1、鈑金件加工工藝及企業標準介紹陳要超2014.05.06目 錄 ContentsContents1、沖壓優點概述2、沖壓的分類3、沖壓的幾個設計注意點4、鈑金的幾個常見缺陷原因分析5、案例分析6、企業標準介紹1、沖壓的優點和概述沖壓生產主要是利用沖壓設備和模具實現對金屬材料（板材）的加工過程。所以沖壓加工具有如下特點：（1）生產率高、操作簡單、容易實現機械化和自動化，特別適合于成批大量生產；（2）沖壓零件表面光潔，尺寸精度穩定，互換性好，成本低廉；（3）在材料消耗不多的情況下，可以獲得強度高、剛度大、而重量小的零件；（4）可得到其他加工方法難以加工或無法加工的復雜形狀零件。由于沖壓加工具有節材、

2、節能和生產率高等突出特點，決定了沖壓產品成本低廉，效益較好，因而沖壓生產在制造行業中占有重要地位。2、沖壓的分類：分離和成型1.分離工序，如落料、沖孔、分切、剪切等等。2、沖壓的分類：分離和成型2.成型工序，如彎曲、卷圓、拉伸、翻邊等等。2、沖壓的分類：分離和成型2.成型工序，如彎曲、卷圓、拉伸、翻邊等等。3、沖壓的幾個設計注意點一、沖壓一、沖壓方向方向:覆蓋件設計，首要是確定沖壓方向。沖壓方向不但決定是否拉出滿意的拉延件，而且影響到工藝補充的大小和壓料面的形狀。1）、不允許存在負角,所需要的拉伸部件一次沖壓完成；2）、拉延開始時，凸模和板料接觸面積要大。接觸位置應處于模具中心位置，以保證成型

3、時材料不致竄動。凸模與板料接觸點盡量多而分散，最好同時；3）、上模的形狀不允許低于壓料面的形狀。如果上模造型低于壓料面，應采用三動拉延模結構設計；4）、壓邊圈盡量保證料片平放，壓邊圈各部位進料阻力應均勻。拉伸深度均勻，拉入角度相當，只有保證進料阻力均勻，才能避免產生破裂和皺紋；5）、拉延方向有利避免產生表面缺陷和側壁翹曲；6）、充分考慮后工序的沖壓角度，影響毛刺方向。7）、各工序沖壓方向盡量一致，不僅能減少工序間的翻轉次數，更能減少人為發生錯誤的幾率，自動線必須滿足生產條件。案例案例1.A5機中間橫梁，正反沖。3、沖壓的幾個設計注意點二、壓料二、壓料面的確定面的確定:壓料面形狀是保證拉延過程中

4、材料不破裂和順利成型的首要條件。壓料面分為兩種：A、壓料面在產品本身邊緣處，這種壓料面形狀是即定的，無法做大幅度調整，為了便于拉伸，局部可以放大，但保證后序可以進行整形。B.壓料面是由工藝補充部分形成的，必須保證上模壓緊壓邊圈后料片不能出現皺紋和折痕，保證凸模對板料拉緊，否則在拉延過程板料會出現波紋或皺紋。 考慮方向：1、降低拉延深度。第一種壓料面是產品面，壓料面已經定型，不涉及降低拉延深度。壓料面一般呈彎曲形狀，可以使拉延深度降低。另一種是水平的壓料面，針對零件高度變化不大的形狀適用。2、為保證板件成型剛性，壓料面的線長應小于凸模的線長，這樣才能保證料片充分拉伸且不會起皺。3、壓料面盡量簡單

5、，平滑光順有利于料片流動。壓料面上不允許有局部鼓包、，凹坑和下陷，如果存在后序追加整形。壓料面與各拉伸深度盡量一致，材料流動和塑性變形均勻，減少成型難度。壓邊圈壓住板料時不允許褶皺和扭曲。保證后工序定位和進出料方便。案例案例水箱上蓋3、沖壓的幾個設計注意點三、定位三、定位方式方式:1、板件在拉延模上必須設計素材定位器,注意板件在壓料面的重力狀態的下垂形狀。2、如果壓料面高低起伏比較大時應考慮設計氣動式夾鉗。3、后工序定位一般有幾種情況：形狀定位，廢料刀定位，外形輪廓定位，孔定位。4、后工序上模和壓料芯除工作部位保留壓料外其它部位全部逃料加工，減少研配時間。5、后工序下模注意板件定位型面，一般保

