1、后張法預應力混凝土雙線組合簡支箱梁的現場預制施工和架設安裝施工組織設計第一章總則1 .本技術方案適用于客運專線使用的后張法預應力混凝土雙線組合簡支箱梁的現場預制施工和架設安裝。2 .施工前，應組織有關人員進行施工技術交底。施工過程中，必須嚴格執行國家和鐵道部有關現行規定，并做好各項施工檢測和記錄。竣工時，對于施工中所采用的新技術、新工藝等，應認真做好技術總結。3 .施工中采用的各類主要材料、工藝裝備、設備等，均應符合國家或者鐵道部技術標準規定，并經進場復檢合格后，方準使用。4 .生產中所用的各類設備、工裝設施，使用前均應進行全面檢查，并經運轉、試用合格后，方準投入使用。在使用中應經常進行維修檢

2、查并定期檢查標定。5 .施工前，應進行詳細的施工現場調查。掌握當地氣象、地質、電力、材料、水源、交通、勞動力、生產、生活物資供應、當地風俗習慣、當地有無地區性的病疫和衛生防疫狀況等情況。6 .施工中必須貫徹安全生產方針，制定各項安全措施，嚴格遵守操作規程，作好預防自然災害、防火、防毒等工作。7 .必須建立、健全各項質量管理制度，并在施工中嚴格貫徹執行，制定各種質量控制措施，確保工程質量。18 .根據設計文件、施工調查資料，梁場施工設備情況，按照竣工日期要求，確定經濟、合理的施工方案，編制實施性施工組織設計。9.武合鐵路紅安梁場箱梁預制技術細則依據下列標準、規范編寫(1)硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水

3、泥GB175-1999(2)低碳熱軋圓盤條GB/T701-1997(3)鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋GB13013-91(4)鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋GB1499-98(5)預應力混凝土用鋼絞線GB/T5224-2003(6)混凝土外加劑GB8076-97(7)混凝土結構工程施工質量驗收規范GB50204-2002(8)鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-95(9)普通混凝土用砂質量標準及檢驗方法JGJ52-92(10)普通混凝土用碎石或卵石質量標準及檢驗方法JGJ53-92(11)混凝土拌和用水標準JGJ63-1989(12)碳素結構鋼GB700-88(13)鐵路工程施工安全技術規范TB1

4、0401.1-2003(14)鐵路混凝土橋梁橋面TQF-I型防水層技術條件TB/T2965-99(16)鐵路混凝土用骨料堿活性試驗方法TB/T2922.14-98(17)水泥細度檢驗方法GB1345-91(18)預應力筋錨具、夾具和聯接器GB/T14370-2000(19)水泥膠砂強度檢驗方法(ISO)GB/T17671-99(20)水泥標準稠度用水量、凝結時間、安定性檢驗方法GB/T1346-2001(21)混凝土外加劑的分類、命名與定義GB8075-87(22)混凝土外加劑勻質性實驗方法GB8077-87(23)普通混凝土力學性能試驗方法GBJ81-85(24)普通混凝土拌合物性能試驗方法

5、GBJ80-85(24)鋼筋焊接及驗收規程JGJ18-2003(25)優質碳素結構鋼技術條件GB/T699-1999(26)合金結構鋼鐵技術條件GB3077-99(27)預制后張法預應力混凝土鐵路簡支梁TB/T3043-2005(29)鐵路工程施工安全技術規程TB10401.1-2003(30)鐵路橋涵設計基本規范TB10002.1-2005(31)鐵路橋涵鋼筋混凝土和預應力混凝土結構設計規范TB10002.3-2005(32)客運專線預應力預制梁暫行技術條件(33)客運專線高性能混凝土暫行技術條件(34)客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件第二章術語1 .雙線簡支箱梁是指截面類型為單箱單

6、室后張法預應力混凝土雙線簡支箱梁。2 .進場驗收對進入施工現場的材料、構配件、設備等按相關標準規定要求進行檢驗，對其達到合格與否做出確認。3 .檢驗對檢驗項目中的性能進行量測、檢查、試驗等，并將結果與標準規定要求進行比較，以確定每項性能是否合格所進行的活動。4 .堿活性骨料在一定條件下會與混凝土中的堿發生反應，導致混凝土結構產生膨脹、開裂、甚至破壞的骨料。5 .混凝土堿含量混凝土堿含量是指混凝土中等當量氧化鈉的含量，以kg/m3計；混凝土原材料的堿含量是指原材料中等當量氧化鈉的含量，以質量百分率計。等當量氧化鈉的含量是指氧化鈉與0.658倍的氧化鉀之和。6 .工程施工質量反映工程施工過程或實體

7、滿足相關標準規定或合同約定的要求，包括其在安全、使用功能及其在耐久性能、環境保護等方面所有明顯和隱含能力的特性總和。7 .驗收工程施工質量在施工單位自行檢查評定的基礎上，參與建設活動的有關單位共同對檢驗批、分項、分部、單位工程的質量按有關規定進行檢驗，根據相關標準以書面形式對工程質量達到合格與否做出確認。8 .設計使用年限設計人員用以作為結構耐久性設計依據并具有足夠安全度或保證率的目標使用年限。設計使用年限由業主或用戶與設計人員共同確定，并滿足有關法規的最低要求。9 .進場驗收對進入施工現場的材料、構配件、設備等按相關標準規定要求進行檢驗，對其達到合格與否做出確認。10 .檢驗批按同一生產條件

8、或按規定的方式匯總起來供檢驗用的由一定數量樣本組成的檢驗體。11 .工序施工過程中具有相對獨立特點的作業活動，或由必要的技術間歇及停頓分割的作業活動，是組成施工過程的基本單元。12 .交接檢驗由施工的承接方與完成方共同檢查并對可否繼續施工做出確認的活動。13 .主控項目對安全、衛生、環境保護和公眾利益起決定性作用的檢驗項目。14 .一般項目除主控項目以外的檢驗項目。15 .抽樣檢驗按照規定的抽樣方案，隨機地從進場的材料、構配件、設備或工程檢驗項目中，按檢驗批抽取一定數量的樣本所進行的檢驗。16 .抽樣方案根據檢驗項目的特性所確定的抽樣數量方法。17 .計量檢驗在抽樣檢驗的樣本中，對每一個體測量

