1、來自資料搜索網() 海量資料下載1.生產一線管理者的質量職責認知2.生產現場質量問題焦點與分析方法3.員工質量意識與理念提升方法與步驟4.應用5S與可視化提升現場質量5.TQM與質量改善系統6.應用標準化與工序分析提升現場質量l準確理解什么是質量l生產管理者的質量角色l生產管理者的質量職責l寶馬的質量比奧拓汽車的質量好？l價格高的產品比價格低的產品質量好？l純鈦的眼鏡架比合金的質量好？l產品質量合格品不合格品優等品一等品合格品可修復不可修復返修品回用品代用品工廢料廢內廢外廢補制品使用質量適用性有效性經濟性可靠性維修性安全性 人(4) 機(2) 料(3) 法(2) 環(2)測(2)質量問題 決策

2、層 管理層 執行層 操作層 計劃 機器 設施 維修 維護 原輔材料 成品 備件 工藝 標準化 技術 軟環境 硬環境 制度 統計分析 品質管理 3M統計 人人( (4 4) ) 機機( (2 2) ) 料料( (3 3) ) 法法( (2 2) ) 環環( (2 2) )測測( (2 2) )質質量量問問題題 決決策策層層 管管理理層層 執執行行層層 操操作作層層 計計劃劃 機機器器 設設施施 維維修修 維維護護 原原輔輔材材料料 成成品品 備備件件 工工藝藝 標標準準化化 技技術術 軟軟環環境境 硬硬環環境境 制制度度 統統計計分分析析 品品質質管管理理 3 3M M統統計計l車間管理者和班組

3、長必須準確認識自己的質量職責，采取有效的管理、控制與提升方法，持續改善現場產品質量；（學習）l車間管理者必須通過多樣的手段進行質量管理，包括等方法，保證質量標準的實現；（執行）l讓所有的生產人員掌握質量問題分析工具，持續進行質量改進，修訂相關的SOP,確保質量的持續改進；（持續改進）1.整理整頓現場，使得質量問題容易發現；2.使用科學的方法標示和提醒質量關鍵點；3.持續切實做好質量意識與方法的培訓；4.密切配合品質部門做好質量的監控工作；5.科學統計和分析質量問題發生的概率；6.分析質量問題的具體表現，帶領全體員工改進質量；l現場產品質量的問題焦點l現場質量問題的分析方法與應用l應用FTA故障

4、樹分析現場質量l案例分析與應用1.質量標準的清晰程度：標準2.嚴格的質量管理系統：管理3.各級人員的質量意識：意識4.產品質量環節的分析：環節5.細致的質量提醒標識：提醒6.科學理性的分析方法：分析7.有效的質量改進方法：改進8.及時的質量控制手段：鞏固9.持續改善的質量環境：持續改善l質量標準文件：例如加工圖紙、加工工藝標準、配方比例、作業指導書等；l階段工藝特別要求指導書；l質量標準照片：合格品與不合格品的區別表現照片等；l不合格品的展示臺：把不合格品展示出來；l優等產品展示臺：把優等的產品展示出來1.組織工作與執行質量；2.管理工作與執行質量；3.技術工作與執行質量；4.培訓工作與執行質

5、量；5.現場5S與可視化管理工作與執行質量；6.持續改善工作與執行質量；7.公司內部服務工作與執行質量；8.其他與質量相關的、制造系統的工作與執行質量；9.1.制作以“加工、搬運、停留、停滯、數檢、質檢”為單位的質量形成過程流程圖；2.通過質量問題的統計分析，確定質量問題的“重災區”；3.通過數據統計，確定質量問題的性質，制定具有針對性的質量問題解決方案；4.執行質量問題解決方案；5.鞏固改進效果，修訂SOP,進行培訓；6.循環以上的工作過程，持續改進和提升各個質量環節。1.加工2.搬運3.停留4.停滯5.數檢6.質檢 1、要改進的過程是什么？2、過程的范圍是什么？3、輸出的是什么？4、使用者

