1、第第6章章 壓鑄模澆注系統及排溢系統設計壓鑄模澆注系統及排溢系統設計 6.1 澆注系統設計澆注系統設計 6.2 排溢系統設計排溢系統設計6.1 澆注系統設計澆注系統設計 6.1.1 澆注系統的結構和分類澆注系統的結構和分類（1）澆注系統的結構。澆注系統主要由直澆道、橫澆道、內澆口和）澆注系統的結構。澆注系統主要由直澆道、橫澆道、內澆口和余料組成。壓鑄機的類型不同，澆注系統就有所不同。各種類型壓鑄余料組成。壓鑄機的類型不同，澆注系統就有所不同。各種類型壓鑄機所采用的澆注系統的結構如機所采用的澆注系統的結構如圖圖6-1所示。所示。（2）澆注系統的分類。各種類型的澆注系統適應不同結構鑄件的需）澆注系

2、統的分類。各種類型的澆注系統適應不同結構鑄件的需要。澆注系統的分類如要。澆注系統的分類如表表6-1和和圖圖6-2所示。所示。下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計 6.1.2 澆注系統各組成部分的設計澆注系統各組成部分的設計1.內澆口設計內澆口設計內澆口是指橫澆道到型腔的一段澆道，其作用是使橫澆道輸送出來的內澆口是指橫澆道到型腔的一段澆道，其作用是使橫澆道輸送出來的低速金屬液加速并形成理想的流態而順序地充填型腔，它直接影響金低速金屬液加速并形成理想的流態而順序地充填型腔，它直接影響金屬液的充填形式和鑄件質量，因此是一個主要澆道。屬液的充填形式和鑄件質量，因此是一個主要澆道。（1）內澆口的設

3、計要點。設計內澆口時，主要是確定內澆口的位置）內澆口的設計要點。設計內澆口時，主要是確定內澆口的位置和方向，并預計合金充填過程的流態、可能出現的死角區和裹氣部位，和方向，并預計合金充填過程的流態、可能出現的死角區和裹氣部位，以便設置適當的溢流和排氣系統。以便設置適當的溢流和排氣系統。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計內澆口的設計要點如下。內澆口的設計要點如下。 從內澆口進入型腔的金屬液應首先充填深腔處難以排氣的部位，從內澆口進入型腔的金屬液應首先充填深腔處難以排氣的部位，然后充填其他部位，并應注意不要過早地封閉分型面和排氣槽，以便然后充填其他部位，并應注意不要過早地封閉分型面和

4、排氣槽，以便型腔中的氣體能夠順利排除。型腔中的氣體能夠順利排除。 金屬液進入型腔后，不正面沖擊型壁和型態，力求減少動能損耗，金屬液進入型腔后，不正面沖擊型壁和型態，力求減少動能損耗，避免因沖擊而受侵蝕發生粘模現象，致使該處過早損壞。避免因沖擊而受侵蝕發生粘模現象，致使該處過早損壞。 應盡可能采用單個內澆口而少用分支澆口（大型鑄件、箱體和框應盡可能采用單個內澆口而少用分支澆口（大型鑄件、箱體和框架類以及結構形狀特殊的鑄件除外），以避免多路金屬液匯流互相撞架類以及結構形狀特殊的鑄件除外），以避免多路金屬液匯流互相撞擊，形成渦流，產生裹氣和氧化物夾雜等缺陷。擊，形成渦流，產生裹氣和氧化物夾雜等缺陷。

5、上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計 形狀復雜的薄壁鑄件應采用較薄的內澆口，以保證有足夠的充填形狀復雜的薄壁鑄件應采用較薄的內澆口，以保證有足夠的充填速度。對一般結構形狀的鑄件，為保證最終靜壓力的傳遞作用，應采速度。對一般結構形狀的鑄件，為保證最終靜壓力的傳遞作用，應采用較厚的內澆口，并設在鑄件的厚處。用較厚的內澆口，并設在鑄件的厚處。 內澆口設置位置應使金屬液充填壓鑄模型腔各部分時流程最短，內澆口設置位置應使金屬液充填壓鑄模型腔各部分時流程最短，流向改變少，以減少充填過程中能量的損耗和溫度降低。流向改變少，以減少充填過程中能量的損耗和溫度降低。（2）內澆口的分類。內澆口的分類如