9、其某個定量特性的檢查方法。18 .觀感質量通過觀察和必要的量測所反映的工程外在質量。19 .綜合質量評定在檢驗批、分項、分部工程質量驗收的基礎上，對單位工程的質量控制資料、實體質量和主要功能以及觀感質量進行的核查及評定。20 .返工對不合格的工程部位采取的重新制作、重新施工等措施。21 .返修對工程不符合標準規定的部位采取整修等措施。第三章施工準備第一節施工調查及選址1 .施工調查的依據：(1)工程招標文件及補充規定；(2)施工承發包合同文本；(3)施工設計文件；2 .施工調查的主要內容包括：(1)施工條件：工程場地情況；沿線交通和供水、供電情況；主要材料和地方材料的供應條件和供應方式，砂、石

10、料源情況；臨時房屋和臨時通信的解決條件等。(2)降雨、降雪量，冰凍期，全年的天氣溫度及氣候狀況。(3)梁場占用的可耕地大小和拆遷的建筑物、施工期內對當地居民和交通設施的影響。(4)橋梁所在的位置、地形、交通運輸及跨線工程情況，與鋪架單位的運送結合方式。3 .調查報告編寫現場調查報告編寫包括工程概況，重點是橋梁工程情況以及沿線隧道情況；施工特點和難易程度；橋梁工程數量，現場施工條件，包括：工程場地情況、供水、供電情況、主要材料的供應條件和供應方式，砂、石料源情況等。4 .制梁場選址原則(1)制梁場應設置在橋群集中地段。全面考慮整個標段橋跨與梁型布置、工期、架橋機類型、地質狀況等因素進行選址，盡可

11、能選擇在橋群附近。根據調查，梁場選址定于紅安火車站左側。(2)臨時工程量最小。梁場應盡量選在地質條件較好的地點，盡量減少土石方工程量和基礎加固工程量，降低工程費用。(3)征地拆遷少。梁場選址要在滿足制梁工期和存梁數量的前提下，少占用耕地，減少拆遷量。(4)交通方便。盡量與已有公路或施工道路相連，利于大型設備和大量材料的運輸。(5)運梁距離較短。箱梁的運輸和架設是一個關鍵工序，較短的運輸距離有利于保證箱梁運輸安全，提高運、架梁施工進度，供應距離越近越合理。(6)考慮防洪排澇，確保雨季施工安全。第二節梁場布置與設計(I)梁場布置1 .梁場布置原則(1) .梁場布置要緊湊合理，總體規劃不僅要按制梁施

12、工流程進行設計，還要兼顧運架梁設備的安裝和拆除。(2) .根據制梁施工工藝要求，移梁、運梁工序，合理布置生產區、存梁區、運梁線、材料存放區，結合預制橋梁數量，設置制梁臺座、存梁臺位數量和攪拌站位置及砂石料存放場地大小。8(3),梁場布置要使場內交通、供水、供電、供氣、防火、防洪排澇、環保盡量合理。2 .梁場布置(1)根據箱梁制造程序和工藝要求，制梁場設縱列式布置形式。每個制梁場設置生產臺座數量，具體按照預制箱梁數量及工期要求確定；存梁臺位數量根據架梁工期和生產情況布置。(2)加快橋梁生產臺座周轉，保證產品質量，在橋梁生產區布設有內模拼裝臺位、底、腹板鋼筋綁扎臺位。(3)根據功能劃分，梁場布置分

13、為生產區、生活區、半成品區加工區、成品區四個部分。并根據梁場規模設置試驗室、生產及生活房屋等設施。(4)生產房屋根據場地情況合理布置，試驗室最好布置在緊鄰混凝土攪拌站和鋼筋庫，方便隨時監控混凝土配合比的調配和混凝土試件的取樣。按照288片箱梁生產任務，按設計生產能力1.6片/天，布置梁場，需占地60畝120畝。(5)縱列式制梁場布置圖，見附錄。(箱梁預制場縱向布置圖)(U)臺座設計1 .制梁臺座(1)制梁臺座是預制箱梁的重要設施，從安裝模板、鋼筋、灌注梁體混凝土、蒸汽養護至初張拉的施工工序均在制梁臺座上完成。制梁臺座將梁體混凝土、模板及灌注設備的施工荷載傳遞于地基，要求不能產生大于2mm勺不均

14、勻沉降，以確保箱梁質量。(2)采用鋼筋混凝土板式擴大基礎，擴大基礎上澆筑整體式混凝土矩形梁，通過預埋件和鋼底板進行聯接。鋼底板用8毫米厚鋼板及16a、10鋼框架結構組成，底板鋪設是與混凝土條基上的預埋件焊接，按照橋梁施工圖紙要求，底板預設一定的壓縮量。制梁臺座兩端部分承受力比較大，尤其是初張拉后箱梁重量基本作用在端部，用加強肋板進行加強處理，獲得較大的結構剛度和整體性；同時在制梁臺座端部每端設二根01000mntt基，以減少下沉量。(3)制梁臺座具體構造見附錄(制梁臺座設計圖，由武漢港灣工程設計研究院設計)2.存梁臺座(1)箱梁完成初張拉，移到半成品存放區后，在存梁臺座上等混凝土強度、彈模、齡