6、是誰？5、輸出要求是什么？6、輸入的是什么？7、供應者是誰？8、輸入要求是什么？l通過5S現場管理技術中的相關內容加強現場質量問題的展示，進而提高質量保證系數；通過紅牌作戰加強質量標示管理；通過可視化管理進行質量標示管理。l意大利經濟學家帕雷托所發明，朱蘭博士將其應用到了質量管理工作中來。l案例：某化工機械廠對已經制造的15臺尿素合成塔的焊縫缺陷返修所需工時進行統計分析，見下表：1.確定分析對象2.確定問題分類項目3.收集和整理數據4.作排列圖5.根據排列圖，確定影響產品質量的主要因素l6W：What：目標When：時間Where：地點Why：依據Who：負責人Whom：配合者l3HHow M

7、uch：質量 How Many：數量H：How 方法l1C：cost：預算、成本控制、效益核lSOP：Standard Operation Process，標準作業流程；本課程中，泛指崗位操作說明書、設備操作說明書、崗位作業規程等文件；l在解決了一個質量問題以后，必須把相關的改進寫進相關的SOP中；lSOP修訂以后，必須對相關的員工進行作業培訓，并確認員工已經掌握了改進后的方法。l控制圖又稱為管理圖和監控圖，用于分析和判斷工序能力是否出于穩定狀態，是否有不正常的現象出現等使用的，帶有控制界限的一種圖表。l控制圖，是把質量波動的數據繪制在圖上，觀察它是否超過控制界限來判斷工序質量能否處于穩定狀態

8、。l控制圖的基本原理是把造成質量波動的六個原因（人機料法環和測量）分為兩個大類，一類是隨機性原因（偶然性原因），一類是非隨機性原因（系統原因）。l能夠有效判斷生產過程工序質量的穩定性；l及時發現生產過程中的異常現象；l查明生產設備和工藝裝備的實際精度；l為制定工藝目標和規格界限確立了可靠的基礎；l使得工序的成本和質量成為可預測的，并能夠以較快的速度和準確性測量出系統誤差的影響程度。1、P（Plan）計劃2、D（Do）執行3、C（Check）檢查4、A（Action）行動APCD質量管理TQM的基本工作思路就是PDCA即“四個階段八個步驟”計劃Plan1.分析現狀、找出問題排列圖、直方圖、控制圖

9、2.分析問題產生的原因魚刺圖3.尋找核心原因排列圖、相關圖4.針對核心原因擬定措施、制定計劃6W3H1C實施Do5.執行和貫徹計劃與措施按計劃執行，嚴格落實檢查Check6.檢查計劃執行的效果排列圖、直方圖、控制圖分析Action7.總結經驗教訓，處理差錯，納入標準標準化8.把遺留問題轉入下一個PDCA循環轉入下一期計劃lFTA：Fault Tree Analysis，故障樹分析，是在可靠安全的基礎上，對質量問題運用邏輯符號，追溯其發生的經過，并展開到樹形圖上，從而分析發生經過、發生原因與發生概率的方法。l通過培訓提升員工質量意識與理念l現場質量培訓文件與教材構成l現場質量檢查管理與改進lPO

10、NC與質量激勵方法l質量意識不是掛在嘴上的一句話，重要的是如何轉換為員工的實際行動！l通過靈活多樣的方法，加強員工的質量意識與理念：l長期質量培訓計劃課程建議，培訓周期以半年或一年為基準進行循環。生產一線員工長期質量培訓課程構架質量管理制度與ISO產品質量標準與要求質量控制點與要求質量管理手段和工具質量分析會議活動產品標準構成工藝過程標準工藝裝備標準生產器具標準測量方法以及工具標準檢驗方法以及工具標準運輸保管包裝標準產品使用標準備品備件標準輔助材料標準產品原料標準產品材料標準半成品的標準產品部件標準配套零件標準車間工段班組長培訓時間地點參加人數培訓主題外包裝質量提升質量問題表現包裝過程中，標簽