6、）內澆口的分類。內澆口的分類如表表6-2所示。所示。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計（3）內澆口的尺寸確定。內澆口最合理的截面積計算涉及多方面的）內澆口的尺寸確定。內澆口最合理的截面積計算涉及多方面的因素，目前尚無切實可行的精確計算方法。在生產實踐中，主要結合因素，目前尚無切實可行的精確計算方法。在生產實踐中，主要結合具體條件按經驗選用，常用的經驗公式為具體條件按經驗選用，常用的經驗公式為式中式中 Ag內澆口截面積，內澆口截面積，m2；G通過內澆口的金屬液質量，通過內澆口的金屬液質量，kg；液態金屬的密度，液態金屬的密度，kgm-3；vg充填速度，充填速度，m/s； t型腔的

7、充填時間，型腔的充填時間，s。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計內澆口的厚度對金屬液的充型影響較大。一般情況下，當鑄件較薄并內澆口的厚度對金屬液的充型影響較大。一般情況下，當鑄件較薄并要求外觀輪廓清晰時，內澆口厚度要求較薄。當鑄件表面質量要求高、要求外觀輪廓清晰時，內澆口厚度要求較薄。當鑄件表面質量要求高、組織要求致密時可采用較厚的內澆口，但內澆口太厚，充填速度過低組織要求致密時可采用較厚的內澆口，但內澆口太厚，充填速度過低而降溫大，可能導致鑄件輪廓不清，切除內澆口也麻煩。內澆口厚度而降溫大，可能導致鑄件輪廓不清，切除內澆口也麻煩。內澆口厚度的經驗數據如的經驗數據如表表6-3所

8、示。所示。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計內澆口寬度也應適當選取，寬度太大或太小會使金屬液直沖澆口對面內澆口寬度也應適當選取，寬度太大或太小會使金屬液直沖澆口對面的型壁，產生渦流，將空氣和雜質包住而產生廢品。的型壁，產生渦流，將空氣和雜質包住而產生廢品。內澆口的長短直接影響鑄件質量，內澆口太長，影響壓力傳遞，降溫內澆口的長短直接影響鑄件質量，內澆口太長，影響壓力傳遞，降溫大，鑄件表面易形成冷隔花紋等。內澆口太短，進口處溫度容易升高，大，鑄件表面易形成冷隔花紋等。內澆口太短，進口處溫度容易升高，加快內澆口磨損，且易產生噴射現象。加快內澆口磨損，且易產生噴射現象。內澆口寬度和長度

9、的經驗數據如內澆口寬度和長度的經驗數據如表表6-4所示。所示。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計2.直澆道設計直澆道設計直澆道是傳遞壓力的首要部位。在立式壓鑄機和熱室壓鑄機上，直澆直澆道是傳遞壓力的首要部位。在立式壓鑄機和熱室壓鑄機上，直澆道是指從澆口套起到橫澆道為止的一段澆道。道是指從澆口套起到橫澆道為止的一段澆道。（1）立式冷壓室壓鑄機直澆道。立式壓鑄機直澆道主要由壓鑄機上）立式冷壓室壓鑄機直澆道。立式壓鑄機直澆道主要由壓鑄機上的噴嘴和模具上的澆口套組成，的噴嘴和模具上的澆口套組成，圖圖6-3所示為立式壓鑄機用直澆道的所示為立式壓鑄機用直澆道的結構。結構。上一頁 下一頁返回

10、6.1 澆注系統設計澆注系統設計立式壓鑄機用直澆道的設計要點如下。立式壓鑄機用直澆道的設計要點如下。 根據澆注系統內澆口截面積，選擇噴嘴導入口直徑。噴嘴導入口根據澆注系統內澆口截面積，選擇噴嘴導入口直徑。噴嘴導入口小端截面積一般為內澆口截面積的小端截面積一般為內澆口截面積的1.21.4倍。可按下式計算噴嘴導倍。可按下式計算噴嘴導入口小端直徑入口小端直徑式中式中 d1噴嘴導入口小端直徑，噴嘴導入口小端直徑，mm；Ag內澆口截面積，內澆口截面積，mm2。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計 位于澆口套部分的直澆道的直徑應比噴嘴部分直澆道的直徑每邊位于澆口套部分的直澆道的直徑應比噴嘴部

