1、2022-3-22按作業方式分類按作業方式分類 按鋸床結構形式分類按鋸床結構形式分類 弓弓式式鋸鋸床床圓圓片片式式鋸鋸床床帶帶式式鋸鋸床床立立式式鋸鋸床床剪剪式式鋸鋸床床臥臥式式鋸鋸床床2022-3-22床身、工作床身、工作臺臺 主傳動裝置主傳動裝置 鋸帶張緊機構鋸帶張緊機構 工件夾緊機構工件夾緊機構 鋸帶導向裝置鋸帶導向裝置 冷卻系統冷卻系統 承料架承料架床身采用焊接箱式結構，主要用以支撐床身采用焊接箱式結構，主要用以支撐其他部件，內腔間作液壓油池，工作臺其他部件，內腔間作液壓油池，工作臺為鑄件，用以承料，安裝夾緊裝置及鋸為鑄件，用以承料，安裝夾緊裝置及鋸架架。主傳動采用蝸輪傳動方式，由電機

2、、蝸輪變速箱、鋸主傳動采用蝸輪傳動方式，由電機、蝸輪變速箱、鋸輪箱及鋸輪組成。主要用以傳遞扭矩，驅動帶鋸條回輪箱及鋸輪組成。主要用以傳遞扭矩，驅動帶鋸條回轉，以便實現切削運動。通過變換皮帶輪上的皮帶位轉，以便實現切削運動。通過變換皮帶輪上的皮帶位置，可以變換三檔速度，以便適應不同材料的鋸切置，可以變換三檔速度，以便適應不同材料的鋸切是由從動鋸輪、滑座、滑塊和絲桿、螺母組成，通過是由從動鋸輪、滑座、滑塊和絲桿、螺母組成，通過移動從動輪使帶鋸條得以張緊，保證帶鋸條與鋸輪的移動從動輪使帶鋸條得以張緊，保證帶鋸條與鋸輪的輪緣之間形成一定的壓力，產生足夠的摩擦力來帶動輪緣之間形成一定的壓力，產生足夠的摩

3、擦力來帶動鋸條作回轉運動，實現切削運動，張緊力有大小可以鋸條作回轉運動，實現切削運動，張緊力有大小可以通過調整測力扳手來確定。通過調整測力扳手來確定。工件夾緊采用液壓夾緊。是以油缸替代絲桿和絲桿螺工件夾緊采用液壓夾緊。是以油缸替代絲桿和絲桿螺母，并通過按鈕和電磁閥進行操縱，實現工件的夾緊母，并通過按鈕和電磁閥進行操縱，實現工件的夾緊與松開。與松開。由左、右導向臂及導向頭組成，導向頭則由導向滾輪由左、右導向臂及導向頭組成，導向頭則由導向滾輪及導向塊組成，主要用來將帶鋸條扭轉一定角度使之及導向塊組成，主要用來將帶鋸條扭轉一定角度使之與工作臺面垂直，保證鋸條的正確位置，提高切割精與工作臺面垂直，保證

4、鋸條的正確位置，提高切割精度。度。是由冷卻液箱、冷卻泵、管道、閥及噴嘴組成，用來是由冷卻液箱、冷卻泵、管道、閥及噴嘴組成，用來保證對切削區域供給充足的冷卻液，以提高切削效果保證對切削區域供給充足的冷卻液，以提高切削效果和鋸帶的使用壽命與切削斷面精度，同時還有利于清和鋸帶的使用壽命與切削斷面精度，同時還有利于清除齒上的切屑除齒上的切屑是由滾輪、支架構組成是由滾輪、支架構組成，張緊組件張緊組件鋸床操作面板的使用緊急停止鋸切停止臺鉗松開鋸條下降臺鉗夾緊鋸條啟動鋸條鋸架上升鋸切進給調節電源指示燈2022-3-22齒厚齒厚齒型齒型齒距齒距齒槽齒槽齒寬齒寬前角前角前面前面后面后面齒深齒深鋸齒鋸齒分齒分齒又