6、留中間和側壁局部，保證上下和左右定位準確。四、工藝補充面設計。五、工藝四、工藝補充面設計。五、工藝孔及刺破孔及刺破刀。六、刀。六、拉延筋和拉延拉延筋和拉延檻、七：檻、七：CAE分析等。分析等。案例案例水箱上蓋案例案例模塊機電機支架案例案例常見定位方式：1.落料模具定位，2，全定位，3、復合式定位。案例案例工藝孔定位4、板板料成形過程的常見缺陷及產生原因分析料成形過程的常見缺陷及產生原因分析起皺和疊料起皺和疊料產生原因：1）、由于局部壓應力過大導致薄板失穩所致，正好與拉裂的產生原因相反。2）、兩種應力狀態容易起皺，環向應力：法向起皺與側壁起皺失穩。3）、當沖壓件的周長不斷減少，此時只要板料中未受

7、支撐，區域的長度與厚度之比較大就會起皺。后果：1）、影響零件的精度和美觀性；2）、影響下一道工序的正常進行。一般解決方法：1）、增加起皺處的法向接觸力（有導致其他部位被拉裂的危險）；2）、準確預測材料的流動情況；3）、產品形狀和模具形狀 ；4）、增大壓邊力；5）、增加拉延筋數量或者增加高度。案例案例大把手起皺，沒有設計拉延筋，4、板板料成形過程的常見缺陷及產生原因分析料成形過程的常見缺陷及產生原因分析開裂開裂/減薄減薄產生場合：1）、深沖工藝；2）、小半徑區域，凸模圓角處（材料的抗拉彎強度）；3）、側壁中心（材料延展性，塑性失穩）；4）、材料通過拉伸筋進入凹模，流動局部化。分類按程度不同分1）

8、、微觀拉裂工件中已產生肉眼難以看清的裂紋，一部分材料已失效單純的拉脹或單純的彎曲引起局部拉應變過大。2）、宏觀拉裂工件已出現肉眼可見的裂紋或斷裂通常主要由薄板平面內的過度拉脹引起局部拉應變過大。應對措施及解決辦法1）、改變法向接觸力和切向摩擦力的分布，降低拉裂區的拉應變值；2）、調整壓邊力；3）、改善潤滑條件；4、板板料成形過程的常見缺陷及產生原因分析料成形過程的常見缺陷及產生原因分析4）、增加輔助工序（改變產品圓弧或斜度，增加整形）；5）、調整拉延筋；6）、變換材料或者調整板料尺寸；7）、多步拉延。回彈及扭曲回彈及扭曲產生原因：1）、二維純彎曲回彈計算公式；2）、彈性回彈: 屈服應力,模具間

9、隙,板料厚度；3）、塑性回彈：塑性變形區釋放殘余應力的卸載過程。后果：導致沖壓件的尺寸和模具的工作表面尺寸不符。解決方法：1）、調整產品設計(圓角等,產品均衡等)；2）、調整模具圓角和尺寸；3）、調整工藝方法(變壓邊力)；4）、模具結構方法；5）、回彈補償；電機圍板加工工藝優化n改善前，加工工藝：整塊鈑金落料成型。n缺點：浪費中間余料。n改善后，加工工藝路線：下條板料成型拍平。n優點：節省中間材料。n實際生產方案：落料-折彎-折彎2-拍平-沖孔201286000009工藝定額下降40.1%；201280200007工藝定額下降37%。4、板板料成形過程的常見缺陷及產生原因分析料成形過程的常見缺

10、陷及產生原因分析表面缺陷表面缺陷產生原因：1）、滑移線：產品或者模具設計不合理，導致材料彎曲滑移，產生滑移線；2）、材料本身：材料單拉應力應變曲線上有屈服點伸長；3）、外部約束：回彈等原因造成產品扭曲，形成凸凹不平。后果(外觀零件)：影響產品美觀。表面缺陷應對措施解決辦法：調整沖壓工藝方案，使成形過程中，表面區域的材料滑動和摩擦減小主要不平度要求部位及相關特征造成的回彈影響。案例案例左側板案例案例模塊機頂蓋案例案例A5機頂蓋企業標準介紹-常見不合格標準介紹1、涂層表面質量：、涂層表面質量：在在正常光線下，眼睛與樣品待測面距離正常光線下，眼睛與樣品待測面距離400mm500mm，成，成12014

