1、化產車間工藝流程冷鼓工段冷鼓工段流程 來自焦爐的荒煤氣進入氣液分離器（煤氣與焦油、氨水等在此分離。分離出的粗煤氣經初冷器進行冷卻。分離下來的焦油氨水和焦油渣一起進入機械化氨水澄清槽分離。氣相：煤氣進入初冷器中段，在此，煤氣與冷卻管內循環水換熱，從78冷卻到45，循環水由32升到40。然后煤氣進入初冷器下段與冷卻管內的制冷水換熱，從45冷卻到23，制冷水由16升到23。冷卻后的煤氣并聯進入電捕焦油器，最大限度地清除煤氣中的焦油霧滴及萘，經電捕后的煤氣進入離心鼓風機進行加壓，加壓后的煤氣送往硫銨工段。離心鼓風機及其煤氣管道的冷凝液均流入鼓風機水封槽，由鼓風機水封槽液下泵輸送至機械化氨水澄清槽沉降分

2、離進入下一循環。電捕焦油器捕集下來的焦油排入電捕水封槽，當沉淀管用循環氨水沖洗時，沖洗液亦進入電捕水封槽中。然后由電捕水封槽液下泵送至機械化氨水澄清槽沉降分離。液相：從氣液分離器分離的焦油、氨水與焦油渣匯合后自流至機械化氨水澄清槽，澄清后分離成三層，上層為氨水，中層為焦油，下層為焦油渣。分離的氨水匯合后溢流至循環氨水槽，然后用循環氨水泵加壓送往焦爐冷卻荒煤氣。當本工段初冷器和電捕焦油器需要清掃時，從循環氨水管中抽出一部分定期清掃。多余的氨水，即剩余氨水，經循環氨水泵將剩余氨水輸送至兩臺射流氣浮出除油機除去氨水中大部分懸浮物及輕質焦油，最大限度的降低剩余氨水中的還原性物質含量后，經自流至剩余氨水

3、槽，在此靜止分離后用剩余氨水泵加壓輸送至硫銨工段蒸氨崗位進行蒸氨。分離的焦油至焦油中間槽，當達到一定液位時，用焦油泵將其送至焦油槽靜置脫水，待焦油中含水量合格后，用焦油泵送往罐區貯存，進一步脫水后外售。從機械化氨水澄清槽分離的焦油渣接入廢焦油渣槽，定期送往煤場摻混煉焦。初冷器的煤氣冷凝液分別由初冷器上段和下段流出，經初冷器水封槽滿流后進入上段冷凝液循環槽，由上段冷凝液循環泵加壓后送至初冷器上段噴淋，上段冷凝液循環槽中多余的冷凝液溢流至下段冷凝液循環槽，由下段冷凝液循環泵加壓后送至初冷器下段噴淋，多余部分送至氣液分離器前的荒煤氣入口管，其流量視下段冷凝液循環槽液位高低自動控制。各設備的蒸汽冷凝液

4、和脫硫及硫回收等工段來的蒸汽冷凝液均進入凝結水槽，定期用凝結水泵送鍋爐房。離心鼓風機及其煤氣管道的冷凝液均流入鼓風機水封槽，由鼓風機水封槽液下泵輸送至機械化氨水澄清槽沉降分離進入下一循環。電捕焦油器捕集下來的焦油排入電捕水封槽，當沉淀管用循環氨水沖洗時，沖洗液亦進入電捕水封槽中。然后由電捕水封槽液下泵送至機械化氨水澄清槽沉降分離。為防止冷鼓罐區各貯槽含氨尾氣逸散，將各貯槽的尾氣集中后，由排氣風機抽送至排氣洗凈塔，用循環水循環洗滌。為保證洗滌效果，循環水由全廠地下管網循環水系統連續補入，由排氣洗凈泵連續抽送一部分送往全廠污水處理裝置。主要工藝指標：特殊操作：風機突然停電處理：1.切斷鼓風機電源，