11、分直澆道的直徑每邊放大放大 0.5 mm。 噴嘴部分的脫膜斜度取噴嘴部分的脫膜斜度取130，澆口套的脫模斜度取，澆口套的脫模斜度取1303。 分流錐處環形通道的截面積一般為噴嘴導入口的分流錐處環形通道的截面積一般為噴嘴導入口的1.2倍左右，直澆倍左右，直澆道底部分流錐的直徑一般情況下可按下式計算道底部分流錐的直徑一般情況下可按下式計算式中式中 d3直澆道底部分流錐直徑，直澆道底部分流錐直徑，mm；d2直澆道底部環形截面處的外徑，直澆道底部環形截面處的外徑，mm；d1直澆道小端（噴嘴導入口處）直徑，直澆道小端（噴嘴導入口處）直徑，mm。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計要求要求

12、直澆道與橫澆道連接處要求圓滑過渡，其圓角半徑一般取直澆道與橫澆道連接處要求圓滑過渡，其圓角半徑一般取R520 mm，以使金屬液流動順暢。，以使金屬液流動順暢。采用澆口套可以節省模具鋼且便于加工。直澆道部分澆口套的結構形采用澆口套可以節省模具鋼且便于加工。直澆道部分澆口套的結構形式如式如圖圖6-4所示。所示。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計分流錐起分流金屬液和帶出直澆道的作用。分流錐單獨加工后裝在鑲分流錐起分流金屬液和帶出直澆道的作用。分流錐單獨加工后裝在鑲塊內，不允許在模具鑲塊上直接做出，如塊內，不允許在模具鑲塊上直接做出，如圖圖6-5所示。圓錐形分流錐所示。圓錐形分流錐的導

13、向效果好、結構簡單、使用壽命長，因此應用較為廣泛。對直徑的導向效果好、結構簡單、使用壽命長，因此應用較為廣泛。對直徑較大的分流錐，可在中心設置推桿，如較大的分流錐，可在中心設置推桿，如圖圖6-6所示。所示。（2）臥式冷壓室壓鑄機直澆道。其結構如）臥式冷壓室壓鑄機直澆道。其結構如圖圖6-7所示，它由壓鑄機上所示，它由壓鑄機上的壓室和壓鑄模上的澆口套組成，在直澆道上的這一段稱為余料，其的壓室和壓鑄模上的澆口套組成，在直澆道上的這一段稱為余料，其設計要點如下。設計要點如下。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計 根據所需壓射比壓和壓室充滿度選定壓室和澆口套的內徑根據所需壓射比壓和壓室充滿

14、度選定壓室和澆口套的內徑D。 澆口套的長度一般應小于壓鑄機壓射沖頭的跟蹤距離，以便余料澆口套的長度一般應小于壓鑄機壓射沖頭的跟蹤距離，以便余料從壓室中脫出。從壓室中脫出。 橫澆道入口應開設在壓室上部內徑橫澆道入口應開設在壓室上部內徑2/3以上部位，避免金屬液在重以上部位，避免金屬液在重力作用下進入橫澆道而提前開始凝固。力作用下進入橫澆道而提前開始凝固。 分流器上形成余料的凹腔的深度等于橫澆道的深度，直徑與澆口分流器上形成余料的凹腔的深度等于橫澆道的深度，直徑與澆口套相等，沿圓周的脫模斜度約為套相等，沿圓周的脫模斜度約為5。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計 有時將壓室和澆口套制

15、成一體，形成整體式壓室。整體式壓室內有時將壓室和澆口套制成一體，形成整體式壓室。整體式壓室內孔精度好，壓射時阻力小，但加工較復雜，通用性差。孔精度好，壓射時阻力小，但加工較復雜，通用性差。 采用深導入式直澆道（見采用深導入式直澆道（見圖圖6-8）可以提高壓室的充滿度，減小深）可以提高壓室的充滿度，減小深型腔壓鑄模的體積，當使用整體式壓室時，有利于采用標準壓室或現型腔壓鑄模的體積，當使用整體式壓室時，有利于采用標準壓室或現有的壓室。有的壓室。 壓室和澆口套的內孔應在熱處理和精磨后，再沿軸線方向進行研壓室和澆口套的內孔應在熱處理和精磨后，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙度不大于磨，其表面粗糙度不大