15、期達到技術條件要求時進行終張拉，并在技術要求時間內組織進行壓漿、封錨等后續工作。(2)存梁臺位的數量要滿足工序和工期的要求。根據箱梁工程數量，擬設存梁臺位24個，每個臺位疊放二片箱梁，同時設靜載試驗臺位一個。(m)提梁機基礎設計：箱梁預制初張拉后，需用提梁機提梁至存梁臺位堆放，同時箱梁裝車出運也需用提梁機提梁，為了滿足箱梁吊運過程中四支點平整度小于2毫米的要求，提梁機走行線基底的沉降要求高。根據地質情況不同采用換填、強夯的處理方式來控制地基沉降。保證基底基本承載力大于200KPa以上。然后采用C30鋼筋混凝土條形基礎，具上設P5010鋼軌。具體見附錄（箱梁預制場提梁機基礎設計圖，由武漢港灣工程

16、設計研究院設計）。（IV）基礎加固1、地質慨況：2006年一月，我部邀請武漢地質工程勘察院對紅安梁場生產區進行了工程地質勘察，場地巖土層按時代、成因、巖性及工程性質分為三層四亞層：（1）層為人工填土層（CT）,堆填14年,主要由粉質粘土混少許碎石組成。（2）層為殘坡積亞粘土層（d1+d1）,硬塑狀，局部可塑狀，含風化鐵鎰質結核及灰白色高嶺土團塊。（3）層為前震旦系片麻巖層（P”）。（3-1）層為強風化片麻巖，（3-2）層為中風化片麻巖。鑒于這種情況，并針對箱梁噸位大，預制周期長、運輸難度大，以及對各基礎承載力要求高的特點，制、存梁臺座端部采用小直徑挖孔灌注樁的形式，中部采用換填級配碎石分層碾壓

17、基礎進行加固；提梁機軌道采用強夯和換填兩種方式處理。2、施工準備清除地表以下的大石塊、樹根、管線及架空高壓線等施工障礙物，挖除地表0.3m厚的浮土，做好土路拱和排水溝，實現“三通一平”。在初步設計技術資料的基礎上，進一步了解水文地質情況和土體的性能指標，并據以進行室內配方試驗。3.強夯法加固方案（1）對于承載力較好的地基，在制梁臺座中段采用換填碎石硝的方法進行加固，提梁機軌道采用基礎采用強夯的處理方法。軌道強11夯圖具體見附圖(提梁機軌道基礎處理圖，由武漢港灣工程研究設計院設計)。(2)加固時先在地表鋪設一層約0.5m左右厚度的碎石或稍硬的表層，便于“夯擊能”得到擴散，夯擊遍數以23遍為宜，最

18、后再以低能量滿夯一遍，強夯能量要求為180-200T.M。強夯后地基承載力不小于200KPa,碾壓后壓實度大于95%地基彈性模量為20MPsrE>30MPa強夯錘重選用20T,起吊高度10米后自由脫鉤夯擊，強夯工藝要點如下：、按間距縱向5m橫向4.5米布點放線。、起重機械就位夯錘置于夯點正中，在夯錘頂部某一固定位置測出地面標高。、起吊夯錘至10m高度自動開啟脫鉤，夯錘自由落下，目測夯錘未沖破塊石墊層硬殼，依次重復操作5次(5擊)目測總沉降量已超出墊層厚度，在夯錘頂部測出5擊的總下沉量。、提錘擺放距離夯坑口1m處。、用裝載機及時在夯坑內填料至塊石墊層表面。、整平填料表面以方便再次夯擊。、起

19、吊夯錘在填料表面進行第68次夯擊，此3次總沉降量未再次沖破硬殼層，每次落錘后均在錘頂部測出各次沉降量。、最后兩擊沉降量小于5公分，起重機械挪移至下一夯點重復操作。(V)、其他工程121、運梁道基礎處理根據運梁車有關技術指標要求，對地基基礎進行相應的加固處理，確保地基滿足承載力的要求。2、混凝土拌和站及混凝土場內運輸系統布置根據制梁場高峰期的生產任務量，設置混凝土拌和站的規模，每天完成1跨32m箱梁的混凝土灌注時，為保證每跨箱梁在6小時內灌注完成，制梁場內需配置2套75m3/h混凝土拌和系統，以保證混凝土供應，規劃2000m-3200m2場地用于砂、石料堆放。混凝土運輸采用混凝土輸送泵，管道運輸

20、。在每個制梁臺座側設置兩個布料機基座，根據骨料大小，距離長短及高性能混凝土技術要求配置相應的混凝土輸送泵，采用布料機將混凝土輸送入模。2、鋼材堆放加工區根據箱梁鋼筋綁扎臺位布置及梁場每天的生產任務量，梁場內設置鋼材堆放加工區需占用約2000m的面積，用于鋼筋、鋼絞線堆放、鋼筋下料加工以及鋼絞線下料編束等作業。3、蒸養設施制梁場內配置蒸養鍋爐用于箱梁的蒸汽養生，蒸汽主管采用076鋼管，設于臺座兩側混凝土面以下，覆裹保溫材料，在相應臺座的兩端部位置設置法蘭盤；蒸汽支管路采用030鋼管，并在支管路鋼管上每間隔200mm占一個05的排汽孔。每個制梁臺座設四根蒸汽管，分別布置在外模、端模側，保證四周都可

21、以同時供蒸汽。13第三節模板的施工準備1、模板制作的技術要求：箱梁模板分為：底模、內、外側模和端模。為了保證模板在反復使用的情況下不影響梁體外形尺寸的變化。采用鋼模板，鋼模板技術要求有足夠的強度、剛度和穩定性。(1)、外側模板：外側模采用大剛度模板與臺座配套設計，采用整體鋼板和鋼結構支撐體系，在可靠的基底上安裝。由側模面板、側模桁架、可調絲桿、上下拉桿、模板震動器組成。在工廠分節加工側模板，到現場用螺栓連接組裝，共分四節，端頭段長7.5*2米，中間段為9*2米，每側總長33米。模板面板采用8m得的Q235鋼板，縱肋(次梁)采用8梢鋼，框架采用10梢鋼和12.6梢鋼。每個制梁臺座使用一套外側模板

