1、第一節第一節 軸類零件加工軸類零件加工軸類零件的功用軸類零件的功用主要起支承傳動件和傳遞轉矩的作用。軸類零件結構特點軸類零件結構特點有光軸、空心軸、半軸、階梯軸、花鍵軸、十字軸、偏心軸、絲杠、曲軸及凸輪軸（PP104圖4-1）等。主軸零件的材料、毛坯及熱處理主軸零件的材料、毛坯及熱處理常用常用4545鋼，精度較高的軸可選用鋼，精度較高的軸可選用40Cr40Cr、軸承鋼、軸承鋼GCr15GCr15、彈簧鋼、彈簧鋼65Mn65Mn，也可選用球墨鑄鐵；，也可選用球墨鑄鐵；對高速、重載的軸，選用對高速、重載的軸，選用20CrMnTi20CrMnTi、20Mn2B20Mn2B、20Cr20Cr等低碳合金

2、鋼或等低碳合金鋼或38CrMoAl38CrMoAl氮化鋼。氮化鋼。材料材料毛坯毛坯常用圓棒料和鍛件；大型軸或結構復雜的常用圓棒料和鍛件；大型軸或結構復雜的軸采用鑄件。毛坯經過加熱鍛造后，可使軸采用鑄件。毛坯經過加熱鍛造后，可使金屬內部纖維組織沿表面均勻分布，獲得金屬內部纖維組織沿表面均勻分布，獲得較高的抗拉、抗彎及抗扭強度。較高的抗拉、抗彎及抗扭強度。熱處理熱處理鍛造毛坯在加工前，均需安排正火或退火處理，鍛造毛坯在加工前，均需安排正火或退火處理，使鋼材內部晶粒細化，消除鍛造應力，降低材料使鋼材內部晶粒細化，消除鍛造應力，降低材料硬度，改善切削加工性能。硬度，改善切削加工性能。調質一般安排在粗車

3、之后、半精車之前，以獲調質一般安排在粗車之后、半精車之前，以獲得良好的物理力學性能。得良好的物理力學性能。表面淬火一般安排在精加工之前，這樣可以糾表面淬火一般安排在精加工之前，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形。正因淬火引起的局部變形。精度要求高的軸，在局部淬火或粗磨之后，還精度要求高的軸，在局部淬火或粗磨之后，還需進行低溫時效處理。需進行低溫時效處理。軸類零件的主要技術要求軸類零件的主要技術要求尺寸精度：軸類零件的主要表面常為兩類：一類是與軸承的內圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度要求較高，通常為IT 5IT7；另一類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍

4、低，常為IT6IT9。幾何形狀精度：主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應限制在尺寸公差范圍內，對于精密軸，需在零件圖上另行規定其幾何形狀精度。相互位置精度：包括內、外表面、重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。表面粗糙度：軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據加工的可能性和經濟性來確定。支承軸頸常為0.21.6m，傳動件配合軸頸為0.43.2m。其他：熱處理、倒角、倒棱及外觀修飾等要求。軸類零件的裝夾方式：軸類零件的裝夾方式：采用兩中心孔定位：一般以重要的外圓面作為粗基準定位加工出中心孔，再以軸兩端的中心孔為定位精基準用外圓

5、表面定位： 對于空心軸或短小軸等不可能用中心孔定位的情況，可用軸的外圓面定位、夾緊并傳遞扭矩各種堵頭或拉桿心軸定位裝夾：加工空心軸的外圓表面時，常用帶中心孔的各種堵頭或拉桿心軸來裝夾工件。小錐孔時常用堵頭；大錐孔時常用帶堵頭的拉桿心軸，如圖4-2。1）主軸的支承軸頸是裝配基準軸承安裝，其制造精度直接影響到主軸部件的回轉精度，故對支承軸頸提出較高的要求。2）主軸前端莫氏6號錐孔用來安裝頂尖或工具錐柄，其錐孔軸線必須與支承軸頸軸線同軸，否則會引起被加工的工件出現相對位置誤差。3）主軸前端圓錐面和端面是安裝卡盤或車床夾具的定位表面。4）主軸上的螺紋是用來固定與調節主軸軸承間隙的。因此螺紋中徑與支承軸

