1、常見問題及應急處理方法問題原因分析處理措施過程控制注意事項1生膠吃粉慢1生膠分子量偏高。2DMC中含有三官能基團輕微交聯的硅橡膠生膠。1選擇合適的生膠分子量或降低生膠分子量使用。2在混煉時適量添加500CS1000CS二甲基硅油或低分子或水。1降低DMC中含有三官能基團輕微交聯物質的原料的使用比例。2生膠發黃1DMC中含有微量金屬物質，尤其是三氧化二鐵。2灌裝DMC的包裝桶生銹所至。1 建議用戶使用加硫、加色制品。2 減少發黃生膠的使用配比。1加強對DMC原料的過濾使用或降低配比。3混煉膠結構化1結構控制劑量少。2冷煉時溫度高，膠與填料未充分浸潤。3儲存時間長導致結構化。4碳黑比表面積小，顆粒

2、粗。5白炭黑含水量過多，白炭黑表面羥基過高而形成結構化。1適量增加結構控制劑及助劑。2用戶在加硫、加色時，應盡量控制開煉機溫度，在60以下為宜。4控制原料使用，選擇合適硅膠填料。5確保碳黑含水量在規定值以下。1配方適當調整。2確保關閉蒸汽，充分打冷卻水，確保冷煉時間。3本著先進先出的原則。4不合格原料禁用。5來料經檢驗合格方準使用。4透明度差1碳黑顆粒粗難分散。2低分子未除盡，硫化膠內有霧狀。3包輥遍數不夠。4原材料存贓物。5環境衛生差。6設備密封差。抽真空時贓物進入膠中。7熱煉時高溫時間短。8充氮氣操作不好。1用戶要選擇合適的性價比牌號的產品。選擇比表面積大的白炭黑。2確保高溫和真空時間，重

3、新抽真空。4加入極少量的含氫硅油。5檢測衛生確保設備、臺板、工機具干凈。6檢查密封系統密封圈移位要及時緊固、更換。7保證高溫溫度和時間按工藝卡進行。8保證氮氣通氣量。1對原材料更換除檢測理化性能外，還要送樣給客戶，由客戶確認后才批量供應。2熱煉時確保高溫溫度和抽真空時間，注意膠溫與儀器溫度。4每次出料投料要用酒精，干布擦洗干凈出膠車和臺板，做到一塵不染。5密封系統機械班每天檢查2遍，40天必須按計劃更換。6熱煉一定保證溫度170180時停留5080分鐘。7按工藝要求充氮氣。問題原因分析處理措施過程控制注意事項5制品有氣泡或粘模1低沸物存在。2助劑與大氣中水蒸氣反應，放出H2。3生產時膠料塑性值

4、偏低。4模壓膠放氣不夠。5硫化劑過少或過多。6硫化機壓力波動大。7模具開的不合理，存在死區。1熱煉溫度不夠，真空度不足，抽真空時間短，捏合機密封不好。2用戶適量添加白炭黑或延長膠料停放時間。3適量提高硫化劑量，改進配方，快速硫化。4模壓膠初期壓入模具時放12次氣。5硫化劑量在0.5%1.2%之間。6穩定硫化機壓力。7模具沒有溢料孔或溢料區。1熱煉溫度高溫到位，真空度和時間保證一定按工藝卡進行。2與客戶溝通購買優質硫化劑，試用選擇適量硫化劑。3操作正確，積累經驗，指導新客戶生產。4硫化劑適量加入。5硫化機壓力控制范圍在1520Mpa。6模具設計合理。6制品表面不光滑1膠料流動性差。2加工工藝不合