5、迅速關閉鼓風機煤氣進口閥門，將液力耦合器調至“0”位（如果液力耦合器電動調節斷電，可以手動調節到零位，注意把液力耦合器調節切換至手動位置）。2立即對電捕斷電.3匯報調度、車間，通知后續工序。4做好來電開機準備。5鼓風機前吸力突然增大及處理措施5.1集氣管調節翻板關閉，調節不良。應迅速降低風機吸力，停電捕。5.2初冷器前煤氣總管的退液管堵塞，使煤氣總管形成液封，及時清理下液管。危險化學品特性與危害1、焦爐煤氣1.1理化性質煤氣無色氣體混合物，有強烈的刺激性臭味。相對密度（空氣=1）：0.40.5kg/Nm，飽和蒸氣壓：氫13.33kPa（-257.9），甲烷53.32kPa（-168.8），溶解

6、性：成分中主要成分氫氣不溶于水，不溶于乙醇、乙醚。禁配物：強氧化劑、鹵素。爆炸極限：5V%30V%。焦爐煤氣中的可燃成份和不可燃成份大致如下：可燃成份（體積百分數）： H2：5560% 1.2 危險特性 1.2.1焦爐煤氣中可燃成分約占95，發熱值高達17MJ/m3，故燃燒速度快，溫度高，火焰明亮，輻射能力強。1.2.2焦爐煤氣爆炸極限為530，由于其爆炸下限低，并且爆炸極限范圍大，所以在空氣中混有焦爐煤氣，很容易形成爆炸性混合氣體，遇火源易發生爆炸。1.2.3焦爐煤氣重度為4686 gm3，由于H2、CO比空氣輕，在室外能在空氣中穩定地上升，逐步擴散，不易在地面積聚。1.2.4焦爐煤氣的著火

7、溫度為600，發生泄漏后如無火源，在空氣中不會發生自燃。2.煤焦油2.1理化性質煤焦油是具有特殊臭味的黑色粘稠液體，相對密度：1.131.22，微溶于水，溶于苯、乙醇、乙醚、氯仿、丙酮等多數有機溶劑。可分餾出各種芳香烴、烷烴、酚類等，也可制取油氈、燃料和炭黑。2.2危險特性其蒸氣遇空氣可形成爆炸性混合物，遇明火、高熱極易燃燒爆炸，與氧化劑接觸猛烈反應。若遇高熱，容器內壓增大，有開裂和爆炸的危險。3.萘3.1物理性質萘是一種稠環芳烴，分子式C10H8，存在于煤焦油和石油中。萘分子中的兩個苯環共用兩個相鄰的碳原子，無色有光澤的片狀晶體。熔點80.5，沸點218，相對密度0.9625（1004）。易

8、升華，能隨水蒸氣蒸餾。幾乎不溶于水，易溶于苯、乙醚和熱的乙醇。揮發性大，又有特殊的氣味。3.2危險特性遇明火、高熱可燃；燃燒時放出有毒的刺激性煙霧；與強氧化劑如鉻酸酐、氯酸鹽和高錳酸鉀等接觸，能發生強烈反應，引起燃燒或爆炸。粉體與空氣可形成爆炸性混合物，當達到一定的濃度時，遇火星會發生爆炸。硫銨工段工藝流程飽和器：來自冷鼓工段的粗煤氣經煤氣預熱器用0.5MPa（G）蒸汽加熱至6070，進入硫銨飽和器上段的噴淋室，在此煤氣分成兩股沿飽和器內壁與內除酸器外壁的環形空間流動，循環母液逆向噴灑，使煤氣與母液充分接觸，煤氣中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸銨結晶。然后煤氣沿切線方向進入硫銨飽和器內的除