6、徑有同軸度要求。5）主軸零件的各加工表面均有表面粗糙度的要求。CA6140主軸主要技術要求、功用（圖主軸主要技術要求、功用（圖43）圖4-3 6140車床主軸簡圖車床主軸零件的加工工藝過程（車床主軸零件的加工工藝過程（表表41）序號工序名稱工序內容定位基準設備1備料2鍛造模鍛立式精鍛機3熱處理正火4鋸頭5銑端面鉆中心孔毛坯外圓中心孔機床6粗車外圓頂尖孔多刀半自動車床7熱處理調質8車大端各部車大端外圓、短錐、端面及臺階頂尖孔臥式車床9車小端各部仿形車小端各部外圓頂尖孔仿形車床10鉆深孔鉆48mm通孔兩端支承軸頸深孔鉆床11車小端錐孔車小端錐孔（配1 20錐堵，涂色法檢查接觸率50%）兩端支承軸頸

7、臥式車床12車大端錐孔車大端錐孔（配莫氏6號錐堵，涂色法檢查接觸率30%）、外短錐及端面兩端支承軸頸臥式車床13鉆孔鉆大頭端面各孔大端內錐孔搖臂鉆床序號工序名稱工序內容定位基準設備14熱處理局部高頻淬火（90g5、短錐及莫氏6號錐孔）高頻淬火設備15精車外圓精車各外圓并切槽、倒角錐堵頂尖孔數控車床16粗磨外圓粗磨75h5、90g5、100h7外圓錐堵頂尖孔組合外圓磨床17粗磨大端錐孔粗磨大端內錐孔（重配莫氏6號錐堵，涂色法檢查接觸率40%）前支承軸頸及75h5外圓內圓磨床18銑花鍵銑89f6花鍵錐堵頂尖孔花鍵銑床19銑鍵槽銑12f9鍵槽80h5及M115mm外圓立式銑床20車螺紋車三處螺紋（與

8、螺母配車）錐堵頂尖孔臥式車床21精磨外圓精磨各外圓及E、F兩端面錐堵頂尖孔外圓磨床22粗磨外錐面粗磨兩處1 12外錐面錐堵頂尖孔專用組合磨床23精磨外錐面精磨兩處兩處1 12外錐面、D端面及短錐面錐堵頂尖孔專用組合磨床24精磨大端錐孔精磨大端莫氏6號內錐孔（卸堵，涂色法檢查接觸率70%）前支承軸頸及75h5外圓專用主軸錐孔磨床25鉗工端面孔去銳邊倒角，去毛刺26檢驗按圖樣要求全部檢驗前支承軸頸及5h5外圓專用檢具工藝要點與過程分析1.加工階段的劃分粗精分開，先粗后精。以重要表面（特別是支承軸頸）的粗加工、半精加工和精加工為主線，適當穿插其它表面的加工工序而組成的工藝路線。2.定位基準的選擇采用

9、兩中心孔為定位基準；采用兩中心孔為定位基準；(6/8/9/13/15/16/18/20/21/22/23)錐堵（錐堵（圖圖42）工藝輔助元件工藝輔助元件以支承軸頸定位，車錐孔以支承軸頸定位，車錐孔:(5/10/11/12/17/24/26)以錐堵中心孔定位，精車外圓以錐堵中心孔定位，精車外圓(15)；以外圓定位，粗磨錐孔；以外圓定位，粗磨錐孔；(17)以錐堵中心孔定位，粗精磨外圓以錐堵中心孔定位，粗精磨外圓:(16/21)；最后以支承軸頸定位，精磨錐孔最后以支承軸頸定位，精磨錐孔(24)。使錐孔的各項精度達到要求。使錐孔的各項精度達到要求。基準統一基準統一互為基準互為基準3.工序順序的安排工序