11、位置與粘貼方式不符合質量要求培訓使用的文件XX產品包裝要求標準（質字23號）參加人員簽到XXX,XXX備 注部 門崗 位1. 檢查崗位上是否有非必需品，如果有，按照規進行檢查崗位上是否有非必需品，如果有，按照規進行清理清理2. 檢查是否有物料掉在地上檢查是否有物料掉在地上5. 利用操作閑暇時間，做好設備表面灰塵的清理利用操作閑暇時間，做好設備表面灰塵的清理6. l現場質量自查方法廢品檢察員（自檢）開票、標記、建臺賬班長確認簽字作業人員改進廢品展示臺廢品原因診斷分析班長、車間主任、檢察員、操作工等廢品處理改進措施改進結果確認修訂相關標準質量培訓教材廢品庫培訓教育l根據質量關鍵點分析的結果，利用目

12、標管理的方法進行管理，并利用激勵管理的手段加以促進。l基于PONC制定管理目標和激勵方法。l把PONC的激勵方法以看板管理的形式充分應用到現場管理的每一個角落。lPONC: Price Of Non-Conformance,質量缺陷代價，要素要素定義定義如何如何衡量衡量如何如何測定成本測定成本（舉例）印刷錯誤 包含在文件中的任何錯誤信息 改正錯誤所花費的時間和材料損失(紙 )負擔費率乘以時間加上碎片的成本 （舉例）采購定單變更（PCO） 所有采購定單都需要變更，由于供應商的原因產生的內部錯誤 每個月PCO的數量PCO的次數乘上處理單個錯誤的平均成本1.重新加工2.匆忙趕工3.忘記加工4.臨時加

13、工5.未按時加工6.錯誤放置7.重復搬運8.存貨過多9.錯誤加工報怨11.無謂工具尋找12.無謂物料尋找13.停機時間14.上門維修15.工序間調解16.更多保修17.l根據排列圖排列的主要質量原因，制定出相應的PONC數據表，在統計的基礎上，制定相應的績效考核方案；l試實施績效考核方案，進行改進以后逐漸在全公司進行推廣；l開展質量競賽活動，獎優罰差，建設公司的質量文化。l定期進行質量與技術方面的崗位培訓（每月至少一次，每次兩個課時）l讓員工自己養成進行質量檢查的習慣（10分鐘5S活動表）l定期進行生產現場質量問題分析會（每月至少一次，每次至少一個關鍵工序質量控制點）l通過科學合理的5S與可視

14、化加強質量提醒l定期進行質量改進活動，例如競賽等（建立品管圈，持續改進）l對重視質量的員工進行獎勵l3N:質量管理的原則：No accepting(不接受不合格產品)、No manufacturing(不制造不合格產品)、No transferring（不移交不合格產品）。l4M:Man人：激發最大的競爭意識Machine機器：保持最大的開工率Material材料：達到最大的合理產出Method方法：應用最佳的手段與途徑l5S:徹底實施5S生產現場管理l應用5S方法提升現場質量l應用可視化管理提升現場質量l案例分析與應用l徹底清除所有非必需品，養成生產現場不放置非必需品的習慣，特別是容易發生質

15、量問題的工序；l未達到以上的目的，為非必需品提供科學合理的放置地點；l持續對生產現場進行整頓，滿足現場管理“四個問號”的需求：1.這個東西該不該放在這里？2.這個東西該怎樣放在這里？3.這個東西放在這里，該放多少？4.這個東西放在這里，是停留還是停滯？ l實施定置管理，確保合格品（等級）與不合格品明顯區分放置。l影響質量問題的源頭在哪里？l通過5M1E（人機料法環測）系統尋找質量缺陷源頭；l徹底清理造成質量的源頭，把“質量問題”的產生“掐死”在萌芽狀態。No六大源現場現狀建議與對策1質量缺陷源1.人員培訓無計劃（ ）2.設備維護無計劃（ ）3.現場無定置管理（ ）4.工藝指標不清楚（ ）5.問

16、題點照明不足（ ）6.2浪費源3污染源4死角源5故障源6危險源部 門崗 位1. 檢查崗位上是否有非必需品，如果有，按照規進行檢查崗位上是否有非必需品，如果有，按照規進行清理清理2. 檢查是否有物料掉在地上檢查是否有物料掉在地上5. 利用操作閑暇時間，做好設備表面灰塵的清理利用操作閑暇時間，做好設備表面灰塵的清理6. l生產標準化管理與質量l應用工序分析方法提升質量l案例分析與應用l標準工序：包括加工、搬運、停留、停滯、數檢和質檢等六個單元，由這六個單元組成的生產流程，并對其中的每一個作業單元的標準工時、定員和標準用料進行標準化，就叫做標準工序；l標準工時：在一定的工作方法條件下，任何正常的作業