5、理。3白炭黑未充分分散。4助劑過少。5結構化嚴重。6模具表面粗糙。1加入適量的分散劑或甲基硅油或配方中增加低分子量生膠的比列。2模壓制品確保硫化機壓力穩定，擠出膠牽引機與擠出機速度一致。3抽真空時間過長，縮短真空時間。4加大分散劑量。5儲存期縮短，依據先進先出原則。6模具定期清理。1配方優化，現場存放1個月后包輥看結果，記錄在案調整。2生產設備完好。3膠儲存期盡量短，優先使用先生產的膠。7膠外觀不一致1白炭黑批次間出現色差。2冷熱煉時間不一致。3輔助原料外觀有差異。1熱煉時間、溫度要統一。2要注意白炭黑批次間出現色差，出現后，應進行混批處理。3發貨時，應將同一時間的膠料發出，以防膠料存儲時間長

6、與空氣發生反應膠變色。4原材料統一。1冷熱煉要完全按工藝卡進行，杜絕隨意性。2氮氣系統要在同一溫度開啟。3原材料一致，決不能隨意替代。8硬度不一致1了解判明用戶反饋的硬度是混煉膠的硬度，還是制品硬度。2檢測系統偏差。1了解判明用戶反饋的問題后，待定是調整邵氏硬度還是膠料的塑性值。2售后、檢測人員與客戶溝通保持一致，定期校正硬度計。1、了解客戶信息，建立客戶檔案，掌握需求。2、臺板上膠硬度差別大時，必須用不同的硬度計檢測對比.9不包輥1、膠料塑性值過高2輥溫過低。1提高輥溫，關閉冷卻水。2控制適當煉膠時間。3加入適當助劑。1提高輥溫后要保持一致。2煉膠時間要按工藝卡嚴格進行。問題原因分析處理措施

7、過程控制注意事項10回彈性差1生膠乙烯基配方不合理。2助劑過多。3開煉時間不夠，白炭黑與生膠浸潤差。4冷煉溫度高。1加入適量多乙烯基硅油，提高乙烯基。2分散劑量適當。3白炭黑吃完后，冷煉至延長45分鐘。4保證冷煉溫度。1生膠乙烯基檢測真實。2配方適當調整乙烯基含量。3分散劑量適當。4控制冷熱煉工藝。11硫化不熟1無乙烯基或乙烯基過少。2硫化劑少，或沒有或失效。3硫化溫度低。4硫化時間短。5助劑酸性大。1加入多乙烯硅油或高乙烯基生膠。2選擇購買優質硫化劑。3硫化溫度在160200之間。4根據制品薄厚控制硫化時間。5助劑顯酸性停用1配膠準確，決不能配錯，班長現場確認，冷卻人員投料前看工藝卡檢測。2

8、生產控制適當溫度、壓力和時間。3檢測助劑PH值，中性為宜。12撕裂強度差1生膠乙烯基不合理。2白炭黑粗，比表面積小。3硫化不熟。4膠發脆。1用多乙烯基硅油或選用乙烯基生膠調整乙烯基含量。2更換白炭黑填料，選擇比表面積大、性能好的碳黑，更換質量檔次高的產品。3調整硫化劑量和硫化時間。4降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生膠調整。1配方調優，針對客戶需求個性化，建立檔案。2根據客戶對膠的物理性能要求 和公司性能指標供貨。3正確指導客戶生產。4配膠時防止膠配錯、拉錯、投料投錯現象發生，更要防止生膠乙烯基測錯，針對高硬度膠冷熱煉時間不能很長，防止分子鏈斷。13膠粘1生膠聚合不好，低分子物過多，或生膠分子

9、量過低。2抽真空不好。3助劑量過大。4脫模劑少。5硫化不熟。6模具清理不干凈。1換貨或發高分子生膠進行拼用。2真空度不好或真空時間短。3減少分散劑量，發散膠與膠拼用。4補加脫模劑。5提高硫化溫度，延長硫化時間。6定期清理模具。7使用另類型脫模劑。1配膠時一定要防止不合格膠入庫，投入使用，無合格證禁用。2嚴格按工藝過程操作。3分散劑量根據天氣溫度、貯存期、產品類型、性能指標、客戶要求調整。4適量加脫模劑。5定期用洗潔精或刨劑清洗。6防止輥溫度高。14永久變形大1配膠時生膠配比不合理、低分子量、低乙烯基膠過多。2乙烯基偏低。3真空不好。4硫化時間短。1加入高乙烯基生膠，提高乙烯基含量，或適當添加助