10、順序的安排先銑端面鉆中心孔先銑端面鉆中心孔(5)基準先行基準先行深孔加工安排在外圓半精車之前(10)，先難后易。深孔加工工深孔加工工序的安排序的安排主軸上的花鍵、鍵槽、螺紋等次要表面加工，通常安排在外圓精車或粗磨之后(18/19)、淬火、精磨外圓之前進行。如果精車前已銑出鍵槽，精車時因斷續切削而易產生振動，既影響加工質量，又容易損壞刀具，也難控制鍵槽的深度。次要表面加次要表面加工工序安排工工序安排先外后內先外后內先大后小先大后小先加工外圓，以之定位加工內孔先加工外圓，以之定位加工內孔eg，錐孔，錐孔磨削在軸頸精磨之后；磨削在軸頸精磨之后；6/10先加工階梯軸大直徑部位，小者后加工，各保持先加工

11、階梯軸大直徑部位，小者后加工，各保持更好剛性，階梯深孔也如此更好剛性，階梯深孔也如此刀具剛度可更高；刀具剛度可更高；4.主要工序的加工方法主要工序的加工方法預孔：中心鉆銑復合機床；預孔：中心鉆銑復合機床；研磨：油石、軟砂輪；鑄鐵頂尖；硬質合金研磨：油石、軟砂輪；鑄鐵頂尖；硬質合金頂尖、中心孔磨床頂尖、中心孔磨床中心孔加工中心孔加工粗、半精：粗、半精：轉塔車削、數控車削、多刀半轉塔車削、數控車削、多刀半自動車削、液壓仿形車削自動車削、液壓仿形車削精加工：精加工：磨削磨削大批量常用組合磨削大批量常用組合磨削（圖圖44）、成形磨削、無心磨削）、成形磨削、無心磨削外圓加工外圓加工 銑削效率低下； 滾花

12、鍵展成法（批量生產）圖46 飛刀高速銑削圖47 對搓效率最高； 磨削圖48 花鍵加工花鍵加工精磨錐孔精磨錐孔保證錐孔與軸頸徑向跳動保證錐孔與軸頸徑向跳動專用夾具：專用夾具：圖圖45分析分析圖4-4 組合磨主軸加工示意圖a)工位 b）工位圖4-5 磨主軸錐孔夾具1底座 2支架 3浮動夾頭 4工件5.主軸檢驗主軸檢驗自動測量裝置，作為輔助裝置安裝在機床上。這種檢驗方式能在不影響加工的情況下，根據測量結果，主動地控制機床的工作過程，如改變進給量，自動補償刀具磨損，自動退刀、停車等，使之適應加工條件的變化，防止產生廢品，故又稱為主動檢驗。主動檢驗屬在線檢測，即在設備運行，生產不停頓的情況下，根據信號處

13、理的基本原理，掌握設備運行狀況，對生產過程進行預測預報及必要調整。在線檢測在機械制造中的應用越來越廣。加工中加工中檢驗檢驗v單件小批生產中，尺寸精度一般用外徑千分尺檢驗；v大批大量生產時，常采用光滑極限量規檢驗，長度大而精度高的工件可用比較儀檢驗。v表面粗糙度可用粗糙度樣板進行檢驗；要求較高時則用光學顯微鏡或輪廓儀檢驗。v圓度誤差可用千分尺測出的工件同一截面內直徑的最大差值之半來確定，也可用千分表借助V形鐵來測量，若條件許可，可用圓度儀檢驗。圓柱度誤差通常用千分尺測出同一軸向剖面內最大與最小值之差的方法來確定。v主軸相互位置精度檢驗一般以軸兩端頂尖孔或工藝錐堵上的頂尖孔為定位基準，在兩支承軸頸