5、稱為等高。從齒的尖端到背部的長度稱為齒寬。寬度越大帶鋸條強度越高，越能進行高精度切削鋸條的板厚。厚度越大帶鋸條的鋼性越強，從而能進行重力切削。但隨著厚度的增加，回轉曲率也相應增加，帶鋸條易產生疲勞。又稱為齒溝。是齒尖之間的空間。是為把切削時所產生的切屑完全排除到被切削材料之外而不可缺少的空間。相鄰兩齒頂之間的距離又稱為齒節。是指在1英寸（25.4mm）范圍內所容納的齒數。齒形的選擇對切削作業有著直接的影響。鋸齒與齒溝的組合變化可防止切削中鐵屑的阻塞。切屑在上面流過的刀齒表面。工件上加工出來的表面在其上通過的刀具表面。從齒頂到齒溝最低部位的距離。又稱為開齒。用以進行切削的前面邊緣。它由前面和后面

6、的交線構成。向鋸條兩邊凸出的齒。假定未分齒的前面和基面間的夾角。鋸鋸條條各各參參數數和和名名稱稱2022-3-22特點：前角小，楔角大，齒高小；特點：前角小，楔角大，齒高小；鋸齒的穩定性、強度大；鋸齒的穩定性、強度大；齒槽底開裂可能性小；磨齒槽底開裂可能性小；磨齒困難。齒困難。 用于鋸切硬用于鋸切硬材材特點：斷屑性能好。用于鋸切凍特點：斷屑性能好。用于鋸切凍結材，易排屑結材，易排屑特點：磨齒方便特點：磨齒方便特點：齒高大，前角大，楔角特點：齒高大，前角大，楔角大，齒槽底圓弧半徑大。用于大，齒槽底圓弧半徑大。用于鋸切軟材；若用大楔角、小前鋸切軟材；若用大楔角、小前角則可用與鋸切硬材。角則可用與鋸

7、切硬材。齒型的種類齒型的種類又稱為齒節又稱為齒節。是指在1英寸（25.4mm）范圍內所容納的齒數。齒形的選擇對切削作業有著直接的影響。鋸齒與齒溝的組合變化可防止切削中鐵屑的阻塞。變齒：變齒：這是為大幅度地減輕切斷的振動、噪音的鋸條。使齒尖的長度和齒高變化，以獨特的錯齒型（耙形定向+直線定向）構成。因抑制了切削中的振動，故沒有韌性翻卷，可高速切削。與常規齒節相比，適應材料的直徑范圍增大，因此，通用性更強。等齒：等齒：以鋸條原始齒節1英寸為基準規定齒數，齒尖之間的長度都是相同尺寸。2022-3-22齒型齒型分齒量（分齒量（mmmm）8Z8Z、5 58Z8Z0.320.320.05 0.05 6Z6

8、Z、4Z4Z、4 46Z6Z、3 34Z4Z、0.340.340.050.052 23Z3Z、 0.370.370.05 0.05 1 12Z 2Z 0.480.480.05 0.05 1 11Z1Z0.520.520.05 0.05 齒型齒型3Z3Z4Z4Z6Z6Z8Z8Z齒距齒距8.58.56.46.44.24.23.23.2齒型齒型5/8Z5/8Z4/6Z4/6Z3/4Z3/4Z2/3Z2/3Z1/1Z1/1Z齒距齒距4.14.15.15.17.37.310.210.219.519.5不同材料的齒型選擇不同材料的齒型選擇 對實心材料（棒料）的加工對實心材料（棒料）的加工 A 由于形狀簡單

9、，選擇帶鋸條時應先選擇齒距，然后選擇齒型。 B 雖然齒距由切削工件的長短而定，但在初期切削時：方棒應減少拐 角 處的切削量，而對鑄件應根據氧化皮的硬度來確定如何減少切削量。 C 在實際加工長度上要容納2028個齒最為適宜。 案例分析案例分析：加工SA106B材料 尺寸：150mm150mm / 25.4mm5.9inch（約為6英寸）按實心材料的選齒原則：加工長度上應容納按實心材料的選齒原則：加工長度上應容納2028個齒，選用個齒，選用4Z的話在的話在6英寸則有英寸則有24個齒可滿足要求，如選用變齒則可采用個齒可滿足要求，如選用變齒則可采用34Z。2022-3-22一、實芯材料一、實芯材料選擇