10、劑。3真空時間延長。4延長高溫捏合時間。1生膠搭配要合理，選擇生膠在70萬左右為宜，50度以下用乙烯基0.6%的調，50度以上用1.0%生膠調。2乙烯基根據硬度調整，硬度由低到高，乙烯基含量也基本上從低到高。3經常檢查真空系統確保良好，確保真空時間。4高溫一定要達到規定溫度，并恒定時6090分鐘。問題原因分析處理措施過程控制注意事項15 制品發脆1生膠搭配時乙烯基過高。2硫化劑量過大。3硫化溫度過高。4硫化時間過長。5加入白炭黑量過多。1降低乙烯基，加入低乙烯基生膠，助劑，白炭黑煉。2調整硫化劑量。3硫化溫度在165190為宜。4冷熱煉時間按工藝卡進行。5提高乙烯基降低白炭黑量，加入助劑處理。

11、1配膠合理，搭配不同乙烯基生膠確保真實可靠。2冷熱煉時間嚴格按工藝進行，決不能脫崗，更不要考慮自身利益，延長冷熱煉時間，特別在交接班時崗位記錄要真實。3高硬度膠適當加入助劑，提高生膠與碳黑的浸潤效果。16膠黃1生膠中含有NH2和Cl-。2白炭黑含Fe3+多。3高溫溫度不夠，真空時間短。4白炭黑選擇不合理，外觀黃。5抽真空或充氮氣不好。1加入含氫硅油等抗黃劑目的是與 NH2和Cl-反應，生成NH3和HCl，抽真空時間抽盡。2保證高溫時間和溫度，否則助劑與 NH2和Cl-反應不充分。3改用其它牌號膠。4保證抽真空充氮氣時間。1配膠中加入適量含氫硅油等抗黃劑，因其有副作用，能使膠結構化，所以盡量少加

12、。2熱煉時，一定要達到工藝規定溫度，決不能投機取巧、圖快。3選用品質；外觀好的白炭黑。4嚴格按工藝操作。17制品噴霜1硫化劑加入量過大，硫化不充分。2脫模劑量大，從膠內析出。3白炭黑與生膠未充分浸潤，硫化時析出。4白炭黑加入量太大。1、降低硫化劑加入量過大，延長硫化時間，最好需二段硫化。2降低脫模劑量，或選用更好溶解性的脫模劑。3加入偶聯劑確保生膠與白炭黑充分浸潤。4提高配膠乙烯基量，或增加促進劑。1、盡量少用脫模劑或選擇高溶解度脫模劑。2、加入適量促進劑。3、在同一硬度要求下，提高配膠乙烯基量，降低白炭黑份數。18二次硫化硬度下降嚴重1生膠原料品質因素。2低沸物及雜質偏高。3高溫下膠料氧化降

13、解，內含酸、堿物。4做二次硫化的烘箱排風不好，膠料降解或發粘。1抽真空時溫度和時間要保證。2生膠脫低沸物時要達到工藝溫度和時間，除盡酸、堿物。3助劑使用防止為酸、堿性，確保中性。4做二次硫化的烘箱排風要良好，以防降解發粘。1注意熱煉時真空溫度和時間。2選擇合格生膠使用。3助劑使用前一定要檢測合格后方準使用。4排查排風防止檢測出差錯。問題原因分析處理措施過程控制注意事項19混煉時難吃粉1結構劑量少。2結構劑中羥基含量過低。3生膠分子量高且分子量分布過窄。4生膠中有微交聯的硅橡膠生膠。5加碳黑與助劑加入量不成比例。6、開煉或捏合溫度過低。1增加結構劑。2結構劑的測試結果要準確。3選用分子量分布均勻的生膠。5加料時與結構劑成比例加入。