14、上方分別用千分表測量。加工后加工后檢驗檢驗6.細長軸加工細長軸加工1.一夾一頂裝夾（熱變形）一夾一頂裝夾（熱變形）圖圖46；2.中心架、中心架、跟刀架；跟刀架；3.反向進給（反向進給（圖圖47）；）；4.車刀角度和車刀角度和形狀（大的主偏角，大前角，斷屑槽，正刃傾形狀（大的主偏角，大前角，斷屑槽，正刃傾角）；角）；5.雙刀對車（技巧參見第八章）雙刀對車（技巧參見第八章）圖4-6 細長軸的裝夾細長軸加工細長軸加工1.一夾一頂裝夾（熱變形）一夾一頂裝夾（熱變形）圖圖46；2.中心架、中心架、跟刀架；跟刀架；3.反向進給（反向進給（圖圖47）；）；4.車刀角度和車刀角度和形狀（大的主偏角，大前角，斷

15、屑槽，正刃傾形狀（大的主偏角，大前角，斷屑槽，正刃傾角）；角）；5.雙刀對車（技巧參見第八章）雙刀對車（技巧參見第八章）圖4-7 反向進給車削第二節第二節 支架、箱體零件加工支架、箱體零件加工支架、箱體零件的功用支架、箱體零件的功用箱體是機器的基礎零件，它將機器中有箱體是機器的基礎零件，它將機器中有關部件的軸、套、齒輪等相關零件連接關部件的軸、套、齒輪等相關零件連接成一個整體，并使之保持正確的相互位成一個整體，并使之保持正確的相互位置，以傳遞轉矩或改變轉速來完成規定置，以傳遞轉矩或改變轉速來完成規定的運動。的運動。圖圖4 48 8箱體零件結構特點箱體零件結構特點結構復雜，壁薄且不均勻，加工部位

16、多，結構復雜，壁薄且不均勻，加工部位多，加工難度大。加工難度大。軸頸支承孔孔徑精度及相互之間的位置精度軸頸支承孔孔徑精度及相互之間的位置精度定位銷孔的精度與孔距精度定位銷孔的精度與孔距精度孔與平面的位置精度孔與平面的位置精度主要平面的精度主要平面的精度表面粗糙度表面粗糙度支架、箱體零件的主要技術要求支架、箱體零件的主要技術要求一般采用鑄件。因曲軸箱是大批大量生產，一般采用鑄件。因曲軸箱是大批大量生產，且毛坯的形狀復雜，故采用壓鑄毛坯，鑲套與且毛坯的形狀復雜，故采用壓鑄毛坯，鑲套與箱體在壓鑄時鑄成一體。壓鑄的毛坯精度高，箱體在壓鑄時鑄成一體。壓鑄的毛坯精度高，加工余量小，有利于機械加工。加工余量

17、小，有利于機械加工。為減少毛坯鑄造時產生的殘余應力，箱體為減少毛坯鑄造時產生的殘余應力，箱體鑄造后應安排人工時效、退火工序鑄造后應安排人工時效、退火工序箱體零件的材料及毛坯箱體零件的材料及毛坯材材料料箱體零件常選用灰鑄鐵，轎車箱體零件常選用灰鑄鐵，轎車摩托車的曲軸箱選用摩托車的曲軸箱選用鋁合金作為曲軸箱的主體材料。鋁合金作為曲軸箱的主體材料。毛坯毛坯一般箱體零件的粗基準都用它上面的重要孔和另一個相距較遠的孔作為粗基準，以保證孔加工時余量均勻工藝過程分析先面后孔先面后孔粗精分開、先粗后精粗精分開、先粗后精粗基準的選擇粗基準的選擇精基準的選擇精基準的選擇常以箱體零件的裝配基準或專門加工的一面兩孔定