10、方法：根據被切削材料的直徑或厚度，選擇相對應縱軸上最寬范圍的齒數。切割軟性材料、如塑料、鋁、木頭等，用下方的齒數 2022-3-22二、空芯材料二、空芯材料材料外徑或寬度(mm)選擇方法：在橫軸上找到被切削材料外徑或寬度的尺寸，縱軸上找到被切削材料的壁厚，兩坐標交叉就是所選齒數，一般介于中間的，選上方的數據。不同材料的齒型選擇不同材料的齒型選擇 對管材、型材的加工對管材、型材的加工 切削管材、型材時，由于切削長度有很大的變化，鋸條容易產生缺口，齒溝容易堵塞，因此，在切削時需注意以下事項：A、選擇適合管材、型材壁厚的齒距的帶鋸條，應充分考慮切入量和鋸條線速度。B、壁厚型材比壁薄型材所產生的齒缺口

11、少，所以 只要選擇適用于切削長的齒距帶鋸條，就不需要多調整切入量。C、成捆切削時，最好采用與成捆切削棒料一樣的方法。D、由于型材的空間不很大，切削率與棒料相同時容易產生崩齒現象。因此在選擇切削率時采用約為棒料的5065為宜。E E、管材和型材都不易夾緊，切削過程中易產生松動，造成鋸條損毀。所以必須確認夾緊。2022-3-22不同材料的齒型選擇不同材料的齒型選擇 案例分析：案例分析： 切削壁厚為切削壁厚為5mm5mm，直徑，直徑100mm100mm，的鋼管，的鋼管通過齒型與齒距的對照表可以迅速的看出有三種齒型符合這一切削條件：5 58Z(4.1mm)8Z(4.1mm)依據被削材的形狀、材質選擇鋸

12、條，可提高切削效率，延長鋸條的使用壽命。圓材、角材可以用最好的條件切削，但除此以外H形鋼、薄形鋼、角鋼、管材等，由于切削過程中切削條件的變化，需要變換鋸條的齒節和切削條件。管材、型材的切斷根據切削長度選定齒距，但需要保持最低兩個齒切削。特別是H型鋼的切斷，要根據梁翼緣厚度選定齒節。C型鋼、薄壁鋼板的切斷進行成束切斷時，除了磕齒、排屑槽堵塞外，還容易發生切削彎曲，所以應根據切削長度的整體選定齒節。關于鋸條的切削率關于鋸條的切削率切削率切削率是切斷的效率，也就是說平均一分鐘內切削的表面積，用cmmin表示。 切削率（切削率（cmmin） ST 斷面積斷面積cm切斷時間切斷時間min 例例1：把直徑

13、150mm的材料用3分鐘切斷的切削率 S R 3.147.5176.7 cmT 3min切削率切削率 ST 176.7 cm3min 58.9 cmmin 例例2: 從切削條件表計算切斷時間 45號鋼直徑150mm，鋸條速度60mmin,切削率80cmmin T（切斷時間（切斷時間min） 176.7 cm80cm 2.12min打拉崩齒打拉崩齒原因分析原因分析打打齒齒、拉拉齒齒1.1.新鋸條未經磨合新鋸條未經磨合1.1.在帶鋸條使用初期合理采用磨合切削在帶鋸條使用初期合理采用磨合切削2.2.工件大而齒距太小工件大而齒距太小2.2.根據工件情況選擇齒距或減少進給根據工件情況選擇齒距或減少進給3