22、，共六套外側模。施工時，內側用“L”型定位裝置，固定在底模上，外側用螺栓固定在基座上，用螺桿調整高度，頂部用對拉螺桿連接。(2)、內模系統：內模系統由走行機構、可調絲桿、內模板三部分組成。內模采用可調絲桿人工縮放內模，底端拆除，分段人工配卷揚機拖出，中頂部整體抽拔式方案。內模板鋼結構以12.6梢鋼作為基本構件，6mrff鋼板作為面板，沿縱向分6段制造，通過高強度螺栓聯結。標準段內模長5.9*4米，非標準段內模長4.7*2米，總長33米。模板頂部留有灌注孔和吊裝孔，用于吊裝內模、灌注梁底板混凝土；兩邊側采用寬250mme鋼模板作為混凝土壓板，以防止灌筑時混凝土的上涌。14(3)、底模板：底模板分

23、段加工，與條形混凝土基礎上的預埋件進行焊接。底模骨架采用雙梢鋼16a組成橫梁、梢10組成縱梁肋，面板采用8mrffl板，端部采用12mmgmmH板組成疊合板，底模板216aW地梁(臺座)上的預埋件焊接。(4)、端模板：端模面板厚8mm端模為整體模板，用螺栓與外側模板聯接，與側模板、內模板間的間隙用橡膠條填充。為運輸方便，端模分為兩件加工，運到工地后再拼成整體，并用10梢鋼作骨架進行加固。2、模板的制作、驗收選用綜合實力強，具有豐富模板加工經驗的廠家進行模板的制作，模板加工原材料必須符合有關技術標準及設計要求，在制作過程中，必須有專用臺卡具，以保證模板版面平整、焊縫質量、結構尺寸、模板接縫等細部

24、構造滿足設計要求，分塊模板制作完成后，要進行試拼和驗收，模板驗收按照模型驗收規范進行。模板制作驗收標準序號項目要求1模板總長士5mm2底模板寬+5mm03模型板面局部/、平(每米)<2.5mm4組裝后相鄰模板錯臺02mm5端模預留孔與設計位置偏差02mm6卜翼緣寬度0-2mm7模板傾斜度偏差<3%o8底模不平整度<2mmzm9組裝后橋面板寬±4mm10腹板厚度+10mm01511模板錯臺02mm12橋面全長+5mm013端模圖度+3mm0第四章材料技術要求第一節水泥1 .水泥采用品質穩定、強度等級不低于42.5的低堿硅酸鹽水泥或者低堿普通硅酸鹽水泥（水泥中摻合料限為

25、粉煤灰或者礦渣），水泥熟料中GA含量不應大于8%在強腐蝕環境下不應大于5%禁止使用其它品種水泥。2 .水泥的技術要求應滿足硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥（GB175的要求。使用時了解水泥的熟料化學成份和礦物組成、摻合料種類和數量。比表面積不超過350n2/kg,游離氧化鈣不超過1.0%。水泥熟料中的GA含量不超過8%堿含量不超過水泥質量的0.60%。3 .水泥進場應附有產品合格檢驗單，并經工地試驗室復檢，按規定提交復驗報告單，確認檢驗符合有關要求后，方可使用。4 .在新選貨源的水泥應對水泥細度、凝結時間、安定性、強度、燒失量含量、氧化鎂含量、三氧化硫含量、堿含量、比表面積，GA含量,混合材摻量等項

26、目進行全面檢驗。一般情況下，每批散裝水泥不大于500t或袋裝水泥不大于200t的同廠家、同品種、同批號、同出廠日期的水泥為一驗收批，對水泥細度、凝結時間、安定性、抗壓強度等項目應進行檢測，合格后，方可投入使用。當一批進場水泥，散裝不足500t或袋裝不足200t時，也應按一個驗收批進行檢驗。165 .不同品種、不同標號、不同編號的水泥，應分別儲存，儲存庫要求干燥通風，防潮濕，堆碼高度不得超過1.5米。水泥使用應本著先進庫，先使用的原則。第二節細骨料1 .細骨料應采用潔凈、級配合理、質地均勻堅固、吸水率低、空隙率小的天然中、粗砂，細度模數為2.6-3.0,含泥量不應大于2.0%,其余技術指標應符合

27、客運專線高性能混凝土暫行技術條件的規定,2 .對于新選原料產地或使用同廠家、同品種、同規格產品達一年者，應對篩分、吸水率、細度模數、含泥量、泥塊含量、堅固性、云母含量、輕物質含量、石粉含量、有機物含量、壓碎指標、硫化物及硫酸鹽含量、C含量、堿活性等項指標進行檢驗，檢驗合格后方可投入使用。3 .首次進廠的細骨料，應檢查供應商出廠檢驗報告。進場細骨料，應經工地試驗室復檢，按規定提交復驗報告單，確認檢驗符合有關要求后，方可使用。4 .選用的骨料應在試生產前應進行堿活性試驗。不得使用堿-碳酸鹽反應的活性骨料和膨脹率大于0.20%的堿-硅酸鹽反應的活性骨料。當所采用骨料的堿-硅酸鹽反應膨脹率在0.10-

28、0.20%時，混凝土中的總堿含量不應超過3Kg/m3,并應按客運專線高性能混凝土暫行技術條件的要求進行摻和料和復合外加劑抑制混凝土堿-骨料反應有效性評價。5 .連續進場同廠家、同規格的細骨料400m3（或600t）為一檢驗17批，不足400m3（或600t）時也按一批進行驗收。日常檢驗項目為篩分、細度模數、含泥量、泥塊含量、云母含量、輕物質含量、石粉含量、有機物含量、壓碎指標等。6 .細骨料入倉前必須過篩，嚴禁有泥團、木棍等雜物混入，冬季施工中，嚴禁雪塊混入。第三節粗骨料1 .粗骨料應選用堅硬耐久的碎石，壓碎指標不應大于10%,母巖抗壓強度與梁體混凝土設計強度之比應不小于2。含泥量不應大于0.