18、位。使得基準統一。一般在毛坯鑄造之后安排一次人工時效即可；對一些高精度或形狀特別復雜的箱體，應在粗加工之后再安排一次人工時效，以消除粗加工產生的內應力，保證箱體加工精度的穩定性。工序集中，先主后次工序集中，先主后次1。合件加工：先加工定位、固定表面，再合；2。箱體零件上相互位置要求較高的孔系和平面，一般盡量集中在同一工序中加工，以減少裝夾次數，從而減少安裝誤差的影響，有利于保證其相互位置精度要求。合理安排時效處理合理安排時效處理孔系加工孔系加工（補充內容補充內容）箱體上若干有相互位置精度要求的孔箱體上若干有相互位置精度要求的孔的組合：的組合：1）平行孔系；）平行孔系；2）同軸孔系；）同軸孔系；

19、3）交）交叉孔系叉孔系圖圖4-20孔系孔系同軸孔系加工（同軸度）同軸孔系加工（同軸度）1）利用已加工孔利用已加工孔作支承導向作支承導向（4-25圖圖）2）利用鏜床后立柱導向套（對刀器）支承導向利用鏜床后立柱導向套（對刀器）支承導向（類同圖類同圖4-23）3）調頭鏜削調頭鏜削（圖圖4-26）（1）找正法 一般只適合單件小批生產。（心軸塊規圖4-21和樣板找正法圖4-22）（2）鏜模法 在成批生產中，廣泛采用鏜模加工孔系圖4-23。 關聯多件時，可采用，合件加工（P52，圖2-16合鏜“一刀過”）和配鏜（將已加工好的工件用作鏜模）（3）坐標法 坐標法鏜孔是先將被加工孔系的孔距尺寸換算成兩個互相垂直

20、的坐標尺寸，然后在普通臥式鏜床、坐標鏜床或數控鏜銑床等設備上，利用坐標尺寸測量裝置，使機床主軸與工件間按坐標尺寸作精確的相對位移，間接保證孔距尺寸加工精度的一種方法 （4）多軸組合機床法：大批大量生產時采用圖4-13平行孔系加工（孔距精度、平行度）平行孔系加工（孔距精度、平行度）圖4-13 在組合機床上用鏜模加工孔系1一左動力頭 2一鏜模 3一右動力頭4、6一側底座 5一中間底座表面粗糙度檢驗通常用目測或樣板比較法，只有當Ra值很小時，才考慮使用光學量儀；孔的尺寸精度一般用塞規檢驗；單件小批時可用內徑千分尺或內徑千分表檢驗；若精度要求很高可用氣動量儀檢驗。平面的直線度用平尺和厚薄規或水平儀與橋

21、板檢驗平面的平面度可用自準直儀或水平儀與橋板檢驗，也可用涂色檢驗。同軸度檢驗 一般工廠常用檢驗棒檢驗同軸度；孔間距和孔軸線平行度檢驗 根據孔距精度的高低，可分別使用游標卡尺或千分尺，也可用塊規測量；三坐標測量機可同時對零件的尺寸、形狀和位置等進行高精度的測量。箱體檢驗箱體檢驗A：支架加工例子分析（：支架加工例子分析（圖圖49）圖4-10 在車床上加工支架支承孔（劃線找正）表4-2 加工支架工藝過程序號工種 工 序 內 容設備 1鑄造鑄造毛坯 2熱處理退火 3鉗工劃線。劃出支承孔的十字中心線及孔線，劃底面，左端面及16凸臺和10凸臺加工線。 4刨削刨底面牛頭刨床 5車削保證支承孔與底面的距離為7