9、酸器，分離煤氣中夾帶的酸霧，再經旋流板除酸器進一步除酸后送往洗脫苯工段。 在硫銨飽和器下段結晶室上部的母液，用母液循環泵連續抽出送至上段噴淋室進行噴淋，吸收煤氣中的氨，并循環攪動母液以改善硫銨的結晶過程。 硫銨飽和器母液中不斷有硫銨結晶生成，且沿飽和器內的中心管進入下段的結晶室，用結晶泵將其連同部分母液送至結晶槽，在此分離的硫銨結晶機及少量母液排放到離心機內進行離心分離，濾除母液，并用熱水洗滌結晶降低成品酸度，保證成品質量。離心分離出的母液與結晶槽溢流出來的母液一同自流回飽和器。 離心機卸處的硫銨結晶，由螺旋輸送機送至振動流化床干燥器，經熱空氣干燥、冷空氣冷去后進入硫銨貯斗，然后計量稱重包裝送

10、入成品庫。 振動流化床干燥器用的熱空氣室由送風機從室外吸入空氣經熱風器用蒸汽加熱至130140后送入，開車時器內溫度應高于正常操作溫度10 左右，在加料前15分鐘往器內送入適量熱風加熱升溫。冷空氣由冷風機從室外送入干燥器，以防硫銨結晶。振動流化床干燥器排出的熱空氣經旋風除塵器捕集夾帶的細粒硫銨結晶后，由排風機抽送至水浴除塵器洗滌后排入大氣。旋風除塵器捕集的細粒硫銨定期排入硫銨貯斗。 來自罐區的92.5%濃硫酸先至硫酸貯槽中貯存，再由硫酸泵送至硫酸高位槽，經控制自流入滿流槽，調節飽和器內的母液的酸度。蒸氨：由冷鼓來的剩余氨水進入氨水過濾器進行過濾，過濾其中的焦油等雜質，然后進入氨水換熱器與蒸氨塔

11、底來的蒸氨廢水換熱，將剩余氨水加熱至98左右進入蒸氨塔。在蒸氨塔中被0.5MPa蒸汽直接汽提，蒸出的氨汽入氨分縮器用32的循環水冷卻，冷凝下來的液體直接返回蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含NH3不小于10%的氨汽入飽和器生產硫銨。塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，蒸氨廢水由103左右降至78左右進入廢水槽，然后由蒸氨廢水泵送入廢水冷卻器，被32的循環水冷卻至不大于40后送生化處理。蒸氨塔底排出的焦油渣進入焦油桶，人工外運。 來自罐區的42% NaOH溶液先至堿液貯槽，然后由堿液計量泵連續送入進蒸氨塔的剩余氨水管道與剩余氨水混合后進入蒸氨塔，調節其PH值以充分分解剩余氨水中的固定氨，達

12、到生化處理的要求。洗脫苯工段工藝流程 來自硫銨工段的煤氣，經終冷器與上段的循環水和下段的制冷水換熱后，由55降至24。煤氣由洗苯塔底部入塔，自下而上與塔頂噴淋的循環洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環洗油吸收，再經過塔的捕霧段脫除去霧滴后離開洗苯塔去外管送往后續工序。 洗苯塔底富油由貧富油泵加壓后送至粗苯冷凝冷卻器，與脫苯塔塔頂出來的粗苯汽換熱，將富油預熱至60，然后至油油換熱器與脫苯塔塔底出來的熱貧油換熱，由60升到140，最后進入管式加熱爐被加熱至180左右，進入脫苯塔。 從脫苯塔塔頂蒸出的粗苯油水混合汽進入粗苯冷凝冷卻器，被從洗苯塔底出來的富油和16制冷水冷卻至30左右，然后進入粗苯油水分離器

13、，經分離后，粗苯入粗苯回流槽，部分經粗苯回流泵送至脫苯塔塔頂作回流，其余部分流入粗苯貯槽，由粗苯輸送泵送往綜合罐區；粗苯油水分離器分離出來的油水混合物入控制分離器，在此分離出來的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入貧油槽，控制分離器分離出的分離水至冷凝液貯槽。 脫苯后的熱貧油從脫苯塔塔底流出，自流入油油換熱器與富油換熱，使其溫度降至90左右，然后進入貧油槽，并由貧油泵加壓送至一段貧油冷卻器二段貧油冷卻器分別被32的循環水和16的制冷水冷卻至約30，送洗苯塔循環噴淋洗滌煤氣。 外購的新洗油由綜合罐區送入本工段新洗油槽，作循環洗油的補充。 0.5a蒸汽被管式加熱爐加熱至400左右，部分作為洗