16、于Ra0.2m。直澆道部分澆口套的結構形式如直澆道部分澆口套的結構形式如圖圖6-9所示。所示。壓室和澆口套的連接方式如壓室和澆口套的連接方式如圖圖6-10所示。所示。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計（3）熱室壓鑄機用直澆道。）熱室壓鑄機用直澆道。圖圖6-11所示為熱室壓鑄機用直澆道的結所示為熱室壓鑄機用直澆道的結構，它一般由壓鑄機上的噴嘴和壓鑄模上的澆口套、分流錐組成。構，它一般由壓鑄機上的噴嘴和壓鑄模上的澆口套、分流錐組成。熱室壓鑄機用直澆道的設計要點如下。熱室壓鑄機用直澆道的設計要點如下。 根據鑄件的結構和質（重）量等要求選擇壓鑄機壓室的尺寸。根據鑄件的結構和質（重）量等

17、要求選擇壓鑄機壓室的尺寸。 根據內澆口截面積選擇噴嘴出口小端直徑根據內澆口截面積選擇噴嘴出口小端直徑d0。一般噴嘴出口處小。一般噴嘴出口處小端的面積為內澆口截面積的端的面積為內澆口截面積的1.11.2倍。倍。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計 直澆道中心一般設置分流錐，以調整直澆道的截面積，改變金屬直澆道中心一般設置分流錐，以調整直澆道的截面積，改變金屬液的流向，便于從定模帶出直澆道。液的流向，便于從定模帶出直澆道。 直澆道的單邊斜度一般取直澆道的單邊斜度一般取26，澆口套內孔表面粗糙度不大，澆口套內孔表面粗糙度不大于于Ra0.2 m。 為適應高效率熱室壓鑄機生產的需要，在澆口

18、套和分流錐內部應為適應高效率熱室壓鑄機生產的需要，在澆口套和分流錐內部應設置冷卻系統（見設置冷卻系統（見圖圖6-12）。）。直澆道部分的典型結構形式如直澆道部分的典型結構形式如圖圖6-13所示。所示。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計3.橫澆道設計橫澆道設計橫澆道是直澆道的末端到內澆口前端的連接通道，它的作用是將金屬橫澆道是直澆道的末端到內澆口前端的連接通道，它的作用是將金屬液從直澆道引入內澆口，并可以借助橫澆道中的大體積金屬液來預熱液從直澆道引入內澆口，并可以借助橫澆道中的大體積金屬液來預熱模具，當鑄件冷卻收縮時用來補縮和傳遞靜壓力。有時橫澆道可劃分模具，當鑄件冷卻收縮時用來

19、補縮和傳遞靜壓力。有時橫澆道可劃分為主橫澆道和過渡橫澆道（見為主橫澆道和過渡橫澆道（見圖圖6-14）。）。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計橫澆道的設計要點如下。橫澆道的設計要點如下。（1）橫澆道的截面積應從直澆道到內澆口保持均勻或逐漸縮小，不）橫澆道的截面積應從直澆道到內澆口保持均勻或逐漸縮小，不允許有突然的擴大或縮小現象，以免產生渦流。允許有突然的擴大或縮小現象，以免產生渦流。（2）橫澆道應平直或略有反向斜角，如）橫澆道應平直或略有反向斜角，如圖圖6-15所示。而不應該設計所示。而不應該設計成曲線，如成曲線，如圖圖6-16（a）、（）、（b）所示，以免產生包氣或流態不穩。）

20、所示，以免產生包氣或流態不穩。（3）對于小而薄的鑄件，可利用橫澆道或擴展橫澆道的方法來使模）對于小而薄的鑄件，可利用橫澆道或擴展橫澆道的方法來使模具達到熱平衡，容納冷污金屬液、涂料殘渣和氣體，即開設盲澆道，具達到熱平衡，容納冷污金屬液、涂料殘渣和氣體，即開設盲澆道，如如圖圖6-17所示。所示。 （4）橫澆道應具有一定的厚度和長度，若橫澆道過薄，則熱量損失）橫澆道應具有一定的厚度和長度，若橫澆道過薄，則熱量損失大；若過厚，則冷卻速度緩慢，影響生產率，增大金屬消耗。保持一大；若過厚，則冷卻速度緩慢，影響生產率，增大金屬消耗。保持一定長度的目的主要是對金屬液起到穩流和導向的作用。定長度的目的主要是對