22、0mm，鉆、鏜30支承孔到圖樣規定尺寸，并在一次裝夾中車支承孔的左端面。車床 6鉗工在底面上劃16和10的兩個螺釘孔線 7鉗工鉆10和16兩個螺釘孔及反锪兩個凸臺鉆床 8檢驗檢驗圖4-11 減速箱體結構簡圖B：箱體加工例子分析（：箱體加工例子分析（圖圖411）表4-3 減速箱體加工過程序號工序名稱工序內容加工設備1鑄造鑄造毛坯2熱處理人工時效3油漆噴涂底漆4劃線箱蓋：根據凸緣面A劃對合面加工線；劃頂部C面加工線；劃軸承孔兩端面加工線底座：根據凸緣面B劃對合面加工線；劃底面D加工線；劃軸承孔兩端面加工線劃線平臺5刨削箱蓋：粗、精刨對合面；粗、精刨頂部C面底座：粗、精刨對合面；粗精刨底面D牛頭刨床

23、或龍門刨床6劃線箱蓋：劃中心十字線，各聯接孔、銷釘孔、螺孔、吊裝孔加工線底座：劃中心十字線；底面各聯接孔、油塞孔、油標孔加工線劃線平臺表4-3 減速箱體加工過程（續）7鉆削箱蓋：按劃線鉆各聯接孔，并锪平；鉆各螺孔的底孔、吊裝孔底座：按劃線鉆底面上各聯接孔、油塞底孔、油標孔，各孔端锪平；將箱蓋與底座合在一起，按箱蓋對合面上已鉆的孔，鉆底座對合面上的聯接孔，并锪平搖臂鉆床8鉗工對箱蓋、底座各螺孔攻螺紋；鏟刮箱蓋及底座對合面；箱蓋與底座合箱；按箱蓋上劃線配鉆、鉸二銷孔，打入定位銷9銑削粗、精銑軸承孔端面端面銑床10鏜削粗、精鏜軸承孔；切軸承孔內環槽臥式鏜床11鉗工去毛刺、清洗、打標記12油漆各不加工

24、外表面13檢驗按圖樣要求檢驗 以軸承孔為粗基準，劃線加工D面表43例子工藝分析先面后孔先面后孔粗精分開、先粗后精粗精分開、先粗后精粗基準的選擇粗基準的選擇精基準的選擇精基準的選擇 常以箱體零件的裝配基準或專門加工的一面兩孔定位。使得基準統一。 本例：D面，或自為基準（假銷定位）；NO.5工序加工面，工序加工面，9/10吊架式鏜模加工（補充）（圖427）一面雙銷定位（大批量）（圖428）加工中心加工箱體（圖412）：自動換刀 銑、鏜、鉆、锪、攻等工序（步）集中圖4-12 臥式加工中心結構示意圖l一刀庫 2一換刀裝置 3一主軸頭 4一移動式立柱 5一工作臺 6一床身 組合機床自動線加工箱體（圖41

25、4）圖4-14 組合機床自動線加工箱體示意圖1、14一自動線輔送帶的傳動裝置 2一裝料工位 3、5、7、10、12一加工工位4、6、8、ll一中間工位 9一翻轉 13一卸料工位、一輸送帶 一動力頭第三節第三節 圓柱齒輪加工圓柱齒輪加工齒輪結構特點和分類（齒輪結構特點和分類（圖圖415）齒輪精度要求：齒輪精度要求：1）運動精度 確保齒輪準確的傳遞運動和恒定的傳動比，要求最大轉角誤差不能超過相應的規定值。2）工作平穩性 要求傳動平穩，振動、沖擊、噪聲小。3）齒面接觸精度 為保證傳動中載荷分布均勻，齒面接觸要求均勻，避免局部載荷過大、應力集中等造成過早磨損或折斷。4）齒側間隙 要求傳動中的非工作面留