29、5%,針片狀顆粒含量不應大于5%。2 .粒徑宜為5-20mm,最大粒徑不應超過25mm,且不得超過設計混凝土保護層厚度的2/3和鋼筋最小間距的3/4,并分兩級（5-10mm和10-20（25）mm）儲存、運輸、計量。使用時，粒徑5-10mm碎石與粒徑10-20（25）mm質量之比為（40±5）%：（60±5）%;粗骨料的松散堆積密度應大于1500Kg/m3,緊密空隙率宜小于40%,吸水率應小于2%（用于干濕交替或凍融循環下的混凝土應小于1%）。3 .選用的骨料應在試生產前應進行堿活性試驗。不得使用堿-碳酸鹽反應的活性骨料和膨脹率大于0.20%的堿-硅酸鹽反應的活性骨料。當所

30、采用骨料的堿-硅酸鹽反應膨脹率在0.10-0.20%時，混凝土中的總堿含量不應超過3Kg/m3,并應按客運專線高性能混凝土暫行技術條件的要求進行摻和料和復合外加劑抑制混凝土堿-骨料反應有效性評價。4 .對于新選料原產地或使用同廠家、同品種、同規格產品達一年18者，應對顆粒級配、巖石抗壓強度、吸水率、緊密空隙率、壓碎指標、堅固性、針片狀顆粒含量、含泥量、泥塊含量、硫化物及硫酸鹽含量、有機物含量、堿活性等項指標進行檢驗，檢驗合格后方可投入使用。5,首次進廠粗骨料時，應檢查供應商出廠檢驗報告。進場粗骨料，經工地試驗室復檢，按規定提交復驗報告單，確認檢驗符合有關要求后，方可使用。6,連續進場同廠家、同

31、規格的粗骨料400m3（或600t）為一檢驗批，不足400m3（或600t）時也按一批進行驗收。日常檢驗項目為顆粒級配、壓碎指標、針片狀含量、含泥量、泥塊含量等。第四節外加劑1,混凝土外加劑采用復合外加劑應經鐵道部鑒定或評審，并經鐵道部產品質量監督檢驗中心檢驗合格。嚴禁使用摻入氯鹽類外加劑。2 .采用的復合外加劑，其性能應與所用水泥具有良好的適應性，能使坍落度損失小、適量引氣、明顯提高混凝土耐久性能，30min減水率不應低于20%,堿含量不得超過10%,硫酸鈉含量不應大于5%,氯離子含量不應大于0.1%。3 .對于新選貨源或使用同廠家、同品種、同規格產品達6個月者，應對勻質性、減水率、坍落度保

32、留值、常壓泌水率比、壓力泌水率比、含氣量、抗壓強度比、凝結時間差、C含量、堿含量、對鋼筋的銹蝕作用、耐久性指數、收縮率比、Na2SO4含量、水泥凈漿流動度等指標進行檢驗，合格后方可投入使用。4 .正常生產情況下，同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產19品每50t為一檢驗批，不足50t時，也按一批進行檢驗。日常檢驗項目為減水率、常壓泌水率比、含氣量、抗壓強度比、凝結時間差等。5 .阻銹劑應采用復合氨基醇類，且具有良好的均勻分散性、不降低水泥漿的流動度、不與其它外加劑反應、不降低對鋼絞線束的粘結性能、不影響硬化水泥的性能，其性能指標應符合YB/T9231的要求。第五節摻合料1 .混凝土礦物活性摻

33、合料（I級粉煤灰、磨細礦粉）應符合GB1596-1991和GB/T18046-2000的規定，I級粉煤灰需水量比不應大于100%,磨細礦粉比表面積應大于450m2/kg。流動度比不小于100%,摻入的引氣劑、保塌劑及其它改善混凝土性能的外加劑應符合GB8076的規定，其品種及數量由試驗確定。2 .粉煤灰：對于新選貨源、使用同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產品達6個月者，應對細度、燒失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、堿含量、C含量等項指標進行檢驗，合格后方可投入使用。每次進貨時，檢查供應商出廠檢驗報告。同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產品每120t檢驗一次，不足120t也按一驗收批進

34、行檢驗。3 .磨細礦渣粉：對于新選貨源、使用同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產品達3個月者，應對比表面積、燒失量、氧化鎂含量、三氧化硫含量、C含量、含水率、需水量比、堿含量、活性指數等項指標進行檢驗，合格后方可投入使用。每次進貨時，檢查供應商出廠檢驗報告。同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產品每120t檢驗20一次，不足120t也按一驗收批進行檢驗4.摻合料在運輸和儲存時，不得與其他材料混雜，也不得受潮和污染環境。第六節拌合用水1,拌制和養護混凝土用水應符合JGJ63的要求。凡符合飲用標準的水，即可使用。2,拌合用水需要經過水質化驗，符合要求后，方可使用。3.拌合和養護用水嚴禁使用海水。

35、第七節非預應力鋼筋1,非預應力鋼筋（帶肋、光圓鋼筋及盤條），性能應分別符合GB1499-1998、GB13013-1991GB/T701-1997的規定。對于HRB335鋼筋尚應符合碳當量不大于0.5%的規定。非預應力鋼筋力學性能指標牌號公稱直徑工s(Mpa)tb(Mpa)伸長率（810）伸長率（85）彎心直徑d試樣直徑a不小于-Q235-23541023-d=0.5aHRB3356-2528-50335490-16d=3ad=4a2.鋼筋進場應附有出廠合格證。每批鋼筋，按不大于60t的同廠家、同規格、同牌號、同爐號、同品種、同批號的鋼筋為一驗收批。3,必須檢查每批鋼筋的外觀質量，鋼筋表面不得