14、.3.工件小而齒距太大工件小而齒距太大3.3.根據工件情況選擇齒距根據工件情況選擇齒距4.4.進給太猛進給太猛4.4.根據工件硬度和鋸條使用情況合理配置進給壓力根據工件硬度和鋸條使用情況合理配置進給壓力5.5.新帶切舊口新帶切舊口5.5.舊口一定要清除干凈，避免新帶切舊口舊口一定要清除干凈，避免新帶切舊口6.6.鋸條卡殼，工件松動鋸條卡殼，工件松動6.6.檢查夾緊裝置液壓系統，保證虎鉗夾緊工件檢查夾緊裝置液壓系統，保證虎鉗夾緊工件7.7.鋸條裝錯方向鋸條裝錯方向7.7.上帶之前看清鋸床提示，避免鋸條方向裝反上帶之前看清鋸床提示，避免鋸條方向裝反8.8.工件雜質過多或加工條件有問題工件雜質過多或

15、加工條件有問題8.8.檢查工件硬度和材質檢查工件硬度和材質9.9.張力過小，導致工件加工結束臨界面時打齒張力過小，導致工件加工結束臨界面時打齒9.9.合理調整鋸條張力合理調整鋸條張力10.10.導向塊松動卡帶導向塊松動卡帶10.10.檢查導向塊的結合情況檢查導向塊的結合情況11.11.鋸條寬度選擇有誤鋸條寬度選擇有誤11.11.檢查鋸床與鋸條的配比檢查鋸床與鋸條的配比12.12.導向塊磨損導向塊磨損12.12.更換導向塊并檢查其結合位置是否過于靠近齒溝更換導向塊并檢查其結合位置是否過于靠近齒溝13.13.齒尖粘結切屑齒尖粘結切屑13.13.檢查鋼絲刷位置、使用情況和切削液檢查鋼絲刷位置、使用情

16、況和切削液14.14.加工工件與鋸床線速度不匹配加工工件與鋸床線速度不匹配14.14.根據工件材質合理配置鋸床線速度根據工件材質合理配置鋸床線速度15.15.切削下降速度不穩定切削下降速度不穩定 15.15.調整下降刻度，使之設定在適當位置（冬天時油壓的變化要注意）調整下降刻度，使之設定在適當位置（冬天時油壓的變化要注意） 切斜切斜原因分析原因分析切切斜斜1.1.新鋸條未經磨合，早期崩刃后形新鋸條未經磨合，早期崩刃后形成切斜成切斜1.1.在帶鋸條使用初期合理采用磨合切削在帶鋸條使用初期合理采用磨合切削2.2.鋸調齒尖鈍化鋸調齒尖鈍化2.2.更換新鋸條更換新鋸條3.3.進給壓力過大進給壓力過大3

17、.3.根據工件情況合理配置進給量根據工件情況合理配置進給量4.4.齒距過小導致排屑不暢齒距過小導致排屑不暢4.4.根據工件大小正確的選擇齒距、齒型根據工件大小正確的選擇齒距、齒型5.5.導向磨損、松動導向磨損、松動5.5.更換、調整導向塊更換、調整導向塊6.6.鋸條張力過小鋸條張力過小6.6.合理調整鋸條張力合理調整鋸條張力7.7.導向臂分開太寬導向臂分開太寬7.7.兩導向臂盡量靠近工件兩導向臂盡量靠近工件8.8.齒尖受損異常齒尖受損異常8.8.檢查工件硬度和材質檢查工件硬度和材質9.9.齒尖粘結切屑齒尖粘結切屑9.9.檢查鋼絲刷位置、使用情況和切削液檢查鋼絲刷位置、使用情況和切削液10.10

18、.鋸條與工件接觸不共面鋸條與工件接觸不共面 10.10.調整導向臂的平行性，調整合金塊與鋸件的調整導向臂的平行性，調整合金塊與鋸件的平行性平行性 11.11.從動輪的磨損過大導致鋸條上從動輪的磨損過大導致鋸條上下振動下振動11.11.交換或調整從動輪交換或調整從動輪 鋸溝開裂原因分析鋸溝開裂原因分析齒齒溝溝開開裂裂1.1.鋸條張力過小鋸條張力過小1.1.將鋸輪張力調整到正常狀態將鋸輪張力調整到正常狀態 2.2.鋸條的齒形受磨擦鋸條的齒形受磨擦 2.2.檢查兩側合金塊是否過于靠近齒溝，并進行調檢查兩側合金塊是否過于靠近齒溝，并進行調整整 3.3.排屑不暢而使鋸條受壓的排屑不暢而使鋸條受壓的痕跡較