26、有間隙以補償溫升、彈性形變和加工裝配的誤差并利于潤滑油的儲存和油膜的形成。齒輪材料和熱處理：齒輪材料和熱處理：1）材料選擇：根據使用要求和工作條件選取合適的材料，普通齒輪選用中碳鋼和中碳合金鋼，如40、45、50、40MnB、40Cr、45Cr、42SiMn、35SiMn2MoV等；要求高的齒輪可選取20Mn2B、18CrMnTi、30CrMnTi、20Cr等低碳合金鋼；對于低速輕載的開式傳動可選取ZG40、ZG45等鑄鋼材料或灰口鑄鐵；非傳力齒輪可選取尼龍、夾布膠木或塑料。2）齒輪毛坯：毛坯的選擇取決于齒輪的材料、形狀、尺寸、使用條件、生產批量等因素，常用的毛坯種類油：鑄鐵件：用于受力小、無

27、沖擊、低速的齒輪；棒料：用于尺寸小、結構簡單、受力不大的齒輪；鍛坯：用于高速重載齒輪；鑄鋼坯：用于結構復雜、尺寸較大不宜鍛造的齒輪。兩類方法：兩類方法：一類是成形法一類是成形法：用與被切齒輪齒槽形狀：用與被切齒輪齒槽形狀相符的成形刀具切出齒面，如銑齒、拉相符的成形刀具切出齒面，如銑齒、拉齒和成型磨齒等；齒和成型磨齒等；另一類是展成法另一類是展成法：齒輪刀具與工件按齒：齒輪刀具與工件按齒輪副的嚙合關系作展成運動，工件的齒輪副的嚙合關系作展成運動，工件的齒面由刀具的切削刃包絡而成，如滾齒、面由刀具的切削刃包絡而成，如滾齒、插齒、剃齒、磨齒和珩齒等。加工原理插齒、剃齒、磨齒和珩齒等。加工原理及裝備詳

28、見本書第二章典型表面加工及裝備詳見本書第二章典型表面加工 圖4-16 直齒圓柱齒輪零件圖序號工序名工序內容定位基準1鍛造毛坯鍛造2熱處理正火3粗車粗車外形、各處留加工余量2mm外圓和端面4精車精車各處，內孔至84.8,留磨削余量0.2mm，其余至尺寸外圓和端面5滾齒滾切齒面，留磨齒余量0.250.3mm內孔和端面A6倒角倒角至尺寸（倒角機）內孔和端面A7鉗工去毛刺8熱處理齒面：HRC529插鍵槽至尺寸內孔和端面A10磨平面靠磨大端面A內孔11磨平面平面磨削B面端面A12磨內孔磨內孔至85H5內孔和端面A13磨齒齒面磨削內孔和端面A14檢驗終結檢驗第四節第四節 套筒零件的加工套筒零件的加工套筒結

29、構特點和分類（套筒結構特點和分類（圖圖419）圖4-19 套筒類件的結構形式(a)軸承襯套 (b)鉆套 (c)、(d)滑動軸承 (e)油缸 (f)氣缸套 （g)回轉套筒 (h)鏜床主軸套筒 特點： 外圓直徑d一般小于其長度上，通常：L/d5。 內孔與外圓直徑差較小，故壁薄易變形，加工困難。 內、外圓回轉面一般有同度軸要求。 內圓表面通常為工作面，其精度較高，粗糙度值較低。 結構相對簡單。 ： 對于對于圖圖4-20所示的滑動式導套，重點考慮其所示的滑動式導套，重點考慮其形狀精度和位置精度的要求，總的工藝過程為：形狀精度和位置精度的要求，總的工藝過程為：備料內外表面粗加工備料內外表面粗加工精加工精

30、加工半精加半精加工工熱處理熱處理精加工精加工光整加工；其具體光整加工；其具體工藝過程如工藝過程如表表4-5所示。所示。 材料：20鋼，內表面滲碳深度0.8-1.2mm。硬度：HRC5862圖4-20 滑動式導套零件圖工序名稱工序內容使用設備1下料鋸床2車外圓、鉆鏜內孔車端面，保證長度82mm鉆通孔至23粗車外圓至38.4并倒角鏜孔至24.6及油槽至26.6鏜2632孔至尺寸普通車床3半精車外圓、倒圓半精車小外圓37.5至尺寸車端面至尺寸80倒圓弧R2普通車床4檢驗5熱處理保證滲碳層深度0.81.2mm,硬度HRC58626磨削內、外圓磨大外圓至38r6磨內孔至25，留研磨余量0.01萬能磨床7