21、金屬液起到穩流和導向的作用。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計（5）橫澆道截面積在任何情況下都不應小于內澆口截面積。多腔壓）橫澆道截面積在任何情況下都不應小于內澆口截面積。多腔壓鑄模主橫澆道截面積應大于各分支橫澆道截面積之和。鑄模主橫澆道截面積應大于各分支橫澆道截面積之和。 （6）對于臥式壓鑄機，一般情況下工作時，橫澆道在模具中應處于）對于臥式壓鑄機，一般情況下工作時，橫澆道在模具中應處于直澆道（余料）的正上方或側上方，多型腔模也應如此，以保證金屬直澆道（余料）的正上方或側上方，多型腔模也應如此，以保證金屬液在壓射前不過早流入橫澆道，如液在壓射前不過早流入橫澆道，如圖圖6-18

22、所示。所示。（7）對于多型腔的情況，有時將橫澆道末端延伸，布置溢流槽，以）對于多型腔的情況，有時將橫澆道末端延伸，布置溢流槽，以利于排除冷料和殘渣，且有利于改善排氣條件。利于排除冷料和殘渣，且有利于改善排氣條件。橫澆道的截面形狀根據壓鑄件的結構特點而定，一般以扁梯形為主，橫澆道的截面形狀根據壓鑄件的結構特點而定，一般以扁梯形為主，特殊情況下采用雙扁梯形、長梯形、窄梯形、圓形或半圓形。通常，特殊情況下采用雙扁梯形、長梯形、窄梯形、圓形或半圓形。通常，橫澆道的截面尺寸可按橫澆道的截面尺寸可按表表6-5進行選擇。進行選擇。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計橫澆道的長度（見橫澆道的長度

23、（見圖圖6-19）可按下式計算）可按下式計算L=0.5D+（2535）（）（mm） （6-5）式中式中 L橫澆道長度，橫澆道長度，mm；D直澆道導入口處直徑，直澆道導入口處直徑，mm。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計 6.1.3 澆注系統設計舉例分析澆注系統設計舉例分析圖圖6-20所示為凸緣外套的鑄件圖。該鑄件帶有法蘭圓筒，有鑄出的外所示為凸緣外套的鑄件圖。該鑄件帶有法蘭圓筒，有鑄出的外螺紋，壁厚為螺紋，壁厚為24 mm，要求有較高的同軸度和圓柱度，材料為，要求有較高的同軸度和圓柱度，材料為ZL401鋁鋅合金。鋁鋅合金。根據凸緣外套的工藝特點，有根據凸緣外套的工藝特點，有5種

24、澆注系統設計方案種澆注系統設計方案(見見圖圖6-21)。(1)采用中心澆口（見圖采用中心澆口（見圖6-21(a)）。金屬液從圓筒內孔中段注入，分）。金屬液從圓筒內孔中段注入，分型面位置在方形法蘭處。該方案能保證較高的同軸度，但排氣困難，型面位置在方形法蘭處。該方案能保證較高的同軸度，但排氣困難，螺紋成形不好，脫模困難，影響生產，除去澆口不便。螺紋成形不好，脫模困難，影響生產，除去澆口不便。(2)采用平直側澆口（見圖采用平直側澆口（見圖6-21(b)）。金屬液從方形法蘭外側平直注）。金屬液從方形法蘭外側平直注入，分型面不在螺紋上，也能獲得較高的同軸度，去除澆口方便，但入，分型面不在螺紋上，也能獲

25、得較高的同軸度，去除澆口方便，但排氣困難，螺紋成形不好，脫模困難排氣困難，螺紋成形不好，脫模困難,影響生產效率，故很少采用。影響生產效率，故很少采用。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計(3)采用切線側澆口（見采用切線側澆口（見圖圖6-21 (c)）。金屬液從側面切線注入，兩端）。金屬液從側面切線注入，兩端設置溢流槽，充填排氣條件較好，螺紋部分位于分型面上，易導致圓設置溢流槽，充填排氣條件較好，螺紋部分位于分型面上，易導致圓度偏差大，且有飛邊。此外，除去澆口后，斷口處有少量縮孔、氣孔，度偏差大，且有飛邊。此外，除去澆口后，斷口處有少量縮孔、氣孔，金屬流匯合處也有少量流痕，此設計方