14、油再生器的熱源，另一部分直接進洗苯塔塔底作為蒸餾熱源。管式加熱爐所需燃料由洗苯后的煤氣經煤氣過濾器過濾后供給。 在洗苯脫苯的操作中，循環洗油的質量逐漸惡化，為保證洗油質量，由洗油再生器將部分洗油再生。用過熱蒸汽加熱，蒸出的油汽進入脫苯塔，排渣時排入排渣池，定期運往配煤摻燒。脫硫工段工藝流程 來自洗脫苯工段的粗煤氣依次串聯進入脫硫塔下部與塔頂噴淋下來的脫硫液（貧液）逆流接觸洗滌，吸收煤氣中的H2S、HCN等物質，脫除硫化氫的煤氣送至煉焦、粗苯管式加熱爐與后續工序。 從脫硫塔下部流出的脫硫液經脫硫塔液封槽后進入溶液循環槽，加入Na2CO3溶液與由催化劑貯槽補充滴加的催化劑溶液后，用溶液循環泵抽送到

15、溶液換熱器，部分溶液用制冷水進行冷卻（夏季用），使溶液保持在30-35左右進入再生塔再生。 自空壓站來的壓縮空氣與脫硫富液由再生塔下部并流進入再生塔對脫硫液進行氧化再生，再生后的脫硫貧液返回脫硫塔塔頂噴淋。冬季時，溶液循環泵抽送的脫硫富液直接至再生塔再生。 從再生塔頂浮選出的硫泡沫自流入硫泡沫槽，在此經攪拌、加熱、沉降、分離，硫泡沫經硫泡沫泵加壓后進入板框壓濾機生產硫膏外售。壓濾產生的清夜進入溶液緩沖槽，由溶液緩沖槽溢流管流至低位槽，溶液緩沖槽底部液體由緩沖槽液體輸送泵送至硫泡沫槽沉降，循環使用。提鹽工段工藝流程來自脫硫工段的脫硫液進入脫硫液緩沖槽置靜沉淀部分脫硫液中夾帶的固體雜物，經脫硫液緩

16、沖泵進入脫色釜(或者經過旁路不進脫硫液緩沖罐直接進脫色釜），至脫色釜4/5液位時停止進料，在脫色釜內經過蒸汽盤管用0.10.4MPa的蒸汽加熱脫硫液溫度至40時，開啟真空泵抽取真空，保持脫色釜內真空度-0.06MPa，蒸發氣自脫色釜至換熱器進行冷卻，自換熱器至真空緩沖罐后進行氣液分離，氣體由真空泵排出，液體在緩沖罐內儲存，當液位達到1/2時關閉立式與臥式緩沖罐之間氣相和液相連通閥，由廢水泵輸送至脫硫工段配堿使用。 脫色釜抽取負壓前從脫色釜底部向活性炭配制罐內補液，補液至1/2-2/3時停止補液，按照脫硫液重量5的比例加入活性炭，攪拌均勻后通過脫色釜出料泵送往脫色釜。同時開啟脫色釜攪拌機攪拌，脫色釜內液體溫度達到855時進行恒溫，攪拌大約2個小時后，啟動脫色釜出料泵輸送至過濾器進行循環過濾，過濾40分鐘后在脫色釜出料泵出口取樣處取樣，當液體顏色為不帶綠色透明狀，雜質肉眼看不到時，脫色過程結束，回流至清液槽。過濾后的活性炭通過壓縮空氣在過濾器內吹掃30-40分鐘（以活性炭的干濕度把握吹掃時間），吹出的液體流向脫色釜，吹干的活性炭配煤摻燒或外售。來自清液槽的清液經清液泵進入濃縮