31、研磨內孔研磨25內孔至尺寸研磨R2圓弧車床8檢驗為減少切削力和切削熱的影響: 粗、精加工應分開進行。使粗加工產生的變形在精加工中可以得到糾正。加工中冷卻、潤滑需充分。 減少夾緊力的影響：改變夾緊力的方法即將徑向夾緊改為軸向夾緊，如圖4-21。如果需要徑向夾緊時，應盡可能使徑向夾緊力均勻，如使用過渡套或彈簧套夾緊工件，如圖4-22 或者加工出工藝凸邊或工藝螺紋以減少夾緊變形。 圖4-22 液性塑料彈性套筒自動定心夾緊機構1夾具體 2薄板套筒 3液性塑料 4柱塞 5螺釘 6限位螺釘a 夾緊內圓表面 b夾緊外圓表面第五節第五節 連桿的加工連桿的加工連桿結構、材料和技術要求（連桿結構、材料和技術要求（

32、圖圖423）連桿是較細長的變截面非圓形桿件，其桿身截面從大頭連桿是較細長的變截面非圓形桿件，其桿身截面從大頭到小頭逐步變小，以適應在工作承受的急劇變化的動載到小頭逐步變小，以適應在工作承受的急劇變化的動載荷。中等尺寸或大型連桿是由連桿體和連桿蓋兩部分組荷。中等尺寸或大型連桿是由連桿體和連桿蓋兩部分組成，連桿體與連桿蓋用螺栓和螺母與曲軸主軸頸裝配在成，連桿體與連桿蓋用螺栓和螺母與曲軸主軸頸裝配在一起；而尺寸較小的連桿（如摩托車發動機用連桿）多一起；而尺寸較小的連桿（如摩托車發動機用連桿）多數為整體結構。數為整體結構。圖圖4-23為某柴油機的連桿零件。為某柴油機的連桿零件。圖圖4-24為為連桿蓋零

33、件圖。連桿蓋零件圖。為了減少磨損和磨損后便于修理，在連桿小頭孔中壓入為了減少磨損和磨損后便于修理，在連桿小頭孔中壓入青銅襯套，大頭孔中裝有薄壁巴氏合金軸瓦。青銅襯套，大頭孔中裝有薄壁巴氏合金軸瓦。 連桿材料：一般采用45鋼或40Cr、45Mn2等優質鋼或合金鋼。如今愈來愈多采用球墨鑄鐵，其毛坯用模鍛制造。連桿體和蓋可以分開鍛造，也可整體鍛造，取決于毛坯尺寸及鍛造毛坯的設備能力。 連桿、連桿蓋加工工藝連桿、連桿蓋加工工藝（表（表47） 連 桿 體 連 桿 蓋序工序內容 定位基準序 工序內容定位基準 機床設備1摸鍛 l 模鍛2調質 2 調質3磁性探傷 3 磁性探傷4粗、精銑兩平面大，小頭端面 4 粗、精銑兩平面端接合面立式三工位雙頭回轉臺銑床5磨兩平面端面 5 磨兩平面端面平面磨床6鉆、擴、鉸小頭孔倒角大、小頭端面，小頭工藝凸臺外廓多工位專用機床7粗、精銑工藝凸臺及結合面大頭端面，大、小頭孔（一面雙銷） 6粗、精銑結合面端肩胛面雙頭回轉銑床8桿體兩件粗鏜大頭孔，倒角大、小頭端面，小頭孔，工藝凸臺 7連