26、案在一般要求不高的情況下尚金屬流匯合處也有少量流痕，此設計方案在一般要求不高的情況下尚可采用。可采用。 (4)采用切線縫隙澆口（見圖采用切線縫隙澆口（見圖6-21(d)）。金屬液從法蘭外成切線注入，）。金屬液從法蘭外成切線注入，兩端設置溢流槽和排氣槽，充填條件良好，表面光潔，螺紋清晰，成兩端設置溢流槽和排氣槽，充填條件良好，表面光潔，螺紋清晰，成形良好，除去澆口方便，但螺紋部位仍位于分型面上，容易產生飛邊，形良好，除去澆口方便，但螺紋部位仍位于分型面上，容易產生飛邊，可通過工藝措施來予以保證。可通過工藝措施來予以保證。上一頁 下一頁返回6.1 澆注系統設計澆注系統設計 (5)采用環形澆口（見采

27、用環形澆口（見圖圖6-21(e)）。金屬液從一端成環形注入，另一）。金屬液從一端成環形注入，另一端設置溢流槽。排氣條件尚好，螺紋較為清晰，但方形法蘭四周局部端設置溢流槽。排氣條件尚好，螺紋較為清晰，但方形法蘭四周局部充填不良，螺紋位于分型面上，容易產生飛邊，影響同軸度和圓柱度，充填不良，螺紋位于分型面上，容易產生飛邊，影響同軸度和圓柱度，澆口需要切除，此方案在一般情況下尚可采用。澆口需要切除，此方案在一般情況下尚可采用。上一頁返回 6.2 排溢系統設計排溢系統設計 排溢系統和澆注系統在整個型腔充填過程中是一個不可分割的整體。排溢系統和澆注系統在整個型腔充填過程中是一個不可分割的整體。排溢系統由

28、溢流槽和排氣槽兩大部分組成，如排溢系統由溢流槽和排氣槽兩大部分組成，如圖圖6-22所示。所示。 6.2.1 溢流槽設計溢流槽設計1.溢流槽的設計要點溢流槽的設計要點一般溢流槽設置在分型面上、型腔內、防止金屬倒流的位置。溢流槽一般溢流槽設置在分型面上、型腔內、防止金屬倒流的位置。溢流槽的設計要點如的設計要點如圖圖6-23所示。所示。下一頁返回 6.2 排溢系統設計排溢系統設計 (1)設在金屬流最初沖擊的地方，以排除端部進入型腔的冷凝金屬流。設在金屬流最初沖擊的地方，以排除端部進入型腔的冷凝金屬流。容積比該冷凝金屬流稍大一些（見容積比該冷凝金屬流稍大一些（見圖圖6-23(a)）。）。(2)設在兩股

29、金屬流匯合的地方，以消除壓鑄件的冷隔。容積相當于設在兩股金屬流匯合的地方，以消除壓鑄件的冷隔。容積相當于出現冷隔范圍部位的金屬容積（見圖出現冷隔范圍部位的金屬容積（見圖6-23(b)）。）。(3)布置在型腔周圍，其容積應足夠排除混有氣體的金屬液及型腔中布置在型腔周圍，其容積應足夠排除混有氣體的金屬液及型腔中的氣體（見圖的氣體（見圖6-23(c)）。）。(4)設在壓鑄件的厚實部位處，其容積相當于熱節或出現縮孔缺陷部設在壓鑄件的厚實部位處，其容積相當于熱節或出現縮孔缺陷部位的容積的位的容積的23倍（見圖倍（見圖6-23(d)）。）。上一頁 下一頁返回 6.2 排溢系統設計排溢系統設計 (5)設在容

30、易出現渦流的地方，其容積相當于產生渦流部分的型腔容設在容易出現渦流的地方，其容積相當于產生渦流部分的型腔容積（見積（見圖圖6-23(e)）。）。 (6)設在模具溫度較低的部位，其容積大小以改善模具溫度分布為宜設在模具溫度較低的部位，其容積大小以改善模具溫度分布為宜（見圖（見圖6-23(f)）。）。(7)設在內澆口兩側的死角處，其容積相當于出現壓鑄件缺陷處的容設在內澆口兩側的死角處，其容積相當于出現壓鑄件缺陷處的容積（見圖積（見圖6-23(g)）。）。(8)設在排氣不暢的部位，設置后兼設推桿（見圖設在排氣不暢的部位，設置后兼設推桿（見圖6-23(h)）。）。(9)設置整體溢流槽，以防止壓鑄件變形