36、有裂紋、結疤和21折疊；表面的凸塊和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允許偏差（帶肋鋼筋為橫肋的高度）；測量本批鋼筋的直徑偏差。4.經外觀檢查合格的每批鋼筋中任選兩根，在其上各截取1組試樣，每組試樣各制2根試件，分別作拉伸（含抗拉強度、屈服點、伸長率）和冷彎試驗。當試樣中有1個試驗項目不符合要求時，應另取2倍數量的試件對不合格項目作第2次試驗。當仍有1根試件不合格時，則該批鋼筋應判為不合格。第八節混凝土1.耐久混凝土所用各種原材料應符合客運專線高性能混凝土暫行技術條件及有關技術規范規定，混凝土的配合比應根據原材料品質、混凝土設計強度等級、混凝土耐久性以及施工工藝對工作性的要求，通過計算

37、、試配、試件檢測后經調整等步驟選定。配制的混凝土拌合物性能除滿足施工要求外，還應滿足設計強度、耐久性等質量要求。2選用混凝土的配合比應按以下基本要求辦理：C35C40混凝土的膠凝材料總量不宜高于450kg/m3C50以上混凝土膠凝材料總量不宜高于500kg/m33.當骨料的堿-硅酸反應砂漿膨脹率在0.10-0.20%時，混凝土的堿含量應滿足干燥地區3.5kg/m3;潮濕地區3kg/m3;含堿環境必須換用非堿活性骨料的規定；當骨料的堿-硅酸反應砂漿膨脹率在0.20-0.30%時，除了混凝土的堿含量滿足上述規定外，還應在混凝土中22摻加具有明顯抑制效能的礦物摻合料和復合外加劑，并應按客運專線高性能

38、混凝土暫行技術條件附錄C方法試驗證明抑制有效。4,預應力混凝土中氯離子總含量（包括水泥、礦物摻合料、粗骨料、細骨料、水、外加劑等所含氯離子含量之和）不應超過膠凝材料總量的0.06%。無抗凍要求的混凝土含氣量不應小于2.0%（干硬性混凝土除外）。當混凝土有抗凍要求時，混凝土的含氣量應根據抗凍等級經試驗確定。5.在制定混凝土配合比、主要原材料或者攪拌工藝發生變化時，應及時對塌落度、泌水率、凝結時間、入模溫度、含氣量抗裂性、電通量、抗壓強度、彈性模量、抗凍性、耐腐性、抗滲性等進行檢測。第九節預應力鋼絞線1 .預應力鋼絞線采用1X7-15.2-1860Mpa-GB/T5224-2003的要求。供應商應

39、提供每批鋼絞線的實際彈性模量值。2 .對于新選廠家應進行破斷負荷、屈服負荷、彈性模量、極限伸長率、松弛率等項目進行全面檢驗。生產中按每批不大于30t同廠家、同品種、同規格、同批號鋼絞線為一驗收批，分別進行破斷負荷、屈服負荷、彈性模量、極限伸長率進行檢驗，其質量符合GB/T5224-2003要求后，方可投入使用。3 .每批鋼絞線應附有出廠合格證。進場后，外觀檢查合格后，再按TB10210-2001的要求作力學性能試驗，試驗合格后方可使用。4 .生產中按每批不大于30t同廠家、同品種、同規格、同批號鋼絞線為一驗收批，分別進行破斷負荷、屈服負荷、彈性模量、極限伸23長率進行檢驗，其質量符合GB/T5

40、224-2003要求后，方可投入使用5,鋼絞線應存放在干燥處，避免潮濕銹蝕，工地存放時，應嚴格執行有關技術要求，并及時進行覆蓋。鋼絞線尺寸及拉伸性能指標鋼絞線結構鋼絞線公稱直徑mm強度級別Mpa整根鋼絞線的取大負荷KN屈月艮負荷KN伸長率%1000h松弛率，不大于n級松弛初始負荷標1860不小于70驗稱最大負何80溫稱最大負何1X7準15.2052.54.5說明:1、I級松弛即普通松弛級，n級松弛即低松弛級，它們分別適用所有鋼絞線。2、屈服負荷不小于整根鋼絞線公稱最大負荷的85%第十節錨具1,錨具、夾具應符合GB/T14370的要求，采用的錨具、夾具應通過部級鑒定，弁

41、符合設計要求。5 .制造錨具鋼材采用45號鋼和40號銘鋼，其材質應分別符合優質碳素結構鋼技術條件(GB699-88)及合金結構鋼技術條件(GB3077-99)的規定。6 .以1000套的同廠家、同品種、同規格、同批號、同型號的錨具為一驗收批。初次選定廠家時，應對外觀、錨固效率系數、極限拉力總應變、錨口摩阻、喇叭口摩阻等項目進行檢驗。每批進場錨具外觀檢查抽取總數量的10%且不少于10套，外觀檢查表面無裂縫，尺寸應符合設計要求。24硬度檢驗：夾片每批抽5%（不少于10片）。錨環每批抽10%（不少于3件）；硬度檢驗每個零件測試3點，硬度值應符合設計要求。抽取3套試件作靜力錨固能力（錨固效率系數刀a和

42、極限總應變£apu）檢驗，要求ta>0,95,eapu>2.0%,對選定供貨廠至少試驗一次。以上三項均合格，經工地檢測站出具試驗報告方可使用。7 .錨具設專人保管。貯存、運輸均應妥善保護，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。臨時性的防護措施應不影響安裝操作的效果和永久性防銹措施的實施。作好標識，防止混用。第十一節鋼配件1 .鋼板、鋼料采用Q235,其技術要求應符合GB700碳素結構鋼技術條件的規定，支座板錨栓采用45#鋼。2 .鋼板、鋼料應附有出廠合格證。按施工圖紙要求，并應進行鋅銘涂層防銹處理（即達可樂技術）鋅銘涂層厚度符合相應的技術要求。第十二節防水層1 .有硝混凝土