19、多痕跡較多 3.3.確認鋼絲刷的磨損位置，鋸輪里面的鋸末要清確認鋼絲刷的磨損位置，鋸輪里面的鋸末要清除干凈除干凈4.4.齒形選擇不當齒形選擇不當 4.4.選擇適當的齒形選擇適當的齒形 5.5.切削液量過小和過稀造成切削液量過小和過稀造成冷卻不當冷卻不當 5.5.調整水壓，提高切削液濃度調整水壓，提高切削液濃度6.6.開機時鋸條直接與工件接開機時鋸條直接與工件接觸觸6.6.鋸條與工件在開機前至少保持適當距離鋸條與工件在開機前至少保持適當距離7.7.進給太大進給太大7.7.調節進給量減少齒溝負載調節進給量減少齒溝負載鋸背開裂鋸背開裂原因分析原因分析鋸鋸背背開開裂裂1.1.鋸條張力過大鋸條張力過大

20、1.1.將鋸輪張力調整到正常狀態將鋸輪張力調整到正常狀態 2.2.上導向塊的位置上導向塊的位置 2.2.檢查上導向塊或者鋸條背部是否有異常變化，檢查上導向塊或者鋸條背部是否有異常變化，并調整到并調整到03.3.下降壓力過大下降壓力過大3.3.合理調整下降壓力合理調整下降壓力4.4.鋸齒太小不適合下料工件鋸齒太小不適合下料工件4.4.選擇正確的齒型、齒距選擇正確的齒型、齒距5.5.超過或經常接近鋸床下料尺寸的極限位置超過或經常接近鋸床下料尺寸的極限位置5.5.對下料工件和鋸床須合理匹配對下料工件和鋸床須合理匹配6.6.鋸輪法蘭與鋸條摩擦太大鋸輪法蘭與鋸條摩擦太大6.6.調整鋸輪位置調整鋸輪位置7

21、.7.導向塊有磨損缺陷或被卡死導向塊有磨損缺陷或被卡死7.7.調整或更換導向塊調整或更換導向塊8.8.切削液量過小和過稀造成冷卻不當切削液量過小和過稀造成冷卻不當 8.8.調整水壓，提高切削液濃度調整水壓，提高切削液濃度9.9.鋸件夾緊不當或無力鋸件夾緊不當或無力 9.9.使用正確的夾緊方法或調整鋸床夾緊力度使用正確的夾緊方法或調整鋸床夾緊力度10.10.鋸條運轉時扭曲過大鋸條運轉時扭曲過大10.10.確認鋸輪、導向臂、鋸條在一條直線確認鋸輪、導向臂、鋸條在一條直線斷面粗糙不平斷面粗糙不平原因分析原因分析斷斷面面粗粗糙糙不不平平1.1.新鋸條未經磨合新鋸條未經磨合1.1.在帶鋸條使用初期合理采

22、用磨合切削在帶鋸條使用初期合理采用磨合切削2.2.齒部鈍化，齒尖受損齒部鈍化，齒尖受損2.2.更換新鋸條更換新鋸條3.3.鋸條齒節過大鋸條齒節過大 3.3.交換成適當的齒節或下降速度減慢交換成適當的齒節或下降速度減慢 4.4.進給速度不當進給速度不當 4.4.合理調節進給速度合理調節進給速度5.5.導向臂、工件位置不當導向臂、工件位置不當5.5.調整工件和導向臂位置調整工件和導向臂位置6.6.鋸條張力不當鋸條張力不當6.6.調整鋸條張力調整鋸條張力7.7.冷卻不充分冷卻不充分7.7.檢修冷卻系統，加足冷卻液檢修冷卻系統，加足冷卻液8.8.鋸條的異常磨損鋸條的異常磨損 8.8.切削條件與被切削材