17、人員，可以以正常的速度完成每一個作業單元工作的時間，就叫做標準工時。l制定標準工作時間，以均衡生產促優質高產。l為了使各個工序質量處于受控狀態，日立公司在科學分析的基礎上規定了標準工作時間，使每個工位的作業盡量一致，力求使生產過程顯示出既緊張又輕松的節奏；同時，公司還鼓勵職工在勞動空隙增加營養和熱量，并為此采取了相應的經濟補貼手段和服務措施，使員工在收工前每1分鐘都能夠做到精神飽滿，保證了當日產品的質量和產量。 lQCC的特點和關鍵什么是全面？以適用性為標準突出改進的動態性管理綜合性的管理lQCC的思想基礎和方法依據l改善系統的地位如何？1.Total:與公司有聯系的所有人員都參與到質量的持續

18、改進過程中2.Quality:完全滿足顧客明確或隱含的要求3.Management:各級管理人員要充分的承諾l傳統的質量管理為靜態的質量管理l改善系統要求的是“質量管理不僅要有控制程序，而且要有改進程序”l質量三步曲：質量計劃、質量控制、質量改進QCC的基本工作思路就是PDCA即“四個階段八個步驟”計劃Plan1.分析現狀、找出問題排列圖、直方圖、控制圖2.分析問題產生的原因魚刺圖3.尋找核心原因排列圖、相關圖4.針對核心原因擬定措施、制定計劃6W2H實施Do5.執行和貫徹計劃和措施按計劃執行，嚴格落實檢查Check6.檢查計劃執行的效果排列圖、直方圖、控制圖分析Action7.總結經驗教訓，

19、處理差錯，納入標準標準化8.把遺留問題轉入下一個PDCA循環轉入下一期計劃lQC小組案例提高E系列窗式空調器一次裝機合格率l螺釘抗扭強度偏小：經過測試，不是主要原因l螺釘硬度偏高：經過測試，為主要原因l螺釘螺紋直徑偏大：經過測試，不是主要原因l底盤尺寸不合格：經過測試，為主要原因l前圍板尺寸不合格：經過測試，不是主要原因l風批咀短：經過測試，為主要原因l自攻螺釘硬度的改進加強外協廠螺釘進廠質量檢驗同時要求外協廠不良品率控制在0.5內l底盤空尺寸的改進要求加強底盤進貨管理和質量檢驗向外協廠提出分析事故的原因，經過分析，為模具使用時間過長磨損導致尺寸誤差l加長風批咀的長度l將螺釘硬度編入檢驗指導書

20、l將底盤孔徑定為標準，編入檢驗作業指導書l重新編寫工序作業指導書，明確風批咀的質量要求l體會提高了QC小組的團隊作戰能力解決了生產中的問題，帶來了一定的經濟效益增強了小組成員的質量意識，提高了解決問題的能力l下一步的打算將E系列窗式空調器半園管漏的問題，作為下一次的活動內容l評價QC活動程序規范用數據說話，可信度高工具應用樸實l不足之處原因分析不全面部分原因沒有分析到可直接采取對策來解決1.改善系統組織結構2.改善系統文件3.改善系統運作與管理1.改善系統章程2.改善系統技術文件3.改善系統管理制度4.改善系統激勵制度5.改善系統其他文件生產部門生產服務生產制造生產分析采購TPM人員分析計劃中期計劃現場物流控制l活動地點？l活動時間？l活動方式？l成果發布方式？l成果評價方式？l得到企業決策層的支持l得到員工對QC小組活動的理解和支持l培養一批QC小組活動的骨干力量l建立健全QC小組活動的規章制度lQC小組的人數一般最好310人l技術層面的管理lQC小組管理本身，三個方面的管理：遵循PDCA循環以事實為依據，用數據