31、（見圖設置整體溢流槽，以防止壓鑄件變形（見圖6-23(i)）。）。2.溢流槽尺寸的確定溢流槽尺寸的確定溢流槽的容積如溢流槽的容積如表表6-6所示。所示。上一頁 下一頁返回 6.2 排溢系統設計排溢系統設計 一般情況下采用一般情況下采用I型。型。型和型和型的容積較大，常用于改善模具熱平型的容積較大，常用于改善模具熱平衡或其他需要采用大容積溢流槽的部位。衡或其他需要采用大容積溢流槽的部位。單個溢流槽的經驗數據如單個溢流槽的經驗數據如表表6-7所示。所示。采用采用I型溢流槽時，為便于脫模，將溢流口的脫模斜度做成型溢流槽時，為便于脫模，將溢流口的脫模斜度做成3045。溢流口與鑄件連接處應有。溢流口與鑄

32、件連接處應有(0.31)mm45的倒角，以便清的倒角，以便清除。除。 上一頁 下一頁返回 6.2 排溢系統設計排溢系統設計 采用采用、型溢流槽時，取脫模斜度為型溢流槽時，取脫模斜度為510。全部溢流槽容積。全部溢流槽容積總和為鑄件體積的總和為鑄件體積的20 以上，但也不宜太大，以免增加過多的以上，但也不宜太大，以免增加過多的回爐料，致使型腔局部溫度過高和分型面上投影面積增加過多。回爐料，致使型腔局部溫度過高和分型面上投影面積增加過多。 溢流口的截面積一般為排氣槽面積的溢流口的截面積一般為排氣槽面積的50，以保證溢流槽有效地排，以保證溢流槽有效地排出氣體。出氣體。 溢流槽的外面還應開排氣槽，一方

33、面可以消除溢流槽的氣體壓力，溢流槽的外面還應開排氣槽，一方面可以消除溢流槽的氣體壓力，使金屬液順利溢出，另一方面還能起到排氣作用。使金屬液順利溢出，另一方面還能起到排氣作用。上一頁 下一頁返回 6.2 排溢系統設計排溢系統設計 6.2.2 排氣槽設計排氣槽設計排氣槽是充型過程中，型腔內受到排擠的氣體得以逸出的通道。排氣排氣槽是充型過程中，型腔內受到排擠的氣體得以逸出的通道。排氣槽的設計要點如下。槽的設計要點如下。(1)排氣槽的位置選擇原則上與溢流槽基本相同，排氣槽應盡可能設排氣槽的位置選擇原則上與溢流槽基本相同，排氣槽應盡可能設置在分型面上，以便脫模。置在分型面上，以便脫模。(2)排氣槽應盡可

34、能設置在同一半模上，以便制造。排氣槽應盡可能設置在同一半模上，以便制造。(3)排氣量大時，可增加排氣槽數量或寬度，切忌增加厚度，以防金排氣量大時，可增加排氣槽數量或寬度，切忌增加厚度，以防金屬液堵塞或向外噴濺。屬液堵塞或向外噴濺。(4)溢流槽尾部應開排氣槽，如溢流槽尾部應開排氣槽，如圖圖6-25所示。所示。(5)型腔深處可利用型芯和推桿的間隙排氣。型腔深處可利用型芯和推桿的間隙排氣。排氣槽的尺寸如排氣槽的尺寸如表表6-8所示。所示。上一頁 下一頁返回 6.2 排溢系統設計排溢系統設計 排氣槽的截面積一般為內澆口截面積的排氣槽的截面積一般為內澆口截面積的2050。在分型面上設置的排氣槽的形狀和尺寸可參考在分型面上設置的排氣槽的形狀和尺寸可參考圖圖6-26進行設計。進行設計。 (1)采用曲折的排氣槽時，為了減少排氣阻力，在轉折處寬度可取正采用曲折的排氣槽時，為了減少排氣阻力，在轉折處寬度可取正常排氣槽寬度的兩倍。正常排氣槽的長度不小于常排氣槽寬度的兩倍。正常排氣槽的長度不小于