23、料的確認，從動輪各部切削條件與被切削材料的確認，從動輪各部分的松馳，偏磨耗的確認、調整和修理分的松馳，偏磨耗的確認、調整和修理 振動振動 ，噪音，噪音原因分析原因分析 振振動動 ，噪噪音音大大 1.1.進給速度不當進給速度不當 1.1.合理調節進給速度合理調節進給速度2.2.鋸條齒形過大鋸條齒形過大 2.2.換成小齒形的鋸條或變齒距的鋸條換成小齒形的鋸條或變齒距的鋸條 3.3.張力不當張力不當3.3.調整鋸條張力調整鋸條張力4.4.工件未夾緊工件未夾緊4.4.夾緊工件夾緊工件5.5.新鋸條未經磨合新鋸條未經磨合5.5.在帶鋸條使用初期合理采用磨合切削在帶鋸條使用初期合理采用磨合切削6.6.液壓

24、系統不穩定液壓系統不穩定6.6.檢修液壓系統檢修液壓系統鋸齒過早鈍化鋸齒過早鈍化原因原因鋸鋸齒齒過過早早鈍鈍化化1.1.新鋸條未經磨合新鋸條未經磨合1.1.在帶鋸條使用初期合理采用磨合切在帶鋸條使用初期合理采用磨合切削削2.2.工件太硬工件太硬2.2.檢查工件加工條件，選擇正確的鋸檢查工件加工條件，選擇正確的鋸條條3.3.速度太快，進給過大或速度太快，進給過大或過小過小3.3.根據加工件合理配置線速度和進給根據加工件合理配置線速度和進給4.4.冷卻不足冷卻不足4.4.選擇正確的冷卻液選擇正確的冷卻液5.5.工件夾雜硬塊工件夾雜硬塊5.5.檢查工件硬度和材質變化檢查工件硬度和材質變化6.6.鋸條

25、齒型選擇不當鋸條齒型選擇不當6.6.根據工件情況合理選擇齒型根據工件情況合理選擇齒型7.7.鋸條張力太小鋸條張力太小7.7.調整鋸條張力調整鋸條張力8.8.鋸架上升不到位鋸架上升不到位8.8.檢修鋸床或重新設定鋸架上升限位檢修鋸床或重新設定鋸架上升限位9.9.新帶切舊口新帶切舊口9.9.將舊口清除干凈或避開舊口將舊口清除干凈或避開舊口切屑黏結在齒尖切屑黏結在齒尖原因原因切切屑屑黏黏結結在在齒齒尖尖1.1.切削液不當或根本無切削液切削液不當或根本無切削液1.1.選擇正確的切削液或補足切削選擇正確的切削液或補足切削液液2.2.切削液比例失調切削液比例失調2.2.合理配比切削液合理配比切削液3.3.

26、速度太快，進給過大速度太快，進給過大3.3.根據加工件合理配置線速度和根據加工件合理配置線速度和進給量進給量4.4.鋼絲刷位置過低或已磨損失效鋼絲刷位置過低或已磨損失效 4.4.調整或更換鋼絲刷調整或更換鋼絲刷5.5.齒型選擇不當齒型選擇不當5.5.針對工件外型、尺寸合理選擇針對工件外型、尺寸合理選擇齒型齒型鋸床操作常用判斷進給速度的方法鋸床操作常用判斷進給速度的方法學習不一定有用 ，但不學習，你會慢慢變得沒用2022-3-22一、剪板機的工作原理一、剪板機的工作原理剪板機借助于運動的上刀片和固定的下刀片，采用合理的間隙，剪板機借助于運動的上刀片和固定的下刀片，采用合理的間隙，對板材施加剪切力，使板料分離為所需要的尺寸對板材施加剪切力，使板料分離為所需要的尺寸2、剪板機的分類、剪板機的分類 按上刀片相對下刀片的位置不同分為： 1、平刃剪板機2、斜刃剪板機二、剪板機的結構二、剪板機的結構 機身、傳動系統、刀架、壓料器、前擋料機身、傳動系統、刀架、壓料器、前擋料架、后擋料架、托