11、0角度觀看，檢測樣品角度觀看，檢測樣品表面質量表面質量。A類外觀面：應光滑平整無明顯條紋，不得有粉化、堆積（流掛）、龜裂、污跡、碰傷等現象，不允許使用手噴漆修補缺陷；允許不明顯的淺藍色印線和輕微桔皮，手摸不能有粗糙感；斑點(包括黑點、沙粒)、粉粒、凹凸等缺陷直徑（）規定為：1mm的不允許；1mm的不多于10個/dm2，集中性的不多于3個/cm2；非正視面和底部400mm范圍內可以適當放寬標準，1mm的不多于15個/dm2，集中性的仍不多于個3/cm2。2、焊接性能、焊接性能螺釘焊接：用膠棒將焊在底盤上的壓縮機螺釘或焊在蝸殼后板上的電機螺釘，用力敲擊使之承受外力矩及向下沖擊力，螺釘傾鈄一定角度（

12、約15）后焊點仍焊接牢固，無脫焊、松焊現象。板材焊接：用強力將焊接的兩部分分開，焊接件必須在焊點四周脫裂，而焊點本身沒有脫離。3、構件尺寸、構件尺寸對加工后易變形而裝配后能恢復正確幾何形狀的成形件，在自由狀態下，實際尺寸允許超過極限尺寸，但裝配后實際尺寸應在其極限偏差尺寸范圍內。4、焊接尺寸、焊接尺寸零件與零件焊接后的尺寸，應符合圖紙要求。底腳與底盤、壓縮機螺栓與底盤焊接后，應互相緊貼，間隙不應超過0.30mm。企業標準介紹-常見不合格標準介紹5、允許的外觀缺陷允許的外觀缺陷一、一、非噴涂沖壓件表面允許有輕微且不密集未達基體的機械劃痕。二、非噴涂沖壓件沖裁截面允許有輕微的生銹，銹蝕面積不超過部

13、件產品切口截面積1/2。三、非噴涂沖壓件成型彎角位處允許有未達基體的拉傷痕，圓弧過渡處允許輕微的過渡不圓滑。四、非噴涂沖壓件表面允許有目視不明顯的輕微凹凸和壓痕，但噴涂用鈑金毛胚件不允許6、噴涂件噴涂前不允許有明顯生白銹、黑斑、銹蝕、油污等外觀異常現象；產品有壓傷、壓痕、碰傷、刮傷的鈑金毛胚半成品需進行返工打磨，打磨后不允許有明顯手感與生銹的異常現象。鈑金件與鈑金件焊接后焊點表面允許有輕微的凹凸痕，表面凹凸痕高度控制在0.2mm以內長與寬不超出尺寸20*20mm；拉伸產品折邊表面允許有輕微、與不明顯的拉伸痕7、有接地標志的零件，接地標志應圓整，清晰可見，無明顯歪斜；接地標示方向一致、大小標準化

14、統一規定為8直徑8、非噴涂件表面應潔凈、無雜物、無油污、無明顯灰塵、黑斑、銹蝕、發白、脫鋅等外觀異常現象，并無明顯刮手的機械劃傷痕和嚴重拉傷痕，產品翻邊孔不允許開裂；產品表面允許有1到2個輕微小凹凸點企業標準介紹-常見不合格標準介紹9、沖壓件切口允許有毛刺。非噴涂鈑金件毛刺高度不大于0.07mm；噴涂件用鈑金毛胚半成品毛刺高度不大于0.05mm。數控沖床鈑金件切口允許有毛刺，毛刺高度不大于1.00 mm；噴涂件用鈑金毛胚半成品毛刺高度不大于0.8mm，邊板翻邊孔毛刺朝孔外，毛刺高度不超過0.07mm10、焊點的大小及排列應符合圖紙要求，焊點應平整圓整，無焊穿、松焊、虛焊及周邊嚴重飛濺現象，非噴涂鈑金件焊點應涂銀油，無明顯生銹現象11、噴涂件用鈑金毛胚半成品焊點不涂銀油12、鈑金與鈑金之間點焊后需噴涂件，在噴涂前必須先將焊點處進行磨平處理；噴涂后產品凹點處不能超過0.2mm13、沖壓件上粘貼的海綿件、絨布等，應粘貼牢固平整，不得有變形、撕裂、破損、松脫、翹起等現象14、非噴涂沖壓件，除電控盒、防火鈑金以及圖紙有明確要求的表面不允許有油外，其它產品表面允許有不明顯的沖壓成型后殘留的防護油15、非噴涂鈑金件按GB/T10125規