43、橋面的道硝梢內防水層采用TQF-I型防水層（改進型），防水層的材料采用氯化聚乙烯防水卷材和聚氨酯防水涂料共同構成。2 .氯化聚乙烯防水卷材包括N類無復合層卷材和L類纖維復合卷材。N類防水卷材的厚度（不含花紋高度）規格為：1.2mm。L類25防水卷材的厚度（不含纖維高度）規格為：1.8mm。卷材寬度最大不超過1650mm,長度最大不超過35m。3 .防水卷材外觀質量：表面應無氣泡、疤痕、裂紋、粘結、孔洞。顏色應采用除黑色外其他顏色。N類防水卷材的頂面壓花成方格網狀以增強防水卷材與混凝土的粘結強度，方格網狀規格：紋高0.1mm,誤差0.02mm,25-30塊/cm2。L類防水卷材應采用雙面熱融無紡

44、纖維布。其余技術指標符合客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件有關要求。4 .聚氨酯防水涂料分為用于粘貼防水卷材的防水涂料和直接用于作防水層的防水涂料兩種。聚氨酯防水涂料的顏色應采用除黑色外的其他顏色。5 .用于粘貼防水卷材的防水涂料未啟封產品的有效期為1年，其技術指標應符合客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件表3.2.1要求。6 .直接用于作防水層的防水涂料未啟封產品的有效期為1年，其技術指標應符合客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件表3.2.2要求。7 .防水涂料產品應采用密閉容器包裝，運輸途中防止日曬雨淋，禁止接近熱源。應儲存在陰涼、干燥、通風處，儲存最高溫度不應高于40C,最

45、低溫度不應低于5C。產品應附有合格證和使用說明書。8 .防水卷材每批8000m同廠家、同品種、同批號氯化聚乙烯為一驗收批；用于粘貼防水卷材的聚氨酯防水涂料每批以甲組不大于10t26（已組分以按產品重量配比相應的重量）同廠家、同品種、同批號聚氨酯防水涂料為一驗收批；直接用于防水層的聚氨酯防水涂料每批以甲組份不大于15t（已組分以按產品重量配比相應的重量）同廠家、同品種、同批號聚氨酯防水涂料為一驗收批，檢驗項目見客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件表6.1.1要求。第十三節保護層1 .保護層采用強度等級為C40纖維網混凝土或聚丙烯晴纖維高性能混凝土。2 .保護層纖維混凝土材料具體要求：水泥：采

46、用不低于42.5的普通硅酸鹽水泥。細骨料：中砂，級配應符合普通混凝土用砂標準及檢驗方法JGJ52的規定。粗骨料：最大粒徑10mm的碎石，其質量應符合普通混凝土用碎石或卵石質量標準及檢驗方法JGJ53的規定。聚丙烯晴纖維和聚丙烯纖維網：質量應符合纖維混凝土結構技術規程CECS38:2004的有關規定。聚丙烯晴纖維和聚丙烯纖維網主要物理力學性能指標項目聚丙烯晴纖維聚丙烯纖維網檢驗方法材質100煤丙烯晴100課丙烯/直徑（叱nj）10-1518-65GB/T10685長度（mm6-1212-19GB/T14336密度（g/cm3）1.180.91ZBW04004.9抗拉強度（Mp3>500&g

47、t;500彈性模量（Gp0>7.0>3.5GB/T14337極限伸長率（為>20>1827熔點（C）240176ZBW04004.7安全性/導電性無無/3 .3,每批以1t的同廠家、同品種、同批號聚丙烯晴纖維和聚丙烯纖維網為一檢驗批。對抗拉強度、彈性模量、極限伸長率、DSC分析法等項目進行檢驗，符合要求后方可投入使用。第十四節附屬設施1.后張梁預應力筋預留管道可采用金屬螺旋管或抽拔橡膠管成孔。金屬螺旋管性能應符合JG/T3013要求。抽拔橡膠管應無表面裂口、表面熱膠粒、膠層海綿。表面氣泡、表面雜質痕跡長度不應大于3mm、深度不應大于1.5mm,且每米不多于一處；外徑偏差

48、士4mm;不圓率應小于20%;硬度（邵氏A型）為65±5;拉伸強度不小于12Mpa,扯斷伸長率不小于350%,300%定伸強度不小于6Mpa。2,泄水管及蓋板采用PVC材料，其性能應符合GB/T10002.3要求。3 .電纜梢蓋板、擋硝墻、豎墻、整體聲屏障、整體式人行道擋板：采用C40混凝土，技術指標符合時速250公里客運專線鐵路橋面附屬設施圖要求。4 .伸縮縫裝置由異型型鋼、防水橡膠條、錨筋和鋼蓋板（無硝軌道無此項）組成，其技術指標符合客運專線橋梁伸縮裝置暫行技術條件。2829第五章工藝技術要求第一節配件施工(I)施工方法1 .配件：指支座板、預埋套筒、防震支擋、伸縮縫預埋鋼板、接

49、觸網支柱預埋件、橋牌等。2 .支座板、預埋套筒、防震支擋、伸縮縫預埋鋼板制作均采用在專用的胎卡具制作而成，施工中盡量減少焊接翹曲變形。3 .鋼配件嚴格按設計材質、尺寸及工藝要求加工，檢驗合格后，方準予以進行焊接使用。根據技術條件和施工圖紙要求，鋼配件外露部分要進行相應的防銹處理。4,支座板的加工應符合設計圖要求，預埋鋼筋、預埋套筒不能直接焊接，采用在支座板預留比預埋套筒直徑略大2mm勺預留孔，將預埋套筒穿過制作鋼板，要求套筒頂與鋼板表面平齊，預埋套筒與鋼板采用電焊進行焊接。焊接時，采用在胎卡具預留反拱法施焊，以盡量減少焊接翹曲變形。5 .鋼配件搬運中，嚴禁拋擲、摔砸、傾倒，以免變形，影響安裝使

