筋施焊的工人必須持證上崗，無證者不得上崗操作。2) 鋼筋堆放必須做到下墊上蓋，防止雨淋日曬。3) 受力鋼筋應平直，同一截面的接頭數量、搭接長度、焊接質量應符合施工技術規范和設計要求。4) 鋼筋外側宜設置控制保護層厚度的裝置，施工中宜采用水泥墊塊，并對不同厚度進行分類堆放。5) 鋼筋安裝后應進行檢驗，外觀尺寸允許偏差為：受力鋼筋間距：兩排以上排距±5m

48、m，同排±5mm；箍筋、橫向水平筋：±10mm；鋼筋骨架尺寸：長±10mm，寬、高或直徑±5mm；保護層厚度：±5mm。主筋同排間距：±10mm，排距為±5mm；箍筋、橫向水平間距：0，-20mm；4.2.3 砼工程1) 砼用原材料進場后經試驗室檢驗合格后方可使用，水泥應室內架空堆放，砂石料按規格分倉堆放。2) 為保證砼外觀為統一顏色，必須采用同一品牌水泥拌和，護欄砼的坍落度應符合已批準的試驗室配比。3) 砼澆筑前，應一一檢查鋼筋、預埋件、砼保護層厚度等，確認無誤后，經現場監理同意后方可進行澆筑。如澆筑前發現有雜物，必須清除

49、后施工。4) 砼要保證一次澆成，避免形成明顯的施工縫。澆筑過程要控制砼的分層厚度，不宜超過30cm，保證砼的整體和外觀質量。5) 砼以插入式振搗器振搗，施工時要特別注意鋼筋密集處的振搗，保證砼的密實度。密實的標志為混凝土停止下沉、不再冒氣泡、表面呈平坦、泛漿。6) 振搗時要避免振動器碰撞模板、波紋管及預埋件等，要隨時觀察這些構件的位置，保證其位置在砼澆筑完成后不變動。7) 砼澆筑完成后立即用木抹子將頂底板抹平并把表面泌水排除，待表面定漿后再抹第二遍（即收漿抹面），以防表面出現裂縫，頂板加以橫向拉毛。8) 砼試塊應現場取樣，與梁板同條件同期養護，以掌握砼的實際強度，控制質量。4.2.4 預應力工

50、程1) 金屬波紋管宜在室內加工存放，存放必須采取墊以枕木并用苫布覆蓋等有效措施，防止各種腐蝕氣體、介質的影響。2) 預應力管道的尺寸和位置應準確，孔道應平順，端部的螺旋鋼筋、墊板應垂直于孔道中心線。3) 管道接頭處的連接管宜采用大一個直徑級別的同類管道，其長度宜為被連接管道直徑的57倍。連接時應不使接頭處產生角度變化及在混泥土澆筑期間發生管道的轉動或移位，并應纏裹緊密防止水泥漿的滲入。4) 在鋼筋施焊時，要采取措施如鐵皮等加以保護，防止濺上焊渣或造成其它損壞。5) 金屬波紋管制成后，要檢查其端口是否有棱角，如有必須去除，以防刮傷鋼鉸線。6) 每批預應力筋必須經過試驗室取樣試驗合格后方可進場使用，千斤頂及配套壓力表使用前應對其進行標定（必須