50、用。6 .鋼配件應按設計位置進行安裝，應安裝牢固、位置準確、與模板密貼，灌注過程中應確保不產生移位，灌注混凝土時，配件周圍不漏漿。7 .支座板安裝之前必須進行檢查驗收，內容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、垂直度及預埋筋、支座螺栓不與支座板焊接等。8 .橋面預埋件：擋硝墻、電纜梢豎墻、接觸網支柱、人行道擋板、梁端伸縮縫等，在相應位置將預埋鋼筋及預埋件與梁體鋼筋一同綁30扎、安裝，以保證預埋筋與梁體的連接。安裝時嚴格按設計圖紙施工，確保其位置準確無誤。9 .通風孔：在箱梁兩側腹板上設計直徑100mm的通風孔，間距2m,若通風孔與預應力管道位置干擾，可適當移動通風孔位置，在通風孔處增設直

51、徑170mm勺螺旋筋。通風孔采用©100mm勺通風孔模具，模具固定在內、外模板肋上，混凝土初凝時及時松動拔出。10 .橋面泄水孔：在擋硝墻內側橋面板沿縱向間距4m設置0150mm勺PVC世水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進行加固。梁體灌筑時，采用模具成孔后再安裝PVCS向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及時松動、拔出模具。11 .梁底板泄水孔：按設計要求設置，采用內徑為80mm勺預制混凝土泄水孔墊塊成洞，在灌注梁底板混凝土時，在底板上表面根據泄水孔位置設置一定的匯水坡。12 .吊裝孔：箱梁吊點設在梁端腹板內側頂板上，每端吊點由4個吊孔組成，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符

52、合設計要求，由于吊具與梁頂下緣的接觸面為鋸齒形，在內模相應位置固定好吊孔處鋸齒形模具，并保證最小保護層厚度。吊裝孔待梁體架設后采用無收縮混凝土封堵，并進行局部防水及保護層施工。13 .檢查孔：根據維修養護和施工架設時的操作空間需要，在梁端底板按設計設置梢口，為減少底板因設梢口而引起應力集中，在梢口直角處設置弧形倒角。檢查孔模具與端模板連成一體。14 .接地鋼筋：梁體底腹板兩側預埋兩根016的鋼筋、梁端預埋接地鋼筋并在橋面板及梁底預埋連線螺母，作為箱梁的綜合接地措施。(n)質量控制要點311 .支座板應保持板面平整、光潔，同一支座板面邊緣高差不超過1mm。預埋套筒必須與支座板面垂直，對角線偏差不

53、超過1mm。2 .安裝后預制梁四個支座板相對高差不得超過2mm,支座中線偏離設計位置不大于3mm。4 .鋼配件外露面應平整無損、無飛邊、清渣、無空腹聲。(m)鋼配件質量控制檢測項點質里指標檢測方式及部位檢測方法檢測設備支座中線偏離設計位置±3mm測兩端支座中線與梁體中線的橫向偏移用鋼卷尺、跨度樣板測量鋼卷尺、跨度樣板板面邊緣局差<1mm檢查支座板邊緣局差用水平尺靠量水平尺、塞尺外露底面平整無損、無飛邊、無空腹聲觀測預埋件表面目測、錘擊目測對角線偏差<1mm用游標卡尺測量支座螺栓中心用大量程游標卡尺測量1m游標卡尺第二節鋼筋施工(I)施工方法1 .工藝流程：進場復檢一鋼筋下

54、料一彎制成型一綁扎骨架一吊裝就位一預留孔道成型一隱蔽工程檢查一模板施工。2 .鋼筋加工：采用鋼筋調直機、閃光對焊機、鋼筋切斷機以及鋼筋彎曲機等機械設備進行鋼筋半成品加工。預應力管道定位網的制作，利用特殊設計的胎具進行焊接加工。鋼筋接長采用閃光對接焊。焊接前先選定焊接工藝和參數，根據施工實際條件進行，試焊在試焊質量合格和焊接工藝(參數)確定后，方可成批焊接。32檢驗焊接接頭的質量按規定每200個接頭為一個驗收的力學性能。冬季閃光對焊時，焊接車間內的溫度不低于0C,鋼筋提前運入車間，焊接完畢的鋼筋待完全冷卻后運往室外。冷拉調直：I級鋼筋的冷拉率不大于2%II級鋼筋的冷拉率不大于1%調直后的鋼筋保證

55、平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈，無損傷、油漬等。鋼筋下料：采用鋼筋切斷機進行下料，切斷后的鋼筋按不同編號分開堆放并標識。3 .鋼筋綁扎：箱梁鋼筋分底板、腹板鋼筋和頂板鋼筋兩部分，分別在預先加工的鋼筋綁扎臺座上綁扎成型。綁扎臺座利用角鋼焊接而成，并按鋼筋坐標預設卡口來對鋼筋綁扎進行定位。定位網片要事先在固定的樣板胎具上焊好，然后在綁扎鋼筋骨架的箍筋、蹬筋時，將定位網片按編號在設計位置與箍筋、蹬筋同時綁扎好。鋼筋骨架制作必須嚴格遵照圖紙規定尺寸和鋼筋編號，在綁扎胎卡具上標明位置，再布筋綁扎。綁扎完畢后用龍門吊吊運安裝在底模板上就位。采取同設計厚度相同的和梁體等強度的墊塊，有效

56、地保證了梁體鋼筋保護層的厚度，改善了梁體外觀質量，綁扎墊塊時，其位置必須相互錯開，分散布置，間距以600800mm；宜，墊塊距跨中距離最少33保持0.5米。底板混凝土厚度的控制，采用H型焊接骨架，骨架的高度與底板混凝土厚度相等，既對內模起支撐作用，又保證了底板的混凝土厚度，分布間距為1m左右，并相互錯開，不宜放置在同一截面上。4 .鋼筋骨架吊裝：鋼筋骨架綁扎完畢后，采用生產區2臺龍門吊通過專用吊具進行裝吊，同時采用加強鋼筋骨架以保證骨架剛度和骨架吊裝的尺寸。5 .預應力孔道成型：縱向預留孔采用波紋管預埋成孔。預應力波紋管接長時，接縫處用膠布進行密封，密封長度至少超出接頭300mm接縫處纏裹用膠布